автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Определение сопротивления пластической деформации в зоне стружкообразования с учетом совместного влияния условий деформирования и особенностей фазово-кристаллического строения обрабатываемого материала

ПЕРЕЧЕНЬ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ.

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ ЛИТЕРАТУРНЫХ ИСТОЧНИКОВ.

1.1. Сопротивление обрабатываемого металлического материала пластической деформации в зоне стружкообразования.

1.2. Оптимальная температура резания как важнейший критерий оптимизации процесса резания.

Выводы к главе 1.

2. АНАЛИЗ ОСНОВНЫХ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ ПРОЦЕССА

ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ.

2.1. Анализ основных отличий процесса пластической деформации металлического материала в условиях резания и при стандартных методах испытаний в условиях одноосного растяжения.

2.2. Анализ деформационной зависимости as = f(e).

2.3. Анализ скоростной зависимости as = f(e).

2.4. Анализ температурной зависимости as = f(T).

2.5. Анализ определяющей зависимости as = f(e, е, Т).

2.6. Анализ влияния внутренней структуры металлического материала на величину сопротивления пластической деформации as.

2.7. Анализ влияния физико-химических процессов во внутренней структуре металлического материала на величину сопротивления пластической деформации as.

Выводы к главе 2.

3. РАЗРАБОТКА ТЕМПЕРАТУРНОЙ ЗАВИСИМОСТИ

СОПРОТИВЛЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ.

3.1. Качественное обобщение температурных зависимостей временного сопротивления чистых металлов в условиях одноосного растяжения u=f(T).

3.2. Количественное обобщение температурных зависимостей временного сопротивления чистых металлов в условиях одноосного растяжения

B=f(T).

3.3. Аналитический сравнительный анализ уравнений температурной зависимости временного сопротивления металлических материалов в условиях одноосного растяжения ов =f(T).

3.4. Корреляционный сравнительный анализ уравнений температурной зависимости временного сопротивления металлических материалов в условиях одноосного растяжения ов = f (т).

Выводы к главе 3.

4. РАЗРАБОТКА ОБОБЩЕННОГО УРАВНЕНИЯ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

ВЕЛИЧИНЫ СОПРОТИВЛЕНИЯ ОБРАБАТЫВАЕМОГО МАТЕРИАЛА ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ В ЗОНЕ СТРУЖКООБРАЗОВАНИЯ.

4.1. Разработка термомеханического определяющего уравнения теории процесса резания металлических материалов xpi = f(gj, s;, Т^).

4.2. Разработка аналитической методики определения интервала оптимальных температур резания.

4.3. Разработка аналитической методики назначения рациональных режимов токарной обработки.

Выводы к главе 4.

Актуальность работы

Обработка конструкционных материалов резанием является одним из основных методов формообразования поверхностей деталей машин в современном машиностроительном производстве, поэтому повышение эффективности процессов механической обработки остается важной и актуальной научно-технической задачей. Однако, сокращение сроков подготовки производства без дополнительных материальных затрат, с учетом гарантированного достижения требуемых показателей качества и производительности операций механической обработки, возможно только при решении вопросов аналитического моделирования и оптимизации процесса резания. Применение новых конструкционных и инструментальных материалов в машиностроительных отраслях промышленности также формирует потребность в аналитических моделях, достоверно описывающих совокупность физических явлений, сопровождающих процесс резания, и позволяющих прогнозировать обрабатываемость материалов резанием уже на стадии конструкторской и технологической подготовки производства /3/.

Известные термомеханические модели процесса резания /25, 69, 79, 80 и др./ вооружают инженерно-технических работников современного машиностроительного производства аналитическим аппаратом для расчета основных выходных характеристик процесса резания, методиками назначения рациональных режимов резания, принципами управления и оптимизации операций механической обработки. Однако, любая из известных термомеханических моделей процесса резания может считаться целостной только после решения всего комплекса вопросов, связанных с аналитическим моделированием процесса резания, тем более, после решения такого важнейшего вопроса, каким является вопрос аналитического определения величины сопротивления обрабатываемого материала пластической деформации в зоне стружкообразования.

Успешное решение данного вопроса теми же методами, на основе которых разработаны известные термомеханические модели процесса резания, а именно, на основе решения соответствующих тепловых задач методами теории теплопроводности, на основе решения уравнений баланса механической и тепловой энергии методами теории подобия и др., практически, невозможно. Методы математической теории пластичности, эффективность которых при решении многих задач механики резания не ставится под сомнение, также оказываются безуспешными при решении данного вопроса, поскольку, в силу своей специфики, аналитический аппарат математической теории пластичности не предназначен для исследования, например, температурной зависимости сопротивления пластической деформации реального металлического материала. В то же время, указанный вопрос не может быть решен в отрыве от комплекса уравнений термомеханической модели процесса резания, устанавливающих взаимосвязь между основными параметрами процесса резания /79, 80/. Термомеханическая модель процесса резания, в таком контексте, является основой для разработки обобщенной зависимости сопротивления обрабатываемого материала пластической деформации в зоне стружкообразования от условий резания. Тем не менее, вопрос аналитического определения величины сопротивления обрабатываемого металлического материала деформированию в условиях резания относится к группе научно-технических задач, решение которых требует привлечения теоретического и эмпирического материала, накопленного в областях науки, не связанных с теорией процесса резания.

Разработка аналитических моделей, описывающих изменение величины сопротивления деформированию металлических материалов в процессе пластической деформации as = f(s,s,T), представляет собой одну из важнейших задач аналитического моделирования многих технологических процессов, в том числе процесса резания. Используя терминологию, предложенную профессором Прагером В., современные исследователи называют такие зависимости определяющими уравнениями 191. Действительно, наиболее важные, с точки зрения теории резания, параметры, такие как составляющие силы резания, температуры, износ режущего инструмента и др., могут быть рассчитаны только после однозначного определения интенсивности касательных сопротивлений в зоне стружкообразования тР{. Вопрос определения параметра, характеризующего сопротивление обрабатываемого материала деформированию в условиях резания, а именно, параметра тр;, остается одним из важнейших вопросов аналитического моделирования процесса резания, поскольку от успешного его решения зависит решение ключевых научно-прикладных задач теории резания и, в частности, задач определения производительности и трудоемкости операций механической обработки и прогнозирования уровня обрабатываемости различных материалов резанием. Тем не менее, в теории резания, до сих пор, не выработано единого, общепризнанного решения этого важнейшего вопроса, тогда как разработаны другие сложнейшие задачи механики и теплофизики резания /20, 23, 73, 80/.

На раннем этапе развития науки о резании величину касательного сопротивления xpi принято было считать постоянной характеристикой обрабатываемого материала, учитывалась, главным образом, зависимость касательного сопротивления xpi от степени пластической деформации, которую получает обрабатываемый материал в условиях резания. Зависимость касательного сопротивления xPj от скорости пластической деформации и температуры исследователями, как правило, не рассматривалась, поскольку считалось, что эти два фактора деформирования взаимно компенсируют друг друга в процессе резания /20, 97/. Подобные представления позволяли "избегать необходимость вычисления температур при рассмотрении вопросов механики резания" /9/, а также позволяли считать, что величина сопротивления обрабатываемого материала не зависит от условий резания, поэтому для каждого материала может быть определена в условиях стандартных методов механических испытаний лишь однажды и табулирована как некая константа. Тем не менее, учет влияния только одного условия деформирования, а именно, величины деформации, не решал поставленного вопроса и, в большинстве случаев, приводил к существенным погрешностям в оценках составляющих силы резания и других выходных характеристик процесса резания /9/.

Согласно представлениям, развитым в области физики прочности и пластичности /5, 67/, любой механический параметр, характеризующий величину сопротивления металлического материала пластической деформации gs, зависит от особенностей природы и внутренней структуры материала и определяется тремя основными факторами, называемыми термомеханическими факторами деформирования (условиями деформирования), а именно: величиной пластической деформации gs = f(s), скоростью пластической деформации os = f(s) и температурой as=f(T). Причем, принципиальное значение имеет положение о совместном влиянии на величину сопротивления os всего комплекса термомеханических факторов деформирования: as=f(M,T). Однако, анализ наиболее известных определяющих уравнений теории процесса резания обнаруживает, что большинство из них имеют значительные ограничения в применении, поскольку не принимают в расчет те или иные термомеханические условия деформирования и неудовлетворительно учитывают влияние на величину сопротивления особенностей фазово-кристаллического строения обрабатываемого металлического материала.

Поскольку доминирующим процессом в условиях обработки резанием является процесс пластического деформирования обрабатываемого материала в зоне стружкообразования (более 90% работы резания приходится на осуществление данного процесса) /67, 70/, постольку решение вопроса разработки обобщенного термомеханического определяющего уравнения для расчета величины сопротивления обрабатываемого материала пластической деформации в зоне стружкообразования предопределяет успешность решения не только вопроса аналитического определения параметра тр;, но и вопроса оптимизации процесса резания на уровне рассмотрения термомеханических явлений. Последний вопрос, на наш взгляд, также может быть отнесен к важнейшим задачам теории резания. Хотя, на настоящем этапе развития науки о резании, факт существования оптимальных температур контакта инструмента и обрабатываемого материала можно считать, в общем, доказанным /37, 39, 40, 79, 80/, тем не менее, в области теории резания, в силу ряда причин, сложились противоположные точки зрения по поводу представления о существовании в условиях резания оптимальных температурных интервалов. Действительно, на современном этапе развития теории резания, решение вопроса аналитического определения оптимальных температурных интервалов в условиях резания должно быть подкреплено соответствующими разъяснениями физических причин их появлений. Анализ наиболее известных аналитических методик определения интервала оптимальных температур резания обнаруживает, что большинство из них, действительно, имеют значительные ограничения в применении и, кроме того, не всегда обладают ясным физическим смыслом. В условиях аналитического моделирования процесса резания, на наш взгляд, на существование интервалов оптимальных температур резания может указать только целостная термомеханическая модель процесса резания, а отнюдь не диаграммы, полученные в условиях других технологических или испытательных процессов, не связанных с процессом обработки резанием.

Самоочевидно, что выявленные в ходе анализа литературных источников несовершенства наиболее известных в области теории процесса резания определяющих уравнений и аналитических методик определения интервала оптимальных температур резания негативно отражаются на работоспособности не только отдельных аналитических выражений, но, прежде всего, на работоспособности той или иной термомеханической модели процесса резания, в целом, стало быть, разработка обобщенного уравнения для определения величины сопротивления обрабатываемого материала пластической деформации в зоне стружкообразования представляет как научный, так и практический интерес.

Учитывая изложенное выше, цель научно-исследовательской работы можно сформулировать следующим образом.

Цель работы

Разработка обобщенного уравнения для определения величины сопротивления пластической деформации в зоне стружкообразования, с учетом совместного влияния всего комплекса термомеханических факторов деформирования и особенностей фазово-кристаллического строения обрабатываемого металлического материала.

Методы исследований

Для решения поставленных задач использовались основные положения теории процессов пластического деформирования и резания металлических материалов, основные принципы теории подобия и теории размерностей, программные средства корреляционного анализа данных, программные средства математического анализа, а также современные средства объектно-ориентированного программирования.

Научная новизна работы

Разработано обобщенное уравнение для определения величины сопротивления пластической деформации в зоне стружкообразования, учитывающее совместное влияние всего комплекса термомеханических факторов деформирования и влияние особенностей фазово-кристаллического строения обрабатываемого металлического материала. В том числе: S природа и внутренняя структура обрабатываемого металлического материала, способность материала упрочняться и разупрочняться в процессе стружкообразования присущими только ему способами учтены в разработанном уравнении не эмпирическими параметрами, определение которых требует проведения дополнительных экспериментальных исследований, а комплексом взаимосвязанных параметров реальных физических свойств металлического материала (с?в, Yb> Е, Ср, р), информацию о которых можно почерпнуть в соответствующей справочной литературе; •S разработана аналитическая методика определения интервала оптимальных температур резания, учитывающая влияние изменяющихся в зоне стружкообразования механических и теплофизических свойств обрабатываемого материала; показано, что оптимальный режим процесса резания, как процесса преимущественного пластического деформирования, характеризуется, прежде всего, наименьшими значениями величины сопротивления обрабатываемого материала пластической деформации в зоне стружкообразования (тР{, Ном)

Практическая ценность работы

Разработанная аналитическая методика назначения рациональных режимов токарной обработки, реализованная в программном продукте CuttMod, дополняет САПР ТП, предназначенную для проектирования техпроцессов и выпуска пакета технологической документации, качественным расчетом режимов резания, позволяет определять производительность и трудоемкость операций токарной обработки и прогнозировать уровень обрабатываемости различных материалов резанием уже на стадии конструкторско-технологической подготовки производства, что, в свою очередь, без дополнительных материальных затрат позволяет снизить трудоемкость разработки новых технологических процессов и сократить сроки освоения новой продукции.

Реализация работы в промышленности

Разработанная аналитическая методика назначения рациональных режимов токарной обработки, реализованная в программном продукте

CuttMod, подтвердила свою эффективность в условиях производственных испытаний, поэтому была внедрена на ОАО «НПО«САТУРН».

Апробация работы

Результаты научно-исследовательской работы публиковались, докладывались и обсуждались на научно-технических конференциях и семинарах, а именно: на X Всероссийской научно-технической конференции "Теплофизика технологических процессов" (Рыбинск, май 2000 г.); на Международной научно-технической конференции "Математическое моделирование физических, экономических, технических, социальных систем и процессов" (Ульяновск, дек. 2001 г.); на Всероссийской научно-технической конференции "Аэрокосмические технологии и образование на рубеже веков" (Рыбинск, май 2002 г.); на Всероссийской научно-технической конференции "Прогрессивные технологии в машино- и приборостроении "ПТ - 2002" (Нижний Новгород, окт. 2002 г.); на Международной научно-технической интернет-конференции "Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения "Технология - 2002" (Орел, март -сент. 2002 г.); на Международной научно-технической конференции "Технологические системы в машиностроении" (Тула, окт. 2002 г.).

Публикации

По результатам научно-исследовательской работы опубликованы 12 печатных работ (статей и тезисов научно-технических конференций).

Структура и объем диссертации

Работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка использованных источников (120 наименований) и пяти приложений, включая акт о внедрении результатов исследовательской работы в производство. Диссертация изложена на 219 страницах машинописного текста, содержит 68 рисунков и 4 таблицы.

Основные выводы и результаты выполненной научноисследовательской работы можно сформулировать следующим образом.

1. Уровень обрабатываемости различных материалов резанием определяется важнейшим показателем их физико-механических свойств - величиной интенсивности касательных сопротивлений в зоне стружкообразования тр;. Наиболее важные характеристики процесса резания могут быть рассчитаны только после однозначного определения величины Tpj, т.к. параметр xpi входит во все основные аналитические выражения термомеханической модели процесса резания.

2. Установлено, что аналитическое определение величины сопротивления обрабатываемого материала пластической деформации в зоне стружкообразования возможно только путем разработки обобщенного термомеханического определяющего уравнения, учитывающего совместное влияние всего комплекса условий деформирования и особенностей фазово-кристаллического строения обрабатываемого металлического материала.

3. Анализ литературных источников из области теории процесса резания выявил значительные несовершенства определяющих уравнений и аналитических методик определения интервала оптимальных температур резания, которые негативно отражаются на работоспособности термомеханической модели процесса резания. Большинство известных определяющих уравнений теории процесса резания не принимают в расчет те или иные термомеханические условия деформирования и неудовлетворительно учитывают влияние на величину сопротивления особенностей фазово-кристаллического строения обрабатываемого металлического материала (см. 1.).

4. На основе анализа современных представлений о природе деформирования металлических материалов, развитых в области материаловедения и физики прочности и пластичности, выработан подход к решению задачи разработки обобщенного уравнения для определения величины сопротивления пластической деформации в зоне стружкообразования (см. 2.). Основу развитого подхода составил принцип суперпозиции термомеханических условий деформирования, по своей сути аналогичный методу термомеханических коэффициентов, который позволил обосновать использование в обобщенном уравнении параметров механических свойств обрабатываемого материала, определяемых по результатам стандартных механических испытаний.

5. Установлено, что температурная зависимость сопротивления металлических материалов пластической деформации gs = f(T) является наиболее сложной частной зависимостью термомеханического определяющего уравнения as = f(s, s, Т), однако, выполненный анализ наиболее известных уравнений as = f(T) выявил в них ряд несовершенств, снижающих их практическую ценность и затрудняющих их использование в области теории процесса резания (см. 2.). Основными недостатками экспоненциальных температурных зависимостей as = f(T) являются узкие пределы применимости, а также особенность учета природы и внутренней структуры металлического материала, преимущественно, с помощью эмпирических параметров.

6. На примере разработки уравнения температурной зависимости временного сопротивления металлических материалов в условиях одноосного растяжения a в = f(T), путем обобщения справочных данных параметров механических и теплофизических свойств большой группы металлических материалов различной природы и внутренней структуры разработана обобщенная температурная зависимость (44) параметров механических и теплофизических свойств металлического материала. Разработанное уравнение раскрывается через обоюдное изменение параметров механических и теплофизических свойств материала в широком температурном диапазоне, поэтому адекватно характеризует состояние внутренней структуры деформируемого объема металла, учитывает изменение этого состояния и его влияние на величину сопротивления пластической деформации as (см. 3.).

7. Путем аналитической разработки, корреляционного анализа и совместного решения частных уравнений, описывающих изменение величины сопротивления в зависимости от степени деформации, от скорости деформации и от температуры, разработано обобщенное уравнение (62) для определения величины сопротивления пластической деформации в зоне стружкообразования xpi = f(g, , Sj , ТАБ), учитывающее совместное влияние всего комплекса термомеханических факторов деформирования и особенностей фазово-кристаллического строения обрабатываемого металлического материала (см. 4.1.).

8. Разработана аналитическая методика определения интервала оптимальных температур резания, учитывающая влияние изменяющихся в зоне стружкообразования механических и теплофизических свойств обрабатываемого материала (см. 4.2.). Показано, что оптимальный режим процесса резания характеризуется, прежде всего, наименьшими значениями величины сопротивления обрабатываемого материала пластической деформации в зоне стружкообразования (тр,, Ном)- В качестве основной физической причины появления оптимальных температурных интервалов в условиях процесса резания выдвигается уменьшение, до некоторого минимального значения, величины сопротивления обрабатываемого материала пластической деформации в зоне стружкообразования, достигаемое в определенных температурных интервалах процесса резания (см. рис. 56.60).

9. Установлено, что разработанные термомеханические определяющие уравнения (62) и (63) адекватно описывают изменение величины сопротивления обрабатываемого материала пластической деформации

176 в зоне стружкообразования в широком деформационно-температурно-скоростном диапазоне условий деформирования, характерном для процессов механической обработки (см. табл. 1, рис. 56.60), хорошо вписываются в комплекс аналитических выражений термомеханической модели процесса резания (см. рис. 61) и, потому, могут быть рекомендованы в качестве математического обеспечения программных средств, ориентированных на расчетное определение рациональных режимов операций механической обработки.

10. Разработанная методика назначения рациональных режимов токарной обработки, реализованная в программном продукте CuttMod (см. 4.3., Приложение 4), дополняет САПР ТП, предназначенную для проектирования техпроцессов и выпуска пакета технологической документации, качественным расчетом режимных параметров токарной обработки, позволяет определять производительность и трудоемкость операций механической обработки и прогнозировать уровень обрабатываемости различных материалов резанием уже на стадии конструкторской и технологической подготовки производства.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Амарего И.Дж.А., Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. Пер. с англ. В.А. Пастунова. М.: Машиностроение, 1977. - 325 с.

2. Баранов А.В., Козлов В.А., Рыкунов А.Н. Методика аналитического определения оптимальных режимов резания при точении сталей и сплавов // Оптимизация операций механической обработки: Межвуз. сб. науч. тр. Ярославль, 1990. - С. 26 - 32.

3. Белецкий Д.В. Многокритериальная оптимизация процесса точения на основе обобщения теоретико-экспериментальных исследований методами теории подобия.: Дис. канд. тех. наук: Рыбинск, 2000. -213 с.

4. Белоусов А.И. Развитие принципов оптимизации механической обработки // Оптимизация режимов резания жаро- и особопрочных материалов: Межвуз. сб. науч. тр. №6. Уфа, 1981. - С. 23 - 28.

5. Бернштейн М.Л., Займовский В.А. Механические свойства металлов. -М.: Металлургия, 1979. 496 с.

6. Бобров. В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение,1975.-334 с.

7. Бобылев В.А. Механические и технологические свойства металлов: Справочник. М.: Металлургия, 1987. - 208 с.

8. Булычев С.И., Алехин В.П. Испытания материалов непрерывным вдавливанием индентора. М.: Машиностроение, 1990. - 224 с.

9. Васин С.А., Верещака А.С., Кушнер B.C. Резание металлов. Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании. М.: МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. - 448 с.

10. Вульф A.M. Резание металлов. Л.: Машиностроение, 1973. - 496 с.

11. Григорович В.К. Твердость и микротвердость металлов. М.: Наука,1976.-230 с.

12. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. М.: Металлургиздат,1961.-416с.

13. Гуляев А.П. Металловедение. М.: Металлургия, 1966. - 480 с.

14. Дзугутов М.Я. Пластическая деформация высоколегированных сталей и сплавов. М.: Металлургия, 1977. - 480 с.

15. Драпкин Б.М., Бирфельд А.А., Жуков А.А. Закономерность влияния пластической деформации на модуль Юнга металлических материалов: Депонированная научная работа. М., 1996. - 27 с.

16. Ермаков С.С. Физика металлов и дефекты кристаллического строения. -Л.: ЛГУ, 1989.-280 с.

17. Зайков М.А. Режимы деформации и усилия при горячей прокатке. -Свердловск: Металлургиздат, 1960. 302 с.

18. Зиновьев В.Е. Теплофизические свойства металлов при высоких температурах: Справочник. М.: Металлургия, 1989. - 384 с.

19. Золоторевский B.C. Механические свойства металлов. М.: Металлургия, 1983. - 352 с.

20. Зорев Н.Н. Вопросы механики процесса резания. М.: Машгиз, 1956. -367 с.

21. Иванова B.C., Терентьев В.Ф. Природа усталости металлов. М.: Металлургия, 1975. - 456 с.

22. Клушин М.И. Резание металлов. М.: Машгиз, 1958. - 453 с.

23. Кожина Т.Д. Технологические основы метасистемы обеспечения эксплуатационных и технико-экономических показателей жизненного цикла тяжелонагруженных деталей ГТД.: Дис. докт. тех. наук: -Рыбинск, 1999.-489 с.

24. Козлов В.А. Структурно-параметрическая оптимизация процессаточения: Монография. Рыбинск, 2000. - 671 с.

25. Кононов Ю.Е., Якушев Я.С. К вопросу определения касательных напряжений в условной плоскости сдвига расчетным методом // Прогрессивные методы и средства автоматизации механической обработки / РГАТА. Ярославль, 1983. - С. 134 - 139.

26. Конструкционные материалы: Справочник / Б.Н. Арзамасов, В.А. Брострем, Н.А. Буше и др. М.: Машиностроение, 1990. - 688 с.

27. Корчак С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение, 1974. - 280 с.

28. Креймер Г.С. Прочность твердых сплавов. М.: Металлургия, 1971. -247 с.

29. Кривоухов В.А., Чубаров А.Д. Обработка резанием титановых сплавов. -М.: Машиностроение, 1970. 183 с.

30. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации: Справочник. -М.: Машиностроение, 1980. 157 с.

31. Культин Н.Б. Delphi 6. Программирование на Object Pascal. СПб.: БХВ-Петербург, 2001. - 528 с.

32. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1980. - 493 с.

33. Лившиц Б.Г., Крапошин B.C., Линецкий Я.Л. Физические свойства металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1980. - 320 с.

34. Лозинский М.Г. Строение и свойства металлов и сплавов при высоких температурах. М.: Металлургиздат, 1963. - 535 с.

35. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. М.: Машгиз, 1958. - 355 с.

36. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. -М.: Машиностроение, 1982. 320 с.

37. Мак Лин Д. Механические свойства металлов. Пер. с англ. Л.И. Миркина. М.: Металлургия, 1965. - 431 с.

38. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1966. - 264 с.

39. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976.-287 с.

40. Макаров А.Д. Ускоренные методы определения оптимальных режимов резания // Оптимизация режимов резания жаро- и особопрочных материалов: Межвуз. сб. науч. тр. №6. Уфа, 1981. - С. 3 - 15.

41. Макаров А.Д., Мухин B.C. Особенности обработки сплава ЭИ437БУ // Станки и инструмент. №11.- 1970. С. 23 - 25.

42. Макаров А.Д., Мухин B.C., Кишуров В.М. Влияние прочностных свойств и структурно-фазового состава жаропрочных сплавов на их обрабатываемость резанием // Станки и инструмент. №6. 1973. - С. 28 -30.

43. Макаров В.Н. Расчет режимов резания на ЭВМ «Искра-1256» // Оптимизация операций механической обработки: Межвуз. сб. науч. тр. -Ярославль, 1990. С. 65 - 71.

44. Макаров В.Н., Проскуряков C.JI. Методика определения оптимальных режимов резания при точении труднообрабатываемых материалов инструментами из СТМ // Оптимизация операций механической обработки: Межвуз. сб. науч. тр. Ярославль, 1990. - С. 16-21.

45. Макаров В.Н., Проскуряков C.JL, Макаров М.В. Высокоскоростная обработка резанием деталей ГТД из жаропрочных сплавов // Тепловые двигатели, Рыбинск, 2000. С. 41 - 44.

46. Макаров М.В. Повышение эффективности точения инструментом из СТМ на основе назначения рациональных режимов резания с учетом ультразвуковой диагностики его свойств: Дис. канд. тех. наук: -Рыбинск, 2000.-210 с.

47. Маргулес А.У. Резание металлов керметами. М.: Машиностроение,1980.- 160 с.

48. Маркелов П.А. Резание металлов инструментами с керамическими пластинками. М.: Оборонгиз, 1960. - 285 с.

49. Марковец М.П. Определение механических свойств металлов по твердости. М.: Машиностроение, 1979. - 192 с.

50. Марочник сталей и сплавов / В.Г. Сорокин, А.В. Волосникова, С.А. Вяткин и др. М.: Машиностроение, 1989. - 640 с.

51. Масленков С.Б., Масленкова Е.А. Стали и сплавы для высоких температур: Справочник. -М.: Металлургия, 1991. 832 с.

52. Махутов Н.А. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. М.: Машиностроение, 1981. -272 с.

53. Металловедение и термическая обработка стали: Справочник / Под ред. Бернштейна M.JL, Рахштадта А.Г. T.I. Методы испытаний и исследования. - М.: Металлургия, 19891. - 462 с.

54. Металлообрабатывающий твердосплавный инструмент: Справочник / B.C. Самойлов, Э.Ф. Эйхманс, В.А. Фальковский и др. М.: Машиностроение, 1988.-368 с.

55. Михаилов-Михеев П.Б. Справочник по металлическим материалам турбино- и моторостроения. М.: Машгиз, 1961. - 838 с.

56. Мороз JI.C. Механика и физика деформаций и разрушения материалов. -Л.: Машиностроение, 1984. 224 с.

57. Недельман М.О. Высокопроизводительное точение. Челябинск: Южно-Уральское кн. изд-во, 1967. - 126 с.

58. Некрасов С.С. Сопротивление хрупких материалов резанию. М.: Машиностроение, 1971. - 182 с.

59. Обработка металлов резанием с плазменным нагревом / А.Н. Резников, М.А. Шатерин, B.C. Кунин и др. М.: Машиностроение, 1986. - 232 с.

60. Обработка металлов резанием: Справочник / А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др. М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.182

61. Обработка резанием труднообрабатываемых материалов с нагревом / А.Н. Строшков, Ш.С. Теслер, С.П. Шабашов и др. М.: Машиностроение, 1977. - 140 с.

62. Оптимизация технологических условий механической обработки деталей авиационных двигателей / В.Ф. Безъязычный, Т.Д. Кожина, А.В. Константинов и др. М.: МАИ, 1993. - 184 с.

63. Подураев В.Н. Резание труднообрабатываемых материалов. М.: Высшая школа, 1974. - 587 с.

64. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: Машиностроение, 1969. - 150 с.

65. Полухин П.И., Горелик С.С., Воронцов В.К. Физические основы пластической деформации. М.: Металлургия, 1982. - 584 с.

66. Полухин П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов: Справочник. М.: Металлургия, 1983. -352 с.

67. Проскуряков C.JI. Повышение эффективности обработки деталей из жаропрочных сплавов путем оптимизации режима резания инструментом из СТМ.: Дис. канд. тех. наук: Рыбинск, 1989. - 211 с.

68. Развитие науки о резании металлов / Н.Н. Зорин, В.Ф. Бобров, Г.И. Грановский и др. М.: Машиностроение, 1967. - 416 с.

69. Режимы резания труднообрабатываемых материалов: Справочник / Я.Л. Гуревич, М.В. Горохов, В.И. Захаров и др. М.: Машиностроение, 1986. - 240 с.

70. Режущие инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами, и их применение: Справочник / В.П. Жедь, Г.В. Боровский, Я.А. Музыкант и др. М.: Машиностроение, 1987. - 320 с.

71. Резников А.Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение, 1969. - 288 с.

72. Розенберг A.M., Еремин А.Н. Элементы теории процесса резания металлов. М., Машгиз. - 1956, 319 с.

73. Рыбин В.В. Большие пластические деформации и разрушение металлов. М.: Металлургия, 1986. - 224 с.

74. Рыкунов А.Н. Расчет тепловых явлений и обрабатываемости материалов при несвободном резании // Оптимизация операций механической обработки: Межвуз. сб. науч. тр. Ярославль, 1984. - С. 135 - 137.

75. Самигулин Р.З. Влияние химического состава и твердости сталей на оптимальные параметры процесса точения.: Автореф. дис. канд. тех. наук:-Киев, 1988.- 15 с.

76. Свойства элементов: Справочник / Под ред. Дрица М.Е. М.: Металлургия, 1985, 672 с.

77. Силин С.С. Метод подобия при резании материалов. М.: Машиностроение, 1979. - 152 с.

78. Силин С.С. Теория подобия в приложении к технологии машиностроения. Ярославль: ЯПИ, 1989. - 108 с.

79. Силин С.С., Масляков Д.В. Температурная зависимость временного сопротивления металлических материалов в условиях одноосного растяжения // Справочник. Инженерный журнал. №9. 2002 г. - С. 62 -64.

80. Силин С.С., Масляков Д.В. Термомеханическая модель сопротивления деформированию обрабатываемого металлического материала в условиях резания // Технологические системы в машиностроении: Сб. статей Междунар. НТК, Тула, окт. 2002 г. С. 92 - 96.

81. Силин С.С., Масляков Д.В. Термомеханическое определяющее уравнение теории процесса резания металлических материалов // Инструмент и технологии. №№7-8. 2002 г. - С. 160 - 162.

82. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки металлов. М.: Машиностроение, 1968, 272 с.

83. Смитлз К.Дж. Металлы: Справочник. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1980.-447 с.

84. Соколов Л.Д. Сопротивление металлов пластической деформации. М.:1. Металлургия, 1963. 284 с.

85. Сопротивление деформации и пластичность металлов (при обработке давлением) / B.C. Смирнов, А.К. Григорьев, В.П. Пакудин и др. М.: Металлургия, 1975. - 272 с.

86. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев, Г.В. Филиппов, А.Н. Шевченко и др. JL: Машиностроение, 1987. - 846 с.

87. Справочник по авиационным материалам / Под ред. Туманова А.Т. -Т.П. Цветные сплавы. -М.: Машиностроение, 1958. 688 с.

88. Старков В.К. Дислокационные представления о резании металлов. М.: Машиностроение, 1979. - 160 с.

89. Столович Н.Н., Миницкая Н.С. Температурные зависимости теплофизических свойств некоторых металлов. Минск: Наука и техника, 1975. - 160 с.

90. Сулима A.M., Евстигнеев М.И. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность деталей из жаропрочных и титановых сплавов. -М.: Машиностроение, 1974. 256 с.

91. Сулима A.M., Шулов В.А., Ягодкин Ю.Д. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин. М.: Машиностроение, 1988.-240 с.

92. Талантов Н.В. Физические основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента. М.: Машиностроение, 1992. - 350 с.

93. Талантов Н.В., Черемушников Н.П. Взаимосвязь стружкообразования и контактных процессов // Производительная обработка и технологическая надежность деталей машин: Межвуз. сб. науч. тр. №6. -Ярославль, 1977. С. 75 - 78.

94. Теория прокатки: Справочник / А.И. Целикова, А.Д. Томленов, В.И. Зюзин и др. М.: Металлургия, 1982. - 335 с.

95. Томсен Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. М.: Машиностроение, 1968. - 504 с.

96. Трение, изнашивание и смазка: Справочник. В 2-х кн. Кн. 2. / Под ред.

97. Крагельского И.В. и Алисина В.В. -М.: Машиностроение, 1979, 358 с.

98. Трент Е.М. Резание металлов. Пер. с англ. Г.И. Айзенштока. М.: Машиностроение, 1980. - 325 с.

99. Третьяков А.В., Зюзин В.И. Механические свойства сталей и сплавов при обработке давлением: Справочник. М.: Металлургия, 1973. - 224 с.

100. Третьяков В.И. Основы металловедения и технологии производства спеченных твердых сплавов. М.: Металлургия, 1976. - 528 с.

101. Трусов В.В. Вопросы механики резания труднообрабатываемых материалов // Оптимизация операций механической обработки: Межвуз. сб. науч. тр. Ярославль, 1984. - С. 120 - 128.

102. Физика прочности и пластичности // I Всесоюзная школа-семинар: Сб. статей. апрель 1983 г. - Ленинград. - Л.: Наука, 1986. - 152 с.

103. Финкелыптейн Я.С. Справочник по прокатному и трубному производству. М.: Металлургия, 1975. - 440 с.

104. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. В 2-х ч. 4.1. Деформация и разрушение. -М.: Машиностроение, 1974. 472 с.

105. Фридман Я.Б. Механические свойства металлов. В 2-х ч. 4.2. Механические испытания. Конструкционная прочность. М.: Машиностроение, 1974. - 368 с.

106. Хонинкомб Р. Пластическая деформация металлов. М.: Мир, 1972. -408 с.

107. Четыркин Е.М., Калихман И.Л. Вероятность и статистика. М.: Финансы и статистика, 1982. - 319 с.

108. Шехтер В.Я. Теория кривых упрочнения // Холодная объемная штамповка: Справочник. М.: Машиностроение, 1973. - С. 46-60.

109. Эпштейн Г.Н., Кайбышев О.А. Высокоскоростная деформация и структура металлов. М.: Металлургия, 1971. - 197 с.

110. Юдина Т.Д. К вопросу о расчетном определении коэффициента усадки стружки // Производительная обработка и технологическая надежность деталей машин: Межвуз. сб. науч. тр. №8. Ярославль, 1979. - С. 1818622.

111. A Dynamic Analysis of High-Speed Machining / R.F. Recht // Journal of Engineering for Industry. 1985. - №4. - P. 309 - 315.

112. Becker H.I., Brandis H., Gumpel P. Stand und Ibid. 1985. - №2. - P. 83 -96.

113. Berry G., Kadhim-Al-Tornachi M.I. Toughness and toughness behaviour of two high-speed steel // Metals Technol. 1974. - Vol.4. - №6. - P. 289 -295.

114. Black J.T. On the fundamental mechanism of large strain plastic deformation. Electron microscopy of metal cutting chip. Paper. ASME, 1970. N WA / Prod-11, 22 p.

115. Dalis E.I., Neumeyer T.A. Materials for metal cutting. The Iron and Steel Institute, 1970. P. 112 - 113.

116. Oxley P.L.B. Applied research in plastic deformation. Austral. Mach. and Product Engng. 1968. -Vol.21. -№233. -P. 12-18.

117. Remalingam S., Black J.T. On the metal physical considerations in the machining of metals. Paper. ASME, 1971. N WA/Prod-22, 10 p.

118. Trent E.M. Metal Cutting. London - Boston: Butterworths & Ltd., 1977. -203 p.

119. Trent E.M. The Wear Rate of Carbide Tools // Powder Metallurgy. 1969. -Vol.12.-№24.-P. 566-581.188