автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Обоснование выбора метода и режимов шлифования профильных поверностей режущих деталей штампов из высоколегированных сталей повышенной износостойкости

ВВЕДЕНИЕ.

Глава I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ . . II

1.1. Особенности профильного шлифования режущих деталей штампов.II

1.2. Инструментальные стали, применяемые для изготовления режуших деталей штампов.

1.3. Особенности шлифования высоколегированных штамповых сталей.

1.4. Профильное шлифование труднообрабатываемых сталей и сплавов кругами из эльбора

1.5. Правка шлифовальных кругов.

1.6. Смазочно-охлаждающая жидкость и её влияние на процесс шлифования.

1.7. Тепловой режим шлифования.

1.7.1. Экспериментальные методы изучения температурных полей.'.

1.7.2. Аналитические методы определения температурных полей.

1.7.3. Моделирование тепловых явлений, возникающих в процессе резания.

1.8. Цель и задачи исследования.

Глава 2. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ.

2.1. Условия проведения экспериментов и исследуемые показатели.

2.2. Методика расчета температурных полей и теплового баланса на электрической модели

2.2.1. Мощность теплового потока

2.3. Методика определения теплофизических свойств материалов.

2.4. Оборудование для проведения экспериментов.

2.5. Методика измерения относительного расхода эльбора по массе.

2.6. Методика изучения характера износа профильного круга.

2.6.1. Особенность подготовки круга к работе

2.6.2. Методика оцределения размерной стойкости круга

2.7. Затраты на шлифование

2.8. Аппаратура для измерения сил резания.

2.9. Экспериментальное измерение температуры

2.10. Устройства для измерения величины абсолютного удлинения размеров вследствие температурного воздействия.

2.11. Методика экспериментальных исследований качества поверхностного слоя заготовок

2.11.1. Шероховатость обработанной поверхности.

2.11.2. Остаточные напряжения в поверхностном слое.

2.11.3. Микрогвердосгь поверхностного слоя.

2.11.4. Определение остаточного аустенита

2.12. Математическая обработка результатов.

Глава 3. ТЕОРЕТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕПЛОВЫХ ЯВЛЕНИЙ ПРИ

ШЛИФОВАНИИ РЕЖУЩИХ ДЕТАЛЕЙ ШТАМПОВ.

3.1. Математическая формулировка задачи и выбор схемы электромоделирования.

3,1.1. Расчет максимальной температуры в зоне резания

3.2. Исследование температуры на поверхности в зоне шлифования.

3.3. Исследование теплообмена при шлифовании штамповых сталей методом элекгромоделироваяия.

3.3.1. Распределение тепловых потоков

3.3.2. Исследование температурных полей, полученных электромоделированием

3.4. Исследование температур в поверхностных слоях шдифовального круга

3.5. Выводы.IOI

Глава 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ШЛИФОВАНИЯ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ ШГАМПОВЫХ

СТАЛЕЙ ПОВЫШЕННОЙ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ.

4.1. Исследование силы резания и мощности шлифования.

4.2. Приведенная интенсивность шлифования.

4.3. Удельная работа шлифования и коэффициент абразивного резания.

4.4. Относительный расход эльбора по массе, затраты на шлифование.

4.4.1. Размерная стойкость кругов при шлифовании.

4.5. Исследование влияния химического состава на обрабатываемость шгамповнх сталей специальной выплавки

4.5.1. Влияние химического состава на составляющие силы резания и мощность шлифования.

4.5.2. Приведенная интенсивность шлифования сталей специальной выплавки

4.5.3. Удельная работа шлифования и коэффициент абразивного резания в зависимости от химического состава сталей

4.5.4. Влияние химического состава сталей на относительный расход эльбора по массе.

4.6. Выводы.

Глава 5. ИССЛЕДОВАНИЕ ТОЧНОСТИ И КАЧЕСТВА ОБРАБОТАННОЙ

ПОВЕРХНОСТИ.

5.1. Исследование влияний температурных деформаций, возникающих при профильном шлифовании, на погрешности измерения.

5.2. Исследование качества обработанной поверхности.

5.2.1. Шероховатость обработанных поверхностей заготовок

5.2.2. Исследование микрогвердосги обработанной поверхности

5.2.3. Остаточные напряжения, глубина проникновения и характер распределения

5.2.4. Исследование содержания остаточного аустенита.

5.3. Выводы.

Глава 6. ТЕХШЖО-ЭКОНСШЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВНЕДРЕНИЯ КРУГОВ

ИЗ ЭЛЪБОРА ПРИ ШЛИФОВАНИИ РЕЖУЩИХ ДЕТАЛЕЙ ШТАМПОВ ИЗ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫХ МАРОК СТАЛЕЙ ПОВЫШЕННОЙ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ

6.1. Результаты внедрения процесса шлифования профильных поверхностей режущих деталей штампов из высоколегированных марок сталей.

6.2. Экономическая эффективность внедрения штампов с режущими деталями из высоколегированных марок сталей.

6.3. Методические указания по профильному шлифованию режущих деталей штампов.

6.4. Выводы.

Основными направлениями экономического и социального развития СССР на I98I-I985 годы и на период до 1990 года, утвержденными ХХУ1 съездом КПСС, предусмотрено дальнейшее увеличение производства электродвигателей, которые будут отвечать перспективному уровню развития мирового электромашиностроения конца нынешнего столетия.

С целью экономии меди, изоляционных и других материалов страны - члены СЭВ создали более экономичный двигатель новой серии АИ (асинхронные ИНТЕРэлекгро) взамен серии 4А. Мощность двигателей новой серии охватывает значительный диапазон от 0,25 до 400 кВт. В связи с этим возникает необходимость в создании специального высокопроизводительного оборудования, инструмента, оснастки, гарантирующих не только высокое качество электродвигателей, но и облегчающих груд людей, занятых в производстве электродвигателей.

Особое значение при этом приобретает надежная работа штампо-вой оснастки, от ресурса работы которой зависит ритмичная и эффективная работа штамповочных цехов электромашиностроительных заводов.

В настоящее время одним из главных направлений в повышении периода стойкости вырубных штампов для изготовления листов магнит опроводов электродвигателей является изготовление режущих деталей из более высокопрочных и износостойких материалов. Механические свойства существующих в настоящее время и широко применяемых сталей марок XI2M, Х12Ф1 и др. для изготовления режущих деталей не отвечают современным требованиям интенсификации производства. Ускоренный выход из строя в процессе изнашивания рабочих деталей вызывает перебои в работе штамповочных цехов за счет частых заточек штампа. Наряду о этим, затупление режущих кромок приводит к низкому качеству штампованных заготовок.

С целью повышения периода стойкости штампов для вырубки листов магнитопроводов, при изготовлении режущих деталей рекомендуют попользовать новые более износостойкие штамповне стали. К ним относятся огали марок Х6Ф4М, 11Х4В2С2ФЗМ, созданные Укр-НИИспецсталью (г.Запорожье) совместно с ВПТЙэлекгро (г.Ленинград), также Х5ФЗСТ и XI2MCT, созданные в Бакинском отделении БНИИТэлектромаш. Указанные стали в сравнения с широко применяемой сталью марки XI2M обладают повышенной износостойкостью, прочностью и др.

Внедрение указанных сталей при изготовлении режущих деталей позволяет существенно повысить период стойкости штампов, снизить себестоимость вырубаемых лиотов машнитопроводов и увеличить объем выпуска электродвигателей массового производства.

При изготовлении режущих деталей штампов наиболее сложной и ответственной операцией является профильное шлифование. От того, насколько качественно и точно изготовлены детали, целиком зависит надежная работа вырубного штампа.

В настоящее время на электромашиностроительных заводах режущие детали штампов из сталей марки XI2M шлифуют кругами из электрокорунда белого. Профильное шлифование проводят на плоскошлифовальных станках моделей ЗГ71, 3711 и др. Указанные круги позволяют в пределах заданных допусков обработать не более 8-10 секторов матриц, при среднем количестве секторов матриц в комплекте 34-36 штук. Это приводит к частой правке абразивного круга, что снижает производительность обработки. Профильное шлифование сопровождается значительным тепловыделением в зоне резания, приводящим к образованию прижогов. Высокие температуры способствуют возникновению значительных температурных деформаций детали, что приводит к погрешностям при измерении и, как следствие, к браку.

При профильном шлифовании режущих деталей, изготовленных из новых высоколегированных штамповых сталей, круги из обычных абразивных материалов засаливаются значительно быстрее, чем при обработке стали марки XI2M, теряют режущую способность и практически становятся непригодными для эксплуатации. На обработанной поверхности наблюдаются сильные прижоги. Это становится причиной, сдерживающей широкое внедрение новых марок штамповых оталей в промышленность.

Отсутствие опыта и опубликованных работ с рекомендациями по использованию кругов из эльбора для шлифования деталей из высоколегированных штамповых сталей повышенной износостойкости не дает возможности широкого применения этих кругов при профильном шлифовании.

Поэтому настоящая работа посвящена комплексному исследованию профильного шлифования режуших деталей штампов, изготовленных из высоколегированных штамповых сталей, обеспечивающих высокую эффективность процесса.

Работа выполнялась в Бакинском отделении ВНИЙТэлектромаш на основании заказ-наряда по теме EI7.50I8 "Разработка, исследование новых штамповых сталей для вырубки листов магнитопрово-дов из материалов повышенной прочности".

Данная тема выполнена согласно "Комплексному плану научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ по технологии, механизации и автоматизации общемашиностроительных процессов на 1976-1980 годы", утверисденному Министерством электротехнической промышленности.

Наиболее существенные научные результаты, полученные в работе, следующие:

1. Проведены комплексные исследования силовых и температурных зависимостей при шлифовании высоколегированных штамповых сталей различных марок, методом электромоделирования тепловых процессов определено распределение тепловых потоков и поверхностных температур по длине контакта, получены температурные поля в круге и заготовке, исследовано влияние смазочно-охлаждающей жидкости (COS).

2. Исследована закономерность износа профильного круга и определены режимы шлифования, обеспечивающие обработку одного комплекта деталей за один период стойкости круга между правками.

3. Экспериментально изучено влияние легирующих элементов в составе штамповых сталей на обрабатываемость шлифованием.

4. Показано влияние температуры, возникающей в зоне резания, на точность и качество обработанной поверхности режущих деталей штампов.

5. Б результате проведенных исследований на основании комплексного плана Минэлектрогехпрома на машиностроительной базе Бакинского отделения ВНИИТэлекгромаш создан участок по изготовлению эльборовых профильных кругов на бакелитовой связке Б1 с относительной концентрацией IOO для обеспечения ими заводов отрасли.

6. Разработаны научно обоснованные рекомендации по режимам профильного шлифования режущих деталей штампов, изготовленных из высоколегированных штамповых сталей. Рекомендации введены в

РТМ 16686.752-79.

Автор защищает:

1. Методику комплексного исследования процесса профильного шлифования режущих деталей штампов.

2. Предложенную электрическую модель процесса профильного шлифования» позволяющую решить ряд теплофизическях задач и объяснить тепловые явления, возникающие в зоне резания.

3. Результаты экспериментальных исследований динамики процесса и основных закономерностей износа профильных кругов.

4. Результаты исследований обрабатываемости шлифованием штамповых сталей в зависимости от химического состава.

5. Практические рекомендации по выбору метода и оптимальных условий шлифования режущих деталей штампов эльборовыми кругами на бакелитовой связке.

Работа выполнена в Бакинском отделении ВНИИТэлекгромаш

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Выполненные по комплексной методике экспериментальные и теоретические исследования позволили проанализировать пути интенсификации процесса и разработать практические рекомендации по повышению эффективности шлифования профильных поверхностей режущих деталей штампов из высоколегированных марок сталей повышенной износостойкости.

2. Результаты теоретических исследований и расчета температур с помощью электрической модели процесса адекватно отражают тепловое состояние заготовки, подвергаемой интенсивному нагреву.

3. На распределение коэффициентов тепловых потоков большее влияние оказывает продольная подача. С уменьшением продольной подачи коэффициент теплового потока в заготовку уменьшается, а в круг увеличивается. Эта закономерность использована, как резерв, для снижения температуры в зоне резания и повышения качества шлифованной поверхности.

Заметного различия в величине коэффициентов распределения тепловых потоков от глубины шлифования обнаружить не удалось.

4. Электрокорундовые круги нецелесообразно применять для профильного шлифования высоколегированных штамповых сталей, гак как в поверхностных слоях, вследствие высоких температур, повышается процентное содержание остаточного аустенига, снижается микротвердость , образуются остаточные напряжения растяжения.

Применение эльборовых кругов при охлаждении водным раствором СОЖ ВБИМЛЖЗа значительно увеличивает количество тепла, уносимого из зоны шлифования кругом, что снижает тепловую напряженность процесса и способствует получению обработанной поверхности, близкой к исходной структуре.

5. Накопление тепла заготовкой при шлифовании элекгрокорундовым кругом приводит к значительным температурным деформациям, что является источником погрешностей измерения и, как следствие, приводит к браку.

Уменьшению погрешностей измерения, связанных с температурными деформациями, способствует применение эльборовых кругов.

6. Показатели обрабатываемости высоколегированных штамповых сгалей при шлифовании зависят ог содержания в них карбддной фазы. Комплексное легирование огалей различными карбидообразующими элементами ухудшает шлифуемосгь сгалей, увеличиваются температура в зоне резания, составляющие силы резания, относительный расход эльбора по массе, снижается размерная стойкость кругов,

7. Оптимальные условия производительного, бездефектного шлифования следует выбирать согласно разработанным рекомендациям по режимам шлифования. В основу оптимальных режимов шлифования положены обеспечение высокой размерной стойкости кругов и получение структурного состояния поверхностного слоя высокого качества, обеспечивающего требования к физико-механическим свойствам высоколегированных штамповых сталей.

8. Наиболее эффективной характеристикой эльборового круга при шлифовании высоколегированных штамповых сгалей является

Л012 (160/125) Ы 100$. Энергетические затраты, себестоимость шлифования и шероховатость поверхности при работе этим кругом самые низкие.

Для получения остаточных напряжений сжатия профильное шлифование сгалей марок XI2M и XI2MCT следует проводить с продольной подачей не более 16 м/мин, сгалей марок Х5ФЗСТ и 1ХХ4В2С2ФЗМ - не более 12 м/мин, а стали марки Х6Ф4М - не более 8 м/мин.

9. Эффективность профильного шлифования зависит от размерной стойкости круга. Наименьшие удельные затраты на шлифование достигаются увеличением продольной подачи, однако размерная стойкость круга является лимитирующим фактором. Для обработки одного комплекта режущих деталей штампов из высоколегированных штамповых сталей без дополнительной правки круга профильное шлифование следует проводить с продольной подачей не выше 12 м/мин, при максимальной допустимой гдубине шлифования 0,010 мм/дв.ход (припуск на шлифование до 0,05 мм).

10. Общий экономический эффект от внедрения рекомендаций по шлифованию профильных поверхностей режущих деталей штампов из высоколегированных сталей повышенной износостойкости на Ярославском и Новокаховском электромашиностроительных заводах составил 71,8 тыс.рублей.

1. Абразивная и алмазная обработка материалов. /Под ред. А.Н.Резникова. М.:Машиностроение, 1977. - 392 о.

2. Авдеев В.Г., Леонов Е.В. Рациональный выбор марки кубического нитрцда бора при внутреннем шлифовании теплостойких сталей. -Алмазы и оверхгвердне материалы, 1980, вып. 9, с.П-12.

3. Автоменко В.Е., Авдеев В.Г. Шлифование желобов наружных колец высокоточных подшипников из огали ЭИ 347Ш. Абразивы. М.: НИИМАШ, 1975, № 2, с.14-17.

4. Бейн Э. Влияние легирующих элементов на свойства стали. М.: Мегалдургиздаг, 1945. - 330 с.

5. Бокучава Г.В., Горшков Б.Т. Влияние химического состава на обрабатываемость сложнолегированных сталей и сплавов при обдирочном шлифовании. Научн. тр. /ВНИИАШ, Л., вып. 10, с.84-92.

6. Болч Б., Хуань К.Д. Многомерные статистические методы для экономики. М.: Статистика, 1979. - 317 с.

7. Войнов Б.А. Износостойкие сплавы и покрытия. М.: Машиностроение, 1980. - 120 о.

8. Гринберг Л.С., Лившиц Л.С.* Щербакова B.C. Влияние легирования феррита и карбидной фазы на износосгойкоягь сталей. Металловедение и термическая обработка металлов, 1971, № 9, с.57-59.

9. Гудремон Э. Специальные стали. М.: Металлургия, 1966. - Т.П. с.900-1274.

10. Демдденко Е.З. Линейная и нелинейная регрессии. М.: Финансыя сгагиогика. 1981. 302 о.13» Демиденко Е.З. Оценка параметров нелинейной регрессии. Математические методы в экономике и международных отношениях. -М.: 1972. с.75-98.

11. Дилигенокий Н.В., Салов А.Г. Приближенные решения задачи теплообмена в зоне локального контакта в условиях жидкого трения. Расчет и моделирование тепловых процессов. Куйбышев: Изд-во КПгИ. 1976. вып. 2. с.27-32.

12. Дилигенокий Н.В., Темников А.В. Исследование тепловых полей, возникающих под действием источников тепла, движущихся по окружности. Теплофизика технологических процессов. Саратов: Изд-во Сараг. ун-та, 1970, с.142-145.

13. Дорфман П.А. Гидродинамическое сопротивление и теплоотдача врашаюшихся тел. М.: Физмаггиз, I960, - 260 с.

14. Евсеев Д.Г. Формирование свойств поверхностных слоев при абразивной обработке. Саратов: Изд-во Сараг. ун-та, 1975. -127 с.

15. Евсеев Д.Г., Сальников А.Н. Физические основы процеоса шлифования. Саратов: Изд-во Сараг. ун-та, 1978. - 128 с.

16. Забокрицкий Р.А. Определение температур в зоне шлифования металлов по выходным сигналам срезаемых термопар. Синтетические алмазы, 1975, вып. 6, с.23-25.

17. Жихарев Е.В., Дигвиненко А.В. Силы резания при резьбошлифова-нии быстрорежущих сталей кругами из эльбора и элекгрокорунда.-Обрабогка материалов резанием. -М.: Машиностроение. 1976,с.28-45.

18. Зависимость шлифуемосги быстрорежущих сталей от их химического состава. /А.М.Адоскин, Л.С.Кремнев, Ю.А.Геллер и др. -Станки и инструмент, 1969, J6 8, с.28-29.

19. Захаренко И.П., Цахновокий И.М. Белецкий Э.А. Шлифование резьбы инструмента кругами из кубонига. М.: Машиностроение,1974. 144 о.

20. Зубков В.М. Алмазный инструмент. Сганки и инструмент. 1967, А 5, с.43-46.

21. Зубцов М.Е., Корсаков В.Д. Стойкость штампов. Л.: Машиностроение, 1971. - 200 с.

22. Иванов Ю.И. Исследование процесса алмазного шлифования твердых сплавов: Автореф. дис. . канд.техн.наук. Куйбышев, 1967. - 34 с.

23. Иванов Ю.И., Бородина Г.Р., Буров В.А. Теплофизические свойства эльборовых и алмазных кругов. Алмазы, 1972, № 3, 0.5-6.

24. Иванов Ю.И., Рябчиков С.Н. Шлифование точных ходовых винтов эльборовыми кругами. Сганки и инструмент, 1982, А 2, с. 2628.

25. Иоаченко В.П., Осипова В.А., Сукомел А.С. Теплопередача. -М.: Энергия, 1975. 488 о.

26. Исмайлов Ф.Н., Байрамов Ч.Г. Технико-экономические показатели профильного шлифования деталей штампов кругами из кубического нитрида бора. Элекгрогехн. пром-сгь. Сер. Технология электротехнического производства, 1977, вып. 10, с.11-13.

27. Исследование оптимальных условий резьбошлифования метчиков из быстрорежущих сталей кругами из эльбора. /С.Н.Рябчиков, В.А. Букин, К.А.Мурагов и др. Станки и инсгруменг, 1972, № 6,с.18-20.

28. Карплюс У. Моделирующие устройства для решения задач теории поля. -М.: Изд-во иноогр. литературы, 1962. 487 о.

29. Клушин М.И. Применение смазочно-охлаждающих жидкостей при резании металлов. Передовая технология и автоматизация управления процесоом обработки деталей машин. - Л.: Машиностроение, 1970, с.225-237.

30. Ковальчук Ю.М. Развитие производства абразивного, алмазногои эльборового инструмента. -М.: Машиностроение, 1976. 32 с.

31. Корслоу Г., Егер Д. Теплопроводность твердых тел. М.: Наука, 1964. - 487 с.

32. Кочетков A.M., Сандлер А.И. Прогрессивные процессы абразивной, алмазной и эльборовой обработки в станкостроении. М.: Машиностроение, 1976. - 32 о.

33. Кравченко Б.А. Силы, остаточные напряжения и трение при резании металлов. Куйбышев: Куйбышевское книжное изд-во. 1962.179 с.

34. Кудашкин В.Н. К вопросу трешинообразования при шлифовании высок охромисгых штамповых сталей. Научн. тр. /Пермский политехнический институт, 1971, вып. 97, Чистовые методы обработки, с.41-45.

35. Кулаков Ю.М., Хрульков В.А., Дунин-Барковский И.В. Предотвращение дефектов при шлифовании. М.: Машиностроение, 1975. -144 с.

36. Лоладзе Т.Н., Бокучава Г.В. Износ алмазов и алмазных кругов. -М.: Машиностроение. 1967. III с.

37. Лысанов B.C. Высокопроизводительный инструмент из эльбора. -М.: Машиностроение. 1975. 35 с.

38. Мадкин Б.М. Технология профильного шлифования. Л.: Машиностроение. 1975. - 256 с.

39. Мамедов З.Г., Каграманов И.К. Структура и свойства штамповых сталей, легированных титаном и ниобием. Эдекгрогехн. пром. Сер. Технология электротехнического производства, 1978, вып.9, с.5-7.

40. Мамедов З.Г., Шукюров Р.И., Каграманов И.К. Влияние карбидной фазы на характер изнооа штамповых о талей. Эдекгрогехн. пром. Сер. Технология электротехнического производства, 1981, вып.4, с.1-3.

41. Марков Н.Н., Сацердотов П.А. Погрешности от температурных деформаций при линейных измерениях. М.: Машиностроение, 1976. - 231 с.

42. Маслов Е.Н. Теория шлифования материалов. М.: Машиностроение, 1974. - 230 о.

43. Маслов Е.Н., Меломед В.И. К вопросу диффузионного износа зерен шлифовальных кругов в процессе шлифования. Абразивы и алмазы. - М.: Машиностроение, 1967, а I, с.3-9.

44. Магалин А.А. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. М.-Л.: Машгиз, 1956. - 252 с.

45. Меськин B.C. Основы легирования стали. М.: Металлургия, 1964. - 664 с.

46. Миркин Л.И. Ренггеносгрукгурный контроль машиностроительных материалов. М.: Машиностроение, 1979. - 134 с.

47. Михаленко Ф.П. Стойкость разделительных штампов. М.: Машиностроение, 1976. - 207 с.

48. Мищенко Л. Д. Шлифование мелких резьб эльборовыми кругами на керамической связке. Абразивы, 1972, J& 7, с.15-16.

49. Мороз И.И. Электрохимическая обработка металлов. М.: Машиностроение, 1969. - 207 с.

50. Мурашов К.А. Абразивный инструмент из эльбора для шлифования резьбы. Эльбор и его применение в промышленности. Д.: ЛДНТП, 1972, с.36-43.

51. Напарьин Ю.А., Сипайлов В.А., Шадурин В.И. Температурное поле от полосового источника, движущегося по поверхности полого цилиндра. Физика и химия обработки материалов. 1970, 6, C.II-I6.

52. Напарьин Ю.А., Сипайлов В.А., Шахурдин В.И. Температурное поле при врезном шлифовании. Физика и химия обработки материалов, 1971, № 5, с.159.

53. Особенности профильного шлифования с применением правящих алмазных роликов. /Ф.Н.Иомайлов, Б.Б.Дадашев, О.М.Велиханов и др. За технический прогресо, Баку. 1976, J6 4. с.44-47.

54. ОСТ 16 0.686.797-79 Штампы для холодной штамповки марки сталей. Ковка и термическая обработка. Нормы и методы контроля. -Введ. с 04.12.79. -М. 1979, 25 с.

55. Подзей А.В. Логинов В.Е., Новиков Н.И. Крепление электродов термопар при исследовании температурного поля. Станки и инструмент. 1957, J& I. с.33-34.

56. Позняк Л.А., Скрынченко Ю.М., Тишаев С.И. Шгамповые стали. -М.:Мегаллургия, 1980. 244 с.

57. Попов С.А., Ананьян Р.В. Шлифование высокопорисгыми кругами.-М.: Машиностроение, 1980. 79 с.

58. Попов С.А., Давыдов В.М. Измерение температуры при шлифовании беоконтактным методом. Вестник машиностроения, 1969, № I, с.70-73.

59. Попов С.А., Малевский Н.П., Терешенко Л.М. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. М.: Машиностроение. 1977. - 263 с.

60. Попов С.А., Кравченко Ю.Г. Шлифование быстрорежущих огалей кругами на керамической связке в различных средах. Вестник машиностроения, 1977. № 9, с.70-71.

61. Покладий Г.Г. Влияние способа правки на работоспособность алмазных кругов. Сверхтвердые материалы, 1983, вып.1, 0.59-62.

62. Похоровский А.Д., Качнов Ю.И. Применение кругов из эльбора для шлифования резьбы ходовых винтов. Станки и инструмент, 1972, J* 6. с.6-8.

63. Пгашников B.C. Особенности шлифования радиусной резьбы тонкостенных ходовых винтов инструментом из эльбора. Технология производства, научная организация груда и управления. - М.:

64. НИИМАШ, 1977, № 2, о.16-18.

65. Пухов Г.Е. Методы квазианалогового моделирования. Вопросы теории и применения математического моделирования. - М.: Советское радио. 1965, с.5-22.

66. Рахштадг А.Г., Ланская К.А., Сулейманов Н.М. Влияние термической обработки на уоловия образования, форму и стабильность карбидов ванадия в ванадиевых сталях. Металловедение и термическая обработка металлов, 1975, А 6, с.23-27.

67. Резников А.Н. Теплообмен при резании и охлаждении инструментов. -М.: Машгиз, 1963. 200 с.

68. Резников А.Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение, 1969. - 288 с.

69. Резников А.Н. Теплофизика процессов механичеокой обработки материалов. -М.: Машиностроение, 1981, 279 с.

70. Романовокий В.П., Машпович И.Я., Долгов А.А. Исследование стойкости режущих элементов универсально-сборочных штампов для вырубки-пробивки. Кузнечно-шгамповочное производство, 1970,6, с.16-19.

71. Руководство к лабораторному практикуму по элекгромодедированию задач теплообмена. Куйбышев: Изд-во Куйбышевского политехнического института, 1976. - 40 с.

72. Рыжов Э.В., Корж Н.Я., Дудник Н.П. Обработка зубчатых колес кругами из сверхтвердых материалов с неметаллическими покрытиями зерен. Станки и инструмент, 1983, № I, с.25-27.

73. Рыкалин Н.Н. Расчеты тепловых процессов при сварке. М.'.Машгиз, 1951. - 269 с.

74. Рыкалин Н.Н. Тепловые основы сварки. М.-Л.: Изд-во АН СССР, 1947. - 272 с.

75. Сагарда А.А., Чеповецкий И.Х., Мишнаевский Л.Л. Алмазно-абразивная обработка деталей машин. Киев: Техника, 1974. - 179с.

76. Саютин Г.И. Применение кругов из эльбора для шлифования титановых и жаропрочных сплавов. Станки и инструмент. 1975. № 2, с.30-31.

77. Сидорин И.И. Долгова Н.А. Износостойкость инструментальных сталей и ее зависимость от распределения легирующих элементов в мартенсите и карбидах. Изв. вузов. Черная металлургия,1970, 5, с.155-157.

78. Синтетические алмазы в машиностроении /Под ред. В.Н.Бакуля. -Киев, Наук, думка, 1976. 350 с.

79. Синяев Г.М. Исследование теплообмена во вращающихся цилиндрических телах црименигельно к процессам механичеокой обработки: Автореф. дио. . канд.техн.наук. Куйбышев, 1973. - 19 с.

80. Синяев Г.М. Электрическое моделирование задач теплообмена во вращающихся цилиндрических телах, находящихся в тепловом контакте. Моделирование задач теплофизики. Киев: Изд-во АН УССР, 1973. - 0.57-63.

81. Сипайлов В.А. Тепловые процеооы при шлифовании и управление качеством поверхности. -М.: Машиностроение, 1978. 166 с.

82. Скрынченко Ю.М., Позняк Л.А. Работоспособность и свойогва инструментальных сталей. Киев: Наук, думка, 1979. - 168 с.

83. Сорокин Г.М., Сафонов Б.П. Влияние механичеоких характеристик закаленных сталей на их абразивную износостойкость. Вестник машиностроения, 1983, № 2, с.38-41.

84. Справочник по алмазной обработке металлорежущего инструмента /Под ред. В.Н.Бакуля, И.П.Захаренко и .пр. Киев: Техника,1971. 208 с.

85. Тафг В.И. Повышение огойкосги инструментальной оснастки путем улучшения свойотв материалов. Элекгрогехн. пром-сгь. Сер. Технология электротехнического производства, 1979, вып. 6,с.13-17.

86. Темников А.В., Синяев Г.М., Солер Я.й. Применение электромоделирования для исследования температур при шлифовании быстрорежущей стали алмазными и эльборовыми кругами. Алмазы. М. НИИМАШ. 1972. вып. 5, с.21-24.

87. Темников А.В., Гаврилов Б.М., Басов В.В. Квазианалоговый метод электромоделирования температурных полей, возникающих под действием подвижных источников тепла. Изв. вузов. Приборостроение, 1966, № 5, с.31-35.

88. Тищенко В.В., Шпотаковский Д.Ф. Профильное врезное шлифование огали ЭИ 347 кругами из эльбора. Абразивы. М.: НИИМАШ. 1973, № 3, с.14-16.

89. Температура при заточке быогрорежуших инструментов алмазными и эльборовыми кругами. /Ф.П.Урывский, Г.М.Синяев, А.В.Темни-ков и др. Станки и инструмент, 1971, № 2, с.24-25.

90. Феодооьев В.И. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1970. -544 с.

91. Худобин Л.В., Бердичевский Е.Г. Техника применения смазочно-охлаждаюших средств в металлообработке. М.Машиностроение, 1977. - 188 с.

92. Шлифование фасонных поверхностей. /А.И.Исаев, А.Н.Филин, М.С. Злотников и др. -М.: Машиностроение, 1980. 152 с.

93. Шпотаковский Д.Ф. Рекомендации по шлифованию инструментов из эльбора деталей сложного профиля. Международный семинар по эльбору. Л.: ВНИИАШ, 1973, с.90-111.

94. Эльбор в машиностроении /Под ред. В.С.Лысанова. Л.: Машиностроение. 1978. - 280 с.

95. Эльборовое шлифование быстрорежущих сталей ИМ.Ф.Семко, А.И. Градченко, М.Я.Зубкова и др. Харьков: Виша школа. 1974. -134 с.

96. Эдьянов В.Д., Куликов В.Н. Прижоги при шлифовании. М.: НИИМАШ, 1974. - 64 с.

97. Эккерг Э.Р. Дрейк P.M. Теория тепло- и массообмена. М.: Гос-энергоиздаг. 1961. - 680 с.

98. Якимов А.В. Оптимизация процесса шлифования. М. Машиностроение. 1975. - 176 о.

99. Яшерицын П.И. Технологическая наследственность и эксплуатационные свойства шлифованных деталей. Минск: Наука и техника. 1971. - 212 с.

100. Яшерицын П.И., Зайцев А.Г. Повышение качества шлифованных поверхностей и режущих свойств абразивно-алмазного инструмента.-Минск: Наука и техника. 1972. 480 с.

101. Цокур А.К. Драчев И.П. Сгаценко В.Д. Шлифование профильных протяжек эльборовыми кругами. Машиностроитель. 1972, № 10, с.39.

102. Herbert S. Comment on a *reinvente» la meule resinoide.- Machine outil., 1980, 45, N'=379, 90-92.

103. New addition to diajorm wheel dresser. Production Engineer, 1980,59, №3, p.55.

104. Rosenthal 3). Theory о-f Moving Sources oj. Heat and Its Application to Metal Treatments.- Trans. ASME, 1946, vol.68, 849.