автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Обоснование средств диагностирования турбокомпрессоров мобильных энергетических средств

На щхшх рукописи

Алексеев Огег Алеюзесвич

ОБОСНОВАНИЕ СРЩДСГВ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ТУРБОКОМПРЕССОРОВ МОБИЛЬНЫХ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ

СРЕДСТВ

05.20,03 - «Технологии и средства технического обслуживания в сельском

хозяйстве»

АВТОРЕФЕРАТ диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук

Оренбург-2007

003065460

Работа выполнена в ОД ОУ [J]Ю «Ope«йургский государствештыйшрарпыйутшерстст»

Научный щкоподштап.: дежгор технических наук, профессор Филатов Михаил

Иванович.

Официальные ошютисы: жжгср технических наук, профессор Пугрин Александр

Сергеевич, ки щвдаг тем шчасиж каук, дашнг Табаков Владислав Евга 1ье»ич,

Ведущая оргагпгтция: Ф1У ВПО «Самарская государства я ¡ая сельскохспяйлвеиная

акиемия».

Защита состоится 5 октября 2007г. В Ю00 на -.заседании сопла по защите диссертаций Д 220.051.02 в Оренбургском государственном агроном уииверешете. Алрсс: 460795, г.Оренбург, ул. Челюскинцев 18, ОГАУ, лисскртанианный coacr.

С диссертацией можно «.знакомиться в библиотеке Оренбур)ШЖ> ¡тхударстаснного аграрного университета. Обьяшкате о защиге и автореферат размешены на сайге ФГОУ ВПО ОГАУ, www.oraisauju 3 оа пября 2007г.

Автореферат разослан 4 сентября 2007г.

Ученый секретарь

диссертацио! того совета —— Константинов М-М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В сложившихся условиях, кода происходит повышенное старение машинно-тракторного парка, что отрицательно влияет на объемы сельскохозяйственного прошводлва, актуальной становится проблема эффективного использования техники. В настоящее время уделяется большое внимание техническим мероприятиям (диагностике, ремонту), направленным на поддержание техники в работоспособном состоянии во время ее зааморгизаццонюго периода эксплуатации. Таким образом, техническое обслуживание и ремонт, которым предшествует достоверное определение фактического технического состояния, являются необходимыми мероприятиями для поддержания техники в работоспособном состоянии.

Наиболее трудоемким и ответственным является процесс ремонт двигателя внутреннего сгорания (ДВС)> неисправность которого ведет к снижению производительности, увеличению расхода топлива или потере рабслошособносги машин и ухудшению экологических показателей. Наибольшая эффективность ремонта двигателя может бьпь достигнута за счет замены узлов и агрегатов то обоснованней необходимости, т.е по фактическому техническому состоянию Статистика выхода из строя спделы шх узлов и агрегатов двигателей внутреннего сгорания (ДВС), данные для которой были собраны на ремонтных пред приятиях Оренбургской области, показала, что 45% всех отказов составляют системы питания топливом и наддува. Из приведенных систем наименьшим ресурсом обладает гвдгув, в частности турбокомпрессор (ТКР) Следовательно, актуальность задачи, направленной на разработку эффективных методов д иагностирования ТКР, правомерна

Цель работы. Повышение эффективности функционирования турбокомпрессоров мобильных энергетических средств (МЭС) за счел обоснования средств диагностирования, разработки устройств, повышающих долговечность ТКР с прогнозированием его остаточного ресурса

Объект исследования. Процесс изменения технического состояния ТКР мобильных энергетических средств

Предмет исследования. Закономерности изменения параметров технического состояния ТКР при диагностировании виброатусгическим способом. Задачи исследования.

1 Провести анализ существующих методов и средств диагностирования ТКР мобильных энергетических средств сельхозмашин, в целях исключить основные недостатки в расчете и проектировании диагностического комплекса

2. Изучил» и сформулировать причинно-следственные связи дефектов ТКР

3 Оценить влияние условий эксплуатации МЭС на параметры ТКР и установить закономерности изменения определяющих параметров технического состояния в процессе эксплуатации.

4 Разработать научные и методические основы для обоснования средств и методе® д иагностирования ТКР, а также выбора диагностических параметров.

5 Разработать и изготовить специальное техническое обеспечение (стена, измерительно-регистрирующую аппаратуру), необходимое для проведения экспериментальных исследований.

6 Д ать технико-экономичсст^ю оцем^ проведенным исследованиям. Научная новизна. Новизна научных исследований представлена сле^ющим

1 Определен принцип и научно обоснована метод ика определения технического состояния

подшипника турбокомпрессора по характеру изменения частоты собственных кшебаний на режиме «выбега» ротора, что является основным диагностическим параметром наиболее инфорштивным, удобным в обработке и оперативно реагирующим на изменение технического состояния диагностируемою объекта.

2. Получена математическая модель эффективности использования диагностического комплекса в процессе планирования технического обслуживания и ремонта ДВС. 3 Разработаны технические мероприятия по продлению ресурса ТКР

Практическая ценность. Выполненные исследования позволили, разработать диагностический комплекс, способный снизить трудоемкость и стоимость технического обслуживания и ремонта ТКР; получал. достоверную информацию о техническом состоянии подшипника ТКР по косвенным акустическим признакам; дать рекомендации по диагностической оснастке и срганизапии ремонта ДВС на ремонтных предприятиях. Экспериментальным методом определены зависимости диагностических параметров от структурных - износа подшипника скольжения и вала ротора ТКР Определены условия и режимы диагностирования. Обоснованы нормативные значения диагностических параметров

Апробация работы. Основные положения диссертации доложены и одобрены на научных конференциях профессорскснтредадавательсшго состава, аспирантов и научных сотрудников ОГАУ в 2005-2007 годах, прочтен доклад на семинаре межрегиональной специализированной выставке «Техинформ. Связь. Беэопасносгь-2006» на тему «Диагностика технических средств виброакустическим способом» Также материалы диссертации представлялись на областной выставке научно-технического творчества молодежи НПМ-2007

Публикации. По основным положениям диссертации опубликовано 4 работы, 2 из них в цешральной печати, опубликовано 2 информационных листка в российском объединении информационных ресурсов научно-технического развития.

Объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы (146 наименований) и приложений. Работа изложена на 144 страницах, содержит43 рисунка, 21 таблиц и 2 приложения

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы проведенных исследований показана научная новизна и практическая значимость работы и изложены основные положения, выносимые на защипу

В первой главе «Анализ проблемы повышения качества эксплуатации, диагностирования и ремонта МЭС с газотурбинным нацпувом» представлен анализ результатов исследований и известных технических решений по повышению надежности ТКР и прогнозированию его ресурса, их сисгемагизация и классификация.

Проблемам повышения надежности машин, а также разработке методов ускоренной оценки ресурса посвящены научные труды ученых. - ВМ Кряжкова, ВС Лукинсюго, АА Поляк, ММ Теленбаума, ВММихлина, ВЛ Беляева, МН. Зуля, СЛ. Козырева, ТЛ Ополоника,ЗГ Гиоеваидр

В данной паве рассмотрены факторы, влияющие на долговечность ТКР в условиях эксплуатации сельского хозяйства, приведена статистка отказе« ТКР нарягф' с другими узлами двигателя и построена схема причинно-следственных связей отказов Также приведена оценка воздействия МЭС с неисправным ТКР на «дэужакящ'ю среду В настоящее время, в

отечественном машиностроении пришлые технические меропршпия не позволяют обеспечить требуемую эксплуатационную надежность ТКР, оообенно в жестких условиях сельского хозяйства Поэтому целью наших исследований является повышение эффективности функционирования ТКР МЭС.

Во второй главе «Теоретические основы природа происхождения вибрационных излучений турбокомпрессора, его износа и прогнозирования ресурса». В большинстве случаев ресурс ТКР определяется техническим состоянием его подшипникового узла Его износ обусловлен выработкой контактных поверхностей подшипника скольжения и вала ротора

Рис.1 Осетклаоафкащшистэчникшшут

Тем самым, изменяется структурный параметр — радиальный зазор «на масло» Увеличение радиального зазора в подшипнике скольжения приводит к изменению общей собственной корпусной вибрации (СКВ), сопровождающей рабслу ТКР Вибрация, возникающая три работе турбокомпрессора, имеет аэродинамическую и механическую природу происхождения. Классификация источников колебательных процессов представлена в ввде схемы (рис.1)

Физика возникновения аэродинамического шума обусловлена (на примере турбины) возникновением силы вследствие поворота газового потока при обтекании лопаток. Тангенциальная составляющая этой силы, приложенной к лопаткам, создает крутящ ий момент на валу турбины На рис.2 представлена эпюра давлений по обводу профиля лопаток действующих

на поверхности лопаток тур&тны и разверпса возникающих при этом сил, где Рь Рь Си О, Ть Т2-давяение, абсолклная скорость и температура газового потока на входе и выходе решетки лопаток турбины Соответственно (Зь рг—углы наклона вектора скорости потока относительно угловой скорости вращатия турбины <о к фрошу решетки на входе и выходе, аь а2 - вектор скорости потока шва направленный к фронту решетки и II—реультирующге направление вектора скорости лопатки, возникающей цри обтекании криволинейного профиля вькокоскоросптым потоком. Полное давление потока на входной кромке лопатки равно Л Как видно, давление на вогнутой стороне лопатки больше давления на выпуклой стороне, где на значительной части профиля текущее значение давления меньше давления за турбиной Рг Такой характер эпюры давления объясняется действием на частицы газа сил инерции, возникающих при движении в криволинейном межлопашчном канале, что приводит к взаимному соударению меящу частицами

Pi

Рис.2 Эпкра давлений шпрсх})ипю турбинной штигеисразверт-кой сш! действующих на нее. газа и элементами конструкции турбокомпрессора, в результате чего появляется шум и собственная корпусная вибрация аэродинамических) происхождения В турбокомпрессоре^ основным источником вьвошчастотшго тонального шума является центробежный компрессор, что есть результат воздействия неравномерного поля скоростей на диффузор и корпус турбины Спектр шума компрессора на всасывании имеет, как правило, ярко выраженные дискретные составляющие на высокой частоте, равной или кратной произведению

fhc=(nz/60)k (1)

где и-частша вращения ротора турбокомпрессора, об/мин; z-количество лопаток компрессора, шг, ¿-натуральное число

Для демонстрации дискретной структуры высоко тонального шума нами был проведен анализ принятого от датчика шумового сигнала от корпуса турбокомпреосюраш этапе остановки «выбега» ротора. Сигнал был подвержен стандартней процедуре быстрого преобразования Фурье (БПФ) в цифровом анализаторе спеюра (UAQ Далее вьщгпены квадратурные составляющие сигнала в полосе анализа 500 Гц - 20 кГц. На рисЗ представлены временной, часгоптый и частотно-временной графики затухания шума при остановке ротора На частотном графит® (внизу слева) отчетливо видны дискретные составляющие шума от лопаток компрессора. Время анализа для дискретного преобразования Фурье (ДПФ) составляло0,526 мс

Также в результате вычислений частот звуковых колебаний, вызываемых лопатками турбинного и юмпрессоркого колес, ортогональные линии на спектре распределились да частотам указанным в таблицг 1 Но здесь следует отметить, что вычисления проводились для

б

максимальных оборотов ротора турбокомпрессора типа ТКР-7Н — 80000 об/мин, с которых начинается выбег, и минимальных 500 об/мин, при которых шум еще различим для регистрирующей аппаратуры Установлена закономерность, что шумоофазованию вькхжого уровня более подвержены турбокомпрессоры, имеющие в своем составе компрессоры с лопаточными диффузорами. Здесь определенное значение имеет соотношение чиоел лопаток компрессорного колеса и диффузора Дм оценки уровня звукового давления или уровня акустической мощности центробежных комтрессоров часто в качестве линейного размера принимают диаметр Е^ а скорости—окружную скорость колеса т^ на данном диаметре, пум на всасывании рассчитывается по формуле (2)

Ь=601ё 112+20^1)2+В, Дб (2)

вде В- постоянная, характерная для данною компресоора.

Немного по иному выпвщит формула для расчета уровня шума центробежного компрессора с лопаточным диффузором для двух- и чегьрехтактного дизелей

Ь^^+Ю^+адб (3)

вде Хц - число лопаток направляющего д иффузора, шт

РисЗ Временной, частотный и частотно-временной графики «выбега» ротора ТКР

Турбокомпрессоры автотракторных дизелей не все имеют безлопаточные диффузоры. К гримеру, на двигателях КамАЗ с турбокомпрессорами ТКР-7Н, в отличие от двигателей СМД с ТКР-8,5 (с лшаточным диффузором), характерного звукового тона работы турбокомпрессора практически не прослушивается. На рис.4 представлен график шуме« при «выбеге» ротора от турбокомпрессора ТКР-7Н1 в неисправном техническом состоянии, который указывает на нецелесообразность использования аэродинамического шума в качестве диагностического параметра, ввиду его неод нозначности и низкой информативности. Основной механический источник образования информативных цума и вибрации в ТКР соедаег рабочая пара—ротор с подшипником.

На ротор действуют инерционные силы, возникающие при его вращении, и сипы давления воздуха и газа. Эта силы уравновешиваются внутренними напряжениями в элементах ротора и реакциями в подшипниках

Осевые сипы компрессора и турбины определяются как алгебраические суммы сил, действующих на отдельные поверхности колес с д вух сторон

Для компрессора.

й =Р2^8[С?к-П?„(Ц/Ок)2], (6)

Оз =р2ж/4(Г?к-с?1>, (7)

=Рзтс/4(с^3 -<¿2, +п(р2-р3)/(с13~с12)((с?з -¿2>/6-

сЬ((с?3- ¿Ш (8)

05=РзЖ/4(С?2-<?1) (9)

Силы и вычисляются в предположении, что давление на поверхность,

ограниченную диаметрами Д, и Ою изменяется по уравнению а в лабиринте колеса происходит линейное падение давления от /^До/^фис-За)

Характеристика спектральных составляющих звуковых колебаний рабочих колес ротора

Таблица!

№ гармоники Частоты звуковых колебаний/^ (Гц) от рабочих колес ротора

турбинного колеса компрессорного колеса

500 об/мин 80000об/мин 500 об/мин 80000 об/мин

1 91,6 14666,6 100 16000

2 183,2 29333,2 200 32000

3 274,8 43999,8 300 48000

4 366,4 58666,4 400 64000

5 458 73333 500 80000

Рис.4 Шум при выбеге ротора 1КР-7Н1 Давление рь р2, платность воздуха р/ и скорость С]а известны из газодинамического расчета компрессора, давление р3 зависит от того, с каким местом соединяется полость,

ограниченная диаметрами <1^4 При осевом входе <Зо — 0, при отсутствии лабириншого уплотнения за колесом О*=0$=О

а) б)

Рис.5 К расчету осевой силы, действующей а) ш колете компрессора, б) на колесо турбины.

Аналогично определяется осевая сила ралиально осевой турбины. Для осевой турбины:

(Ю)

Щредрслагая линейное изменение давления в зазоре перед колесом и постоянное давление за колесом, получим (рис.5 б)

01 = Рг ^ ^0«; 62 = (с2а - С1 а) ); (11) 0з = (А + Рг (А2 - ), (12)

(13)

Давления р1г р2, расход газа и скорости С/я, с^, определяются газодинамическим расчетом турбины При установке лабиринтных уплотнений на диске турбины усилия на этих участках могут быть вычислены по приведенной выше формуле доя компрессора Осевая сила ротора Q — Ок + Qр При работе ТКР на дазепе осевая сила ротора может содержать значительную переменную составляющую, обусловленную колебаниями давлений перед турбиной и за компрессором.

Рассмотрим вынужденные колебания, возникающие в подшипнике ТКР, как вынужденные колебания простой линейной системы с массой т, на примере традиционной колебательной системы ТКР с шестью степенями свободы (рис.6) Для удобства расчета воспользуемся движением вала ротора только по оси (Ж в вертикальной плоскости. Д вижение тела массой т в упругой системе жесткостью 5 при условии воздействия на. нее косинусовдальной возбуждающей силы может быть описано следующим образом.

т (£г/£+Бг=0,50са? оЛ/2 (14)

В уравнении (14) обе части делим на т, при этом принимаем со у = Б/т -квадрат частоты собственных колебаний подшипника, К = 5/тя приведенная возмущающая сила,

2

—- + £0, г = /?[ соб ш (15)

При рассмотрении уравнения + (о^г — 0 характеристическое уравнение + =0

Рис 6 Колебательная система рсггора ТКР с подшипником скольжения 1- упругий ротор ТКР массой й; 2 ~ смазочный слой в смазочном подшипнике скольжения с упругой вязкостью р, 3 - подшипник скольжения массой т.

имеет корни К/ = сод К2 = - щг, тогда решение дифференциального уравнения (15) ищется

в виде

г = ЛсозеГг+ДзтйГг. (16)

Продифференцируем выражение (15) дважды

г' = — Аа вт Ш + Все сое Ш г" = - А со1 сое &Г? - Воз2 эт <»Г, Подставим х' и г в выражение (15) и найдем постоянные интегрирования^ и В

Л,

(17)

5 = 0

Тогда, иодяавляя (17) в (16), получим выражения для виброскоросги и

Д, -

втйроускорения:

г со - Вт т <Р*

Л

2=—¡-Ш2 созШ'

(18)

тер2 = «»12 -а>г■

Выражение (17) показывает, что амплитуда возрастает со временем и имеет огибающую

- + 1 Ъ,

Таким образом, окончательное решение дифференциального уравнения (15) будет иметь ввд

1 Л, _

2 ~--'-¡СОЯШ

4 а),

(20)

Критическое значение Я/определяегусловие резонанса

<21>

Таким образом, критическое значение (21) для ^демпфированной системы соответствует собственной частоте системы, а рост амплшуды характеризует этот процхс как колебательный с приложенным к системе возмущающим воздействием. Учеными Гиоевым ЗГ и Волковым АВ, из Ростовского ГУГТС, на примере тепловозного ТКР, установлена зависимость изменения гармоник спектра исследуемого сигнала от изменения зазора в подшипнике скольжения. Исследуемый сигнал представляет собой электрический аналоговый сигнал преобразованный из корпусных колебаний ТКР при помогли электрического пьезопреобразователя Проведен расчет амплитуд колебаний, подшипника ошпкжения, и гармоник основной частоты возбуждения в спектре исследуемого сигнала с частотой дискрегшации. /=3200 Гц по формулам (22), (23), (24) и расчетным данным под шипника скольжения. Результаты расчетов представлены в таблице 2.

Коэффициенты разложения в ряд Фурье функции смещения определялись выражениями

2 гг . _ П7С , а =— МсоБЮ-^-сов—tdt " т1 Т

2 г _ , (22)

Ь =—ЫзниР'/'вт—

" Т1 т

2

ще — —период спектрального разложения;

А—амплитуда колебаний, определяемая выражением. Амплитудас„ га -ой гармоники

с„=М+Ь1. (23)

Средняя резонансная частота колебаний п -ой гармоники определена из уравнения

с,

= (24)

V • шЦ

ще ц - коэффициент вязкого сопротивления среды; Л(=0,5С//я - приведенная возмущающая сила Отсюда отезует, что с точки зрения образования СКВ основную долю составляют механические источники, а именно, вынужденные шлебания ротора, передаваемые корпусу ТКР через под шипник скольжения. Так как установлена зависимость величины зазора на амплшудао —частотные характеристики электрического сигнала, преобразованного щ корпусных колебаний ТКР, то такую зависимость имеет смысл использовать д ля разработки метод ик диагностики под шипникового узла ТКР без его разборки.

В третьи! главе «Программа и методика обработки экспериментальных исследований»

Результаты расчета амплитуд и гармоник спектра исследуемого сигнала _Таблица 2

Зазор, м Гармоники Амплитуды, м Частота вибрации, Гц

0,00018 1 3 5 7 9 0,0418855 0,0328967 0,0139617 0,00837702 0,00598359 63,04 189,12 315,2 441,28 56736

0,00019 1 3 5 7 9 0,0418852 0,0328965 0,0139716 0,00837695 0,00598354 62$7 188,91 314,85 440,79 566,73

0,00020 1 3 5 7 9 0,0418973 0,032906 0,0139656 0,00837938 0,00598527 62,9 188,7 314,5 4403 566,1

излажена программа и методика выбора и обоснования диагностических параметров 1КР В цглях выбора и обоснования наиболее оптимальных и информативных параметров дтя последующей разработки диагностических средств и повышения качества диагностики, д ля исследований взят набор параметров-факторов, характеризующих механические условия работы ТКР с их номинальными и предельными значениями (таб.3)

Критерии значений основных параметров-факторов __Таблица 3

Обозначение фактора Наименование фактора

Xi Вязкость масла (мм2/с)

х2 Масса подшипника (кг)

х3 Число оборотов ротора (мин')

X, Внешний диаметр подшипника скольжения (мм)

Х5 Время падания контрольного давления в твдроаиэ'мулягоре (с)

Хб Суммарный радиальный зазор в подшипнике скольжения (мм)

Х7 Частота СКВ (Гц)

Xs Значение дымносш выхлопных газов в режиме свободного ускорения двигателя (г/м3)

*9 Температура масла (°С)

Хю Время выбега ротора (с)

Хц Ресурс ТКР (тыс.км)

Xl2 Д иапазон подачи воздуха (кг/с)

Учшывая задачи исследования, а именно, определение фактической наработки ТКР по косвенным параметрам для прогнозирования остаточного ресурса с помощью магемашчесшто аппарата, проведена проверка на то, как связаны юти не связаны взятые параметры-факторы с

12

ресурсом ТКР Существование этих связей и их тесноту можно выразить коэффициентом корреляции р В результате построения регрессионной модели параметрического прогноза для ресурса турбокомпресссра с оптимальной степенью полинома 3 выявлено, что ресурс ТКР более всего обусловлен суммарным радиальным зазором в подшипнике скольжения, частотой собственной корпусной вибрации на выбеге ротора, диаметром вала рсггора, временем «выбега» ротора. После чего, медаль параметрического прогноза бьша построена на этих наиболее значимых параметрах.

(2)

y(Ijl 1)=0 603237269724х53+0 142424573795х52-+<0 943755571846)х5+ +0278938615977хб3+0 621684617735х62-+<-0 886548454343)х64--Ю 124091465244х73+(-0 804967034608)х7:2 >0j11)=0 174084343258х7+038904704Т222хю3+0 117315245223х102+ -К-0 117903637199)х10+0 142629997910 Наибольший вклад получился от параметра Х7 - частота СКВ на «выбеге» ротора, который составил 0,07483

Результаты оптимизации ресурсатурбокомпрессора Оптимизация в нашем исследовании будет заключаться в нахождении таких значений параметров-аргументов модели (1),при которых ресурс двигателя будет иметь или минимальное, или максимальное значение. Согласно степеней вкладов параметров в ресурс ТКР и их значений, при которых ресурс ТКР будет иметь максимальное значение, подтвержденные регрессионным анализом, определились параметры

- суммарный радиальный зазор в подшипнике скольжения,

- частота собственной корпусной вибраици на «выбеге» ротора, -времяпадениякошр давления;

- время «выбега» ротора.

Задана настоящей работы заключается в обосновании диагностических средств, для безраэборного процесса д иагностирования, что осуществимо посредством косвенного параметра-фактора (частотой СКВ ТКР)

В четвертой главе «Практические исследования ощзеделения и прогнозирования ресурса» В настоящей работе диагностирование подшипника скольжения проводится способом разгона рсггора до максимального числа оборотов с посдег^ющим прекращением разгонного действия газа на турбинное колесо Инерция ротора обеспечивает его «выбег» в течение определенного времени, при котором проводятся измерения. Измерения СКВ при постоянных оборотах рсггора, не приемлемы, так как при таком режиме работы ТКР воздействуют другие источники вибрации двигателя Для проведения измерений ротор ТКР разгоняется двигателем до максимальных оборотов, после чего двигатель выключается В момент полней остановки коленчатого вала двигателя начинается регистрация частоты СКВ до момента полней остановки ротора Для преобразования СКВ в электрический сигнал применялся пьезоэлектрический преобразователь ДН-4-М1 Преобразованный электрический сигнал поступает на лабораторный усилитель. Усиленный сигнал преобразуется в цифровую форму на аналоговом цифровом преобразователе АЦП HA-50USB Далее сигнал уже в цифровой форме поступает на типовую портативную ЭВМ. Обработка сигнала в ЭВМ производится с помощью программного пакета ADCLab В данном программном пакете реализованы программы «вирггуалы гый осциллограф» и

«анализатор спектра», а также грсшусмшрет зш над, сипила в реальном вранам. С помощью лих программ на ЭВМ раиетрируюгся частоты СКВ в начале «выбега» рагира и в сю завершении^ то цгшралытымляшиш спектров (рис.?^

Опхда же, имеем значение врсмсьш <®ьюата» В результате получается

вибрсакусшческий параметр — скорость затухания частоты СКВ Уа„ на «выбеге» ротора который представлен как отношение ршносш ме*(/1у начальной и нонечней частотами А/ к времени «выбега» 1еыц. Полная схема эксперименгштьдай установки шкгии на рис.8, В ходе работы был спроектирован ствдд (рис.9) для деигвостики, ремонт и обкалки 1КР, который обеспечивает проверку:

- разливаемого давления воздуха колитреосором ] три зщр и том расходе газа ш турбине;

- уровень я часюту собсгваоюй корнусной ыйрацшТКР иа<(ньйеге» ротора;

- пропускную спосоэт юегь смазки подшипником шшьжеа тия;

- гхфмешчностъ уплотнений вала ротора.

Так же на стенде могут проводиться сборка (разборка) 1КР и очистка его деталей для ремонта, и после ремо]тгная обкгпка подшипникового узла за счет раскру1ки ваш ротора сжшым вощухом от внешнего исючшйз.

Рис.7 Ампдатудно-чалОп тый еяеир вибрации подшипника ТКР при «выбеге» ¡хлора.

Рис.8 Схема жшдязмшшшкй установки для измерения и регистрации виброакусшческого сип-ала егг ТКР: I -исспиусмый ТКР, 2-ыюродатчик типа ДН-4-М1,3-уатигель сип ила, ашлогово-цифровой усилитель тити ЛА-50 ШВ, 4-тюргапшшя ЭВМ, 6-принтер.

В конструкцию слецда входаг 1 - основание, 2 - масляный резервуар с нагревательным таном, 3 — гидронасос с электроприводом, 4 — гцдроактумулягор, 5 нзолотниковая коробка, 6 — масляный фильтр, 7 — пневматические манометры, 8 — подвод сжатого всоц^ха к турбине, 9 — ЭВМ, 10-веншль, 11— гидравлический манометр, 12—аналогово-пифровой преобразователь, 13 — панель индикации и управления, 14 - спвод сжатого воздуха от компрессора, 15 - место для ремонта ТКР, 16 - обслуживаемый ТКР, 17-пьезоэлектрический датчик, 18—крепежная плита Эксперименты проводились с гомошуо выносных устройств

Описанная ранее опытная установка, предлавляющая собой виброакусгический диагностический комплекс, вхсдаг в состав предлагаемого стенда и является его одним из измерительных средств. Данный комплекс применяется вне стада для измерения виброакусшческих характеристик ТКР на двигателе машины Пропускная способность подшипником скольжения смазки на стенде проверяется гидравлическим измерительным устройством (рис.10), которое состоит из золотниковой коробки 1, гидроаккумулягора 2, масляного фильтра 3, вентиля 4, гидравлического манометра 5

Данное устройство также является выносттым и с его помошью можно измерять пропускную способность и герметичность уплотнений подшипникового узла ТКР на двигателе машины.

В ходе проведений экспериментов было навдгно техническое решение для продления рабочего ресурса ТКР путем постоянного включения в систему смазки подшипника скольжения гидравлического устройства, описанного выше. В этом случае; помимо функции измерения устройство будет -выполнять функцию поддержки давления масла на заданием уровне для стабилизации слоя смазки подшипника скольжения на режиме переменных нагрузок двигателя и сохранения слоя смазки при свободном «выбеге» ротора после остановки двигателя, исключая сухое трение в подшипнике. Далее данное устройство будем называть гидравлический компенсатор Рабочий объем гидроаюумулягора устройства подобран таким образом, чтобы обеспечть поддержание масляного клина в подшипнике в течение максимального времени выбега

Для расчета рабочего объема. У^ взяты исходные значения—время максимального выбега 15 сетс, максимальное числю оборотов ротора 80000 об'сек, объем год шипника рассчитанный под слой смазки=1 Ш^М3 Отскэда считаем:

1^в=(8 10*) (1 Ю"10) 15=12 Ю"5м3 (25)

1

I

масло к ТКР Рис.10 Гидравлический компенсатор

Показатели работы ТКР с устройством д ля стабилизации смазочного слоя в подшипнике

скольжении.

Та5тща4

Параметры-факторы X, х2 Х3 X* х5 Хе х7 •Х12

УзДГи/сек) 93,4 95,4 100,1 104,2 106,9 109,6 114,4 145,7

УК1(Гц/сек)с компенсацией 87,4 94,4 96,5 101,4 105,5 106 107,4 131,6

1(сек) падения контрольного д авления в гидроаккумуляторе 13 11^ 9,4 92 8,8 8,6 4,9

Наработка ТКР(в тыс.км пробега двигателя) 12 23 26 31 34,4 38 43 70,5

Суммарный зазор в подшипнике скольж. (мм) 0,032 0,039 0,044 0,045 0,049 0,049 0,050 >0,051

Функция компенсатора заключается в задержке падения давления масла, подводимого к ТКР, при остановке д вигателя Как известно, ротор ТКР вращается с числом оборотов несколько десятков тысяч в минуту, и после остановки двигателя ротор останавливается в течение 7—15 секунд. И, к сожалению, в течение этого времени ротор вынужден вращаться в «сухом» подшипнике на остаточной масляной пленке. В этом случае стабилизатор, своим зарядом давления, обеспечивает смазг^ подшипника в течение остановки рощи. Входной золотник 2

госпе остановки двигателя закрывается Во избежание потери заряда давления масла в систему смазки двигателя

Рис 11 Графикдинамиш давления смшкиттдшипнике ТКР 1 -давление без включения компенсатора, 2 - давление с включением устройства.

Во время пуска двигателя компенсатор отключается редукционным клапаном, чтобы не задерживать рост давления маствподцмпникеТКР По достижению в системе смазки двигателя минимально допустимого давления масла, редакционный клапан открывается, и гидроаккумулягор начинает заряжаться давлением. Характер динамики изменения давления смазки в подшипнике ТКР показан на графике (рис. 11)

Диагностика состояния подшипника скольжения проверяется путем пропускания через него полного объема масла из гипроаккумулягора, заряженного давлением, соответствующим значению максимального рабочего давления системы смазки двигателя. Для этого, при максимальных оборотах коленчатого вала двигателя гидроаю^мулягор заряжается до максимального давления и закрывается вентилем. После остановки двигателя вегпиль открывается и во время выбега ротора ТКР засекается время. По показанию манометра отслеживается полное падания давления, и в этот момент отсчет времени останавливается. Падение давление в щлроаккумудагоре должно произойти в течение времени большим или равным времени выбега ротора В противном случае уплотнения подшипникового узла или сам подшипник скольжения изношены.

Параметрический прогноз ресурса турбокомпрессора

Регрессионная модель для параметрического прогноза ресурса ТКР строилась по девяти наблюдениям (первые 9 компрессоров), причем каждое измерение проводилось в два приема-без установки гидравличекого компенсирующего устройства и с установкой. По построенной модели осуществлялся прогноз для трех последующих наблюдений. Для нахождения минимальных и максимальных значений наработки, характеризующих ресурс ТКР, т.е в течение данного пробега, происходила его наработка на отказ, по исходной матрице была построена регрессионная модель (1) для этого параметра исследования.

Параметрами-аргументами в модели были все остальные параметры исследования у(У8)=(0 152467531202899)х34+{-0 750373430351306)х33+ (1) -КО .560914364511461)хз2-+{0.688013386435446)хз ^8)=(-0425472595772851)х64-+<-0-280290565401765)х63+ +(0.568839643182061)Хб2+{0 608971775037716Х, 17

у(1.18Н0.81.9937667180731 )х744<^). 181604244531427)х73+ -40 355757116982164)х72-*(-0. 1977Т26252(ХИ-22)х7+ -Ц0.65352088432987212Ш4546505414)х,3+ +(05415Ш777075908>озг-К-0.103(ХШ63211557)х,40.111585526830586 пне—у(У8)-значепие нарабспки 1КР в ¡-ом наблюдении.

Рис. 12 Гистограмма результатов гтрогнша 1 -е (айтодение: иепп и - 61.000 км, прогнет -58.066 км. ошибка -2.934;

2-е наблюдение: истина—68.000 км, прогноз—69273 км, ошибка—1273;

3-е наблюдение: истина—км, прогноз —71.986 км, ошибка-1.486;

средняя абсолютам ошибка прогноза - 1897 км.

Дтя построй 1иятрехмерных поверх] юсгсй отклика параметра наработки (ресурса)" [К]1 без компенсации скорое га зааухания и с компенсац ии} ваян,) уравнения регрессии, Для перюто уравнения диапазон х- (93,4-117), а диапазон у- (7,9-13).

т(х,у)=-(уШЛ8х'1+0,441х3-75254х2-ь5692271х-0,106у4-(-6,11у!-112201^+ 837362у - 16331 Уравняй«.* регрессии дня построения поверхности отклика с компенсацией затухания, имеет вид:

4х,у)=-0,00143х" + 0,577х -87,405х" + 5875,583х +1,593у"-66,925у3 + + 10483бЁу"-7259,103у—129115,89 г/е диапазон х-(87*4-114,9), адаатгаш у- (7,9-13).

Рис 13Пот^рх1нхль(лтстикада1сж1отошраме]ра-1цра5и11<и 1КРбез компенсации давления а

гхщшитп1икс 18

£

ресурс

К

1 встроенныетрехмерные поверхности отклика позволяют наши знача вте наработки TKF на основании значений двух параметров-аргументов, Что jjaei большое преимущество дня определения фжпмесксй наработки узла. Эю особенно важно, так кж в резу;штаге mmi cuiu юй эксплуатации та ДВС. в хеше ремет гтда, проводится заМЙта узлов и агрегатов с различном наработкой.

Рис. 141 IœepXHocib отклика ависимош параметра—твработки TKPé кймпенсадкй давления в

ЕюдшитОозе

А значение фактической наработай, в свою очерсчь. необходимо н качестве исходных данных для методики гфогнозиротания оста точного ресурса ТКР. разработанной в твегоятткй рабоге. Анализ i ¡оверхт юегей отклика гкжйзап:

- коэффициенты парной коррагащи отклика наработки ТКР имеют различные знаки для случая без комтте! rcai ии и с комле! icai тией скорости jaiyxai 1ия;

-ксмтичесгве! п ая обуаювле! п юсп> атошка терабеттки ГКР различна тф случая без компенсации и с компенсацией скорости :загухш гия;

-имеется значимое отличие срефТЙХ значений скорости затухания для скучая без компенсации и с компенсацией сирости затухания.

В пятой главе «Технико-экономические обоснования проведенных исследовании» описана методика определения эффективности от внедрения средств лшгностирования "ГКР. привешны исходные данные и результаты расчетов. Ожидаемый годовой экаюмичсскии эффект от внедрения составляет 59514 руб за счет увеличения ресурса ТКР и предогвршкчия последствий ат внезапных опазов. Расчет i гршдазкд i в ценах на апрель 2(ХУ7г

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И ИРВДЮЖЕ! ШЯ

1, Установлено, что сложившаяся система технического обслуживания и ремонт а МЭС в AI 1К не обеспечивает высокого коэффициент готовности, снижения трудоемкости и эксплуатационных затрат иэ-за отсутствия сретлв диагностирования, изк машин в цепом,такиотда!Ь!!ых узлов. Гак нровеиешые исследования показали, 'по из-за неисправности ЛВС МЭС превежодитеяьноегь снижается на 10,7%а коэффтвдаггйяоююсги на 5 7%

2. Исследования собственной корпусной вибрации, сопроважшыошей работу ТЕР, показали, что основную долю составляют- механические источники - 63°А а именно, вынужденные колебания ¡хлора, передаваемые корпусу ТКР через шдщи иятк сшшгшшя. И основу разработки методики диапюсгики пгщшииниксязого узла IKP без его разборки положена установленная зависимость

19

величины зазора и амплтудцю-часготной характеристики колебаний корпуса Из данной характеристики за основной источник полезной информации взэта частота, изменение которой происходит в д иапазоне 0,5-133 кГц.

3. Технология проведения диагностики ТКР МЭС показала, что отсутствуют научно обоснованные исследования средств диагностирования, позволяющие прогнозировать ресурс, а принятые меры по повышению ресурса работы ТКР - недостаточно эффективны. Для определения остаточного ресурса ТКР МЭС наиболее эффекшвным является переносной прибор (устройство), позволяющий снизить затраты ручного труда на ремонт на 9-11%

4 Исследования подтвердили корректность выбора виброакусшческого способа диагностики, связанного с собственней корпусной вибрацией, вызванной вынужденными колебаниями ротора ТКР С увеличением величины радиального зазора («на масло») в подшипнике скольжения увеличивается скорость затухания частоты СКВ, изменяющаяся по линейному закону Для диагностики такие колебания представляют собой натйолее информативный источник данных о техническом ахлояниишдшипникового узла ТКР

5 Экспериментально разработаны нормы на величину скорости затухания СКВ ТКР в зависимости от технического состояния его тдшипнишвого узла. Для подшипника с существующим способом смазки оптимальная скорость затухания составляет 105,2-117 ПУс, а с предлагаемым компенсирующим устройством составляет 108-115 Ги/с

6 Разработанная методика определения остаточного ресурса ТКР параметрическим прогнозированием, на основе усредненных сташсгических данных, позволяет получать достоверные результаты. При этом средняя абсолютная ошибка прогноза составляет 1897 км пробега автомобилем, а если учесть, что автомобиль эксплуатируется в сезон напряженных сельскохозяйственных работ со средним ежесуточным пробегом до 400 км, то прогноз с такой ошибкой приемлем.

7 Установлено, что включение в систему смазки подшипника скольжения гидравлического компенсирующего устройства позволяет увеличить средний ожидаемый ресурс ТКР на 26 тыс. км. пробега автомобиля в условиях сельскохозяйственного производства

8. Внедрение предлагаемого стенда для диагностики, ремонта и обкатки ТКР, а также устройства для повышения технического ресурса автомобилей КамАЗ с двигателями серии 74030 дает экономический эффект59514 руб

ОСНОВШ>Ю ПОЮЖЕНШ1ДИСОЭТА1ЩИ одо

РАБОТАХ

Список работ, опубликованных по материалам диссертации в рецензируемых нгучных изданиях,

рекомендуемых ВАК

1, Филатов, МИ. Расчет динамических сил, действующих на подшипник скольжения вала турбокомпрессора [текст]/ Филатов МИ, Подпевских АЛ, Алексеев О А, // Техника в сельском хозяйстве.-Москва, 2007 -№2 -с.26-29

2 Филатов, М.И. Стенд для ремонта, обкатки и д иагностики турбокомпрессоре® мобильных энергетических [текст]/Филатов МЛ, Алексеев ОА. //Техника в сельском хозяйстве -Москва, 2007-№3-с 24

Описок работ, отражающих содержание диссертации.

3 Филатов, МИ. Способ и диагностический комплекс для измерения рабочих параметров турбокомпрессора [текег]/Филагов МИ, Подаевских АЛ, Алексеев ОА // РОСИНФОРМРЕСУРС информаииош 1ый листок № 50-006-07 Опубликовано 09022007

4 Филатов, МИ. Способ диагностирования рабочих параметров сопряжения вад-втулка [текст]/Филагов МИ, Подлевских АЛ, Алексеев ОА // РОСИНФОРМРЕСУРС шфсриацшнныйлисток№50-002-07 Опубликовано 3101.2007г

5 Алексеев, О А Устройства надпува дизелей, как основное средство оптимизации их рабочих параметров Классификация Перспективы применения [тексг]/Алексеев ОАУ/ОГАУ Сборник доклад» международной научно-технической конференции. Совфшенсгвование инженерно-технического обеспечения технологических процессов в АПК. — Оренбург, 2005- с. 130

6 Филатов, МЛ Оевд для диагностики и ремонта турбокомпрессоров [тает] / Филатов МЛ, Подлевских АЛ, Алексеев ОА // ОГАУ Сборник докладов международной научной-технической конференции Совершенствование инжеиерно-технического обеспечения технологических прогкссов в АПК.—Оренбург, 2007- с 24

Отпечатано в типографии «Экспресс-печать» 21 08 2007 г

Свидетельство ЮО 17472 Г Р Н 304561003400204 Формат 60x84 Уел печ л 1,25 Тираж 100 экз Заказ 116 г Оренбург ул Пролетарская 33

Содержание.

Введение.

1. Анализ проблемы повышения качества эксплуатации, диагностирования и ремонта мобильных энергетических средств с газотурбинным наддувом.

1.1 Исследование факторов, характеризующих нестандартные условия работы автотракторных турбокомпрессоров.

1.2 Основные причины и следствия отказов турбокомпрессоров.

1.3 Влияние технического состояния турбокомпрессоров на экологические показатели мобильных энергетических средств

1.4 Обзор действующих безразборных способов определения технического состояния турбокомпрессоров.

Выводы по главе 1.

2. Теоретические основы вибрационных излучений турбокомпрессора, его износа и прогнозирования ресурса.

2.1 Вибрация турбокомпрессора аэродинамической природы.

2.2 Вибрация турбокомпрессора механической природы.

2.3 Теория прогнозирования ресурса и процесс изменения параметров технического состояния машин.

2.3.1 Прогнозирование остаточного ресурса по среднему статическому изменению параметра технического состояния.

2.3.2 Прогнозирование остаточного ресурса по реализации изменения параметра технического состояния.

Выводы по главе 2.

3. Программа и методика экспериментальных исследований.

3.1 Выбор и обоснование параметров диагностирования турбокомпрессоров.

3.2 Регрессионная модель для параметрического прогноза ресурса турбокомпрессора.

3.3 Описание экспериментальной установки.

3.4 Методика проведения эксперимента.

Выводы по главе 3.

4. Результаты определения и прогнозирования остаточного ресурса турбокомпрессора.

4.1 Методика обработки экспериментальных данных и определение качественных обусловленностей ресурса турбокомпрессора с диагностическими параметрами.

4.2 Анализ поверхностей отклика основных параметров -факторов и определение фактической наработки турбокомпрессора.

4.3 Параметрический прогноз остаточного ресурса турбокомпрессора.

4.4 Результаты оптимизации ресурса турбокомпрессора.

Выводы по главе 4.

5. Технико-экономические обоснования проведенных исследований.

5.1 Методика экономической оценки предлагаемого технического решения.

5.2 Расчет ожидаемого технико-экономического эффекта.

Вывод по главе 5.

Актуальность темы. В сложившихся условиях, когда происходит повышенное старение машинно-тракторного парка, что отрицательно влияет на объемы сельскохозяйственного производства, актуальной становится проблема эффективного использования техники. В настоящее время уделяется большое внимание техническим мероприятиям (диагностике), направленным на поддержание техники в работоспособном состоянии во время ее заамортизационного периода эксплуатации. Учитывая высокую стоимость отказа машин, связанную также с дополнительным их простоем, особое значение приобретает выбор правильной стратегии ТО и ремонта машин и оборудования. По данным ГОСНИТИ, стратегия ТО и ремонта по состоянию (по результатам диагностирования) при прогнозировании остаточного ресурса уменьшает в несколько раз вероятность отказа контролируемых составных частей машин [6,56,131,132].

Наиболее трудоемким и ответственным является процесс ремонта двигателя внутреннего сгорания (ДВС), неисправность которого ведет к снижению производительности, увеличению расхода топлива или потере работоспособности машин и ухудшению экологических показателей. Статистика выхода из строя машинно-тракторного парка, данные для которой собраны на ремонтных предприятиях Оренбургской области, показала, что 40% от всех отказов приходится на ДВС, на трансмиссию 20%, ходовую часть 15%, органы управления и контроля 20% и на остальные узлы 5% (рис.1).

Неисправность двигателя возможно устранить в более короткие сроки и с наименьшими затратами средств и труда. Так, своевременное обнаружение и устранение значительных неисправностей в системах питания или зажигания двигателя, агрегатов трансмиссии или ходовой части улучшает на 5-10% топливо-экономические показатели, увеличивает мощность двигателя, в 2-3 раза улучшает экологические показатели, повышает безопасность эксплуатации машины. Эффективность такого ремонта может быть достигнута за счет внедрения нового, во многом, свободного от недостатков метода - метода замены узлов и агрегатов по их фактическому техническому состоянию и обоснованной необходимости [89]. Этот метод предусматривает, как до отработки агрегатами гарантированного ресурса, так и после, проведение непрерывного или периодического контроля и диагностики параметров, определяющих техническое состояние агрегата с целью поддержания заданного уровня его надежности в эксплуатации, на период до следующей проверки или ремонта. В целях заблаговременного выявления момента достижения предотказного состояния, на основе диагностической информации.

Следовательно, актуальность задачи, направленной на разработку эффективных методов диагностирования мобильных энергетических средств (МЭС), правомерна. В настоящей работе отражены исследования частотных характеристик собственных корпусных вибраций (СКВ) турбокомпрессоров (ТКР), выполняющих функцию наддува в дизельных МЭС и пропускной способности подшипником скольжения ТКР смазки. В целях диагностики их главного прецизионного узла - подшипника ротора, в большей степени определяющего техническое состояние ТКР в целом.

0 Двигатель

Ш Трансмиссия ffl Ходовая часть й Органы управления и сигнализации Ш Другие

Рис. 1 Распределение случаев отказов отдельных узлов и агрегатов машин Объект исследования. Процесс изменения технического состояния ТКР мобильных энергетических средств. Выбор обусловлен серьезной проблемой, сложившейся в организациях, занимающихся эксплуатацией МЭС, которые оснащены турбонагнетателями. Серьезность проблемы обусловлена преждевременным выходом из строя ТКР, в то время как общая наработка силовой установки еще не достигла первого капитального ремонта. Причиной такого негативного обстоятельства, являются нестандартные условия эксплуатации в сельскохозяйственном производстве, выраженные напряженной работой дизеля при сложных климатических условиях, запыленности воздуха и т.д.

Эти обстоятельства побуждают к поиску новых методов и средств, которые позволили бы с наименьшими затратами времени и необходимой точностью осуществлять оперативную диагностику эффективных показателей работы и технического состояния элементов турбонаддува дизелей МЭС.

Предмет исследования. Закономерности изменения параметров технического состояния ТКР при диагностировании виброакустическим способом.

Цель работы. Повышение эффективности функционирования ТКР МЭС за счет: обоснования средств диагностики, разработки устройств, повышающих долговечность ТКР, разработки методики оценки значений диагностических параметров с прогнозированием его остаточного ресурса. Задачи исследования.

1. Провести анализ существующих методов и средств диагностирования ТКР мобильных энергетических средств с целью исключить основные недостатки в расчете и проектировании диагностического комплекса.

2. Изучить и сформулировать причинно-следственные связи дефектов ТКР.

3. Оценить влияние условий эксплуатации МЭС на диагностические параметры ТКР и установить закономерности изменения параметров, определяющих техническое состояние в процессе эксплуатации.

4. Разработать научные и методические основы для обоснования средств и методов диагностирования ТКР, а также выбора диагностических параметров.

5. Разработать и изготовить специальное техническое обеспечение (стенд, измерительно-регистрирующую аппаратуру), необходимое для проведения экспериментальных исследований.

6. Дать технико-экономическую оценку проведенным исследованиям.

Методы исследования. Теоретические и экспериментальные исследования выполнялись с использованием основных положений и методов математического анализа. Экспериментальные исследования проводились в производственных условиях в соответствии с действующими стандартами на основе общепринятых методик. Обработка результатов экспериментов выполнялась с использованием ПЭВМ, методами дисперсионного и корреляционного анализов. В экспериментальных исследованиях использованы турбокомпрессоры моделей: ТКР-7Н1, ТКР-8,5Н-1, К27-115-01 (Чехия).'

Научная новизна. Новизна научных исследований представлена следующим:

1. Определена и обоснована методика определения состояния подшипника ТКР по характеру изменения частоты СКВ на режиме «выбега» ротора. Скорость затухания, которых принята за основной диагностический параметр, как наиболее информативный, удобный в обработке и оперативно реагирующий на изменение технического состояния диагностируемого объекта.

2. Получена математическая модель эффективности использования диагностического комплекса в процессе планирования технического обслуживания и ремонта ДВС.

3. Разработаны технические мероприятия по продлению ресурса ТКР. Практическая ценность. Выполненные исследования позволили дать рекомендации по выбору диагностической оснастки и организации ремонта МЭС на предприятиях и хозяйствах. А также разработать диагностический комплекс, который обеспечивает снижение трудоемкости и стоимости технического обслуживания МЭС, получение достоверной информации о техническом состоянии подшипника ТКР по косвенным акустическим признакам. Экспериментальным методом определены зависимости значений диагностических параметров от структурных - износа подшипника скольжения и вала ротора ТКР. Определены условия и режимы диагностирования. Обоснованы нормативные значения диагностических параметров.

Реализация результатов исследований. Результаты исследований по виброакустической диагностике ТКР с прогнозированием остаточного ресурса получили практическую реализацию и внедрены на предприятии технического сервиса ООО «Оренбургский автоцентр КамАЗ». Акт внедрения приведен в приложении 1.

Публикации. По основным положениям диссертации опубликовано 6 работ, 2 из них в изданиях центральной печати рекомендованных ВАК.

Апробация работы. Основные положения диссертации, доложены и одобрены на научных конференциях профессорско-преподавательского состава, аспирантов и научных сотрудников Оренбургского ГАУ в 2005 - 2007 годах, на семинаре межрегиональной специализированной выставки «Техинформ. Связь. Безопасность - 2006». Разработанный диагностический комплекс представлен на областной выставке научно-технического творчества молодежи НТТМ-2007, опубликованы информационные листки в Российском объединении информационных ресурсов научно-технического развития (приложение 1).

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы (146 наименований) и двух приложений. Работа изложена на 144 страницах, содержит 40 рисунков, 21 таблицу и 2 приложения.

Общие выводы

1. Установлено, что сложившаяся система технического обслуживания и ремонта МЭС в АПК не обеспечивает высокого коэффициента готовности, снижения трудоемкости и эксплуатационных затрат из-за отсутствия средств диагностирования, как машин в целом, так и отдельных узлов. Так проведенные исследования показали, что из-за неисправности ДВС МЭС производительность снижается на 10,7%, а коэффициент готовности на 5-7%.

2. Исследования собственной корпусной вибрации, сопровождающей работу ТКР, показали, что основную долю составляют механические источники - 63%, а именно, вынужденные колебания ротора, передаваемые корпусу ТКР через подшипник скольжения. В основу разработки методики диагностики подшипникового узла ТКР без его разборки положена установленная зависимость величины зазора и амплитудно-частотной характеристики колебаний корпуса. Из данной характеристики за основной источник полезной информации взята частота, изменение которой происходит в диапазоне 0,5-1,33 кГц.

3. Технология проведения диагностики ТКР МЭС показала, что отсутствуют научно обоснованные исследования средств диагностирования, позволяющие прогнозировать ресурс, а принятые меры по повышению ресурса работы ТКР -недостаточно эффективны. Для определения остаточного ресурса ТКР МЭС наиболее эффективным является переносной прибор (устройство), позволяющий снизить затраты ручного труда на ремонт на 9-11%.

4. Исследования подтвердили корректность выбора виброакустического способа диагностики, связанного с собственной корпусной вибрацией, вызванной вынужденными колебаниями ротора ТКР. С увеличением величины радиального зазора («на масло») в подшипнике, скольжения увеличивается скорость затухания частоты СКВ, изменяющаяся по линейному закону. Для диагностики такие колебания представляют собой наиболее информативный источник данных о техническом состоянии подшипникового узла ТКР.

5. Экспериментально разработаны нормы на величину скорости затухания СКВ ТКР в зависимости от технического состояния его подшипникового узла. Для подшипника с существующим способом смазки оптимальная скорость затухания составляет 105,2-117 Гц/с, а с предлагаемым компенсирующим устройством составляет 108-115 Гц/с.

6. Разработанная методика определения остаточного ресурса ТКР параметрическим прогнозированием, на основе усредненных статистических данных, позволяет получать достоверные результаты. При этом средняя абсолютная ошибка прогноза составляет 1897 км пробега автомобилем, а если учесть, что автомобиль эксплуатируется в сезон напряженных сельскохозяйственных работ со средним ежесуточным пробегом до 400 км, то прогноз с такой ошибкой приемлем.

7. Установлено, что включение в систему смазки подшипника скольжения гидравлического компенсирующего устройства позволяет увеличить средний ожидаемый ресурс ТКР на 26 тыс. км. пробега автомобиля в условиях сельскохозяйственного производства.

8. Внедрение предлагаемого стенда для диагностики, ремонта и обкатки ТКР, а также устройства для повышения технического ресурса автомобилей КамАЗ с двигателями серии 740.30 дает экономический эффект 59514 руб.

1. Абианц В.Х. Газовые турбины. - М.: Знание, 1971.- 32 с.

2. Адлер Ю. П. Введение в планирование эксперимента. М.: Металлургия, 1969.-64 с.

3. Артемьев Ю. Н. Качество ремонта и надежность машин в сельском хозяйстве.- М.: Колос, 1981. 206 с.

4. Артемьев Ю.Н. Основы надежности сельскохозяйственной техники -М.: МИИСП, 1973.- 162 с.

5. Артюшин А.А. Основные итоги и направления развития агроинженерной науки. // Техника в сельском хозяйстве. 2003. №4. -3 - 6 с.

6. Афонин С. Топливная система дизельных двигателей. Ростов-на-Дону: «ПОНЧиК» 2000.-21 с.

7. Бабаков И.М. Теория колебаний. Гос. изд. технико-теоретической литературы. Москва, 1958. 628 с.

8. Байков Б.П., Бордуков В.Г., Иванов П.В., Дей Р.С. «Турбокомпрессоры для наддува дизелей» Ленинград Машиностроение Ленинградское отделение 1975. 84 с.

9. Балицкий Ф.Я. Одно из применений корреляционного метода. — В кн.: Виброакустическая активность механизмов с зубчатыми передачами. -М.: Наука, 1971.-200-222 с.

10. П.Барабащук В.В., Креденцер Б.П., Мирошниченко В.И. и др. Планирование эксперимента в технике /; под ред. Креденцера Б.П. -Киев: Технка, 1984 200 с.

11. Вельских В.И. Диагностирование и обслуживание сельскохозяйственной техники. М.: «Колос», 1980. -575 с.

12. Бендат Д. Ж., Пирсол А. Измерение и анализ случайных процессов. М.: Мир, 1974.

13. Борьба с шумом. Сборник статей. Под; ред. Е.Я. Юдина. М.: Стройиздат, 1964.

14. Брызгалов А.В. Повышение долговечности подшипников скольжения двигателей внутреннего сгорания // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2006. - №8.

15. Вагнер ЖЛУ Связанные через ротор вибрации лопаток турбомашин. Перев. с англ. «Энергетические машины и установки», 1967, №4

16. Вишняков Н.Н., Вахламов В.К., Нарбут А.Н;, Шлиппе И.С., Островцев А.Н. Автомобиль: Основы конструкции. М.: Машиностроение, 1986. -66 с.

17. Величкин И.Н. Факторы, влияющие на надежность машин // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 1999. - №8.

18. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. -М.: «Наука», 1969. 572 с.

19. Вибрация энергетических машин. Справочное пособие / Под ред. Н.В. Григорьева. JL: Машиностроение, 1974. - 464 с.

20. Вибрация в технике: Справочник: В 6 т. М., 1980. ТЗ: Колебания машин, конструкций и их элементов/ Под ред. Ф.М. Диментберга. -544с.

21. Волков А.В. Виброакустическая диагностика тепловозных турбокомпрессоров // Дис. на соиск. уч. степени канд. техн. наук. Ростов-н/Д: РГУПС, 2005.

22. Вольтер В. В. Применение метода множественной корреляции. Труды ЦНИИКА, вып. 5,1963.

23. Выписка из конструкторской документации по ТКР-7Н и ТКР-7С. Официальный ответ главного конструктора по двигателям ОАО «КАМАЗ» Н.А. Гатауллина №17.27-13937 на запрос директора ООО «Оренбургский автоцентр КамАЗ» №1533.

24. Галиченко В.И. Целесообразность очередного диагноза и определения остаточного ресурса составных частей машин // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1986. - №3.

25. Гиоев З.Г., Волков А.В. Основные причины возникновения шума и вибрации турбокомпрессоров тепловозных дизелей. // Труды Всероссийской научно-практической конференции «Транспорт-2004», май 2004г. Часть 3. РГУПС. Ростов н/Д, 2004. 218 с.

26. Голубков Е.П. Маркетинг: Словарь-справочник. -М.: Дело, 2000.

27. Григорьев М.А., Долецкий В.А. Обеспечение надежности двигателей. -М.: Изд-во стандартов, 1979. 323 с.

28. Григорьев М.А., Пономарев Н.Н. Износ и долговечность автомобильных двигателей. М.: Машиностроение, 1977. - 248 с.

29. Гурвич И.Б., Сыркин П.Э. Эксплуатационная надежность автомобильных двигателей. -М.: ТРАНСПОРТ, 1984. 9, 10 с.

30. Гуревич A.M., Сорокин Е.М. Тракторы и автомобили. М.: «Колос» 1971.-127-129,486-489с.

31. Гутер Р. С., Овчинский В. В. Элементы численного анализа и математической обработки результатов опыта. М.: Наука, 1970.

32. Гутников В. С. Интегральная электроника в измерительных устройствах. 2-е изд., переработ, и доп.-JI.: Энергоатомиздат, 1988.-132 с.

33. Данилов И.К. Предупредительные ремонты дизелей //Автомобильная промышленность 2003. №6. -27 с.

34. Ден-Гартог Дж. П. Механические колебания; М.: Физматгиз, 1960. - 32 с.

35. Диагностика, надежность и ремонт машин: Сб. науч. тр./ Московский государственный агроинженерный университет им. В.П. Горячкина. М.: МАУ, 1995. - 80 с.

36. Дизели. Справочник. Издание 3-е. Под общей ред. Ваншейдта В.А. JI.: Машиностроение. 1977. 477с.

37. Домников И.Ф. Техническое обслуживание и ремонт машин в колхозах и совхозах. М.: «Россельхозиздат», 1979. - 23 с.

38. Дорошко С.М. Контроль и диагностирование технического состояния газотурбинных двигателей по вибрационным параметрам,- М.: Транспорт, 1984.-128с.

39. Драйпер Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ. М.: Статистика, 1973.

40. Евклидов Н.Ю. Исследование точности взаимного расположения поверхностей сопряжений при ремонте сельскохозяйственной техники и обоснование косвенного параметра для ее контроля: Автореф. дис. канд. техн. наук. Челябинск., 1972.

41. Ждановский Н.С., Улитовский Б.А., Аллилуев В.А. Диагностика дизелей автотракторного типа. JL: «Колос», 1970. - 32 с.

42. Жегалин О.И., Лупачев П.Д. Снижение токсичности автомобильных двигателей. М.: Транспорт, 1985, Зс.

43. Заблоцкий И.Е. Бесконтактные измерения колебаний лопаток турбомашин.-М.: Машиностроение, 1977, 13 с.

44. Звонов В.А. Токсичность двигателей внутреннего сгорания. 2-е изд. перераб. М.: Машиностроение, 1981. - 1-6с.

45. Зуль М.Н. Уточнение метода прогнозирования остаточного ресурса тракторов. Механизация и электрификация сельского хозяйства, 1983, №1.

46. Иберла К. Факторный анализ. М.:Статистика, 1980.

47. Иващенко Н. И. Технология ремонта автомобилей. Киев: Вища школа, 1977.- 128 с.

48. Иориш Ю.И. Виброметрия. М.: Машиностроение, 1963, 78 с.

49. Иориш Ю.И. Защита самолетного оборудования от вибрации. М.: Оборонгиз, 1949.

50. Карасев А.И. Теория вероятностей и математическая статистика. М.: «Статистика», 1970. - 343 с.

51. Карпов Б. В., Коняшин В. Ф. Организация метрологического обеспечения предприятий Госкомсельхозтехники РСФСР. М.: Россельхозиздат, 1985. - 104 с.

52. Карташов Р.П., Медведев А.П. Теория электрорадиоцепей./ под ред. Широкова A.M. М.: Воениздат, 1980. - 298, 326 с.

53. Киртбая Ю. К. Резервы в использовании машинно-тракторного парка. -М.: Колос, 1982.-136 с.

54. Коваль И.А. Дизель СМД-14НГ и его модификации. Харьков: «Прапор» 1986-5-9 с.

55. Коднир Д.С. «Контактная гидродинамика смазки машин» М.: Машиностроение, 1976.

56. Козырев С.П., Ляльчук JI.M. Методика оценки ресурса деталей машин по статистическим данным об их изнашивании в условиях эксплуатации. В кн.: Теория и практика расчетов деталей машин на износ. - М.: «Наука», 1982.-43 с.

57. Колесник И.В. Устранение вибрации машин. М.: Машгиз, 1960.

58. Колесник П.А., Шейнин А.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1985. 325 с.

59. Коломин А.П., Махутов А.А. Причины отказов послеремонтных дизелей // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2007. - №5.

60. Конкин Ю.А. Практикум по экономике ремонта сельскохозяйственной техники. 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Агропромиздат, 1990. - 211с.

61. Коровчинский М.В. Теоретические основы работы подшипников скольжения. М.: Машгиз, 1959. - 403 с.

62. Котюк А.Ф., Ольшанский В.В., Цветков ЭЛ. Методы и аппаратура для анализа характеристик случайных процессов. М.: Энергия, 1967. -59 с.

63. Криксунов В.Г. Автоматические анализаторы спектров электрических сигналов. Киев, Техника, 1965. 39с.

64. Курзин В.Б. Об акустическом резонансе в турбомашинах. «Проблемы прочности», 1974, №1,27 - 29 с.

65. Курс экономического анализа. Под. ред. Баканова М.И. М.: Финансы, 1978.-390 с.

66. Левит М.Е., Ройзман В.П. Вибрация и: уравновешивание роторов авиадвигателей. -М.: Машиностроение, 1970. 43 с.

67. Леонов О.А. Прочность и надежность соединений «вал-втулка» // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2002. - №10.

68. Линц В. Техническая диагностика машин. М.: Знание, 1971.

69. Лисичкин В.А. Об одной концепции научно-технического прогнозирования в СССР. «Вопросы научного прогнозирования», - М., 1969, №11.

70. Лышко Г. П. и др. Оценка влияния условий эксплуатации на надежность тракторов / Тракторы и сельхозмашины.— 1978 -№ 3 С. 29-31.

71. Матханов П. Н. Основы анализа электрических цепей. Линейные цепи. -М.: Высшая школа, 1981.-е илл.

72. Методические указания по оценке, прогнозированию и нормированию ресурса и безотказности сельскохозяйственной техники. М.: ГОСНИТИ, 1975.

73. Методические указания по определению потерь от простоев машин по техническим причинам.-М.: ГОСНИТИ, 1978.

74. Методы и средства диагностирования сельскохозяйственной техники,-М.: АгроНИИТЭИИТО, 1989. 7-15 с.

75. Микита Г.И. Оценка надежности зубчатых зацеплений и подшипниковых узлов по виброакустической информации // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2004. - № 10.

76. Миленький B.C., Шаровар Т.А. Оценка ресурсов деталей в зависимости от их сменяемости в эксплуатации // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 1986. - Вып.29.

77. Михлин В.М; Управление надежностью сельскохозяйственной техники. М.: «Колос» 1984. - 93,96-99,104-107 с.

78. Михлин В.М. Прогнозирование технического состояния машин. М.: «Колос» 1976.-106-110 с.

79. Михлин В.М., Сельцер А.А. Методические указания по прогнозированию технического состояния машин. М.: «Колос», 1972. -17 с.

80. Мошенский М Г. Нормирование трудя и заработная плата при капитализме- М.: Мысль, 1971.-333 с.

81. Надежность и эффективность в технике / Авдуевский А.В., И.В. Апполонов, Е.Ю. Барзилович и др. М.: Машиностроение, 1986-223 с.

82. Никитин Е.А. Станиславский JI.B. Диагностирование дизелей. М.: Машиностроение, 1987. — 318с.

83. Новиков К.П. Экономические основы ремонта техники в сельском хозяйстве. М.: Россельхозиздат, 1972. - 63 с.

84. Новиченко А.Н. Повышение безотказности техники средствами диагностирования // Механизация и электрификация сельского хозяйства. -2006.-№10.

85. Новокольский В.А. Как работать с осциллографом. -М.: Энергия. 1973.- 136 с.

86. Новоселов А.А., Мельберд A.JL, Беседин: C.JI. Основы инженерной экологии. Барнаул, 1993. 80 с.

87. Нормы времени. ОАО «КАМАЗТЕХОБСЛУЖИВАНИЕ».:Наб.челны -2004.-12,41 с.

88. Оборудование для технического обслуживания и ремонта машинно-тракторного парка: Кат./Госагропром СССР. АгроНИИТЭИИТО. М.: 1988.-48 с.

89. Олынтейн JI.E., Трахтенбройт М.А., Шипов Р.А. Акустический резонанс и его влияние на критические параметры флаттера решеток профилей. В кн.: Лопаточные машины и струйные аппараты. - М.: «Машиностроение», 1969, вып. 4, 85-108 с.

90. Ополоник Т.И. Эффективность диагностирования тракторов. М.: РОСАГРОПРОМИЗДАТ, 1998.-4-17,22-65, 109-110 с.

91. Паршин И.В. Исследование работы тракторного двигателя с газотурбинным наддувом в условиях сельскохозяйственного машино-тракторного агрегата: Автореф. дис. канд. техн. наук. Л.: - Пушкин., 1978.

92. Перечень нового ремонтно-технологического оборудования, оснастки для технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники.-М.: ГОСНИТИ, 1986.-36 с.

93. Подшипники скольжения и вибрация роторов ГТД. Экспресс-информация «Авиадвигателестроение», вып. 27, июль 1958.

94. Пути повышения надежности гидросистем тракторов. Обзор, инф. ЦНИИТЭИтракторсельхозмаш, сер. «Тракторы и двигатели», 1984, вып. 10.

95. Руководство по эксплуатации, устройству, техническому обслуживанию и текущему ремонту автомобилей. Набережные Челны: ОАО «КАМАЗ», 2005.- 3-5,14-16, 38 с.

96. Руководство по эксплуатации. Набережные Челны: ОАО «КАМАЗ», 2005.-2-4, 10-18 с.

97. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей. -М.: Транспорт, 1988. -68-71,77 с.

98. Савельев И.В. Курс общей физики. М.: Наука, 1970, 253 - 261 с.

99. Самойлович Г.С. Нестационарное обтекание и аэроупругие колебания решеток турбомашин. М.: «Наука», 1969.

100. Сборник норм времени на техническое обслуживание и ремонт легковых, грузовых автомобилей и автобусов. Т.1, Министерство транспорта РФ департамент автомобильного транспорта, ГУП «ЦЕНТРОРГТРУ ДАВТОТР АНС». :М 81 с.

101. Серебренников М.Г., Первозванский А.А. Выявление скрытых периодичностей. М.: Наука, 1965.

102. Селиванов А.И., Артемьев Ю.Н. Теоретические основы ремонта и основы сельскохозяйственной техники. -М.: «Колос», 1978. 248 с.

103. Сидоренко М.К. Виброметрия газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1973. - 15-17 с.

104. Ю9.Сидоров А. И., Батищев А.Н., Бубнов В.З. Надежность и ремонт машин. М.: ВСЗИЗО, 1987. - 66 с.

105. Сидыганов Ю.Н. Вибромониторинг подшипников качения сельскохозяйственных машин // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2003.- № 4.

106. Сидыганов Ю.Н., Муравьев К.Е. Приборное обеспечение и технология диагностирования машин по параметрам вибрации // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2003. - № 7.

107. Сидыганов Ю.Н. Современные средства вибрационного диагностирования машин // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2003. - № 4.

108. Случайные колебания. Сборник статей. Под. ред. С. Кренделла. М.: «Мир», 1967.

109. Смайлис В.И. Малотоксичные дизели. Д., 1972. - 128 с.

110. Справочник по триботехнике, т. 2 Под; ред. М. Хебды. М.: Машиностроение, 1990. 416 с.

111. Стрелков С.П. Введение в теорию колебаний. М.: Наука, 1964. -467 с.

112. Талиан Т., Густафссон О. Успехи в исследовании вибраций подшипников качения и в снижении их уровня. В кн.: Механика. - М.: «Мир», 1965. - №6.

113. Теоретические и прикладные задачи трения, износа и смазки машин. -М.: Наука, 1982.

114. Тимов Р.А. Прогнозирование надежности машин и затрат на замену ее конструктивных элементов // Механизация и электрификация сельского хозяйства. 2005. - №5.

115. Тимошенко С.П. Колебания в инженерном деле. М.: Физматгиз, 1959.

116. У литовский Б. А. Диагностирование сельскохозяйственной техники. -М.: «Агропромиздат», 1985.-31-36 с.

117. Файнлейб В.Н. Топливная аппаратура автотракторных дизелей. Д., 1974.-264 с.

118. Филатов М.И., Подлевских А.П., Алексеев О.А. Расчет динамических сил, действующих на подшипник скольжения вала турбокомпрессора. Техника в сельском хозяйстве. 2007 г. - №2.

119. Филатов М.И., Алексеев О.А. Стенд для ремонта, обкатки и диагностики турбокомпрессоров мобильных энергетических средств. Техника в сельском хозяйстве. 2007 г. - №3.

120. Фихтенгольц Г. М. Основы математического анализа. М.: Высшая школа, 1965.

121. Харман Г. Современный факторный анализ.-М.:Сатистика, 1972.

122. Харкевич А.А. Спектры и анализ. М.: Физматгиз, 1962,46 с.

123. Храмцов Н.В. Надежность отремонтированных автотракторных двигателей. -М.: Росагропромиздат, 1989. 159 с.

124. Чибилев А.А. Географический атлас Оренбургской области. Оренбург: издательство ДИК, 1999. -32-33,58 с.

125. Черноиванов В.И. Стратегия развития технического сервиса в АПК // Техника в сельском хозяйстве. 2002. №2. -33-35 с.

126. Черноиванов В.И. и др. Руководство по техническому диагностированию при техническом обслуживании, ремонте тракторов и сельскохозяйственных машин. М.: ФГНУ «Росинформагротех», 2001. -249 с.

127. Чертежи ремонтно-технологической оснастки и инструмента для ремонта турбокомпрессоров ЯМЭ-238Н и ТКР-11Н-1 / ГОСНИТИ. М., 1988.-74 с.

128. Чугунов В.А. Анализ причин изнашивания деталей топливной аппаратуры // Тракторы и сельскохозяйственные машины. 2005. -№11.

129. Шкрабак B.C., Салова Т.Ю., Громова Н.Ю., Курмашев Г.А. Основы экологии СПб издательство «Лань» 2004. 111-129,287 - 292 с.

130. Экономика предприятия: Учебник / Под ред. проф. Г.И. Волкова. -М.: ИНФРА-М, 1998.

131. Эксперемент. Модель. Теория. / Ред. кол. Герцен Г., Омельяновский М.Э., Паульм З.и др. М. Берлин: Наука, 1982 - 256 с.

132. Якубовский Ю. Автомобильный транспорт и защита окружающей среды.-М., 1979.- 198 с.

133. Ballard Douglas W. NDT nondestructive testing, - «industr. Res.», vol. 7, 1965, № 11.

134. Brandon D. B. Developing Mathematical Models for Computer Control, USA Journal, 1959, V.S,N7.

135. Cillissen M. Introduction of a new test instrumentation system for performance tests on motor vehicles. Braking Road Veh. Conf. Longborough, 22-24 March, 1983, London, 1983.

136. Goankar G.H., Hohenemzer K.H. Stochastic properties of turbulence excited rotor blade vibrations. «А1АА Jurnal», 1971, vol.9, № 3, p. 419-424.

137. Kaiser H. F. 1. The varimax criterio for analytic rotation in factor analysis. Psychometrica, 23, 187-200(1958).

138. Lawley D.M. The estimation of factor loadings by the method of maximum likelihood. Proc. roy. Soc. Edinb. Abo. 64-82(1940).

139. Urlich A. Ein neues Verfahren zur Feststellung von Walzlagerfehler. — «Maschinenmarkt», 1965, S. 71, Nr. 97.

140. Whithead D.S. The analysis of blade vibration due to random excitation. ARC R&M, 1960, № 3253, p. 16.