автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.08, диссертация на тему:Модернизация аппаратурного оформления и технологической схемы установки получения моторных топлив

Введение.

Глава 1.Обзор работ по проблеме разделения углеводородных смесей.

1.1 Схемные решения разделения углеводородных смесей.

1.2 Математические модели.

1.2.1 Математические модели структуры потоков.

1.2.2 Математические модели массопередачи.

13 Аппаратурное оформление и пути повышения эффективности.;.

Выводы.

Глава 2. Математическая модель и алгоритмы расчета процессов разделения в колонных аппаратах

2.1 Характеристика УМТ.,.

2.2 Алгоритм расчета простых колонн.

2.3 Алгоритм расчета сложных колонн.

2.4 Определение эффективности клапанных тарелок.

Выводы.

Глава 3. Повышение эффективности колонного оборудования К-1 и К-3.

3.1 Реконструкция колонны К-1 путем замены тарелок на эффективную насадку.

3.2 Модернизация установки моторных топлив для получения фракций 70-140°С , 140-240°С, 180-340°С.

3.3 Вариант реконструкции фирмы Глитч.

Выводы.

Глава 4. Модернизация установки моторных топлив для полученияфракций70-140"С,140-240"С, 180-340"С.

4.1Реконструкция контактных устройств колонны К-3.

-34.2 Реконструкция колонны К-3. путем замены

Тарелок на новые контактные устройства.

Бурное развитие экономики Ханты-Мансиийского автономного округа поставило на более высокий уровень требования к количеству и ассортименту выпускаемых моторных топлив. Основным производителем моторных топлив в регионе является Сургутский ЗСК (завод стабилизации газового конденсата). Запущенная в эксплуатацию в 1993 году установка моторных топлив (УМТ), обладающая схемой предварительного испарения, обеспечила потребности региона в дизельном топливе. Кроме этого вырабатываемая на УМТ прямогонная бензиновая фракция используется в качестве сырья для установки риформинга небольшой производительности ОПУ «Ре1гоГас» и компонента для компаундирования автобензина

Нормаль-80, Регуляр-92. Необходимо отметить также количество товарного бензина производимого с использованием катализата ОПУ «Petrofac» весьма ограничено и не может в полной мере обеспечить потребности региона в автобензине. Таким образом назрела необходимость увеличения количества выпускаемой продукции. Для решения этой задачи было принято решение о строительстве установки ЖС-35-64.

Установка ЛКС-35-64 представляет собой сложный комлекс, в составе которого имеются три основные секции: секция 100,секция 200,секция 300. Секция 100 - установка каталитического риформинга фр.70-140. Секция 200 -установка гидроочистки и депарафинизации дизельного топлива фр.240-340 Секция 300 - установка гидроочистки авиакеросина фр. 140-240.

Сырьевую базу установок входящих в комплекс ЖС-35-64 должна обеспечивать УМТ, однако в ее работе отмечен ряд серьезных недостатков.

Сырьем УМТ является стабильный конденсат, который характеризуется высоким содержанием парафиновых углеводородов. При выпуске дизельного топлива постоянно приходится идти на копромисс между фракционным составом и вязкостью с одной стороны и низкотемпературными характеристиками с другой. Поэтому для поддержания температуры помутнения на уровне требований ТУ получаемое дизельное топливо на УМТ характеризуется невысокой вязкостью и облегченным фракционным составом и соответсвенно заниженным отбором от потенциала.

Типовые схемы установок первичной перегонки нефти, как правило, предусматривают возможность получения авиакеросина той или иной марки. В этом плане установка моторных топлив не является исключением. На УМТ проектом предусмотрена возможность выпуска авиакеросина ТС-1 путем вывода верхнего бокового погона с 14 или 16 тарелки через стриппинг-секцию К-2/1, в которой производится отпарка легких фракций. Попытки получения авиакеросина ТС-1 не дали положительного результата, в связи с тем, что получаемый керосин несоответствовал требованию ГОСТ по такому важному показателю, как температура вспышки, что означает высокое содержание легких фракций в керосине.

При описании работы УМТ необходимо отметить тот факт, что в кубовом продукте К-1 содержится более 40% светлых углеводородов.

Проблемы работы УМТ усугублялись еш;е и тем, что проектом предусматривалась загрузка сырьем на уровне 795 мЛ/ч, а реально составляла 320-400 мЛ/ч, кроме этого сырье имеет значительно более легкий фракционный состав, по сравнению с проектом.

Как уже было отмечено выше УМТ не обеспечивает получения топлив необходимого качества, а также не сможет обеспечивать сырьем строящийся комплекс ЖС-35-64, т.к. на УМТ не предусмотрен отбор фракций, которые предполагается использовать в качестве сырья этого комплекса.

Глубокий анализ работы колонных аппаратов установки моторных топлив позволил сделать ряд выводов.

Облегченный состав продуктов атмосферной колонны К-1, налегание выводимых фракций, высокое содержание легких фракций в остатке атмосферной перегонки свидетельствуют о низкой разделительной способности испарителя И-1,которая и о невысокой эффективности контакгных устройств колонн К-1 и К-3.

Таким образом для устранения указанных недостатков было решено произвести реконструкцию колонных аппаратов УМТ.

Целью данной работы является:

1. Исследование и анагаиз работы колонных аппаратов с основным оборудованием УМТ при изменении состава и расхода сырья.

2. На основе использования разработанной математической модели процессов разделения углеводородных смесей выбор вариантов модернизации контактных устройств для повышения эффективности разделения и расширения интервала устойчивой работы.

3. Изменение технологической схемы УМТ для получения необходимого ассортимента товарной продукции.

Для решения поставленных задач использовались методы математического моделирования процессов разделения углеводородных смесей: секционная модель структуры потоков жидкой и паровой фаз на промышленных клапанных тарелках и метод потарелочного расчета массообменных колонн. Причем, при использовании секционной модели получено выражение для расчета профиля концентраций с учетом неравномерности распределения фаз, вызванного градиентом уровня жидкости.

Разработанные технические решения поэтапно внедрены при модернизации УМТ.

По теме диссертации опубликовано 10 работ.

В постановке задачи исследования, в выборе методов и реализации результатов принимал участие к.т.н. Мальковский П.А.

-77-Выводы.

Анализ показателей работы УМТ после проведенной модернизации фирмой «Глитч» с использованием технических решений, предложенных в данной диссертационной работе позволил сделать ряд выводов.

Проведенная реконструкция установки моторных топлив позволила в значительной мере улучшить качество выводимых боковых погонов К-2/1,К-2/2. Это в первую очередь касается фракционного состава указанных продуктов. В выводимых боковых погонах значительно снизилось содержание легких фракций, о чем свидетельствует значительное увеличение температур выкипания 10-50%. Кроме этого значительно снизились температуры выкипания 70-96%. Такое изменение фракционного состава привело к возрастанию вязкости выводимых боковых погонов и увеличению количества вырабатьтаемого дизельного топлива. Это объясняется в первую очередь возросшим качеством разделения в испарителе И-1 и высокой эффективностью новых контактных устройств.

Полученные фракции К-2/1,К-2/2 обладали всеми необходимыми свойствами для использования их в качестве сырья секций 200,300 установки ЖС-35-64. Однако среди фракций, получаемых на УМТ, отсутствовал продукт который можно было бы использовать в качестве сырья С-100. Для обеспечения сырьем С-100 установки ЖС-35-64 необходима была фракция 70-140°С. Процесс риформинга требует точного соблюдения фракционного состава сьфья, поскольку это отражается на качестве риформата и состоянии катализатора.

Для получения бензиновой фракции 70-140°С необходимо было использовать колонну вторичной, ректификации К-3. В результате проведенных опытных пробегов выяснилось, что при использовании существующих контактных устройств, а также имеющейся обвязки получить необходимую фракцию 70-140°С в колонне К-3 не удастся. Поставленная задача осложнялась еще и тем фактом, что необходимо было предусмотреть возможность получения в перспективе фракции 85-160°С.

На основе расчетов по разработанной математической модели была определена эффективность работы клапанных тарелок в колонне К-3 и предложен вариант модернизации.

-78-Глава 4

МОДЕРНИЗАЦИЯ УСТАНОВКИ МОТОРНЫХ ТОПЛИВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ФРАКЦИЙ ТО-МОЛ,С, 140-240*' С, 180-340°С

На зек в ближайшее время планируется пуск установки ЖС 35-64, которая содержит секции 100,200, 300,400.

Для обеспечения работы установки ЖС 35-64 необходимо наличие следующих фракций:

140-240ЛС - сырье установки гидроочистки керосина (секция 300 ЖС 3564);

180-340'лС - сырье установки гидроочистки и депарафинизации дизельной фракции (секция 200 ЖС 35-64);

70-140ЛС - сырье установки каталитического риформинга (секция 100 ЖС 35-64) с предварительной гидроочисткой (секция 4 00ЖС 35-64).

Полученные в колоннах К-2/1,К-2/2 фракции обладали всеми необходимыми свойствами для использования их в качестве сырья секций 200, 300 установки ЖС-35-64. Однако среди фракций, получаемых на УМТ, отсутствовал продукт, который можно было бы использовать в качестве сырья секции 100. Для обеспечения сырьем секции 100 установки ЖС-35-64 необходима была фракция 70-140°С. Процесс риформинга требует точного соблюдения фракционного состава сырья, поскольку это отражается на качестве риформата и состоянии катализатора.

Для получения бензиновой фракции 70-140°С необходимо использовать колонну вторичной ректификации К-3. В результате проведенных опытных пробегов выяснилось, что эксплуатация существующих контактных устройств, а также имеющейся обвязки получить необходимую фракцию 70-140''С в колонне К-3 не удастся. Поставленная задача осложнялась еще и тем фактом, что необходимо предусмотреть возможность получения в перспективе фракции 85-160°С, что позволит увеличить количество сырья на установку ЮОЛКС 35-64.

В данной главе рассматриваются технические решения по модернизации колонны К-3/105-110/.

4.1 Модернизация контактных устройств колонны К-3.

Процесс получения моторных топлив на Сургутском заводе стабилизации конденсата (ЗСК) состоит из следующих стадий: предварительный нагрев и эвапорация исходного сырья; атмосферная перегонка; вторичная ректификация. Технические предложения по реконструкции испарителя И-1 и колонны атмосферной перегонки К-1 УМТ ЗСК приведены в главе 3.

Вторичная ректификация в К-3 /102-108/ предназначена для разделения смеси на фракции: НК-70°С, 70-140°С и остатка (фракция выше 140°С). Сырьем колонны К-3 являются паровая фаза испарителя И-1, поступающая двумя потоками на 21-ю тарелку, балансовое количество фракции НК-120°С из емкости Е-1, которое подается на 16-ю или 20-ю тарелку, и конденсат пара из колонн К-2/1,К-2/2.

С верха колонны К-3 отбирается фракция НК-70°С и поступает в воздушные конденсаторы-холодильники, где происходит конденсация и охлаждение дистиллята.

Установка пол)Д1ения моторных топлив проектировалась на производительность по сырью 750 мл/ч. В настоящее время расход сырья составляет 360-420 мЛч. Решение производственных задач на Сургутском ЗСК потребовало изменения ассортимента продуктов и получения фракций 70-140Л0 , 140-240°С ,180-340°С.

Рассмотрена работа УМТ с 1.05. по 12.08.99 г. Анализ работы К-3 показал неудовлетворительную работу колонны, поскольку не обеспечивается состав фракции 70-140°С.

Расчет эффективности процессов разделения смеси на клапанных тарелках осуществлялся на основе математической модели, представленной в главе 2.

Рассмотрены различные варианты реконструкции колонны К-3 УМТ для получения качественного сырья секции 100 ЛКС-35-64 /105-110/.

Выполненные гидравлические и технологические расчеты колонны К-3 в интервале изменения нагрузок от 360 до 750 млч по исходному сырью на УМТ показывают, что при нагрузках до 450 млч (на УМТ) клапанные тарелки работают с невысокой эффективностью, значение которой не превышает 0,243. Так средняя высота подъема клапанов на тарелках с 1 по 20 составляет всего 2.9-3 мм, а на тарелках с 21 по 37 - 2.6-2.8 мм. Вес одного клапана с учетом дополнительного балласта для тарелок с 1 по 20 составляет 0.162 кг (0.0945 кг клапан и 0.0675 кг балласт), для тарелок с 21 по 37 - 0.2135 кг (0.0945 кг клапан и 0.119 кг балласт). Расчеты без учета дополнительного балласта дают 7.5-8 мм на тарелках с 1 по 20 и 5-6 мм с 21 по 37. Отсюда следует вывод о том, что для повышения эффективности работы колонны К-3 при пониженных нагрузках необходима модернизация контактных устройств.

Модернизация заключается в организации трехступенчатого подъема клапанов и снижении байпасных потоков за счет установки дополнительных небольших перегородок. Предлагается имеющийся на тарелках балласт, который в настоящее время лежит на клапанах, приподнять на 8 мм от полотна и установить на специальные упоры. Таким образом организуется двухступенчатое открытие клапанов. На клапаны с 1 по 10 ряд от сливной планки для тарелок 1-20 и с 1 по 5 ряд для тарелок 21-37 устанавливается дополнительный балласт для улучшения структуры парового потока, проходящего через слой жидкости на тарелке. При минимальных нагрузках клапаны поднимаются без дополнительного балласта, а с зЛеличением нагрузки до 450 -500 мЛч (на УМТ) упираются в дополнительный балласт и затем поднимаются вместе с ним. При этой нагрузке подъем клапанов на тарелках равномерный и составит 6-8 мм (до упора в основной балласт). При нагрузке на УМТ более 500 мЛч клапаны поднимаются с балластом на высоту 7-8 мм, в результате чего обеспечивается равномерная работа клапанных тарелок К-3 в заданном интервале нагрузок на УМТ. а.

М бал. =0,098 64кг.

600 б.

Мбол.=0.084 2кг.

1о

600 15л Рис. 4.1. Дополнительные балласта: а-размещение .на тарелке; б-дополнительнай балласт для тарелок дерхнео части колонна; б-дополнительнаа балласт для тарелок нижней части колонна; 1. ОснобноО балласт; 2. ДополнительниО балласт; 3. Клапана; 4. Полотно тарелки; 5. Упор.

Дополнительный балласт можно установить двумя способами:

1) утяжелить существующие клапаны пластинами, масса которых для верхней секции колонны 0.02 кг, для нижней - 0.035 кг;

2) на существующий балласт укрепить дополнительный балласт (рис .4.1). Одним из недостатков в конструкции клапанных тарелок, которые сейчас работают в колонне К-3, является рядное расположение клапанов на полотне. Между полотнами имеется расстояние в ~ 80 мм, где не происходит процесс барботажа, т.е. часть жидкости идет байпасом (без контакта с паром). Для устранения этого нежелательного явления предложено установить по две перегородки треугольной формы между рядами клапанов (Рис. 4.2). Треугольные перегородки, не создавая дополнительного большого сопротивления, будут направлять жидкость в зону барботажа, что обеспечит повышение эффективности разделения и равномерность распределения жидкой фазы/105/.

Рис.4.2. Схема установки дополнительных перегородок

Для обеспечения заданного качества бокового отбора К-3 (фракции 70-140°С) необходимо осуществлять отбор этой фракции с тарелки 14 через существующий сливной карман и штуцер Е (рис.4.3). Для гарантированного получения начала кипения фракции предлагается через существующий штуцер Е и сливной карман тарелки 12 осуществлять отбор циркуляционного орошения и после охлаждения возвращать через вновь установленный штуцер в сливной карман центрального перелива тарелки 10. Расход циркуляционного орошения в диапазоне нагрузок от 360 до 750 мАч по исходному сырью на УМТ составляет 20-60 мАч.

Отбор фракции 85-180°С предлагается осуществлять с 26 тарелки через модернизированный приемный карман и вновь установленный штуцер. Повышение требований к качеству сырья ЖС 35-64 и перспектива использования в этой секции фракций 85-1 бОАС потребовали провести замену тарелок и установку в колонну К-3 более эффективных контактных устройств.

Сб- ноч. Назначение Кол. Оумм.

А Вход сырья в паровоа (розе 2 500

5 Вход сарай е /кидкоО fane 2 150

В Ваюд Ьерхнего продута 1 1000

Г Вход орошении 1 250

Д Ваход остатка ! 300

Е Вшод (рракиии 100°~ 120'С 4 200

Ж Вход горячей струи 1 500

3 Ваход горячей струи 1 400

И Для пропарки 1 50 к воздушник 1 во п Дяя заиера дабдения J 50 м Для заиера температура J 50 н Дйя замера уроЬня 4 50 я Люк 7 500 р Лаз 5 500 с Дополнительной штуцер 1 200 г Дополнительниа штуцер 1 100

Рис. 4.3. Колонна ректификационная К-3.

-8442 Реконструкция колонны К-3 путем замены тарелок на новые контактные устройства

Установленные в колонне К-3 балластные тарелки с пластинчатыми клапанами имеют существенные недостатки:

- неравномерность подъема клапанов и, как следствие, наличие байпаса по паровой фазе;

- значительная длина клапана и неудачное размещение балласта по отношению к клапану приводит к их выбиванию из отверстий тарелок.

Следствием неудовлетворительной работы контактных устройств К-3 является низкая эффективность тарелок по пару, по этому рассмотрен вариант модернизации колонны К-3 путем замены тарелок на новые контактные устройства.

Производительность установки УМТ-1 величиной 420 мЛ/ч принята за номинальную и составляет 312.69 т/ч при заданной плотности 744.5 кг/мЛ. Диапазон работы установки составляет 71.4 - 178.6 % от номинальной производительности, что соответствует 300 - 750 мЛч.

Состав (НТК) и характеристики сьфья были приняты по данным ДП ТЮМЕННИИГИПРОГАЗ (информационный отчет об обследовании сырья и продукции Сургутского зек в марте 1996г, результатов опытного пробега УМТ в июле 1999г), уточнены с учетом качества сырья в сентябре 1999г и представлены в таблице 4.1.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В связи с изменением условий работы промышленных установок разделения смесей, повышения требований к товарным продуктам актуальной задачей становится расширение интервалов устойчивой работы тепло -массообменного оборудования и повышение его эффективности путем модернизации. Возможны два пути повышения эффективности: технологический и конструктивный. Технологически связан с оптимизацией режимов работы аппаратов. Конструктивный метод заключается в модернизации контактных устройств и вспомогательного оборудования.

В технологических установках разделения углеводородных смесей основным оборудованием являются колонные аппараты, оснащенные контактными устройствами, как правило, тарельчатого типа. От эффективности работы массообменных тарелок в первую очередь определяется качество получаемых продуктов, энергозатраты и себестоимость.

Колонные аппараты УМТ Сургутского ЗСК оборудованы клапанными тарелками, рассчитанные на заданную (проектную) производительность по жидкости и пару. Как показал опыт гфомышленной эксплуатации, подтвержденный расчетами, при изменении нагрузки по исходному сырью в два раза от проектной эффективность клапанных тарелок значительно снижается и для получения необходимого ассортимента фракций необходима модернизация контактных устройств или замена на новые. Кроме этого потребовались изменения в технологической схеме УМТ для получения новых фракций.

Эффективным инструментом для решения поставленных задач является математическое моделирование.

Значительное развитие в последние 10-15 лет теоретических исследований в области математического моделирования процессов переноса в двухфазных многокомпонентных средах (работы Дьяконова С.Г., Холпанова Л.П.,

Комиссарова Ю.А. и многих других авторов), а также в области схемных решений процессов разделения (работы Телякова Э.Ш., Зиятдинова H.H., Кондратьева A.A. и др.) позволяет на высоком уровне решать задачи модернизации промышленных установок. Однако, работы авторов и многих других авторов имеют достаточно сложный математический аппарат и выполнять многочисленные расчеты конкретной установки в производственных условиях затруднительно.

Известно, что среди методов математического моделирования успешно применятся подход сокращения полного описания процессов с сохранением физической картины и требуемой точности расчетов.

На основе данного подхода находят широкое применение целый ряд математических моделей, например, структуры потоков в аппаратах. Наиболее простой и распространенной является ячеечная (секционная) модель. Варианты применения секционной модели отражены в работах многих авторов (Молоканова Ю.К., Дильмана В.В., Алекандровна И.А. и др.).

В данной диссертационной работе для определения профиля концентрации в жидкой фазе и расчета эффективности промышленных клапанных тарелок УМТ используется секционная модель структуры потока жидкой фазы. Особенностью применения данной модели является учет локальных характеристик в каждой секции в виде: высоты столба жидкости; скорости пара; коэффициента массопередачи и движущей силы процесса. Кроме этого, зависимость коэффициента массопередачи от характеристик работы газоразделительных элементов позволяет учесть геометрию и массу клапанов. Одним из основных допущений модели является однородность потока в поперечном направлении на плоскости тарелки (по длине секции между стенками колонны). Такое допущение имеет место при горизонтальном монтаже тарелки (горизонтальность устанавливается ежегодно при плановых капитальных ремонтных колонн), равномерной работе клапанов в секции, отсутствием байпасных потоков и застойных зон. Для более равномерного распределения жидкостного потока в работе предложена установка небольших перегородок между рядами клапанов.

Таким образом, на основе использования секционной модели получено выражение для расчета концентрации компонента в каждой ячейке с учетом градиента уровня жидкости и профиля скорости пара. Кроме этого, появилась возможность учесть форму и массу клапана. Полученное математическое описание структуры потока использовано при анализе работы клапанных тарелок в колоннах К-1 и К-3 и выборе вариантов модернизации.

Расчет профиля концентраций и температур по высоте колонн осуществляется по традиционной методике потарелочного расчета на основе материальных и тепловых балансов и условий термодинамического равновесия. При этом использовалось известный подход, когда исходная многокомпонентная смесь представляется в виде дискретного ряда узких углеводородных фракций с определенными температурами кипения. На каждой тарелке рассматриваются два граничных условных компонента со средней температурой кипения фракции. Число таких фракций составляет 15-18.

В результате математического моделирования разработаны технические решения по модернизации испарителя И-1, колонны К-1, выбраны конструктивные характеристики новых клапанных тарелок в К-3 и установлены точки отбора новых фракций. Поэтапное внедрение данных предложений при модернизации УМТ позволило расширить интервал устойчивой работы колонн и получить необходимый ассортимент продукции (новую фракцию для установки ЛКС-35-64).

Данные опытно- промышленной эксплуатации УМТ после модернизации подтвердили правильность расчетов и технических решений.

Результаты диссертационной работы могут быть использованы при модернизации аналогичных установок разделения углеводородных смесей.

1. AxMeroB CA. Физико-химическая технология глубокой переработки нефти и газа.ч.1.-Уфа:Изд-воУГНТУ, 1996.-279с.

2. Гнусова СП., Берго Б.Г., Фишман А.Л. Технологический прогресс в технологии сбора и стабилизации газового конденсата.-М.: ВНИИ Газпром,1990.-256с.

3. Алиева Р.Б. Современное состояние переработки и использования газовых конденсатов. М.: ВНИИ Газпром,1978.-198с.

4. Эрих В.Н. Химия нефти и газа. Л.:Химия,1966.-284с.

5. З.Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии.-М.: Химия, 1971 .-784с.

6. Багиров И.Л. Современные установки первичной переработки нефти.1. М.: Химия, 1974-235С.

7. Михайлов СП., Чиркунов Э.В., Кузнецова И.М., Харлампиди Х.Э., Иванов Б.Н., Воробьев Е.С. Энерго-экономические аспекты химико-технологических систем.-Казань: КГТУ,2000. -114с.

8. Малюсов В.А. Новые процессы и аппаратов для разделения и очистки веществ // ТОХТ. 1987.- Т. 21. - № 1. - С. 26 - 34.

9. Лебедев Ю.Н. Совершенствование колонной аппаратуры для нефтеперерабатывающей, нефтехимической и газовой промышленности // IV Всесоюз. конф. по теории и практике ректификации: Тез. докл. Северодонецк, 1991.-С. 32-38.

10. Платонов В.М., Берго Б.Г. Разделение многокомпонентных смесей. М.: Химия, 1965, 368 с.

11. Кондратьев A.A. Схемы соединения простых ректификационных колонн в сложные колонны со связанными тепловыми потоками. В сб. тезисов докладов 4-ой Всесоюзной конференции по ректификации, Уфа, 1978, с. 271274.

12. Марушкин Б.К. О схемах колонн со связанными потоками. В сб. тезисов докладов 4-ой Всесоюзной конференции по ректификации, Уфа, 1978, с. 275-277.

13. Кондратьев A.A., Умергалин Т.Г., Деменков В.Н. Ректификация нефтяных фракций в сложных колоннах. В сб. тезисов докладов 5-ой Всесоюзной конференции по теории и практике ректификации, Северодонец, 1984, с. 267-268.

14. Деменков В.Н., Кондратьев A.A. Новые схемы фракционирования нефти и мазута. В сб. Проблемы углубления переработки нефти. Тезисы докладов 6-ой Республиканской научно-технической конференции, Уфа, 1985, с. 134-141.

15. Сидоров М.Г., Деменков В.Н., Кондратьев A.A. Фракционирование нефти в колонне со связанными тепловыми потоками. Нефтепереработка и нефтехимия, 1991, № 12, с. 15-17.

16. Деменков В.Н. Новые технологические схемы фракционирования нефтяных смесей в сложных колоннах. Дисс. доктора технических наук, Уфа, 1996,342 с.

17. Деменков В.Н., Кондратьев Ю.А. Ввод бензина двумя потоками в стабилизационную колонну установок АВТ. В сб. тезисов докладов Республиканской научно-технической конференции "Химия, нефтехимия и нефтепереработка, Уфа, 1984, с.61.

18. Дьяконов С.Г., Елизаров В.И. Решение инженерных задач химической технологии с помощью ЭВМ.-Казань:КХТИ, 1987

19. Масштабный переход в химической технологии: разработка промышленных аппаратов методом гидродинамического моделирования / Розен A.M., Мартюшин Е.И., Олевский В.М. и др.; Под ред. A.M. Розена.-М.:Химия,1980.

20. Вертузаев Е.Д. Опыт масштабного перехода при разработке промышленных массообменных аппаратов // Химическая промышленность.-1990.-№ 4. -С.223-227.

21. Лаптев А.Г. Массообмен в барботажном слое и описание структуры потоков на контактных устройствах методом сопряженного физического и математического моделирования.: Дис. .канд. техн. наук.- Казань:КХТИД988.

22. Дьяконов Г.С. Моделирование однофазного массопереноса в жидких смесях: Дис. .канд. техн. наук.- Одесса, 1988.

23. Кафаров В. В. Основы массопередачи. 3-е изд. М.: Высшая школа, 1979.

24. Кафаров В.В., Комиссаров Ю.А., Ветохин В.Н. и др. Исследование влияния деформации параметров структуры потоков пара и жидкости на эффективность тарельчатых массообменных аппаратов // Журн. прикл. Химии. -1990. Т. 63. - № 9. - С. 1994-1998.

25. Biddulph M.W., Dribika М.М. Distillation Efficiencies on a Large Sieve Plate with Small-Diameter Holes // AIChE Journal. 1086. - V. 32. - № 8. - P. 13831388.

26. Кафаров B.B., Шестопалов B.B., Комиссаров Ю.А. и др. Исследование структуры потока а клапанной тарелке // Тр. МХТИ 1975. - Вып. 88 - С. 118120.

27. Данилычев И.А., Плановский А.Н., Чехов О.С. Исследование массообмена в жидкой фазе на ситчатых тарелках с учетом степени продольного перемешивания // Хим. пром-ть. 1965. № 10. - С.46.49.

28. Дьяконов С.Г., Елизаров В.И., Лаптев А.Г. Теоретические основы и моделирование процессов разделения веществ.-Казань:КХТИ.- 1993г. 437 с.

29. Лаптев А.Г. Моделирование элементарных актов переноса в двухфазных средах и определение эффективности массо- и теплообмена в промышленных аппаратах.: Дис. докт. техн. наук. Казань: КГТУ, 1995.

30. Дьяконов С.Г., Елизаров В.И., Лаптев А.Г. Модель массоотдачи в барботажном слое на основе концепции активного входного участка // ТОХТ.-1991.-Т.25.-№6.-С.783-795.

31. Дьяконов С.Г., Елизаров В.И., Лаптев А.Г. Модель переноса в барботажном слое на контактных устройствах промышленных аппаратов. // Массообменные процессы и аппараты хим. технологии: Межвуз. тематич. сб. науч. тр. / КХТИ. Казань, 1988. С.8-25.

32. Холпанов Л.П., Кениг Е.Я., Малюсов В.А. Многокомпонентный тепломассоперенос при турбулентном течении жидкой пленки. // Инж.-физ. журнал. 1989. - Т.57.-№ 1. - С. 16-22.

33. Lockett M.J., Uddin M.S. Liquid-phase controlled mass transfer in from on sieve trays // Trans. I. Chem. Eng. 1980. - V. 58. - № 3. - P. 166-174.

34. Теляков Э.Ш., Николаев A.M. К вопросу о приведении многокомпонентной смеси к псевдобинарной //Труды КХТИ.-Казань. Вып. 37-. -С.316-322.

35. Дытнерский Ю.И. Процессы и аппараты химической технологии.Ч.2.Массообменные процессы и аппараты. М.:Химия, 1995.-368с.

36. Левич В Г. Физико-химическая гидродинамика. М.: Физматгиз, 1959.

37. Франк-Каменецкий Д.А. Диффузия и теплопередача в химической кинетике. 3-е изд. - М.: Наука, 1987.

38. Шервуд Т., Пигфорд Р., Уилки Ч. Массопередача. Пер. с англ.- М.: ХимияД982.-696 с.

39. Кафаров В.В. Основы массопередачи: Учебник для студентов вузов 3-е изд., перераб. и доп. М.: Высшая школа, 1979.-439 с.

40. Хоблер Т. Массопередача и абсорбция. Пер. с польского.-Л.: Химия, 1964.-479С.

41. Рамм В.М. Абсорбция газов.Изд.2-е переработ, и доп.-М.: Химия 1976 г. 656с.

42. Александров И. А. Перегонка и ректификация в нефтепереработке. М.: Химия, 1981,352 с.

43. Гуревич И.Л. Технология переработки нефти и газа- М: Химия, 1972.-360с.

44. А.С. 1530195 СССР, МКИ В 01 D3/30 Тарелки для тепломассобменных апаратов / Солодовников В.В.-№4391319/23-26 Опубликовано23.12.89.-№47

45. А.С. 1825637 СССР, МКИ ВО D 3/22 Массобменная тарелка /Нечаев Н.Г., Есипов Г.П., Малошихин К.В., Лупонов П.А., Краснод.- Полиитехн. Инт, -№4945947/21 Опубликовано 7.07.93 №25.

46. Пат.2094071 Россия, МКИ В 01 D 3/20 Колонна с прямоточными струйными тарелками / Слободянин И.П.-№ 94030052125 Опубликовано 27.10.97 №30

47. Совершенствование конструкции клапанных тарелок / Кузнецов П.В., Богатых К.Ф.// Материалы 46 научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых Уфимского государственного нефтяного технического университета.-Уфа,1995.-С.115 рус.

48. А.с. 1530196 СССР,МКИ В 01 D 3/30 Клапанная тарелка /Минуллин М.Н., Испитев В.Г., Сахаров В.Д., Кадыров Р.Ф., Садриев Н.Б., Лапшин А.А., Тучин B.C., Новоуфимский нефтеперабатывающий завод.- №4396550123/26; Опубликовано 23.12.89 №47.

49. A.c. 1699595 СССР,МКИ В Ol J 19/32 Насадка для тепломассобменных аппаратов / Филиппов И.П., Шебелев В.П., Щупляк А.Л., Кожурова М.В., Орлов В.И.; Научно-производственное гидролизное объединение Гидролизпром.-№ 4772780/26; Опубликовано 23.12.91. №47.

50. A.c. 1699535 СССР,МКИ В 01 J 19/32 Пакет насадки. / Квурт Ю.П., Холпанов Л.П., Приходько В.П., Гойдой В.Г.; Ин-т нов. хим. пробл. АН СССР-№ 4745412/26 ; Опубликовано 15.08.91. №36.

51. A.c. 1662673 СССР,МКИВ 01 J 19/32 Регулярная модульная насадка для тепломассообменных аппаратов /Злокезов A.B., Стрельцов Ю.А.; № 4730014/26 ; Опубликовано 15.07.91. №26.

52. Пат.5057250 С111А.МКИ В 01 F3/04 :Жапюзийная насадка для колонн /Chen Gilbert К., Uckelvy Robert Bonilla Jorge., Don Glaspie; Glitsch. Inc.- № 618724 Опубликовано 15.10.91. МКИ 261/1122.

53. Конструирование и изготовление ректификационных колонн с регулярной насадкой / Горохов В.А., Бронштейн A.C., Мазаев В.В., Тарасов А.Н.// Хим. нефтегаз.машиностр.-1999.-№9.-С. 13-14.-Рус.

54. Создание комплекса технологического оборудования и освоение производства регулярной насадки для ректификационных колонн./ Куликов Ю.Ф., Лихман В.В. Плотников В.В. //Хим. нефтегаз. машиностр. .-1999.-№9.-С. 12-13.-Рус.

55. Пат.5200119 США. МКИ В 01 F3/04: Tower packing element; /Leva М-№ 697806 Опубликовано 06.04.93. МКИ 261/94.

56. А.С. 1667910 СССР, М1СИ В 01 J 19/30 Насадка для контактного тепломассообменного аппарата./ Говоров В.Н.-№ 4667045/26; Опубликовано 01.08.91. №29.

57. А.С. 1669475 СССР, МКИ В 01 D 3/28 Насацка пленочного аппарата/ Воинов Н.А., Юзаков А.А., Коновалов Н.М., Николаев Н.А; Сиб. технолог, ин-т.-№ 4744425/26; Опубликовано 15.08.91. №30.

58. А.С. 1801539 СССР, МКИ ВОЮ 3/26 Трубчатая насадка пленочного аппарата/ Воинов Н.А., Николаев Н.А., Марков В.Л., Лаишевкин Н.В.; Сиб. технолог, ин-т. № 4909075/6; Опубликовано 15.03.93. №10.

59. Пат. 2035991 Россия , МКИ В 01 J 19/32 Насадочная колонна для контактных аппаратов / Жиков Б.Б., Мустоев A.M., Ивкин В.И., Михельцев В.Л., Башев А.И.- № 930/7924/26; Опубликовано 27.05.95. №15.

60. Владимиров А.И., Щелкунов В.А., Круглов С.А. Контактные устройства для массобменных аппаратов нефтегазоперераабатывающих производств // Химия и технология топлив и масел.-№2 2000.С28-34.

61. Пат. 1336673 Канада. МКИ В 01 D 31/14Gas-Liquid contacting apparatus/ Chung Karl T; Xu Chorg-si, Chen Guan gviu:UOP.-№600890 Опубликовано 15.8.95.

62. Минуллин М.Н., Валимуллин М.М. Моделирование колонной аппаратуры на установках АВТ АО «Ново-Уфимский»НПЗ. //Нефтепеработка и нефтехимия.-№7 1989-С.36.

63. Нестеров И.Д., Иванова Н.С. Колонное оборудование установок АВТ АООТ «Орскнефтеоргсинтез»

64. Бауелев А.Б. Модернизация атмосферной колонны С-100. // Нефтепеработка и нефтехимия.-№11 1999r.-G.15

65. Креймер М.Л., Гафиер В.В. Современная технология и конструкция колонны атмосферной перегонки//Нефтепеработка и нефтехимия.-№9 1998г.-С.15

66. Маширгов СВ. Модернизация колонны К-10 установки ЭЛОУ-АВТ-6 Московского НПЗ // Нефтепеработка и нефтехимия.-№4 1999г.-С31

67. Баглай В.Ф., Минеев Н.Г., Лаптев А.Г., Дьяконов Г.С, Фаррахов М.И. Реконструкция установки получения моторных топлив. В сб. Массообменные процессы и аппараты хим. технол.: Межвузовский тематический сборник научных трудов, КГТУ, Казань, 1997, с. 13-20.

68. Ясавеев Х.Н., Мальковский П.А., Дияров И.Н. Реконструкция изопентановой колонны для повышения четкости разделения // Химия и технология топлив имасел.-№6 1998.С30-33.

69. Шабалина Т.Н., Лядин Н.М., Григорьев В.В. Опыт реконструкции вакуумных колонн с применением регулярных насадок// Химия и технология топлив и масел. -№5 1998 С.41-42

70. Марзчпкин Б.К., Теляшев Г.Г. Оценка эффективности тарелок по Мерфри при ректификации многокомпонентных смесей. // Технология нефти и газа. Вопросы фракционирования. Уфа, Башкирское книжное изд-во, 1975. -Вып. 3. - С.87-105.

71. Скобло А.И., Трегубова И.А., Молоканов Ю.К. Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Химия, 1982 - 584 с.

72. Janusz К., Ruszardk К., Zbigniew Р. Stofibertragmig bei zweisichtigmig der flussigkeitsdm-chmischung/ZChem. Tech. (DDR)/-1977.-V29-№7/-P/374-377.

73. Выборнов В.Г. Исследование влияния негоризонтальности клапанной тарелки на эффективность ее работы // Эффективные технологические конструкции тарелок для ректификационных колонн.-М.: ЦИНТИИТЭХИМ, 1968.-С.46-52.

74. Баглай В.Ф. Моделирование процесса разделения углеводородногосырья и реконструкция колонн установки моторных топлив.: Дис.канд. техн.наук. Казань: КГТУ, 1997.

75. Минхайров Р.И., Солодов П.А. Реконструкция установки моторных топлив Сургутского ЗСК // Тез. докл. международная молодежная научн. конф. «Молодежь науке будущего». Наб. Челны Кам. ПИ, 2000, С. 17-18.

76. Фахрутдинов Р.З., Мальковский П.А., Солодов П.А., Минхайров Р.И., Солодов П.А. Возможные варианты интесификации работы установки моторных топлив СЗСК// Аннотация сообщений, Казань,2000, С.61