автореферат диссертации по металлургии, 05.16.09, диссертация на тему:Моделирование и оптимизация технологических параметров квазинепрерывного прессования листовых упрочненных термопластов

004699394

На правах рукописи

АСПИРАНТ ЭМИХ Юлиан Константинович

МОДЕЛИРОВАНИЕ И ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ КВАЗИНЕПРЕРЫВНОГО ПРЕССОВАНИЯ ЛИСТОВЫХ УПРОЧНЕННЫХ ТЕРМОПЛАСТОВ

Специальность: 05.16.09 «Материаловедение (машиностроение)»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва-2010

004609394

Работа выполнена на кафедре «Технология переработки неметаллических материалов» Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования «МАТИ» - Российского государственного технологического университета имени К. Э. Циолковского.

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор

Официальные оппоненты: - доктор технических наук, профессор

Симонов-Емельянов Игорь Дмитриевич - кандидат технических наук, ведущий научный сотрудник Бейдер Эдуард Яковлевич

Ведущая организация - ОАО «Институт пластмасс»

Защита диссертации состоится 15 июля 2010 года в 14 часов 00 минут на заседании диссертационного Совета Д 212.110.04 в ГОУ ВПО «МАТИ» -Российском государственном технологическом университете имени К.Э. Циолковского по адресу: Москва, ул. Оршанская, д.З, ауд. 220А. Отзыв на автореферат в одном экземпляре (заверенный печатью организации) просим направлять по адресу: 121552, Москва, ул. Оршанская, 3, МАТИ.

Тел.: (495)417-8878, факс: (495)417-8978.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Университета.

Автореферат разослан 10 июня 2010 г.

Бухаров Сергей Викторович

Ученый секретарь диссертационного Совета

С.В. Скворцова

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Термопласты, упрочненные непрерывными волокнами, в последнее время становятся все более востребуемым классом материалов, которые наряду с использованием в авиационной и космической промышленности находят все большее применение в автомобилестроении и других отраслях машиностроения. Этому способствуют такие специфические свойства, как малая плотность, высокие удельная прочность, коррозионная стойкость, демпфирующая способность и др., позволяющие изготовлять детали и изделия различного функционального назначения. Не последнюю роль играет и тот факт, что эти материалы способны подвергаться вторичной обработке, в результате которой могут быть изменены форма и размеры предварительно изготовленного полуфабриката-заготовки, а также вновь использованы бракованные и отслужившие свой срок детали без нанесения вреда окружающей среде. Все эти качества делают их серьезными конкурентами композиционных материалов на основе термореактивных связующих. Основным недостатком упрочненных термопластов является их сравнительно высокая пористость.

Среди упрочненных непрерывными волокнами термопластов особое место занимают листовые упрочненные термопласты (ЛУТ), которые благодаря возможности изменения формы при нагревании и последующего соединения полученных деталей (например, сваркой) могут быть преобразованы в изделия сложной конфигурации.

В настоящее время номенклатура полимерных матриц для изготовления ЛУТ постоянно возрастает, одновременно увеличиваются и расходы на их производство, в частности, из-за значительных затрат времени и материалов на предварительную оптимизацию технологических параметров изготовления ЛУТ с максимально возможной монолитностью.

В связи с этим, представляются актуальными исследования, посвященные разработке методического подхода к оптимизации технологических параметров прессования, позволяющего значительно снизить указанные выше расходы и получать монолитные материалы с улучшенными эксплуатационными свойствами.

Цель работы заключается в разработке экспериментально-аналитического подхода, позволяющего при минимальных временных и материальных затратах провести оптимизацию технологических параметров формования ЛУТ методом квазинепрерывного прессования, обеспечивающего получение материалов с требуемым уровнем эксплуатационных свойств.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Провести анализ материаловедческо-технологических и экономических проблем формования ЛУТ.

2. Подобрать методики и исследовать технологические свойства термопластичного связующего, наполнителя волокнистой структуры и выбрать методы их совмещения.

3. Исследовать структуру и технологические свойства препрегов, применяемых для изготовления ЛУТ.

4. По найденным технологическим характеристикам связующего и волокнистого наполнителя определить области допустимых значений технологических параметров прессования.

5. По результатам экспериментальных исследований найти аналитическое выражение, характеризующее условия получения максимально возможной монолитности материала и служащее в общем виде теоретической основой для оптимизации параметров прессования ЛУТ различных составов и размеров.

Научная новизна.

1. Разработан экспериментально-аналитический метод нахождения допустимых технологических параметров прессования ЛУТ, предусматривающий последовательное определение технологических характеристик компонентов полуфабриката и изготовление опытных образцов, качество которых оценивается монолитностью материала.

2. Показано, что оптимальное сочетание технологических параметров формования ЛУТ на квазинепрерывных прессовых установках (КНПУ) может быть охарактеризовано постоянной «Ь», которая находится по результатам экспериментальных исследований и косвенно характеризует монолитность материала.

3. Предложена математическая модель, которая позволяет прогнозировать на формообразующей поверхности пресс-формы характер распределения двухмерного температурного градиента, и служит математической основой для его оптимизации.

4. Установлено, что ЛУТ, изготовленные при оптимальных технологических параметрах квазинепрерывным прессованием, вследствие действия эффекта подпрессовок и задаваемого на формообразующей поверхности пресс-формы двухмерного температурного градиента имеют меньшую пористость, разброс показателей свойств и более высокую прочность при сдвиге.

Практическая значимость работы.

1. Разработана экспериментально-аналитическая методика оптимизации технологических параметров квазинепрерывного прессования ЛУТ. Проведены

экспериментальные исследования, подтвердившие правомочность разработанной методики.

2. Предложена методика расчета нагревательных плит пресса для квазинепрерывного прессования ЛУТ, позволяющая создавать в них температурное поле с заданным характером распределения температуры.

3. Разработаны режимы монолитизации ЛУТ, обеспечивающие при минимальных затратах времени повышение показателей их свойств на 15-20 %.

4. Проведен анализ непрерывного и квазинепрерывного прессования деталей из ЛУТ, позволивший выявить технологические возможности каждого из методов, оценить конструктивные особенности оснастки и оборудования, применяемых для их реализации, а также экономическую целесообразность каждого из них в зависимости от программы выпуска продукции.

Полученные при выполнении настоящих исследований данные и методики были использованы при изготовлении из ЛУТ кронштейнов переднего и заднего бамперов, ударных демпферов, а также задней стенки сиденья автомобиля марки BMW.

ЛУТ, полученные квазинепрерывным прессованием, были использованы также в качестве шумопоглощающих элементов в пилонах двигателя самолетов фирмы Airbus.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на Международном коллоквиуме по композиционным материалам (Институт композиционных материалов, г. Кайзерслаутерн, ФРГ, 2004); на XXXIV и XXXVI Международных молодежных научно-технических конференциях «Гагаринские чтения» (Москва, 2008, 2010 гг.); на Российской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии» (Москва, 2008 г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 5 работ, в том числе в ведущих рецензируемых научных журналах и изданиях, определенных высшей аттестационной комиссией.

Структура и объем диссертации. Диссертация изложена на 179 страницах, включая 135 страниц машинописного текста, содержит 13 таблиц, 99 рисунков и состоит из введения, четырех глав, общих выводов и перечня использованных литературных источников из 178 наименований.

Автор выражает глубокую благодарность доктору технических наук, профессору Виноградову Владимиру Михайловичу и признательность сотрудникам кафедры ТПНМ за ценные консультации при выполнении диссертационной работы.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Глава 1. Материаловедческие, технологические и экономические проблемы процесса прессования листовых упрочненных термопластов на прессах различной конструкции. (Литературный обзор)

Рассмотрены динамика развития полимерных композиционных волокнистых материалов (ПКВМ) с термопластичной матрицей, возможности направленного регулирования структуры и свойств ЛУТ, области и основные тенденции их применения в современном самолето- и автомобилестроении. Кроме того, описаны методы и этапы технологического процесса изготовления ЛУТ и изделий на их основе циклическим, квазинепрерывным и непрерывным прессованием. Проведено сравнение перечисленных методов с точки зрения их технических, технологических и экономических возможностей и показано, что циклическое прессование целесообразно применять в мелкосерийном производстве, квазинепрерывное - в среднесерийном, а непрерывное - в массовом производстве ЛУТ (рис. 1.1).

О 1 50 200

Серийность производства, тыс. (погон, метров) в год

Рисунок 1.1 - Качественная сравнительная оценка экономической целесообразности циклического (а), квазинепрерывного (б) и непрерывного (в) методов прессования ЛУТ.

Одновременно установлено, что в отличие от циклического и непрерывного прессования квазинепрерывным методом можно изготовлять как плоские листовые материалы, так и профили с постоянной конфигурацией поперечного сечения, имеющей различную форму, в результате чего сокращается технологическая цепочка и, как следствие, снижается себестоимость конечной продукции. Кроме того, показано, что установки для квазинепрерывного прессования позволяют изготавливать детали как в изохорном, так и в изобарном режимах.

Приведена номенклатура деталей, получаемых квазинепрерывным прессованием, и области их применения, среди которых наиболее важными являются автомобильная и авиационная промышленность.

В результате анализа опубликованных в литературных источниках результатов экспериментальных и теоретических исследований, посвященных вопросам прессования деталей из ПКВМ на термопластичной матрице, установлено, что в них рассматриваются или моделируются только одномерные процессы теплопередачи и монолитизации материала. Известные модели не описывают полностью картину физических и химических явлений, протекающих в процессе прессования ЛУТ, и не позволяют вести, например, поиск условий, при которых монолитизация материала при прессовании будет протекать за минимальное время.

Поэтому в данной работе проведены экспериментально-аналитические исследования, направленные на создание комплексной двухмерной модели процесса квазинепрерывного прессования с применением метода конечных элементов, позволяющей прогнозировать сочетание значений оптимальных параметров прессования при изготовлении ЛУТ различных габаритов и на различных связующих.

Глава 2. Объекты и методы исследования

В качестве объектов исследований были выбраны наиболее доступные и перспективные для производства ЛУТ, изготавливаемых методами квазинепрерывного и непрерывного прессования, однослойная стеклоткань сатинового переплетения, порошкообразное полиамидное связующее ПА12 и препреги на их основе (табл. 2.1).

В процессе работы были определены технологические свойства связующего и волокнистого наполнителя, а также структурные характеристики препрега и ЛУТ.

Термостойкость связующего определяли методом термогравиметрического анализа в диапазоне температур, при которых происходило прессование. Методом дифференциально-сканирующей калориметрии были определены температуры фазовых переходов связующего (плавления и кристаллизации), которые позволили определить температурные параметры прессования. Реологические характеристики связующего в установленном температурном диапазоне были определены методом капиллярной вискозиметрии.

Деформационные свойства пакетов, собранных из препрегов, исследовали на механическом прессе, снабженном параллельными пластинами, в режиме «нагружение-разгрузка» с постепенным ступенчатым повышением давления до 2,5 МПа.

Таблица 2.1 - Паспортные характеристики заданной партии компонентов ЛУТ.

Материал Свойство Значение или тип

Наполнитель Природа волокна Стекловолокно Е

Вид плетения Сатин 8

Поверхностная плотность, г/м2 300

Толщина ткани, мм 0,234

Соотношение нитей основы и утка, количество нитей/см 22,9/21,1

Диаметр волокна, мкм 9

Аппрет К506

Связующее Природа связующего Термопласт ПА 12

Структура Аморфно-кристаллическая

Плотность, кг/м3 1020

Температура плавления, °С 187

Препрег Поверхностная плотность, г/м2 420

Объемная доля волокна, % 50

Массовая доля волокна, % 72

Характер распределения связующего в препрегах оценивали по данным электронной растровой микроскопии. Плотность препрегов и ЛУТ определяли гидростатическим взвешиванием, массовое содержание компонентов - методом выжигания связующего на воздухе при 500 °С, объемное содержание - расчетным путем. Эти данные служили также и для расчета пористости препрегов и ЛУТ по следующей известной формуле:

П=[— -(—+ —)]'РИ„ (2.1)

Ла, Р. Рс,

где рш - плотность ЛУТ; /?„ и р„ - плотность волокна и связующего соответственно; фв и фа, -массовая доля волокна и матрицы соответственно.

О качестве ЛУТ, отформованных на прессах различной конструкции, судили по величине их прочности и пористости, которую дополнительно оценивали экспериментально с помощью светового и электронного растрового микроскопов. Прочность при изгибе и сдвиге определяли по стандартам ЕН ИСО 14125 и ЕН 2377 соответственно.

Характер распределения температуры на поверхности плит пресса исследовали на модельной плите, представляющей собой фрагмент нагревательных

плит реального пресса. Температуру на поверхности модели определяли тепловизором. Полученные результаты использовали для создания компьютерной модели, позволяющей методом конечных элементов рассчитать температурные поля зон нагрева и охлаждения пресс-формы квазинепрерывного пресса.

Глава 3. Определение технологических свойств компонентов ЛУТ и установление возможности создания на формообразующей поверхности пресс-формы двухмерного температурного поля

В главе представлены результаты экспериментов, позволившие определить технологические свойства ПА-12 и наполнителя волокнистой структуры, применяемых для изготовления ЛУТ.

Методом дифференциально-сканирующей калориметрии (ДСК) были определены температуры плавления Тт и кристаллизации Тр полимера, которые затем использовали при назначении температурного режима прессования. Результаты экспериментов представлены на рисунке 3.1, из которого следует, что Т„л и Tsр исследуемого полимера при принятых скоростях нагрева и охлаждения равны 187,27°Си 135,85°С соответственно.

£ 40

о 20

■&

я

о 0

>s

0

S -20

1 -40

-70 -20 30 80 130 180 230 280 Температура, °С

Рисунок 3.1 - Результаты ДСК-анализа ПА 12 (рабочая среда - воздух): АН- энтальпия плавления; Тст, Тт и Ткр - температура стеклования, плавления и кристаллизации

Предельную температуру прессования, зависящую от времени термостабильности связующего, определяли термогравиметрическим анализом (ТГА) ПА 12 при двух режимах. В соответствии с первым режимом (режим т =f(T) при v(T) = const.) исследовали характер изменения массы т образца при повышении температуры Т от 20 до 500°С на воздухе и в азоте со скоростью v, равной 20°С/мин. Результаты исследований, приведенные на рисунке 3.2, показывают, что деструкция полимера с заметной скоростью начинается примерно с 300°С, причем состав

нагрев АН = 101,67 Дж/г Тпл= 187,27 °С Тст= 53,3 "С t -

ДН = -49,0 Дж/г Ткр =135,85 °С V-п охлаждение

окружающей среды не оказывает существенного влияния на скорость этого процесса.

Температура, "С

Рисунок 3.2- Результаты термогравиметрического анализа ПА12, проведенного в

среде воздуха (1) и азота (2).

По результатам ТГА, проведенного по первому режиму, была выбрана температура 280 °С, при которой термогравиметрический анализ двух партий ПА12 осуществляли в режиме т =f(t) при Г= const, (второй режим).

Первая партия ПА12 была в состоянии поставки и не подвергалась сушке, вторую партию сушили при 80 °С в течение 12 ч. Из приведенных на рисунке 3.3 данных следует, что при 280°С в ПА12 значительных деструктивных процессов не происходит: в течение 20 минут потеря массы исследуемых образцов не превышает 1%, что свидетельствует о допустимости прессования пакетов-заготовок из препрегов, не подвергнутых сушке.

Одной из наиболее важных технологических характеристик связующего, от которой зависит скорость процесса пропитки волокнистой структуры, является вязкость, величина которой уменьшается с увеличением температуры. В настоящей работе температурную зависимость вязкости ПА12 определяли на капиллярном вискозиметре при температурах 210, 240 и 280°С, которые выбрали на основе результатов ДСК и ТГА (см. рис. 3.1 и 3.2).

Результаты эксперимента, приведенные на рисунке 3.4, показали, что температурная зависимость вязкости ПА12 хорошо описывается известным уравнением Аррениуса:

S./.LJ.1

Ii{r 70J

(3.1)

где Т0 - температура выше Тпп\ Т - температура, не превышающая Гдестр; //о - вязкость полимера при Т0, Е0 - энергия активации вязкого течения, Л - универсальная газовая постоянная. 100

600 800 1000 1200 Время, с

Рисунок 3.3- Результаты ТГА полиамида ПА 12 при температуре Т = 280 °С: 1 - ПА 12 в состоянии поставки; 2 - высушенный ПА 12.

240 260

Температура, °С

Рисунок 3.4- Температурная зависимость вязкости ПА12.

Полученное в результате расчета значение энергии активации Е0 процесса вязкого течения составило 47,1 кДж/моль, что хорошо совпадает с литературными данными.

Величина давления прессования, обеспечивающего получение монолитного ЛУТ заданной толщины с необходимым соотношением матричной и волокнистой фаз, зависит от деформационных свойств волокнистой структуры, а время монолитизации материала от коэффициента проницаемости К этой структуры. Деформационные характеристики девятислойного пакета, собранного из листов

ткани сатинового переплетения совмещенных с порошкообразным ПА 12 (препрега), полученные при ступенчатом нагружении и разгрузке его на механическом прессе, представлены на рисунке 3.5. 2,8

1,0 1,5

Давление, МПэ

Рисунок 3.5 - Зависимость толщины 9-слойных пакетов из ткани сатинового переплетения совмещенной с порошкообразным ПА 12 от давления уплотнения при нагружении (1) и разгрузке (2).

Полученные данные были использованы для определения функциональной зависимости относительного объемного содержания волокна (рв от давления уплотнения р, которую рассчитывали по формуле:

<Р*

(3.2)

где /9„ов - поверхностная плотность ткани; п - число слоев ткани в пакете; Яр1 - текущая толщина пакета; рв - физическая плотность волокон.

Обработка результатов эксперимента методом логарифмической аппроксимации показала, что взаимосвязь давления уплотнения пакета с содержанием волокнистой фазы хорошо описывается уравнением типа:

Ч>чр)=(Р,ф^с-рт, (3.3)

где (р„(р) - относительное объемное содержание волокнистого наполнителя при давлении р\ <рф) - относительное объемное содержание волокнистого наполнителя при р = 0,01 МПа; сит- константы.

Для пакета, собранного из препрега ткани сатинового переплетения: с = 6,23, т = 0,3125, а заданное (з„(р) достигается при р = 2,5 МПа.

ЛУТ прессовали из пакетов-заготовок, собранных из препрегов, полученных по порошковой технологии. В процессе получения препрегов на движущуюся ленту ткани равномерным слоем насыпалось заданное количество порошкообразного ПА 12, который затем оплавляли в печи с инфракрасными нагревателями. Расплавленный полиамид смачивал поверхность волокон ткани, частично заполнял межволоконное пространство, а после охлаждения образовывал на поверхности ткани тонкую пленку (рис. 3.6). Аналогично пленка ПА 12 формируется на противоположной стороне ткани. При этом отностительная объемная пористость стеклянной ткани в препреге, покрытой оплавленным порошком ПА12, уменьшалась с 59,6 % до 50,4 %.

100 мкм

Рисунок 3.6- Структура поперечного сечения препрега СВ-ПА12: I - нить основы, 2 - нить утка, 3 - пленка ПА 12.

На рис. 3.6 представлена фотография поперечного сечения препрега, полученная с помощью растрового электронного микроскопа, из которого видно, что связующее в виде пленки находится на поверхности ткани. В процессе прессования оно должно профильтроваться двумя встречными потоками на половину ее толщины (5/2).

Для установления влияния методов непрерывного прессования на качество листовых упрочненных термопластов - на непрерывной прессовой установке (НПУ) при скорости процесса прессования 0,2 м/мин и на квазинепрерывной прессовой установке (КНПУ) при скоростях 0,2 м/мин и 0,1 м/мин при давлении 2,5 МПа и максимальной температуре 280°С - из 9-слойных пакетов-заготовок были отпрессованы листы толщиной 2 мм. В процессе прессования ЛУТ измеряли температуру термопарой, расположенной в среднем слое пакета-заготовки (рис. 3.7).

Время, с

Рисунок 3.7 - Изменение температуры в центральном слое пакета-заготовки при его прессовании: 1- на НПУ при скорости V = 0,2 м/мин; 2 и 3 - на КНПУ при V = 0,2 и 0,1 м/мин соответственно.

Установлено, что ЛУТ, отпрессованные на НПУ, имеют пористость П, равную 2,42 %, а полученные на прессах КНПУ при скоростях 0,2 и 0,1 м/мин - 1, 41 и 1,04% соответственно. О меньшей пористости ЛУТ, отпрессованных на КНПУ, свидетельствует и качественный анализ фотографий шлифов поперечных сечений ЛУТ, полученных на световом микроскопе (рис. 3.8).

Рисунок 3.8 - Фотографии шлифов поперечного сечения ЛУТ, изготовленных на НПУ при скорости 0,2 м/мин (А) и на КНПУ при скоростях 0,2 м/мин (Б) и 0,1 м/мин

(В) соответственно; 1 - поры.

На рисунке 3.9 представлены результаты испытания ЛУТ при изгибе, из которых следует, что средние арифметические значения разрушающего напряжения при изгибе образцов, полученных на НПУ и КНПУ при одинаковой скорости процесса прессования, находятся в пределах разброса на одном уровне - около 520 МПа. В то же время уменьшение скорости в 2 раза приводит к повышению прочности до 565 МПа.

с Е

Рисунок 3.9- Влияние методов и режимов формования на разрушающее напряжение при изгибе ЛУТ, изготовленных на НПУ при скорости 0,2 м/мин (А) и КИПУ при скорости 0,2 м/мин (Б) и 0,1 м/мин (В) соответственно: 1 — среднее арифметическое; 2 и 3 - максимальное и минимальное значения.

Более высокую прочность при сдвиге имеют ЛУТ, полученные методом квазинепрерывного прессования. Так, при одинаковых скоростях производства (0,2 м/мин) материалы, отпрессованные на КНПУ, имеют прочность при сдвиге на 13 %, а при скорости 0,1 м/мин - на 18 % более высокую, чем аналогичные материалы, отпрессованные на НПУ (рис. 3.10).

50

45

40

35

с

30

1 25

ь*

20

15

10

5

0

37,28

зб.оз; т

34.18

41,63 40,63 I ,39,57 ,

43,04 I 42.47 « 42,21

Рисунок 3.10 - Влияние методов и режимов формования на разрушающее напряжение гс при сдвиге ЛУТ, изготовленных на НПУ при скорости 0,2 м/мин (1) и КНПУ при скоростях 0,2 м/мин (2) и 0,1 м/мин (3) соответственно (на заставках — минимальное, среднее и максимальное значения тс).

Более высокая монолитность ЛУТ, полученных на КНПУ, вероятно, является следствием того, что в процессе прессования полуфабрикат постоянно подвергается подпрессовкам, облегчающим удаление газовых включений из межволоконного пространства, а также способствующим уменьшению межслоевого, межнитяного и межволоконного расстояний. Повышению монолитности ЛУТ способствует и поперечный температурный градиент, создаваемый на определенном участке нагревательных плит пресса. Кроме того, несмотря на одинаковую скорость прессования, время нахождения ЛУТ под давлением в КНПУ на 24 % меньше, чем в НПУ, так как длина зоны прессования КНПУ значительно короче.

Степень кристалличности Ккр полиамидной матрицы ЛУТ, которая также влияет на его механические свойства, рассчитывали по формуле:

^=^•100%, (3.4)

т

где ДНт° - литературное значение энтальпии плавления кристаллической фазы ПА12, равное 233,5 Дж/г; ДНт - энтальпия плавления, замеренная методом ДСК. Как видно из табл. 3.1, наибольшее значение Ккр имеют ЛУТ, изготовленные на КНПУ при скорости процесса V = 0,1м/мин.

Таблица 3.1 - Степень кристалличности ЛУТ, изготовленных на НПУ и КНПУ

Метод прессования Степень кристалличности, %

НПУ (V = 0,2м/мин) 19,71

КНПУ (V = 0,2м/мин) 17,41

КНПУ 0 = 0,1 м/мин) 23,81

Для установления возможности создания необходимого характера распределения температуры в плитах пресса в продольном и поперечном направлениях были проведены исследования на модельной плите, снабженной 4-мя ТЭН и представляющей собой фрагмент нагревательной плиты реального пресса. В процессе эксперимента был проведен поиск такого месторасположения датчика регулятора мощности ТЭН, которое бы обеспечивало с высокой степенью точности получение требуемого характера распределения температуры на поверхности плиты. Мощность ТЭН изменяли ПИД-регулятором, который, учитывая показания датчика температуры, изменял силу тока, подаваемую на ТЭН. Распределение температуры по поверхности модельной плиты определяли тепловизором.

В процессе эксперимента было найдено наиболее рациональное расположение датчика регулятора мощности ТЭН. В качестве примера на рисунке 3.11 показана закономерность работы регулятора мощности ТЭН, обеспечивающего поддержание на поверхности модельной плиты температуры 250°С.

2

■ - 20 |

и

0

-1--1-1-1-1-1-1- о

О 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 Время, с

Рисунок 3.11 - Характер изменения во времени мощности ТЭН (1), обеспечивающий поддержание на поверхности плиты необходимой температуры (2). Максимальная

Глава 4. Экспернметнально-аналитические исследования процессов нагревания и мо политизации листовых упрочненных термопластов

В главе представлен методический подход, позволяющий путем предварительных экспериментально-аналитических исследований технологических свойств компонентов полуфабриката и характеристик готового продукта провести оптимизацию технологических параметров процесса прессования ЛУТ методом квазинепрерывного прессования. Предварительное сравнение ЛУТ, изготовленных квазинепрерывным и непрерывным методами показало, что первым методом удается изготавливать более прочные и монолитные материалы, т.к. имеется возможность задавать такой характер распределения температуры на поверхности плит пресса в продольном и поперечном направлениях, который облегчает удаление воздушных включений, содержащихся в межволоконном пространстве полуфабриката. Этому способствует и циклическое изменение давления: после сброса давления прессования выход газообразных включений в атмосферу облегчается, т.к. увеличивается радиус включений и, как следствие, движущая сила, перемещающая их к поверхности пакета.

При выполнении экспериментальной части работы ЛУТ изготавливали методом циклического прессования под давлением, обеспечивающим получение материала с заданным содержанием матричной фазы, и температуре 250°С. В этих условиях время пропитки /пр пакета-заготовки может быть описано уравнением Дарси для случая одномерной фильтрации при постоянном давлении:

мощность ТЭН, равна 750 Вт.

АК Ар

где 5 - путь течения расплава; 7] - вязкость расплава; К - коэффициент проницаемости волокнистой структуры пакета в поперечном направлении; Ар - перепад давления, имеющий в данном случае смысл давления прессования р.

Поскольку значения б я К при конкретном давлении прессования р постоянны, то из уравнения (4.1) следует, что время полной пропитки пакета пропорционально вязкости г] расплава, величина которой связана с температурой в диапазоне вязкотекучего состояния полимера уравнением Аррениуса (уравнение 3.1).

Подставив (3.1) в уравнение (4.1), получим:

8г 1 л ;> ' = —'■ —:(4.2) А К Ар

Из уравнения (4.2) следует, что время монолитизации материала связано с температурой экспоненциальной зависимостью. Реальная же температура прессования должна быть выше Тпя и не превышать температуру, при которой в процессе прессования заметной скоростью идет деструкция полимера.

Уравнение (4.2) было положено в основу экспериментально-аналитического метода оптимизации технологических параметров прессования ЛУТ на КНПУ, суть и порядок реализации которого состояли в следующем:

1. На циклическом прессе при постоянном давлении, различных температурах 7"пр, лежащих в диапазоне Тпл - Ткр, и различных временах выдержки ?выд изготавливали ЛУТ и находили такие сочетания Тпр и /ВЫД( которые обеспечивали получение монолитного материала. Сочетания этих параметров считали оптимальными.

2. Для оптимальных сочетаний технологических параметров строили зависимости, характеризующие изменение температуры плит пресса во время прессования в центре и на краях плиты.

3. Эти зависимости с помощью уравнения (3.1) преобразовывали в зависимости г\ = /(<)•

Поскольку связующее с указанным в п. 3 характером изменения вязкости в течение времени /пр полностью пропитывает волокнистую структуру, образуя монолитный материал, то можно вычислить постоянную Ь, численно равную площади под кривыми ц = /(г) и косвенно характеризующими монолитность этого материала для одномерного (уравнение (4.3)) и двухмерного (уравнение (4.4)) случаев распределения температуры на формообразующей поверхности пресс-формы.

ь- I

1

1

Ь(У)= |

^'.^оСДО) т]0(Тк)'

1

,1(Г )П0(Т((,У)) м >1о(тЛУ))'

(4.3)

(4.4)

Так как характер распределения температуры на формообразующей поверхности пресс-формы является одним из основных регулируемых технологических параметров процесса прессования, важно создавать и поддерживать его в течение заданного времени.

При анализе фрагмента конструкции плит КНПУ было установлено, что структура его неоднородна. Процесс нагревания его описывается дифференциальным уравнением, которое можно решить только методом конечных элементов. Для моделирования температурного поля на фрагменте плит КНПУ были использованы кривая регулирования мощности ТЭН, а также данные о глубине залегания датчика температуры и распределении температуры на поверхности пресс-формы, полученные в процессе проведения предварительных экспериментов. Для регулирования мощности ТЭН, обеспечивающих заданный характер распределения температуры на поверхности плит пресса, были рассмотрены двухточечный регулятор, регулятор, работающий с обратной отрицательной связью и пропорционально-интегрально-дифференциальный (ПИД) регулятор. Полученные в результате расчетов данные показали, что наилучшее совпадение их с экспериментальными данными имеет место в случае применения ПИД-регулятора (рис. 4.1).

300

500

1000

2000

2500

3000

1500 Время, с

Рисунок 4.1 - Кривые изменения мощности ТЭН (1, 2) и температуры в области термодатчика (3, 4): 1,3- эксперимент; 2, 4-расчет.

Результаты, полученные при расчете фрагмента нагревательных плит, были использованы для направленного моделирования заданного температурного поля в плитах пресса КНПУ. Расчеты показали, что на формообразующей поверхности пресс-формы КНПУ можно создать такие продольные и поперечные температурные градиенты, которые обеспечивают в центральной части пресс-формы более высокую температуру. Такой характер распределения температуры должен препятствовать образованию и захлопыванию пор в процессе плавления связующего. Этому же способствует и температурная деформация формообразующих поверхностей пресс-формы в поперечном сечении, вызывающая благоприятный для монолитизации материала градиент давления прессования.

В результате теплового расчета пресс-формы КНПУ были найдены такие продольные и поперечные температурные градиенты, которые позволяют получить монолитный материал за более короткое время. О монолитности материала судили по вычисленным для двухмерного распределения температуры постоянной Ь и экспериментально определенной пористости материала. В качестве примера (рис. 4.2) приведены сравнительные данные о характере распределения температуры в среднем слое ЛУТ, задаваемого расчетным путем (1) и реализуемого (2) в продольном направлении перемещения обрабатываемого пакета-заготовки между формообразующими поверхностями пресс-формы КНПУ, при скоростях прессования 0,2 м/мин (а) и 0,1 м/мин (б).

') ВР9МЯ'С Г,) Время, с

Рисунок 4.2 - Кривые изменения температуры в среднем слое пакета-заготовки во время прессования на КНПУ, полученные расчетным (1) и экспериментальным (2) путями при скоростях V = 0,2м/мин (а) и V = 0,1 м/мин (б) соответственно.

В заключительной части главы проведен сравнительный экономический анализ методов квазинепрерывного и непрерывного прессования ЛУТ, применяемых для изготовления крупногабаритных деталей и деталей небольших размеров. Установлено, что применение КНПУ целесообразно при изготовлении ЛУТ до 100 тысяч погонных метров в год. С увеличением количества выпускаемой продукции необходимо внедрение второй установки, в результате чего значительно возрастает стоимость продукции, что делает более рентабельным изготовление ее на

НПУ. Отсюда вытекает, что КНПУ целесообразно использовать для изготовления ЛУТ средними сериями. В этом случае можно получить детали не только более

Количество ЛУТ, тыс. пог. м./год

Рисунок 4.3 - Зависимость стоимости ЛУТ, изготовленных на НПУ (1) и КНПУ (2),

от их годового выпуска.

Основные выводы

1. Впервые разработан экспериментально-аналитический метод нахождения допустимых значений технологических параметров прессования ЛУТ, предусматривающий последовательное определение технологических характеристик компонентов полуфабриката и последующее изготовление опытных образцов, качество которых оценивается монолитностью материала.

2. Впервые предложено использовать для подтверждения оптимального характера параметров формования ЛУТ на КНПУ постоянную Ь, которая находится по результатам экспериментальных исследований на циклическом прессе и косвенно характеризует монолитность материала.

3. Установлено, что при прессовании ЛУТ в пресс-форме с заданным двухмерным температурным градиентом ускоряется процесс монолитизации материала благодаря созданию условий, способствующих вытеснению воздушных включений из пакета-заготовки ЛУТ.

4. Установлено, что ЛУТ, изготовленные методом квазинепрерывного прессования, имеют меньшую пористость (около 1 %), разброс показателей свойств (до 1,9 %) и более высокие значения разрушающего напряжения при сдвиге (до 43,0 МПа) вследствие действия эффекта подпрессовок и задаваемого двухмерного температурного градиента на формообразующей поверхности пресс-формы.

5. Доказана технико-экономическая целесообразность применения прессов для квазинепрерывного прессования преимущественно в среднесерийном производстве листовых упрочненных термопластов.

6. Результаты научных исследований апробированы в условиях промышленного производства изделий из ЛУТ (кронштейны переднего и заднего бамперов, ударные демпферы, задняя стенка сиденья автомобиля марки BMW и шумопоглощающие элементы в пилонах двигателя самолетов фирмы Airbus).

Основное содержание диссертации отражено в следующих печатных работах:

Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК:

1. Эмих Ю.К. Потенциал применения листовых упрочненных термопластов в самолетостроении // Авиационная промышленность, 2010, № 2. - С. 37 - 40.

2. Эмих Ю.К., Бухаров С.В., Виноградов В.М. Технологические возможности изготовления листовых упрочненных термопластов на прессах различной конструкции // Пластические массы, 2010, - № 5. - С. 41 - 45.

3. Эмих Ю.К., Бухаров С.В., Виноградов В.М. Методический подход к оптимизации технологических параметров процесса изготовления листовых упрочненных термопластов, Известия ВолгГТУ, № 4 (64), 2010, С. 65 - 69.

Статьи и материалы конференций:

4. Emich J., Mitschang Р. Innovatives Herstellverfahren für kontinuierlich faserverstärkte Thermoplaste //1 VW-Kolloquium 2004 - Schriftenreihe Bd. 48. - S. 128139.

5. Эмих Ю.К., Федулова И.П. Преимущества шагового прессования литьевых и профильных деталей из полуфабрикатов термопластичных полимерных композиционных волокнистых материалов // Тез. докл. Междунар. молод, науч. конф. XXXIV Гагаринские чтения. - М„ 2008. т. 1. - С. 93 - 94.

6. Эмих Ю.К. Методология оптимизации технологических параметров процесса изготовления листовых упрочненных термопластов методом интервального прессования. // Тез. докл. Междунар. молод, науч. конф. XXXIV Гагаринские чтения. - М., 2010. т. 1. - С. 134- 135.

Подписано в печать 02.06.2010 г. Объем - 1 п.л. Формат60x84'/i6 Тираж-100 экз. Заказ №74 Издательский центр МАТИ, 109240, Москва, Берниковская наб., 14

Введение.

1 Материаловедческие, технологические и экономические проблемы процесса прессования листовых упрочненных термопластов на прессах различной конструкции. (Литературный обзор).

1.1 Изменение роста потребления и рынка полимерных материалов.

1.2 Потенциал применения ПКВМ в автомобиле- и самолетостроении.

1.3 Листовые упрочненные термопласты.

1.4 Оборудование, применяемое для изготовления ЛУТ в мелко-, средне- и крупносерийном производстве.

1.5 Анализ опубликованных теоретических н экспериментальных результатов исследовании процесса нагревания и охлаждения ПКВМ на термопластичном связующем.

2 Объекты и методы исследования.

2.1 Объекты исследования.

2.2 Методы исследования.

2.2.1 Исследование технологических свойств связующего.

2.2.1.1 Определение термических свойств связующего и материалов на его основе.

2.2.1.1.1 Термический анализ: дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК).

2.2.1.1.2 Определение степени кристалличности связующего.

2.2.1.1.3 Термогравиметрический анализ.

2.2.1.2 Определение вязкости.

2.2.2 Исследование технологических свойств препрега.

2.2.2.1 Характеристики препрега.

2.2.2.2 Определение деформационных свойств препрега.

2.2.3 Характеристика ЛУТ.

2.2.4 Исследование характера распределения температуры на поверхности модельной плиты пресс-формы.

3 Определение технологических свойств компонентов ЛУТ и установление возможности создания на формообразующей поверхности пресс-формы двухмерного температурного градиента.

3.1 Результаты экспериментальных исследований термических свойств связующего, ЛУТ и анализ полученных данных.

3.1.1 Результаты ДСК-анализа.

3.1.2 Результаты ТГ-анализа.

3.2 Результаты экспериментальных исследований вязкости связующего

3.3 Исследования деформационных свойств препрега и фильтрационных свойств волокнистой структуры.

3.3.1 Особенности деформирования пакетов из препрега.

3.3.2 Особенности пропитки волокнистых структур.

3.4 Исследование технологических свойств препрегов и механических характеристик ЛУТ.

3.4.1 Анализ препрегов.

3.4.2 Определение времени выдержки при изготовлении ЛУТ методом циклического прессования.

3.4.3 Сравнение механических свойств ЛУТ, изготовленных квазинепрерывным и непрерывным методами прессования.

3.5 Исследование модельной плиты, характеризующей фрагмент пресс-формы КНПУ.

4 Экспериментально-аналитические исследования процессов нагревания и монолитизации листовых упрочненных термопластов.

4.1 Вычисление постоянной Ь, характеризующей монолитность материала для одномерного и двухмерного случаев распределения температуры.

4.2 Моделирование методом конечных элементов процесса теплопередачи при изготовлении ЛУТ на КНПУ.

4.3 Экономическое сравнение методов квазинепрерывного и непрерывного производства ЛУТ.

Выводы.

Актуальность работы. Термопласты, упрочненные непрерывными волокнами, в последнее время становятся все более востребуемым классом материалов, которые наряду с использованием в авиационной и космической промышленности находят все большее применение в автомобилестроении и других отраслях машиностроения. Этому способствуют такие специфические свойства, как малая плотность, высокие удельная прочность, коррозионная стойкость, демпфирующая способность и др., позволяющие изготовлять детали и изделия различного функционального назначения. Не последнюю роль играет и тот факт, что эти материалы способны подвергаться вторичной обработке, в результате которой могут быть изменены форма и размеры предварительно изготовленного полуфабриката-заготовки, а также вновь использованы бракованные и отслужившие свой срок детали без нанесения вреда окружающей среде. Все эти качества делают их серьезными конкурентами композиционных материалов на основе термореактивных связующих. Основным недостатком упрочненных термопластов является их сравнительно высокая пористость.

Среди упрочненных непрерывными волокнами термопластов особое место занимают листовые упрочненные термопласты (ЛУТ), которые благодаря возможности изменения формы при нагревании и последующего соединения полученных детален (например сваркой) могут быть преобразованы в изделия сложной конфигурации.

В настоящее время номенклатура полимерных матриц для изготовления ЛУТ постоянно возрастает, одновременно увеличиваются и расходы на их производство, в частности, из-за значительных затрат времени и материалов на предварительную оптимизацию технологических параметров изготовления ЛУТ с минимальной пористостью и максимально возможной монолитностью.

В связи с этим представляются актуальными исследования, посвященные разработке методического подхода к оптимизации технологических параметров прессования, позволяющего значительно снизить указанные выше расходы, получать монолитные материалы и улучшить их эксплуатационные свойства.

Цель работы заключается в разработке экспериментально-аналитического подхода, позволяющего при минимальных временных и материальных затратах провести оптимизацию технологических параметров формования ЛУТ методом квазинепрерывного прессования, обеспечивающую получение материалов с требуемым уровнем эксплуатационных свойств.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Провести анализ материаловедческо-технологических и экономических проблем формования ЛУТ.

2. Подобрать методики и исследовать технологические свойства термопластичного связующего, наполнителя волокнистой структуры и выбрать методы их совмещения.

3. Исследовать структуру и технологические свойства препрегов, применяемых для изготовления ЛУТ.

4. По найденным технологическим характеристикам связующего и волокнистого наполнителя определить области допустимых значении технологических параметров прессования.

5. По результатам экспериментальных исследований найти аналитическое выражение, характеризующее условия получения максимально возможной монолитности материала и служащее в общем виде теоретической основой для оптимизации параметров прессования ЛУТ различных составов и размеров.

Научная новизна.

1. Разработан экспериментально-аналитический метод нахождения допустимых технологических параметров прессования ЛУТ. предусматривающий последовательное определение технологических характеристик компонентов полуфабриката и изготовление опытных образцов, качество которых оценивается монолитностью материала.

2. Показано, что оптимальное сочетание технологических параметров формования ЛУТ на квазинепрерывных прессовых установках (КНПУ) может быть охарактеризовано постоянной «Ь», которая находится по результатам экспериментальных исследований и косвенно характеризует монолитность материала.

3. Предложена математическая модель, которая позволяет прогнозировать на формообразующей поверхности пресс-формы характер распределения двухмерного температурного градиента и служит математической основой для его оптимизации.

4. Установлено, что ЛУТ. изготовленные при оптимальных технологических параметрах квазинепрерывным прессованием, вследствие действия эффекта под-прессо-вок и задаваемого на формообразующей поверхности пресс-формы двухмерного температурного градиента имеют меньшую пористость, разброс показателей свойств и более высокую прочность при сдвиге.

Практическая значимость работы.

1. Разработана экспериментально-аналитическая методика оптимизации технологических параметров квазинепрерывного прессования ЛУТ. Проведены экспериментальные испытания, подтвердившие правомочность разработанной методики.

2. Предложена методика расчета нагревательных плит пресса для квазинепрерывного прессования ЛУТ, позволяющая создавать в них температурное поле с заданным характером распределения температуры.

3. Разработаны режимы монолитизации ЛУТ, обеспечивающие при минимальных затратах времени повышенные показатели их свойств на 15-20 %.

4. Приведен анализ, непрерывного и квазинепрерывного прессования деталей из ЛУТ. позволяющий выявить технологические возможности каждого из методов, оценить конструктивные особенности оснастки и оборудования, применяемых для их реализации, а также экономическую целесообразность каждого из них в зависимости от программы выпуска продукции.

Полученные при выполнении настоящих исследований данные и методики были использованы при изготовлении из ЛУТ кронштейнов переднего и заднего бампера, ударных демпферов, а также задней стенки сиденья автомобиля марки BMW.

ЛУТ, полученные квазинепрерывным прессованием, были использованы также в качестве шумопоглощающих элементов в пилонах двигателя самолетов фирмы Airbus.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на Международном коллоквиуме по композиционным материалам (Институт композиционных материалов г. Кайзерслаутерн, ФРГ, 2004); на XXXIV и XXXVI Международных молодежных научно-технических конференциях «Гагаринские чтения» (Москва, 2008, 2010 гг.); на Российской научно-технической конференции «Новые материалы и технологии» (Москва, 2008 г.).

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 6 работ, в том числе в ведущих рецензируемых научных журналах и изданиях, определенных высшей аттестационной комиссией.

Структура и объем работы. Диссертация изложена на 179 страницах, включая 135 страниц машинописного текста, содержит 13 таблиц, 99 рисунков и состоит из введения, четырех глав, общих выводов и перечня использованных литературных источников из 178 наименований.

Выводы

1. Впервые разработан экспериментально-аналитический метод нахождения допустимых значений технологических параметров прессования ЛУТ, предусматривающий последовательное определение технологических характеристик компонентов полуфабриката и последующее изготовление опытных образцов, качество которых оценивается монолитностью материала.

2. Впервые предложено использовать для подтверждения оптимального характера параметров формования ЛУТ на КНПУ постоянную Ь, которая находится по результатам экспериментальных исследований на циклическом прессе и косвенно характеризует монолитность материала.

3. Установлено, что при прессовании ЛУТ в пресс-форме с заданным двухмерным температурным градиентом ускоряется процесс монолитнзации материала благодаря созданию условий, способствующих вытеснению воздушных включений из пакета-заготовки ЛУТ.

4. Установлено, что ЛУТ, изготовленные методом квазинепрерывного прессования, имеют меньшую пористость (около 1 %), разброс показателей свойств (до 1,9 %) и более высокие значения разрушающего напряжения при сдвиге (до 43,0 МПа) вследствие действия эффекта подпрессовок и задаваемого двухмерного температурного градиента на формообразующей поверхности пресс-формы.

5. Доказана технико-экономическая целесообразность применения прессов для квазинепрерывного прессования преимущественно в среднесерийном производстве листовых упрочненных термопластов.

6. Результаты научных исследований апробированы в условиях промышленного производства изделий из ЛУТ (кронштейны переднего и заднего бамперов, ударные демпферы, задняя стенка сиденья автомобиля марки BMW и шумопогло-щающие элементы в пилонах двигателя самолетов фирмы Airbus).

1. Kohlhepp. К. G.: Wachstum im Wandel der Zeit, Kunststoffe, 95 (2005) 5, S. 22-32.

2. Simon, C.-J.: Schnieders, F.: Business Data and Charts, Market Research Group (PEMRG). September 2008, Plastics Europe, P. 5.

3. Plastics Europe: The Compelling Facts about Plastics 2007, An analysis of plastics production, demand and recovery for 2007, Published in October 2008, P. 8- 10.

4. Kohlhepp, K. G.: Wie sich der Welt-Kunststoffmarkt verändert, Kunststoffe, 99 (2009) 1, S.21 -25.

5. Jähne E: Technische Polymerchemie, Курс лекций 2007/2008, Institut für Makromolekulare Chemie und Textiltechemie, TU Dresden, S.U.

6. Ehrenstein, G.W.: Faserverbund-Kunststoffe, Werkstoffe Verarbeitung - Eigenschaften, Carl Hanser Verlag München Wien 2006, S.5.

7. Arbeitsgemeinschaft Verstärkte Kunststoffe (AVK): Produktion faserverstärkter Kunststoffe in Europa. Pressemitteilung November 2008.

8. Arbeitsgemeinschaft Verstärkte Kunststoffe (AVK): Schwächeres Wachstum bei GFK, Kunststoffe, 98 (2008) 12, S. 44.

9. Witten, E.: The Composites Market in Europe, JEC, Paris 2008, S. 13.

10. Büschemann, K.-H.; Busse, C.: Und dann bleiben nur noch sechs, Süddeutsche Zeitung, Nr. 69, 24.3.2009, S.2.

11. W. Michaeli. Innovationspotential Kunststoff im Automobilbau, in: Kunststoff im Automobilbau. VDI-Verlag, Düsseldorf 1998.

12. Verband Kunststofferzeugende Industrie e.V. (VKE): Kunststoff im Automobil, Einsatz und Verwertung, Langfassung.

13. Consultic Marketing und Industrieberatung (Hrsg.), Produktion Verarbeitung und Verwertung von Kunststoffen in Deutschland 2007, Alzenau 2007.

14. Consultic Marketing und Industrieberatung (Hrsg.). Kunststoffverarbeitung 2007,

15. Kunststoffe und ihre Einsatzfelder, Struktur der kunststoffarten innerhalb des Bereiches Automobil, Alzenau 2007.

16. Simon, C.-J.; Schnieders, F; Kunz, J.: Wirtschaftsdaten und Charts zum Kunststoffmarkt 2007 2008, Plastics Europe.16. http://deu.proz.com/

17. Klein, B.: Trends im Automobilinnenraum, Kunststoffe, 99 (2009) 3. S. 82 86.

18. Plastics Europe: Mobility IIow to make travelling easier on the environment, Information flyer, P.3.

19. Mitschang, P.: Prozesstechnik der Verbundwerkstoffe, Kapitel 9: Pressen, Vorlesungsskript SS 2004, S.6

20. Neitzel. M; Mitschang, P.: Handbuch Werkstoffe: Werkstoffe, Verarbeitung, Anwendung. Carl Hanser Verlag München Wien, 2004, S.109, S.154.

21. BASF: Neuer Schub für die Kunststoff-Karosserie, Kunststoffe 97(2007)10, S.300.

22. Rosenau, B.: Polyamide (PA). Wachstum bei Compounds, Kunststoffe 97(2007)10, S.94-99.

23. Mädefessel-Herrmann, K.: Die Kraft der langen Fasern, Kunststoffe 98(2008)6. S.30 -31.

24. Rieter Automotive Heatshield AG.

25. Stauber, R.: Innovationspotenziale im Auto von morgen, 99 (2009) 3, S. 67 68.

26. Roland Berger Strategy Consultants: Powertrain 2020 The future drives electric Automotive Insights 6/2008.

27. McKinsey & Company: Drive The Future of Automotive Power. 2006.

28. Heinrich, D.: Design unter der Haube, Kunststoffe 98(2008)3, S.92 95.

29. Keuerleber, M.: Bauteile- und Werkstofftrends im Powertrain. Kunststoffe Automotive 2008, Tagung, Fellbach.

30. Zschau, A.; Ziemer, W.: Leicht fließendes, hoch gefülltes Polyamid, Kunststoffe 98(2008)4, S.70 72.

31. Rau, W.: Leichtbau mit Angepassten Motorenkonzepten, 99 (2009) 3, S. 70 74.167

32. Schneider, D; Karkosch, H.-J.; Berlinger, M. R.; Rau, W; Aumer, В.: Polyamid in der Triebwerklagerung Entw icklung hochbelastbarer Drehmomentstützen. Kunststoffe im Automobilbau 2008, Tagung, Mannheim.

33. Kircher, W.: Werkstoff der Effizienz, Kunststoffe 98(2008)11, S.104 107.

34. Volkswagen AG, Der Golf- Umweltprädikat Hintergrundbericht. Konzemfor-schung Umweltprodukt, Januar 2008.

35. VDI-K: Kunststoffanteil über 21%, Tagung Mannheim.

36. Kunststoffe im Automobilbau. VDI-Verlag GmbH, Düsseldorf 2006. S. 399.

37. Diebold, K.: Komposite verleihen Flügel, Industrieanzeiger 26/27 2008. S. 29.

38. Bittman, E,: Das Schwarze Gold des Leichtbaus, ). Kunststoffe 96(2006)3, S. 76 82).

39. Emich, J; Schiimbach, J.: Review of processes for fiber reinforced thermoplastics and economical screening. Intranetbeitrag auf www.storhy.com, 19.05.2004.

40. TECABS Bodenplatte, Kunststoffe 3/2006 S. 81.

41. Stauber, R.: Kunststoffe im Automobilbau. Technische Lösungen und Trends. ATZ 03/2007 Jahrgang 109, S. 202-208.

42. Автобус с двигателем на водородном топливе, www.cube.com

43. Топливный бак для водородного топлива, www.storhy.com.

44. Идея топливного бака сложной конфигурации для жидкого водорода. www.bmw.com

45. Daniels, J.: Moderne Fahrzeugtechnik, Motorbuchverlag, 2004, S.l 10.

46. Mayer, C.: Prozeßanalyse und Modellbildung zur Herstellung gewebeverstärkter, thermoplastischer Halbzeuge. Institut für Verbundwerkstoffe (IVW-Schriftenreihe Band 5), Dissertation Universität Kaiserslautern 2000.

47. Mayer, C., Wang, X., Neitzel, M.: Macro- and micro-impregnation phenomena in continous manufacturing of fabric reinforced thermoplastic composites. Composites Part A, 29A (1998), S. 783 793.

48. Gibson, A.G., Manson, J.-A.: Impregnation technology for thermoplastic matrix composites. Composites manufacturing, Vol. 3 (1992), No. 4, S. 223 233.

49. Эмих Ю. К. Потенциал применения листовых упрочненных термопластов в самолетостроении // Авиационная промышленность, 2010, № 2, с. 37 — 40.

50. Neitzel, М.; Breuer, U.: Die Verarbeitungstechnik der Faser-KunststoffVerbunde. Wien: Karl Hanser Verlag 1997, S. 106.

51. Mattus, V.: Zur werkstofflichen Verwertung lang- und endlosfaserverstärkter Thermoplaste. Kaiserslautern: IVW-Schriftreihe. Band 6. 1999.

52. В linzler, M.: Verbundwerkstoffe. Kunststoffe 91 (2001), 12. S. 120 122.

53. Mayer, C., Hartmann, A., Neitzel, M.: Wirtschaftliche Herstellung von textilver-stärkten thermoplastischen Halbzeugen. 28. AVK-Tagung, Baden-Baden/1997, (1997).

54. Spindler, K.: Kontinuierliches Streuen und Verpressen. Kunststoffe 85 (1995) 9, P. 1364- 1368.

55. Mitschang, Р., Schledjewski, R.: Faserverstärkte Kunststoffe verarbeiten. Kunststoffe plast europe. 10/2003 (2003), Vol.93, S. 189 194.

56. Wöginger, A.: Prozesstechnologien zur Herstellung kontinuierlich verstärkter thermoplastischer Halbzeuge. Institut für Verbundwerkstoffe (IVW-Schriftenreihe Band 41). Dissertation Universität Kaiserslautern 2003.

57. Крыжановский B.K.; Кербер, M.JI.; Бурлов, B.B.; Паниматченко А.Д.: Производство изделий из полимерных материалов, Издательство Профессия 2004.

58. Шварц, О.; Эбелинг, Ф.-В.: Фурт, Б.: Переработка пластмасс, Издательство Профессия 2005.

59. Stampfl, J.: Herstellung von FV-Thermoplast-Profilen mit geometrisch komplexen Querschnitten, ETH-Zürich, WS 2005/06, Diplomarbeit, S. 26 27.

60. Info Fa. Fragol: http://www.fragol.de/

61. Murrenhoff, H.: Grundlagen der Fluidtechnik, Teil 1 Hydraulik, IFAS 1998, S.106.62. Info Fa. Hymmen.

62. Info Fa. Maschinenbau Scholz GmbH.

63. Info Fa. Dieffenbacher GmbH & Co. KG. http://\vww.dieffenbacher.de/

64. Spelz, U., Schulze, V.: Intervall-Iieißpreßverfahren: Faserverstärkte Profile kostengünstig herstellen. Kunststoffe. 85 (1995). No. 5. S. 665 668.

65. Spelz, U.: Continuous Compression Molding of Thermoplastic Stringers. 5. ECCM, April 1992, Bordeax.

66. Werner. W. Deutscher Luft- und Raumfahrtkongress DGLR-Jahrestagung 1994, 4-7 Oktober. Erlangen.

67. Pantelakis. Sp., Baxevani. E., Spelz U.: An automated technique for manufacturing thermoplastic stringers in continuous length. Composite Structures. (1993). No. 26. S. 115 121.

68. Stiller. A.: Ein Lichtblick in schwierigen Zeiten, Scharzwälder Bote, 04.03.2009.

69. Spelz, U.: Halbzeugherstellung mittels Intervall-Heißpresstechnik, Industriegespräch 1VW 2002.

70. Info Fa. Andritz Küsters GmbH.72. http://www.tokuden.com/

71. Kostengünstige FKV-Halbzeuge mit thermoplastischen Matrizes durch optimierte Materialkombinationen und angepasste Herstellverfahren Komaplast. (Förderkennzeichen 03N3073), betreut durch den Projektträger Jülich, Forschungszentrum Jülich.

72. Blinzler, M.; Wöginger, A; Mitschang, P; Neitzel, M: Novel Processing Technique for Semi-Finished Continuous Fibre Reinforced Thermoplastic (CFRTP) Sheets. 'Materialica', München/2001, (2001).

73. Wöginger, A; Blinzler, M.; Reinbach, C; Reisswig, G.; Mitschang, P; Neitzel, M: Processtechnologien zur Herstellung von thermoplastischen FVK-Halbzeugen. '8. Nationales SAMPE Symposium', Kaiserslautern/2002, (2002).

74. Info Fa. TechnoPartner Samtronic GmbH.

75. Pankoke, W.: Continuous press technology, Verlag Moderne Industrie 1997.

76. Pankoke, W.: Vergleich von Doppelbandpresse und Taktpresse fur die Laminaterzeugung, Holz als Roh- und Werkstoff 44(1986), S. 151 155.

77. Stewart, R.: Pultrusion industry grows steadily in US. Reinforced Plastics Vol. 46, 6 (2002), S. 36 39.

78. Loud, S.: The Present and Future of Pultrusion. An Editor's Eye View, in EPTA: 6th World Pultrusion Conference, Prag, 4-5 April 2002.

79. Meyer, R.W.: Handbook of Pultrusion Technology, Chapman and Hall. New York, 1985.

80. Ma, C.-C.M.: Yn, M.-S.; Chen, C.-H; and Chiang, C.-L.: Processing and Properties of Pultruded thermoplastic composites (I). Composites Manufacturing Vol. 1. 3(1990), S. 191 196.

81. Larock, J.A., Hahn, H.T., Evans, D.J.: Pultrusion Processes for Thermoplastic Composites. Journal of Thermoplastic Composite Materials Vol. 2, (1989), S.216 229.

82. Dube. M.G., Batch. G.L., Vogel, J.H., Macosko, C.W.: Reaction Injection Pultrusion of Thermoplastic and Thermoset Composites. Polymer Composites Vol. 16, 5 (1995), S. 378-385.

83. Wiedmer, S.: Zur Pultrusion von thermoplastischen Halbzeugen: Prozessanalyse und Modellbildung. Institut für Verbundwerkstoffe GmbH (IVW-Schriflenreihe Band 66), Dissertation Universität Kaiserslautem, 2006, S. 9.

84. Kerbiriou, V.: Imprägnieren und Pultrusion von thermoplastischen Verbundprofilen. Institut für Verbundwerkstoffe GmbH. Dusseldorf: VDI-Verlag 1997, S. 4.

85. Bechtold, G.: Pultrusion von geflochtenen und axial verstärkten ThermoplastHalbzeugen und deren zerstörungsfreie Porengehaltsbestimmung. Institut für Verbundwerkstoffe GmbH (IVW-Schriftenreihe Band 8), Dissertation Universität Kaiserslautern. 2000.

86. Emich J., Mitschang P. Innovatives Herstellverfahren für kontinuierlich faserverstärkte Thermoplaste. IVW-Kolloquium 2004 Schriftenreihe Bd. 48, S. 128- 139.

87. Bledzki А. К., Kurek К., Gassan J.: Mikroporen in Faserverbundwerkstoffen, Kunststoffe, 1995, 85(12), S. 2062 2065.

88. Yoshida II. Ogasa Т., Hyashi R.: Statistical Approach to the Relationship between ILSS and Void Content in CFRP, Composites Science and Technology, 1986, 25. S. 3 18.

89. Chan A. W. Morgan R.J.: Void Entrapment During Resin Impregnation of Fabric Preforms. SPE/ANTEC '93, 1993, S. 844 847.

90. Patel N. Lee L.J.: Modeling of Void Formation and Removal in Liquid Composite Molding. Pail II: Model Development and Implementation, Polymer Composites, 1996. 17(1). S. 104-114.

91. Rohatgi V. Patel N., Lee L.J.: Experimental Investigation of Flow-Induced Microvoids During Impregnation of Unidirectional Stitched Fiberglass Mat, Polymer Composites 1996, 17(2), S. 161 170.

92. Lundstrom T.S.: Bubble Transport Through Constricted Capillary Tubes with Application to Resin Transfer Molding, Polymer Composites, 1996, 17(6), S. 770-779.

93. Jinlian H., Yi L., Xueming S.: Study on void formation in multi-layer woven fabrics, Composites Part A, 2004, S. 595 603.

94. Ye L., Klinkmtiller V., Friedrich K.: Impregnation and Consolidation in Composites Made of GF/PP Powder Impregnated Bundles, Journal of Thermoplastic Composite Materials, 1992, 5, S. 32 48.

95. Bigg D.M.: Processing Characteristics of Thermoplastic Sheet Composites, International Polymer Processing VII, 1992, 2, S. 172 185.

96. Peltonen P., Lahteenkorva K., Paakonen E.J., Jarvela P.K., Tormala P.: The Influence of Melt Impregnation Parameters on the Degree of Impregnation of a

97. Polypropylene/Glass Fibre Prepreg, Journal of Thermoplastic Composite Materials, 1992, 5(10), S. 318-343.lOO.Ostgathe M.: Zur Serienfertigung gewebeverstärkter Halbzeuge für die Umformung, Dissertation Universität Kaiserslautern, 1997.

98. Ye L., Friedrich K., Kästel J.: Consolidation of GF/PP Commingled Yam Composites, Applied Composite Materials, 1995, 1, S. 415 429.

99. Ye L., Friedrich K.: Processing of Thermoplastic Composites from Powder/Sheath-Fibre Bundles, Journal of Materials Processing Technology, 1995,48, S. 317-324.

100. Ye L., Friedrich K., Cutolo, D., Savadori A.: Manufacture of CF/PEEK composites from powder/sheath fibre performs, Composites Manufacturing, 1994, Vol. 5, S. 41-50.

101. Blinzler, M., Wöginger, A., Mitschang, P., Neitzel, M.: Novel Processing Technique for Semi-Finished Continuous Fibre Reinforced Thermoplastic

102. CFRTP) Sheets. Tagungsband Materials Week 2001, 01 04.10.2001 Miinchen Deutschland.

103. Woginger. A., Blinzler, M., Mitschang, P., Neitzel, M.: influence of carbon fibre and prepreg type on mechanical and dynamic properties of CF-PEEK laminates. Tagungsband Materials Week 2000, Miinchen Deutschland.

104. Bibbo M.A., Gutowski T.G.: An Analysis of the pulling Force in Pultrusion. Proceedings of 44th Annual Technical Conference, ANTEC 86, Boston, Massachussets, 28. April 1. Mai 1986, S. 1430 - 1432.

105. Larock J.A., Hahn H.T., Evans D.J. Pultrusion Processes for Thermoplastic Composites. Journal of Thermoplastic Composite Materials, 1989, Vol. 2, S. 216-229.

106. Lee W.I., Springer G.S., Smith F.N.: Pultrusion of Thermoplastic A Model. Journal of Composite Materials, 1991, Vol. 25, S. 1632 - 1652.

107. Carlsson A., Astrom B.T. : Modeling of Heat Transfer and Crystallisation Kinetics in Thermoplastic Composites Manufacturing: Pultrusion, Polymer Composites, 1998, Vol 19(4), S. 352 359.

108. Malkin A.Y., Beghishev V.P. Keapin I.A.: Macrokinetics of polymer crystallization, Polymer, 1983, Vol. 24, S. 81 84.

109. Sweeney G. J. Monaghan P. F., Brogan M. T., Cassidy S.F.: Reduction of infrared heating cycle time in processing of thermoplastic composites using computer modelling, Composites Manulacutring, 1995, Vol. 6 (3-4), S. 255-262.

110. Cunningham J. E., Monaghan P. F., Brogan M. T., Cassidy S. F.: Modelling of pre-heating of flat panel prior to press forming, Composites Part A, 1997, Vol. 28 A, S.17-24.

111. Fertschej A., Langecker G. R., Kertz J.: Simulation des Aufheizvorgangs bei Thermoformen, Kunststoffe, 97 (2007), S. 62-65.

112. Yang H., Colton J. S.: Thermal Analysis of Thermoplastic Composites during Processing, Polymer Composites, 1995, Vol. 16, 3, S. 198-203.

113. Latrille M.: Prozessanalyse und -simulation von Verarbeitungsverfahren für faserverstärkte thermoplastische Bändchenhalbzeuge. Institut für Verbundwerkstoffe (IVW-Schriftenreihe Band 40), Dissertation Technische Universität Kaiserslautern 2003.

114. Sonmez F.O., Hahn H.T.: Modelling of Heat Transfer and Crystallisation in Thermoplastic Composite Tape Placement Process, Journal of Thermoplastic Composite Materials, 1997. Vol. 10, S. 198 240.

115. Roetzel W.: Wärmeübertragung. Vorlesungsskript Universität der Bundeswehr Hamburg 1997, S. 36-41.

116. Trende A., Aström B.T., Wöginger A., Mayer C., Neitzel M.: Modelling of heat transfer in thermoplastic composites manufacturing: double-belt press lamination. Composites Part A, 1999, S. 935 943.

117. Trende A. Aström B.T.: Heat Transfer in Compression Molding of Thermoplastic Composite Laminates and Sandwich Panels, Journal of Thermoplastic Composite Materials, 2002, 15, S. 43 63.

118. Fink B.K., Mccullough R.L. Gillespie J.W.Jr.: Experimental Verification of Models for Induction Heating of Continuous-Carbon-Fiber Composites, Polymer Composites, 1996, Vol. 17, No. 2, S. 198-209.

119. Persönliche Mitteilung: U. Spelz, Fa. ACM GmbH.

120. Mettler-Toledo, Ermittlung der spezifischen Wärmekapazität mittels DSC-Messungen. Schulungsunterlagen.

121. Берштейн B.A., Егоров B.M. Дифференциальная сканирующая калориметрия в физикохимии полимеров. Д.: Химия, 1990.

122. Asadinezhad, A.; Yavari, A.; Jafari, S.H.; Khonakdar, H.A.; Böhme F.; Hässler R.: Phase Morphology and Thermal Characteristics of Binary Blends Based on PTT and PA12, Polymer Bulletin, Springer Berlin / Heidelberg, Volume 54, Number 3, Juni 2005.

123. Van Krevelen, D. W.: Properties of polymers, Elsevier Science Publishers B.V., 1997.

124. Ehrenstein. G. W.; Riedel. G.: Trawiel. P.: Praxis der Thermischen analyse von Kunststoffen. 2. Auflage, Carl Hanser Verlag München Wien, 2003.

125. Karger-Kocsis, J.: Werkstoffe, in Neitzel, M; Mitschang, P.: Handbuch Verbundwerkstoffe, Grundlagen der Verarbeitungsprozesse, Carl Hanser Verlag München Wien, 2004.

126. Калинчев, Э. Jl.; Саковцева, M. Б.: Свойства и переработка термопластов: Справочное пособие, Л.: Химия, 1983, 288 С.

127. Domininghaus, Н.; Eisner, P.; Eyerer, P.; Hirth, Т.: Kunststoffe: Eigenschaften und Anwendungen, Springer Verlag, 2008.

128. Тальвик, Р. Я.; Левин, А. Н.: Исследование некоторых технологических характеристик стеклонаполнителей. Пластические массы, 1966, Nr. 4, С. 51-55.

129. Lekakou, С.; Johari, М.А.К.В.; Bader, M.G.: Compressibility and Flow Permeability of Two-Dimensional Woven Reinforcements in the Processing of Composites, Polymer Composites, 1996, 17(5), P. 666-672.

130. Toll, S.; Mänson, J.-A.E.: Elastic Compression of a Fiber Network, Journal of Applied Mechanics, 1995, 62, P. 223 226.

131. Хван, Ч. С.: Моделирование процесса уплотнения полуфабрикатов полимерных волокнистых композитов и разработка технологии изготовления из них изделий методами гибкого элемента, Диссертация, 2000.

132. Parnas, R.S.; Phelan Jr., F.R.: The Effects of Heterogeneities in Resin Transfer Molding Preforms on Mold Filling, 36th International SAMPE Symposium 15.18. April, 1991, P. 506-520.

133. Phelan Jr., F.R.; Leung, Y.; Pamas, R.S.: Modeling of Microscale Flow in Unidirektional Fibrous Porous Media, Journal of Thermoplastic Composite Materials, 1994, 7, P. 208-218.

134. Chan, A.W.; Morgan, R.J.: Sequential Multiple Port Injection for Resin Transfer Molding of Polymer Composites, Sampe Quarterly, 1992, October, стр. 45-49.

135. Simacek, P.; Advani, S.G.: Permeability Model for a Woven Fabric, Polymer Composites, 1996, 17(6), P. 887 899.

136. Binetruy, C.; Hilaire, В.; Pabiot, J.: The Interactions Between Flow Oecuring1.side and Outside Fabric Tows During RTM, Composite Science and Technology, 1997, 57, P. 587 596.

137. Lekakou, C.; Norman, D.; Bader, M.G.: Macro- and Micro-Resin Impregnation in Resin Transfer Molding, 7th European Conference on Composite Materials ECCM 7 London 14.-16.05.1996,1, P. 285-290.

138. Gutowski, T. G.; Cai, Z.; Bauer S.; Boucher, D.; Kingery J.; Wineman S.: Consolidation Experiments for Laminate Composites, Journal of Composite Materials, 1987, 21, P. 650-669.

139. Sangani, A.S.; Acrivos, A.: Slow Flow through a Periodic Array of Spheres, International Journal of Multiphase Flow, 1982,8(4), P. 343 360.

140. Sangani, A.S.: Acrivos. A.: Slow Flow Past Periodic Arrays of Cylinders with Application to Heat Transfer, International Journal of Multiphase Flow, 1982, 8(3), P. 193-206.

141. Раувендааль, К: Экструзия полимеров, Издательство Профессия, С-П, 2006.

142. Pähl, М; Gleißle, W; Laun, Н-М.: Praktische Rheologie der Kunststoffe und Elastomere, VDI-Verlag, 1995.

143. Griskey, R.G.: Polymer Process Engineering, Chapman & Hall, New York, 1995.

144. D'Arcy, H.: Les Fontaines Publiques de la ville de Dijon; Exposition et Application des principes ä suivre des formules ä employer dans les questions de distribution d'eau, Dalmont Victor (Hg.), Paris, 1856, P. 559 614.

145. Kozeny, J.: Über kapillare Leitung des Wassers im Boden Aufstieg, Versickerung und Anwendung auf die Bewässerung, Sitzungsberichte Akademie der Wissenschaften, Wien, Abt. IIa, 1927, 136, P. 271 -306.

146. Carman. P.C.: Fluid Flow through Granular Beds, Transactions of the American Institute of Chemical Engineers, 1937, 15, P. 150- 166.

147. Bear, J.: Dynamics of Fluids in Porous Media, American Elsevier, New York, 1997.

148. Williams, J.G.: Liquid Flow through Aligned Fiber Beds, Polymer Engineering and Science, 1974, 14, P. 413 419.

149. Skartsis, L.; Kardos, J.L.: The Newtonian Permeability and Consolidation of Oriented Carbon Fiber Beds, Proceedings of the American Society far Composites, Fifth Technical Conference, 1990, P. 548 556.

150. Drummond, J.E.; Tahir, M.I.: Laminar Flow through Regular Arrays of Parallel Solid Cylinders, International Journal of Multiphase Flow. 1984. 10(5), P. 515-540.

151. Bruschke, M.V.: A Predictive Model for the Permeability and Non-Isothermal Flow of Viscous and Shear-Thinning Fluids in Anisotropic Fibrous Media, Ph.D. Thesis University of Delaware, 1992.

152. Bruschke, M.V.; Advani, S.G.: Flow of Generalized Newtonian Fluids Across a Periodic Array of Cylinders, Journal of Rheology, 1992, 37, P. 479 498.

153. Adams, K.; Rebenfeld, L.: Permeability Characteristics of Multilayer Fiber Reinforcements. Part I: Experimental Observations, Polymer Composites 3, Vol. 12(1991), P. 179- 185.

154. Stöven, T.: Beitrag zur Ermittlung der Permeabilität von flächigen Faserhalbzeugen, Institut für Verbundwerkstoffe (IVW-Schriftenreihe Band 45), Dissertation Universität Kaiserslautern 2004.

155. Stadtfeld, H.: Entwicklung einer Messzelle zur Bestimmung von Kompaktie-rungs- und Permeabilitätskennwerten bei flächigen Faserhalbzeugen. Institut für Verbundwerkstoffe (IVW-Schriftenreihe Band 67), Dissertation Universität Kaiserslautern 2006.

156. Ahn, S.; Lee, W.; Springer, G.: Measurement of Three-Dimensional Permeability of Fiber Preforms Using Embedded Fiber Optic Sensors, Journal of Composite Materials 6, Vol. 29 (1995), P. 715 -733.

157. Nedanov, P.; Advani, S.: A Method to Determine 3D Permeability of Fibrous Reinforcements, Journal of Composite Materials 2, Vol. 36 (2002), P. 241 254.

158. Эмих Ю. К. Бухаров С. В., Виноградов В. М. Технологические возможности изготовления листовых упрочненных термопластов на прессах различной конструкции // Пластические массы, 2010, №5. - С. 41 - 45.

159. Hepola, P.J.; Advani, S.G.; Pipes, R.B.: Thermoplastic Pultrusion A Cell Model Approach, in Advanced Materials: Expanding the Horizons, 1993, P. 736 -747.

160. Bafna, S.S.; Baird, D.G.: An Impregnation Model for the Preparation of Thennoplastic Prepregs, Journal of Composite Materials, 1992, 26(5), P. 683 707.

161. Haffner, S.M.; Friedrich, К.; Hogg, P.J.; Busfield, J.J.C.: Finite Element Assisted modelling of the Microscopic Impregnation Process in Thermoplastic Preforms, Applied Composite Materials, 1998, P. 237 255.

162. Эмих Ю. К., Бухаров С. В., Виноградов В.М. Методический подход оптимизации технологических параметров изготовления листовых упрочненных термопластов, Известия ВолгГТУ, № 4 (64), 2010, С. 65 69.

163. Groth. С.; Müller, G.: FEM fur Praktiker Band 3: Temperaturfelder, 4 Auflage, Expert verlag, 2001.

164. ANS YS 11. Theory Reference, Heat Flow Fundamentals.

165. Siegal, R. and Howell, J. R., Thermal Radiation Heat Transfer, Second Edition, Hemisphere Publishing Corporation (1981).

166. ПИД-регуляторы http://www.pidregulator.com/ (27.07.2008).

167. Brand. C.: Beitrag zur Kostenanalyse für fortschrittliche Flugzeugstrukturen, genehmigte Dissertation, Hannover. Logos Verlag Berlin 2002.

168. Hartmann, A: Lebenszykluskostenrechnung als strategisches oder operatives Bewertungs- und Planungsinstrument für die Technologie der Faser-KunststoffVerbunde. Kaiserslautern:IVW Schriftenreihe, Band 11, 2000.