автореферат диссертации по технологии, машинам и оборудованию лесозаготовок, лесного хозяйства, деревопереработки и химической переработки биомассы дерева, 05.21.05, диссертация на тему:Методы комплектования и замены режущего инструмента на деревообрабатывающих центрах с ЧПУ

На правах рукописи

ФОМИН Алексей Александрович

МЕТОДЫ КОМПЛЕКТОВАНИЯ И ЗАМЕНЫ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА НА ДЕРЕВООБРАБАТЬШАЮЩИХ ЦЕНТРАХ С ЧПУ

Специальность 05.21.05 — «Древесиноведение, технология и оборудование деревообработки»

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва

2004

Работа выполнена в Московском государственном университете леса.

Научный руководитель -

доктор технических наук, профессор

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор кандидат технических наук

Виталий Викторович Амалицкий.

Пижурин Андрей Абрамович Разуваев Сергей Петрович

Ведущая организация: ЗАО «ДОК 17» г.Москва

Защита состоится 19 мая 2004 г. в_часов на заседании

диссертационного совета Д.212.146.03 при Московском государственном университете леса.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке МГУЛ.

Реферат разослан «_»_2004г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Рыбин Б.М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы.

При решении задач автоматизации производства мебели отечественная промышленность в последние годы все больше ориентируется на оснащение производств оборудованием с числовым программным управлением, в том числе обрабатывающими центрами. Отечественный и зарубежный опыт внедрения - в производство подтвердил эффективность их использования наравне с другими видами оборудования в единичном, мелкосерийном и среднесерийном производствах.

Применение деревообрабатывающих станков с числовым программным управлением взамен универсального оборудования имеет, существенные особенности и создает определенные преимущества: происходит значительное сокращение сроков подготовки производства и общей продолжительности цикла изготовления продукции, экономия средств на проектирование и изготовление технологической оснастки, а также повышается производительность труда за счет сокращения вспомогательного и основного времени обработки на станке.

Под обрабатывающим' центром в мебельной промышленности понимают станок, в котором за одну установку заготовки без перенастройки осуществляются различные технологические операции ее обработки, например, пиление, фрезерование, сверление по пласта и кромке и т. п., с целью достижения максимальной готовности детали." Обрабатывающий центр - станок, на котором. управление рабочими органами происходит автоматически по инструкциям заранее разработанной управляющей программы.

Однако, эффективное использование многооперационных обрабатывающих центров, ставит и ряд проблемных вопросов, решение которых позволит увеличить производительность этого оборудования. Одним из них, связанным с большим количеством разнообразного режущего инструмента, является неравномерность износа последнего.

Изучение литературных источников и обследование предприятий, эксплуатирующих обрабатывающие центры показало, что в настоящее время не существует методик комплектования инструментального парка ДОЦ, а также методик автоматического расчетного определения значений текущего ресурса инструментов станка для их своевременной-смены. В итоге, одноименными инструментами по одной управляющей программе ведется изготовление деталей разного качества, разной размерной точности по причине отсутствия постоянного контроля износа этих инструментов. Также, неконтролируемый износ режущих инструментов приводит к увеличению, вибраций дорогостоящего станочного оборудования, а значит к преждевременному износу его узлов и деталей.

Известны методы, оснащения станка устройствами измерения мощности резания, устройствами лазерной оценки округления режущей кромки с построением соответствующих

автоматического измерения фактического износа. Такие способы принудительной смены инструмента позволяют в разной степени точно реагировать на необходимость замены и основаны на различных подходах к оценке износа инструмента. Стоимость соответствующих технических устройств достаточно высока. Но измерение износа еще не решение проблем. Нужно также определить его предельные значения, а они связаны с видом обрабатываемого материала, с видом выполняемой операции и с режимом ее выполнения, поэтому была поставлена цель контроля износа инструментов по величине фактического пути резания. Она более точно в отличие от времени работы инструмента учитывает разнообразие режимов работы станка.

Отсюда вытекает необходимость проведения специального исследования и разработки способа эксплуатации инструментов в процессе длительного функционирования ДОЦ с целью создания метода синтеза необходимого соотношения единиц инструментального парка ДОЦ, в свою очередь на основе которого будут подбираться инструменты для рассматриваемого ДОЦ в условиях конкретного предприятия.

Цель работы: разработать методы комплектования и своевремешюй замены инструментов на деревообрабатывающих центрах с ЧПУ с созданием алгоритмов мониторинга состояния режущих инструментов. Подтвердить работоспособность разработанных методов созданием программной системы модификации управляющих программ по предупреждению использования изношенных инструментов при обработке на ДОЦ.

Методика и методы исследования.

В работе были проведены разведывательные опыты для того, чтобы доказать, что существует серьезно значимое влияние остроты инструмента на условия работы ДОЦ, связанные со спецификой его конструкции. Во время опытов проводились однофакторные эксперименты. Их планирование осуществлялось по классической методике, поскольку в цели исследований. не входило установление точных количественных зависимостей энергетических и качественных показателей процесса фрезерования от варьируемых факторов.

Экспериментальная установка - наиболее распространенный в отечественной мебельной промышленности деревообрабатывающий центр Rover 24 фирмы BffiSSE с установленным на нем виброакселлерометром.

Обработка результатов производилась графически и путем построения полиноминальных трендов второго порядка методом наименьших квадратов с помощью стандартных программ математической статистики.

Опыты доказали наличие влияния обработки даже небольшим изношенным инструментом на работу ДОЦ с ЧПУ. Наличие такого влияния обуславливает целесообразность применения вышеприведенных алгоритмов планирования парка инструментов ДОЦ и программной системы мониторинга износа инструментов ДОЦ.

Научная новизна.

В работе рассмотрены следующие новые научные положения:

• Концепция эксплуатации режущих инструментов в процессе длительного функционирования обрабатывающего центра;

• Теоретический метод формирования и создания - необходимого соотношения единиц инструментального парка ДОЦ по критерию повышения ресурса инструментального парка станка;

• Программная реализация алгоритма концепции эксплуатации режущих инструментов на базе информации об их текущем износе;

Практическая ценность.

Использование предприятиями предлагаемых принципов программного управления износом инструментального парка ДОЦ, а также его формирования, позволит более эффективно и бережно использовать центр, снижая затраты на ремонты и повышая межремонтные периоды эксплуатации, позволит добиться постоянства качества обрабатываемых изделий, а также снизить время остановов оборудования для смены режущих инструментов.

Публикация работы.

По материалам диссертации имеется 4 печатных работы. Объем работы.

Диссертация состоит из введения, пяти разделов, общих выводов и рекомендаций и списка литературы из 56 наименований. Она изложена на 142 страницах компьютерного текста, иллюстрирована 69 рисунками на 47 страницах, имеет 8 таблиц на 9 страницах и дополнена одним приложением на 19 страницах.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении приводится краткое обоснование актуальности темы диссертации, обозначены некоторые задачи эксплуатации режущих инструментов деревообрабатывающих центров и возможные пути их решения, кратко сформулированы цель и задачи исследования.

В первой главе характеризуется состояние исследуемого вопроса и формулируется цель и задачи исследования. В главе дано современное состояние и перспективы развития обрабатывающих центров в деревообработке: классификация, технические характеристики и конструкции обрабатывающих центров, виды работ и технологические операции, выполняемые на обрабатываемых центрах. Выполнен обзор дереворежущего инструмента, применяемого на обрабатывающих центрах, даны классификация, технические характеристики и конструкции

инструментов. Выполнен краткий обзор работ, в области износа дереворежущего инструмента и повышения его износостойкости и методов его диагностики в процессе работы станка. Выполнен обзор методов, применяемых в системах управления обрабатывающими центрами для программной смены инструмента.

Приведенный анализ показал, что ДОЦ являются прогрессивным видом оборудования и имеют хорошо отработанную конструкцию. В то же время выявляется ряд вопросов, решение которых будет способствовать конструктивному совершенствованию ДОЦ, и удобству эксплуатации.

Одним из путей в какой-то степени отвечающим на поставленные вопросы представляется решение проблемы износа режущего инструмента деревообрабатывающих центров с ЧПУ. Неравномерный износ режущей кромки инструмента ведет к быстрому снижению режущих свойств инструмента, качества обрабатываемой поверхности, к более раннему выходу из строя инструмента, снижению его рабочего ресурса, снижению числа его возможных переточек, к тому же такая ситуация часто приводит к значительному увеличению сил резания, что в отдельных случаях ведет к поломке инструмента. Неравномерный износ инструментального магазина станка приводит к необходимости частой остановки оборудования, для проведения осмотра инструмента на предмет износа, а также замены отдельных инструментов и их выставке. При этом ситуация наличия в магазине станка изношенных в разной степени инструментов отрицательно влияет на магазин в целом. При сверхнормативном износе инструментов возникают вибрации, которые отрицательно сказываются во-первых на качестве обработки, во вторых на динамическом равновесии системы. Колебания в контакте ролик-направляющая или в ходовых винтах повышают скорость изнашивания, что в свою очередь снижает динамическое качество

спиз.

Исходя из вышесказанного целью работы стала разработка методов комплектования и своевременной замены инструментов па деревообрабатывающих центрах с ЧПУ с созданием алгоритмов мониторинга состояния режущих инструментов, а также подтверждение работоспособности разработанных методов созданием программной системы модификации управляющих программ по предупреждению использования изношенных инструментов при обработке на ДОЦ.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Разработать теоретический метод формирования инструментального парка деревообрабатывающего центра с ЧПУ по критерию повышения ресурса инструментального парка станка путем создания необходимого соотношения различных групп инструментов.

2. Создать алгоритм концепции эксплуатации режущих инструментов в период длительного функционирования ДОЦ, предполагающий смену инструмента на базе информации о его текущем износе и метод мониторинга последнего.

3. Разработать и апробировать на ДОЦ программную реализацию алгоритма предлагаемой концепции для проверки его работоспособности.

4. Создать инструментальную установку для определения влияния обработки даже небольшим изношенным инструментом на качество обработки и динамическую систему ДОЦ.

Во второй главе предложена концепция эксплуатации режущих инструментов в период длительного функционирования ДОЦ.

На работоспособность машин, в том числе деревообрабатывающих центров в наибольшей степени оказывает влияние взаимосвязь динамических процессов и процессов изнашивания (рисунок 1). Возникающие при динамическом нагружении вибрации и нагрузки определяют скорость протекания процессов изнашивания узлов и деталей центра,, перераспределение внутренних напряжений и накопление усталостных напряжений в элементах машины.

Рисунок 1. Схема взаимовлияния медленно протекающих процессов.

Работа на станке с инструментом, износ которого превысил нормативный, приведет к изменению сил резания, снижению качества изделий, в общем, окажет влияние на динамическое качество системы СПИЗ, приведет к изменению сил резания, и вибрационных параметров оборудования, что в свою очередь приведет к увеличению износа узлов и деталей центра. В экспериментальной части доказано влияние обработки даже небольшим инструментом, превысившим нормативное значение стойкости на повышение вибрации узлов обрабатывающего центра, соответственно на износ узлов и деталей станка.

Проблему условно можно разделить на две составляющие:

1) Поиск методов производства и эксплуатации инструмента при которых износ режущей кромки дереворежущего инструмента равномерен по всей ее рабочей длине.

2) Поиск методов эксплуатации комплекта разного по стойкости инструмента, при которых исключена возможность обработки изделий

изношенным инструментом, когда каждый конкретный инструмент отрабатывает полностью нормативный период стойкости, но не более, что позволяет оперативно следить за точностью обработки, качеством обрабатываемых поверхностей, не допускать снижения динамических качеств СПИЗ. Специфика деревообрабатывающих станков с ЧПУ предоставляет нам возможность использовать в решении этих проблем технологическую оптимизация процесса обработки изделий.

Специфика деревообрабатывающих станков с ЧПУ предоставляет нам возможность использовать мощный и малозатратный рычаг в решении этих проблем - модификация технологического процесса обработки изделий в виде анализа и изменения готового текста управляющей программы станка с ЧПУ. Модификацию можно проводить по критериям, описанным выше, используя программный продукт на основе специально разработанного алгоритма с синтаксическим анализатором кода программ. Все программы обрабатывающего центра для каждой обрабатываемой заготовки проходят сначала через перерабатывающую их программу. В базе наработки складываются ситуации возрастания износа некоторых групп инструментов, и ситуации неравномерного износа режущей кромки каждого инструмента в отдельности, которые в процессе последующей эксплуатации система использует меньше, чем обычно именно в той степени, которая позволила бы добиться баланса показателей текущего ресурса с остальными единицами магазина, или же система строит траекторию обработки таким образом, что в процессе обработки оказываются задействованными наименее изношенные на данный момент режущие кромки инструмента. При достижении всеми инструментами уровня нулевого остаточного ресурса, весь их комплект меняют целиком, обнуляя при этом базу наработки инструментов. При этом программа предоставляет возможность вносить коррективы в процессе работы, например в случае возникновения аварийных ситуаций, поломок, вибраций и т.д. Итак, проблему предлагается решать путем «автоматизированной оптимизации» технологических процессов обработки изделий на станках с ЧПУ. Для этого необходимо использовать методы, позволяющие изменять текущую, сгенерированную программным обеспечением станка управляющую программу на предмет достижения износа режущей кромки каждого конкретного режущего

равномерного инструмента.

Рисунок 2. Алгоритм работы стойки в

настоящий момент

Рисунок 3. Предлагаемый алгоритм работы

стоики

В дополнение к ПО станка — основной программе оболочке, поставляемой фирмой-производителем станка, в операционной системе РС-стойки станка, должна быть установлена специально созданная система управления базой данных инструментального магазина станка, включающая в себя данные по наработке каждого конкретного инструмента станка, актуальная в любой текущий момент времени эксплуатации станка. Данные должны браться из базы автоматически после модификации программным обеспечением станка кода программы. В итоге по каждому инструменту магазина, в каждый момент времени имеется полная информация о проценте выработки ресурса режущей кромки инструмента. Данная СУБД должна также осуществлять функцию «интерпретатор-конвертер», позволяющую делать изменения в коде управляющей программы, в соответствии со значениями БД. После установки в магазин комплекта нового инструмента, обнуляется БД инструмента, т.к. с данного момента режущая кромка каждого инструмента имеет 100% ресурс.

Для обработки детали, каждая программа, сгенерированная ПО станка, пропускается через интерпретатор-конвертер, который модифицирует ее в соответствии с текущими значениями БД. Так может быть обеспечен равномерный износ конкретного инструмента и магазина в целом.

Чтобы предложенная выше система была работоспособной, предлагается специальный метод комплектования инструментального магазина и суппорта ДОЦ, который позволит при полном использовании ресурсов магазина станка и имеющегося на предприятии запаса инструментов добиться максимально длительного периода безостановочной работы станка (до смены инструмента), смены в итоге всего

инструментального магазина, постоянства качества обрабатываемой поверхности, позволит создать ситуацию, в которой при наличии еще не отработавших свой нормативный период стойкости инструментов, всегда найдется инструмент для замены в тексте УП изношенного инструмента на еще не изношенный. Подбор инструмента для станка необходимо осуществлять из имеющегося на предприятии запаса инструментов для данного типа оборудования. Современные предприятия в данный момент активно оснащаются автоматизированными системами учета и планирования складских запасов материальных ценностей, в т.ч. режущего инструмента. Подбор инструмента в таком случае будет осуществляться из СУБД запаса режущего инструмента предприятия.

Обычно, конкретное мебельное предприятие имеет свою специализацию, а также расстановку станочного парка, которые в свою очередь, косвенно диктуют пропорцию использования каждых конкретных видов инструмента в магазинах и суппортах обрабатывающих центров предприятия. Добившись равного соотношения суммарной стойкости различных видов инструмента, установленных на центре, можно решить поставленные выше задачи.

Получена целевая функция, описывающая теоретический метод выбора инструментов для создания необходимого соотношения единиц режущего инструмента деревообрабатывающего центра, по критерию повышения ресурса инструментального парка станка.

\ - >

л

пфр прим

х- Е

Ьр прим фР[

X ьвфр, 'тя V ,=1 .и

пфр прим.

П

¡=\,кроме г

/•=1

ц/у пуилш ЧФ "Р**•**

П I з

1-1,кроме г

+

1=\,кроме г Л

ФР1

-Г..

г-Х

а прим сеI

Г=1

X Х"®»„ 'Т се ^ ' П

у 1=1 У=1 у ¡-I,кроме г

"г» при» Пс» прыма.

<=1,кроме г

1=1 ,кроме г

-71.

(1)

Бцр I "прим, и|/

Е ЕЕ

/={$р,с«,лил} 7=1 *=1

Т— стойкость инструмента в единицах пути резания.

'прим

число применяемых на предприятии типов каждого вида

инструмента (например, фрез).

П.

'фр.маг. - емкость магазина станка.

П.

св-супп. - емкость сверлильного суппорта.

2 — статистические коэффициенты использования каждого вида инструмента (для данного конкретного производства).

Решая с помощью какого-либо метода численной математической

Zr -»min

оптимизации задачу нахождения при , получаем готовый

оптимальный инструментальный парк рассматриваемого станка.

Также в данной главе предложена графическая интерпретация предлагаемого метода. Работа предложенной системы на станке должна осуществляться согласно следующей схеме (рисунок 4):

Реальная работа с системой построенной по предлагаемому алгоритму на предприятии может происходить следующим образом: в начале смены, оператор при загрузке PC-стойки, загружает программную надстройку, алгоритм работы которой описан выше. В начале работы текущего программного цикла производится чтение базы текущей наработки инструмента (таблица 1). База текущей наработки будет заполняться (дополняться). База текущей наработки инструмента будет представлять собой реляционную структуру.

Рисунок 4. Алгоритм работы предлагаемой концепции

Флаг активизации - булевый флаг, показывающий активный инструмент в группе- текущий инструмент, используемый для обработки задач данной группы

Далее система проверяет условие - значение поля 1№ри> 4 (текущая наработка инструмента меньше максимально допустимой).

Если значение хотя бы одного инструмента в группе соответствует данному условию, первый из таких инструментов в группе будет использоваться для обработки по УП деталей инструментами данной группы.

Если же в данной группе все инструменты выработали свой ресурс (значение шестого поля превышает значение седьмого поля во всех записях группы), то система дает сигнал оператору о необходимости смены всего инструментального магазина;

Данный способ используется, когда есть полное доверие данным предельной наработки, первоначального соответствия инструментов группы, экспериментальным инструментам, полной уверенности в обрабатываемом материале.

Рекомендуется в течении некоторого времени с помощью предлагаемого алгоритма собирать информацию о наработке на износ каждого из обычно используемых на данном ДОЦ инструментов за какой-то период времени, а затем только, после набора необходимых данных, начать работу с системой в рабочем режиме модификации управляющих программ.

Каждый раз после обработки комплекта инструмента станка, в базе будут оставаться следующие данные по максимальной наработке каждого используемого инструмента. Эти данные можно использовать при дальнейшем задании значений поля нормативной стойкости в единицах пути резания для каждого конкретного инструмента при работе системы в режиме модификации УП, учитывая количество несоответствий табличных значений

стойкости инструментов и их реальной возможности наработки, можно будет отбросить ситуации выхода инструментов из строя по причине аварийных ситуаций.

Обеспечивая полную выработку всех инструментов станка к одному времени (по критерию сохранения должного качества обрабатываемой поверхности), предлагаемый алгоритм после каждой смены парка, обеспечивает коррекцию базы свойств инструментов предприятия в плане ресурсных данных инструментов. С каждым новым фактом перестановки парка инструментов, данные по каждому конкретному инструменту уточняются и корректируются, что обеспечивается экспертными дополнительными функциями, заложенными в системе.

В третьей главе изложена основная задача экспериментального исследования - доказать наличие влияния обработки даже небольшим изношенным инструментом на работу ДОЦ с ЧПУ. Наличие такого влияния обуславливает целесообразность применения вышеприведенной концепции и метода планирования парка инструментов ДОЦ.

Деревообрабатывающие центры в данный момент имеют достаточно высокую цену, даже в масштабах средних предприятий. Точная механика данного оборудования (например, направляющие скольжения, качения, шариковинтовые передачи и т.д.) и ее ремонт и техническое обслуживание также стоят дорого. Известно, что увеличение вибраций приводит к увеличению износа механики станка, тем самым увеличивая затраты на ремонты, и снижая межремонтные периоды эксплуатации. Таким образом, измерив, вибрационные параметры станка в разных режимах его работы на остром и затупленном инструменте при прочих равных условиях, получили данные, позволяющие судить о влиянии затупления инструментов станка на износ его узлов.

Измерения проводились на наиболее распространенном в нашей стране деревообрабатывающем центре Rover 24 итальянской фирмы Biesse.

Rover 24 - обрабатывающий центр с ЧПУ легкой серии для сверления и фрезерования панелей и элементов из массива. Преимущества центра: быстрая смена инструментов, высокая скорость перемещения суппорта, сокращенное время настройки, безопасность, возможность комплектования опциями моделей более высокой категории, наличие вместительного магазина сменного инструмента, наличие 4 осей, позволяющих поворачивать агрегаты больших размеров на 360°, дает возможность выполнять сложнейшие типы обработок, обычные для станков более высокой категории.

На данном центре проводились экспериментальные исследования с использованием виброметра VU034 представляющего собой портативный, автономный измеритель общего уровня вибрации и предназначенный для оперативного измерения и контроля вибросостояния механического оборудования в процессе эксплуатации. Виброметр модели VU034 позволял измерять любой из трех вибрационных параметров (виброускорение, виброскорость и вибросмещение) в широких диапазонах изменения этих

величин. В соответствии с условиями планируемых опытов была подготовлена установка, пъезоакселлерометр виброметра был установлен по оси X станка на станину рядом с направляющей консоли суппорта. Установлены основные переменные и постоянные факторы, которые будут использованы при проведении экспериментов. Первый постоянный фактор -вид инструмента и его параметры. Во время проведения экспериментов использовалась фреза концевая острая 020 мм Н^/ 20x30x25 птах=21000мин' 1 фирмы ЬЕиСО и фреза концевая затушенная 020 мм Н\¥ 20x30x25 п1Яах=21000 мин'1 фирмы ЬЕиСО с одной режущей пластиной с механическим креплением. Второй постоянный фактор - вид и параметры обрабатываемого материала. Во время эксперимента производилась обработка ДСтП по ГОСТ 10632, изготовленных методом горячего плоского прессования древесных частиц, смешанных со связующим. Плотность плиты 1250 кг/м3. Толщина плиты 16 мм. Основным переменным фактором эксплуатации при проведении экспериментов была выбрана острота режущего клина инструмента. Были взяты два идентичных друг-другу, одинаково отбалансированных инструмента. Один из инструментов абсолютно новый, острый инструмент. Износ радиус при вершине режущей кромки острого инструмента был равен 5 мкм, затупленного 20 мкм. Также менялась частота вращения электрошпинделя станка. Частоту вращений инструмента устанавливали в соответствии со следующим рядом: 5000 мин"1; 9000 мин'1; 13000 мин'1; 15000 мин"1; 18000 мин'1, что позволяло максимально охватить диапазон разрешенных частот для данного инструмента и возможности станка. Третий переменный фактор - подача по оси X. Скорость подачи инструмента по оси X во время проведения эксперимента устанавливаем в соответствии со следующим рядом: 0,35 м/мин; 0,7 м/мин; 1 м/мин; 1,35 м/мин; 1,7 м/мин; 2 м/мин; 2,35 м/мин; 2,7 м/мин; 3 м/мин; 3,35 м/мин; 3,7 м/мин; 4 м/мин; 4,35 м/мин; 4,7 м/мин; 5 м/мин. Четвертый переменный фактор - вид обработки. Во время опытов проводим обработку паза обработку паза и встречное фрезерование торца плиты.

Оценочными показателями экспериментов были выбраны показатели механической вибрации узлов станка в направлении оси X - вибросмещение, виброскорость и виброускорение.

Согласно разработанной методике проведения экспериментальных исследований, были выполнены следующие серии опытов: обработка паза острым инструментом с изменением частоты вращения шпинделя (1 серия); обработка паза тупым инструментом с изменением частоты вращения шпинделя(2 серия); обработка паза острым инструментом с изменением скорости подачи(3 серия); обработка паза тупым инструментом с изменением скорости подачи(4 серия); фрезерование торца плиты острым инструментом с изменением скорости подачи(5 серия); фрезерование торца плиты острым инструментом с изменением скорости подачи(6 серия).

Планирование однофакторных экспериментов производилось по классической методике, поскольку в цели наших исследований не входило

установление точных количественных зависимостей энергетических и качественных показателей процесса фрезерования от варьируемых факторов. Такие исследования следует производить с использование многофакторных планов, с измерением сил, мощности резания, а также других оценочных показателей.

Так, как задачей экспериментального исследования являлось установление наличия и характера простейших закономерностей, были проведены классические однофакторные эксперименты.

Число повторений опытов в каждой экспериментальной точке было равно пяти.

Обработка результатов производилась графически и путем построения полиноминальных трендов второго порядка методом наименьших квадратов с помощью стандартных программ математической статистики.

В четвертой главе было выполнено совместное сравнение полученных результатов 1 и 2 серии опытов, 3 и 4 серии опытов, 5 и 6 серии опытов.

Сравнение полиномиальных трендов второй степени, построенных по точкам, полученным в результате исследований показывает увеличение показателей вибрации станины станка при обработке тупым инструментом по сравнению с обработкой острым инструментом, не отработавшим полностью свой нормативный период стойкости при прочих равных условиях.

Наиболее типичный результат сравнения двух серий приведен на рисунке 4.

2 0,35 и

5 0,3 о,

0 и,

8.

1 0,25 ю

0,2 0,15 0.1

У = -0, 0007Х2 + 0,0237х А + 0,1791 ¡4 -Г 1

1 / / 1 г-Л 1 у <7 Г 1 л 1 ч ' \ Л-— 1 1

* / / . 4 / \г

/ У — --0,0058 - Г+0,05 - 27х + 0,0 ^- 966 -,

3 4 5 Скорость подачи, м/мип

-Виброскорость 3 сер

- Виброскорость 4 сер.

—Полиномиальный тренд 2 степени (4 серия)

- Полиномиальный тренд 2 степени (3 серия)

Рисунок 5. Виброскорость (сравнение 3 и 4 серии опытов)

При повышении частоты вращения шпинделя вибрационных показателей станины станка имеют тенденцию к снижению.

В целом результаты экспериментов показали, что при затуплении инструмента, изменении вида обработки, скорости подачи и частоты вращения инструмента показатели вибрации изменяются (в отдельных случаях на порядок).

Это доказывает целесообразность ведения базы данных текущей наработки режущих инструментов станка.

Кроме того, можно предположить, что дополнительные, в т.ч. многофакторные исследования могли бы показать способы снижения вибраций путем назначения рациональных режимов обработки, выявления причин и закономерностей вибраций элементов оборудования. Эти задачи требуют отдельного исследования.

В пятой главе подробно описана разработанная для проверки работоспособности алгоритма предлагаемой выше концепции, программная система модификации управляющих программ деревообрабатывающих центров. Программная система разработана на языке программирования DELPHI 7.0 для работы совместно со средой проектирования управляющих программ NC 500, установленной на стойке центра ROVER 24. В системе NC 500 возможно программирование на языках CNI-ISO - разновидности ISO-кода, программирование с помощью встроенной' САМ системы, также возможно программирование управляющих программ формата PAN, также доступно конвертирование формата PAN в формат СЮ и обратно (формат DXF-CID разработан фирмой BIESSE). Для облегчения интерпретации УП был выбран формат УП - СП), т.к. этот формат имеет четко структурированную цикличную без вложений и рекурсий архитектуру, что упрощает доступ к его данным программными методами.

Разрабатываемая программная система выполняет следующую основную функцию: чтение файла УП, поиск длины резания пройденной 1 зубом каждого из инструментов, участвующих в УП, дополнение этими данными базы наработки инструментов станка.

Наработка инструмента на зуб в единицах длины резания считается следующим образом:

/=-(время обработки инструментом) =5> (2)

S

(время прохождения траектории инструментом) =

(?) (4)

(значение поля Woikspeed)

Sc——— (подача на туб) L

x-t-Dn

• (длина траектории движения одного зуба инструмента на рабочей подаче)

1000

=> (путь резания зуба) ■ я • (время прохождения траектории) (значение поля Rotspeed) (значение поля D)/1000 (5)

Полученный путь резания зуба делится на коэффициент использования зуба во время обработки, например, если во время обработки зуб фрезы работает только половину оборота, а половину проходит вхолостую, коэффициент равен двум.

В случае превышения максимально допустимой наработки, производится поиск положенного по технологическим характеристикам инструмента и замена в последующих УП превысившего инструмента на еще годный. База инструмента заполняется данными по наработке инструмента в единицах стойкости при обработке ДСтП. При обработке других обрабатываемых материалов вводятся поправочные коэффициенты. Работа с системой на станке осуществляется согласно следующему алгоритму:

Программа выполняет следующие функции:

1).Взятие данных из баз данных инструмента (наличие инструмента в магазине, его параметры) станка.

2).Создание и работа с БД наработки инструмента станка.

3).Ввод и коррекция данных по максимальной наработке инструмента.

4). Диалог открытия УП СГО.

5).Реализация алгоритма расчета наработки каждого из инструментов станка по тексту УП.

6).Реализация механизма визуализации состояния базы наработки парка инструментов станка.

7).Реализация механизма коррекции УП в соответствии с наработкой инструмента.

8).Реализация механизма коррекции наработки инструмента в соответствии с материалом заготовки.

Также в пятой главе дано подробное описание работы с системой с необходимыми иллюстрациями. Система после расчета по тексту управляющей программы станка, наработки каждого из используемых во время работы этой программы инструментов, считает наработку каждого из них в единицах пути резания и заводит эти данные в базу наработки, а также ведет построение диаграммы для каждого из инструментов станка для визуального сравнения фактической и предельной наработок инструментов (рисунок 7).

Рисунок 7. Рабочее окно программной реализации алгоритма

В приложении представлен листинг кода основного модуля программной системы.

ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. При решении задач автоматизации производства мебели, отечественная промышленность в последние годы все больше ориентируется на оснащение производств оборудованием с числовым программным управлением, в том числе деревообрабатывающими центрами (ДОЦ). Отечественный и зарубежный опыт их внедрения в производство подтвердил эффективность их использования наравне с другими видами оборудования при единичном, мелкосерийном и среднесерийном производствах, поэтому исследование различных проблем, связанных с эксплуатацией этого оборудования является важным и актуальным.

2. Наравне с преимуществами многооперационных обрабатывающих центров имеется ряд проблемных вопросов, решение которых позволит увеличить эффективность этого оборудования. Одним из них, связанным с большим количеством разнообразного режущего инструмента, является неравномерность износа последнего. Данная проблема имеет два аспекта: неравномерный износ режущей кромки отдельно взятого инструмента; неравномерный износ различных инструментов в магазине обрабатывающего центра.

3. Проведенные в работе исследования доказали наличие влияния износа даже небольших инструментов на работу ДОЦ с ЧПУ. Сравнение полиномиальных трендов второй степени, построенных по результатам исследований, показало увеличение показателей вибрации станины станка при обработке тупым инструментом по сравнению с обработкой острым инструментом, не отработавшим полностью свой нормативный период стойкости при прочих равных условиях. Подчеркнута необходимость дальнейшего исследования зависимостей вибрации узлов ДОЦ от различных факторов обработки.

4. Для создания условий работы только неизношенными режущими инструментами на ДОЦ предложена концепция эксплуатации инструментов в процессе длительно функционирования ДОЦ, предполагающая установку в УЧПУ ДОЦ дополнительного программного обеспечения, следящего за износом режущего инструмента и при превышении норматива износа, меняющего его в тексте управляющей программы на аналогичный.

5. Для обеспечения эффективности вышеописанной концепции предложен теоретический метод создания необходимого соотношения единиц инструмента магазина и суппорта ДОЦ по критерию повышения стойкости инструментального парка станка. Побочным эффектом использования данного метода при комплектовании магазина ОЦ на данном производстве с большой вероятностью будет такая ситуация, что когда возникнет необходимость перестановки хотя бы одного инструмента

(изношена вся его технологическая группа) все остальные инструменты станка уже будут также изношены и подлежат смене.

6. Для иллюстрации работы концепции эксплуатации инструментов в процессе длительного функционирования ДОЦ на языке Delphi была составлена и апробирована программная система, реализующая этот принцип. Система может работать в двух режимах - сбора статистической информации и модификации управляющих программ. Программа была установлена в УЧПУ и подтвердила возможность программного расчета износа режущего инструмента по тексту управляющей программы используя данные нормативной стойкости инструмента в единицах пути резания.

Список печатных работ автора, опубликованных по теме диссертации:

1. Фомин А.А. Особенности современных систем закрепления заготовок на обрабатывающих центрах с ЧПУ. WAF деревообработка и мебель. Журнал для профессионалов. № 3 июль 2003., 4 с.

2. Фомин А.А. Прогнозируемый износ инструмента на деревообрабатывающих центрах.// Науч.тр. / МГУЛ.-М.:2003.-Вып. 319. Технология и оборудование для переработки древесины., 2 с.

3. Фомин А.А. Повышение технологичности программооборота современных стоек станков с ЧПУ. // Науч.тр. / ЛГТУ.-Липецк.:2001.-Часть 3. Сборник научных трудов преподавателей и сотрудников, посвященный 45-летию Липецкого государственного технического университета., 2 с.

4. Фомин АЛ. Новый вариант расчета траектории движения металлорежущих инструментов при обработке сложных деталей на станках с ЧПУ. // Науч.тр. / ЛГТУ.-Липецк. :2001.-Часть 3. Сборник научных трудов преподавателей и сотрудников, посвященный 45-летию Липецкого государственного технического университета. 3 с.

Просим Ваши отзывы по автореферату ОБЯЗАТЕЛЬНО В ДВУХ ЭКЗЕМПЛЯРАХ С ЗАВЕРЕННЫМИ ПОДПИСЯМИ направлять по адресу: 141005, Мытищи-5, Московской области, Московский государственный университет леса. Ученому секретарю.

Отпечатано с гонтового оригинала

Лицензия ПД№ 00326 от 14.02.2000 г. Подписано к печати50.оз. DV. Формат 60x88/16

Бумага 80 r/м2 "Снегурочка" Ризографы

Объем j _Тираж 4М экз._Заказ Jfe

Издательство Московского государственного университета леса. 141005. Мытащи-5, Московская обл., 1-я Институтская, 1, МГУЛ. Телефоны: (095) 588-57-62,588-53-48,588-54-15. Фахс: 588-51-09, E-mail: izdat@mgul.ac ru

ВВЕДЕНИЕ.

1 СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Современные виды и перспектива развития обрабатывающих центров в деревообрабатывающей промышленности.

1.1.1 Классификация, технические характеристики и конструкции обрабатывающих центров.

1.2 Обзор дереворежущего инструмента, применяемого на обрабатывающих центрах.

1.2.1 Классификация, технические характеристики и конструкция дереворежущего инструмента, применяемого на обрабатывающих центрах

1.3 Обзор работ, выполненных в области износа дереворежущего инструмента и повышения его износостойкости.

1.4 Методы, применяемые в системах управления обрабатывающими центрами для программной смены инструмента.

1.5 Выбор объекта исследования. Цель и задачи исследования.

1.6 Выводы.

2 ОСНОВНЫЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПОЛОЖЕНИЯ РАБОТЫ С РЕЖУЩИМ ИНСТРУМЕНТОМ НА ДОЦ.

2.1 Концепция эксплуатации инструментов в процессе длительного функционирования обрабатывающего центра.

2.2 Метод создания необходимого соотношения единиц инструментального парка обрабатывающего центра по критерию равномерного использования ресурса инструмента.

2.3. Оптимизационный метод формирования инструментального парка ДОЦ по критерию равномерного использования ресурса инструментов.

2.4 Реализация концепции эксплуатации инструментов в процессе длительного функционирования обрабатывающего центра.

2.5. Выводы.

3 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ.

3.1 Экспериментальная установка.

3.2 Система измерения.

3.3.Постоянные факторы эксперимента.

3.4.Переменные факторы эксперимента.

3.5.0ценочные показатели.

3.6.Планирование эксперимента.

3.7 Выводы.

4 РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТА.

4.1 Зависимость вибрации узлов и деталей станка от остроты инструмента при изменении частот вращения шпинделя станка в заданном диапазоне.

4.2 Зависимость вибрации узлов и деталей станка от остроты инструмента при изменении значения подачи по оси X станка в заданном диапазоне при выполнении пазования.

4.3. Зависимость вибрации узлов станка от остроты инструмента при изменении значения подачи по оси X станка в заданном диапазоне при выполнении торцевания.

4.4 Выводы, обобщение результатов экспериментального исследования . 104 5 РАЗРАБОТКА ПРОГРАММНОЙ СИСТЕМЫ МОДИФИКАЦИИ КОДА

УПРАВЛЯЮЩИХ ПРОГРАММ.

Одной из отличительных черт современной деревообработки является широкое использование систем с ЧПУ. Применение станков с ЧПУ взамен универсального оборудования имеет существенные преимущества, в частности следующие: происходит значительное сокращение сроков подготовки производства, происходит также значительное сокращение общей продолжительности цикла изготовления продукции, экономия средств на проектирование и изготовление технологической оснастки, повышение производительности труда за счет сокращения вспомогательного и основного времени обработки на станке.

Из всего многообразия станков с ЧПУ выделим многооперационные станки с ЧПУ, так называемые обрабатывающие центры. Под обрабатывающим центром в мебельной промышленности понимают станок, в котором за одну установку заготовки без перенастройки станка осуществляются различные технологические операции ее обработки, например, пиление, фрезерование, сверление по пласти и кромке и т.п., с целыо достижения максимальной готовности детали.

Выбор обрабатывающего центра для фрезерования рельефных деталей (заготовок) фасадов определяется в первую очередь требуемой его производительностью. Так, если обрабатывается дверь фасада кухни из MDF размером 400x700 мм, требующая при обработке двух проходов фрезерного инструмента - одного по контуру и одного для фрезерования замкнутого фигурного паза на пласти, - время обработки составит около 1 мин. Если дизайн изделия требует третьего прохода с целыо заострения углов в местах перегиба фигурного паза на пласти, потребуется дополнительное время на замену инструмента (около 10 секунд) и собственно дополнительный проход (около 30 секунд).

Таким образом, общее время обработки составит уже 1 мин 40 секунд. При этом существуют фасады, дизайн которых требует до 8 проходов, время обработки которых одним фрезерным шпинделем достигает 4,5 мин. Если одношпипдельный центр использовать, например, для работы в паре с объемным (мембранным, безмембранным) прессом, производительность которого 6-8 деталей за три минуты, то пресс стоимостью 150-200 тыс. долларов США будет загружен не более чем на 20

30 %. При обработке массивной древесины цикл обработки еще выше из-за необходимости снижения скорости подачи в зонах фрезерования против волокон -для исключения образования сколов. Поэтому применение одношпиндельных фрезерных обрабатывающих центров оправдано только в производствах с относительно небольшой мощностью.

Для серийного производства, например при облицовывании рельефных деталей пленками или отделке эмалями, более целесообразным оказывается использование многошпиндельных фрезерных обрабатывающих центров, оснащенных несколькими магазинами для замены инструмента одновременно на каждом шпинделе. Цена такого центра естественно выше, чем цена одношпиндельного, но более высокие затраты оправдываются за счет исключения убытков от простоя другого оборудования или оказываются значительно ниже в сравнении с ценой нескольких одношпиндельных станков. Когда в мебельном производстве необходимо просверлить присадочные отверстия в боковой стенке шкафа, то ее обработка будет длиться не более 4-6 секунд, а на обрабатывающем центре - 2-3 минуты. Если на проходном присадочном станке минут за пятнадцать можно просверлить сотню деталей, то на центре это проблема, однако если одинаковых, просверливаемых деталей всего две, а настройка проходного присадочного станка занимает 20-40 минут, ситуация резко меняется в пользу обрабатывающего центра, который последовательно будет просверливать и фрезеровать детали самых разных размеров, сам выбирая инструмент и карту присадки. Если применяемый на производстве присадочный станок не имеет достаточного количества суппортов для одновременного просверливания всех отверстий, и потребуется второй проход, точность обработки деталей е применением ОЦ оказывается на порядок выше. В условиях сегодняшнего рынка, когда поставка изделий производится по большей части небольшими партиями, в разобранном виде, использование обрабатывающих центров в производстве мебели оказывается необходимым для любого предприятия.

Однако, эффективное использование многооперационных обрабатывающих центров, ставит и ряд проблемных вопросов, решение которых позволит увеличить производительность этого оборудования. Одним из них, связанным с большим количеством разнообразного режущего инструмента, является неравномерность износа последнего.

Данная проблема имеет два аспекта:

1. Неравномерный износ режущей кромки отдельно взятого инструмента;

2. Неравномерный износ различных инструментов . в магазине обрабатывающего центра.

Неравномерный износ режущей кромки инструмента ведет к быстрому снижению режущих свойств инструмента, ухудшению качества обрабатываемой поверхности, к более раннему выходу из строя инструмента, снижению его рабочего ресурса, снижению числа его возможных переточек, а так же такая ситуация часто приводит к значительному увеличению сил резания, что в отдельных случаях ведет к поломке инструмента.

Неравномерный износ парка инструмента инструментального магазина станка приводит к необходимости частой остановки оборудования для проведения осмотра инструмента на предмет износа, а также замены отдельных инструментов и их выставке. При этом ситуация наличия в магазине станка изношенных в разной степени инструментов отрицательно влияет па станок в целом - повышаются вибрации, качество обработки изделий снижается. Пути решения этой проблемы лежат в плоскостях изменения технологических процессов при работе режущих инструментов с учетом взаимодействия различных факторов, анализа и определения зависимостей параметров и режимов работы режущих инструментов, решения проблем повышения стойкости - поиск ее статистических характеристик, оценки надежности инструмента, оптимизации технологических процессов изготовления инструментов, оценки обрабатываемости материалов резанием и т.п. Проблему условно можно разделить на две составляющие:

1) Поиск методов производства и эксплуатации инструмента при которых износ режущей кромки дереворежущего инструмента равномерен по всей ее рабочей длине.

2) Поиск методов эксплуатации комплекта разного по стойкости инструмента, установленного в магазине и суппорте станка, при которых исключена возможность обработки изделий изношенным инструментом.

Способы решения вышеназванных проблем могут быть разными. Широко известны в наше время различные пути повышения равномерности износа режущей кромки за счет прочности и износостойкости режущих инструментов, корректировка кинематики процесса резания (использования прерывистых подач и наложения колебаний), изменения физико-механических свойств режущего инструмента, оптимизации режимов резания т.д.

В данной диссертации поставлена другая цель: разработать такие методы работы с обрабатывающим центром, которые позволят учитывать текущий износ каждого инструмента и проводить его замену на равноценный при наступлении предельного состояния по износу. Невозможно оценить и прогнозировать момент наступления одновременного предельного износа для различных инструментов, видов и материалов обработки. Разумно ориентироваться на одновременное достижение предельного состояния по пути резания. Это позволит в далнейшем получить данные для динамической коррекции управляющей программы центра во время ее выполнения с целью упорядочения и прогнозирования износа режущего инструмента, добиться постоянства сил резания, тем самым исключая переходные режимы работы шпиндельного узла - добиться его динамического равновесия, не допуская резонансных колебаний компонентов СПИЗ, обеспечивая постоянство качества обработки и предотвращая чрезмерный износ узлов станка и режущего инструмента. Последнее чрезвычайно важно, если учесть, что на обрабатывающих центрах применяется дорогостоящий режущий инструмент и своевременная его замена продлит жизнь инструмента и сэкономит значительные средства на его заточку.

Цель работы: разработать алгоритм контроля и мониторинга процесса износа режущих инструментов на деревообрабатывающем центре с ЧПУ и подтвердить работоспособность алгоритма созданием программной системы модификации управляющих программ по предупреждению использования изношенных инструментов при обработке на деревообрабатывающих центрах.

Для реализации данной цели были проведены теоретические' исследования, создана экспериментальная установка, проведены опыты и обработаны полученные данные. В результате на защиту выносятся следующие новые научные положения:

1) Теоретический метод формирования инструментального парка деревообрабатывающего центра (ДОЦ) с ЧПУ;

2) Метод мониторинга текущего износа режущего инструмента ДОЦ;

3) Алгоритм одновременной смены инструмента ДОЦ на базе информации о его фактическом пути резания.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ.

1) При решении задач автоматизации производства мебели, отечественная промышленность в последние годы все больше ориентируется на оснащение производств оборудованием с числовым программным управлением, в том числе деревообрабатывающими центрами (ДОЦ). Отечественный и зарубежный опыт их внедрения в производство подтвердил эффективность их использования наравне с другими видами оборудования при единичном, мелкосерийном и среднесерийном производствах, поэтому исследование различных проблем, связанных с эксплуатацией этого оборудования является важным и актуальным.

2) Наравне с преимуществами многооперационных обрабатывающих центров имеется ряд проблемных вопросов, решение которых позволит увеличить эффективность этого оборудования. Одним из них, связанным с большим количеством разнообразного режущего инструмента, является неравномерность износа последнего. Данная проблема имеет два аспекта: неравномерный износ режущей кромки отдельно взятого инструмента; неравномерный износ различных инструментов в магазине обрабатывающего центра.

3) Проведенные в работе исследования доказали наличие влияния износа даже небольших инструментов на работу ДОЦ с ЧПУ. Сравнение полиномиальных трендов второй степени, построенных по результатам исследований, показало увеличение показателей вибрации станины станка при обработке тупым инструментом по сравнению с обработкой острым инструментом, не отработавшим полностью свой нормативный период стойкости при прочих равных условиях. Установлена необходимость дальнейшего исследования зависимостей вибрации узлов ДОЦ от различных факторов обработки.

4) Для создания условий работы только неизношенными режущими инструментами на ДОЦ предложена концепция эксплуатации инструментов в процессе длительно функционирования ДОЦ, предполагающая установку в УЧПУ ДОЦ дополнительного программного обеспечения, контролирующего путь резания режущего инструмента и при превышении норматива износа, меняющего инструмент в тексте управляющей программы на аналогичный.

5) Для обеспечения эффективности вышеописанной концепции предложен теоретический метод создания необходимого соотношения единиц инструмента магазина и суппорта ДОЦ по критерию повышения стойкости инструментального парка станка. Побочным эффектом использования данного метода при комплектовании магазина ОЦ на данном производстве с большой вероятностью будет такая ситуация, что когда возникнет необходимость перестановки хотя бы одного инструмента (изношена вся его технологическая группа) все остальные инструменты станка уже будут также изношены подлежать смене.

6) Для иллюстрации работы концепции эксплуатации инструментов в процессе длительного функционирования ДОЦ на языке Delphi была составлена и апробирована программная система, реализующая этот принцип. Система может работать в двух режимах - сбора статистической информации и модификации управляющих программ. Программа была установлена в УЧПУ и подтвердила возможность программного расчета ресурса режущего инструмента по тексту управляющей программы используя данные нормативной стойкости инструмента в единицах длины резания.

1. Бобров В.А. Справочник по деревообработке / Серия «Справочники» -Ростов н/Д: «Феникс», 2003г., 320с.

2. K.J.Susnjara Three dimensional Trimming and Machining. The five axis CNC router. First edition. Thermwood Corporation. Dale. Indiana, 1999

3. Гжиров P. И., Серебреницкий П. П. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник.-Л: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990.-588 е.: ил. .

4. Байков В.М., Кацев ИГ. Испытания режущего инструмента на стойкость. -М: Машиностроение, 1985. -136 е., ил.

5. Кацев П. Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. Изд. 2-е перераб. и доп. М., "Машиностроение", 1974.231 с. с ил.

6. Шарин Ю. С. Подготовка программы дан станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1980, (Б-чка станочника). 144 е., ил

7. Шарин Ю. С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1986. -176 с. ил.

8. Байков В. Д., Вашкевнч С. Н. Решение траекторных задач в микропроцессорных системах ЧПУ / Под ред. В.Б. Смолова. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986. • 106 е., ил.

9. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. -М.: Машиностроение, 1982. 320 е., ил.

10. Усачев П. А., Пархоменко В. П. Повышение износостойкости и прочности режущих инструментов.- К. :Техшка, 1981 .-160 е., ил.- Библиогр.; с. 157-158. В пер.:

11. Молчанов Г. Н. Повышение эффективности обработки на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1979. - 204 е., ил. - (Б-ка технолога).

12. J.M. Foster Automatic syntactic analysis. Computer monographs general editor. Stanley gill associate editor : J.J. Florentin. Macdonald London and American Elsevier inc. New York 1970.

13. Адеишвили О.Г. Оптимизация процесса пиления цементно-стружечных плит: Дисс.канд.техн.наук.-М., 198.-248 с.

14. Антонов В.Ф. Повышение стойкости дереворежущих пил путем применения сверхтвердых материалов на основе плотных модификаций кубического нитрида бора: Автореф.дисс.канд.техн.наук.-Л., 1986.-21с.

15. Берштадский A.J1. Резание древесины.-М.-Л.-:Гослесбумиздат,1956.360с.

16. Воскресенский С.А. Резание древесины.-М.:Гослесбумиздат,1955.200с.

17. Грановский Г.И. Фрезерование металлов.-М.:Высшая школа, 1985.304с.

18. Грубее А.Э. Дереворежущий инструмент.-М.: Лесная промышленность, 1971.-344с.

19. Даниеляп. Л.М. Резание металлов и инструмент.-М.: Машгиз,1950.452с.

20. Демьяновский К.И. Износостойкость инструмента при фрезеровании древесины.-М.:Лесная промышленность, 1968.-127с.

21. Жилин В.А. Субатомный механизм износа режущего инструмента. Ростов, изд.Ростовского ун-та, 1973.-165с.

22. Зашмарин В.А. Повышение работоспособности дисковых пил с пластинками твердого сплава при раскрое плитных материалов: Дисс.канд.техн.наук.-М.,190.-245с.

23. Зорев Н.Н. Вопросы механики процесса резания.-М.:Машгиз,1956.368 с.

24. Ивановский Е.Г., Василевская И.В., Лаутнер Э.М. Новые исследования резания древесины.-М.-Лесная промышленность, 1972.

25. Ивановский Е.Г. Резание древесины.-М.: Лесная промышленность, 1974.-200с.

26. Колев. Н.С. Теоретическое и экспериментальное исследование изнашивания трердых сплавов.-Ростов н/Д, 1973.-165с.

27. Костецкий Б.И. Фундаментальные закономерности трения и износа.-Киев: Знание,1981.-32с.

28. КоняшкинВ.И. Фрезерование древестностружечных плит и древесины с применением ножей с поверхностным покрытием из нитрида титана: Автореф.дисс.канд.техн.наук.-М., 1990 .-17с.

29. Крагельский И.В. Трение и износ.-М.:Машиностроение, 1968.-480с.

30. Крагельский И.В., Добычин М.Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ.-М.:Машиностроение,1977.-526с.

31. Клушин М.И. Резание металлов.-М.Машгиз,1958.454с.

32. Курис И.М. Исследование износостойкости твердосплавного инструмента при фрезеровании древесных материалов. Автореф.дисс.канд.техн.наук.-М.:1967.-21с.

33. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. М.:Машгиз,1958.-356с.

34. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего мнструмента.-М.:Машиностроение, 1980.-320с.

35. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов.-М.:Машиностроение,1966.-264с.

36. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания.-М.'Машиностроение, 1976,-278с.

37. Моисеев. А.В. износостойкость дереворежущего инструмента.-М. Лестная промышленнсть, 1981.-112с.

38. Моисеев А.В. Контактные явления в микрообласти лезвия при резании древесины и их влияние на природу затупления: Дисс.канд.техн.наук.-М.:1981.-315с.

39. Памфилов Е.А., Петренко Н.А. К вопросу о механизме изнашивания режущего инструмента//Изв.вузов.Лесн журн.-1978.-№3.-с.148-150.

40. Полетика М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента.-М. Машиностроение, 1969.-150с.

41. Развитие науки о резании металлов. Бобров В.Ф., Грановский Г.И., Зорев Н.Н., Исаев А.И. КлушинМ.И. и др. М.Машиностроение, 1967.-415с.

42. Резников А.Н. Теплофизика резания.-М.:Машиностроение, 1969.288с.

43. Силин С.С. Метод подобия при резании материалов.-М.Машинстроеиие. 1979.-152с.

44. Талантов Н.Ф. Основы процесса резания, изнашивания и разрушения инструмента.- М.Машиностроение, 1992.-240с.

45. Талантов Н.Ф., Дудкин М.Е., Лошак М.Г. Исследование режущих свойств термоупрочненных твердых сплавов // Прогрессивная технология процесса изготовления режущего инструмента.-М.:1978.-с.7-11.

46. Тихомирова Г.А. Влияние характера стружкообразования на стойкость инструмента при фрезеровании пластифицированной древесины (лигнамона): Дисс.канд.техн наук.-М.: 1984.-215с.

47. Хрущов М.М., Бабичев М.А. Абразивное изнашивание.-М.: Наука, 1970.-252С.

48. Хрущов М.М. Бабичев М.А. Исследование влияния твердости абразивных частиц на изнашивание материалов // Износ и антифрикционные свойства материалов.-М.: Наука, 1974.-С.48-65.

49. Цуканов Ю.А. Амалицкий В.В. Обработка резанием древестиостружечных плит.-М.:Лесная промышленность, 1966.-95с.

50. Зотов Г.А., Памфилов Е.А. Повышение стойкости дереворежущего инструмента.-М.: Экология, 1991.-304с.

51. Абразумов В.В. Материалы фрезерных инструментов для обработки древестно-стружечных плит: Дисс.канд.техн.наук.-М., 1990.

52. Обрабатывающий центр Rover 22 оснащен следующими видами инструмента: сверла фирмы Leuco , 05.J5 ; концевые фрезы фирмы Leuco , 06.50 ; круглая пила твердосплавная фирмы Leuco t 0 {11,2.

53. Станок Rover 22, с установленной программой эксплуатировался в обычном производственном режиме в феврале и марте 2004 года. За два месяца работы получены следующие практические результаты:

54. Зафиксировано снижение брака при обработке на 3,8% за счет своевременно прогнозируемых замен инструментов.

55. Отмечено уменьшение на 7,3% затрат времени на смену инструмента за счет замен комплекта инструмента целиком.

56. Представители ЗАО «ДОК-17»:1. Главный инженер

57. Зам директора по производству1. Представители МГУЛ:1. Курдюков И.В.1. Шашков А.В.

58. Завкафедрой станков и инструментов, д.т.н., профессор Научный руководитель Фомина А.А., доцент каф. станков и инструментов, д.т.н., профессор

59. Аспирант кафедры станков и инструментов1. Амалицкий В.В.1. Амалицкий Вит.В.1. Фомин А.А.