автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Метод управления процессом протягивания мелкомодульных зубьев у режущих инструментов

•с 1 з г

Министерство науки, высшей школы и технической политики Российской Федерации

Тульский ордена Трудового Красного Знамени политехлшчеекиЯ институт

На правах рукописи ИОВОС&ЮВ Эдуард Аркадьевич

метод управления процессом протягивания

мшодадоьш зубьев у режущи инсхружшхю

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Специальность 05.03.01 -

Процессы механической и физико-технической обработки, станки я инструмент

Тула - 1992

Работа выполнена на кафедре "Металлорежущие инструменты" Тульского ордена Трудового Красного Знамени политехнического института.

Научный руководитель - доктор технических наук,

профессор Протасьеэ Б.Б.

Официальные оппоненты - доктор технических наук,

профессор Коганов И.А,.; кандидат технических наук Моисеев Е.Ф.

Ведущее предприятие - Серпуховской опытный инструментальный

оавод ТВЙ1Т0С

Защита состоится " $" 1992 г. в часов

в 9 уч, корпусе, ауд. 101 на заседании специализированного совета К 063.47.01 в Тульском политехническом институте С 300600, г. Тула, пр. Ленина, 92 ).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тульского политехнического института.

Автореферат разослан " 3 " /7_ 1992 г.

Ученый секретарь

специализированного совета, Л __

кавдидат технических наук, доцент Е.И. Федин

I. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность.

Основной задачей инструментальной промышленности является производство продукции, обладающей высокими потребительскими качествами, при минимальных затратах. Путями для достижения этого является:

- внедрение прогрессивных технологических процессов изготовления инструментов;

- использование новых способов обработки;

- применение оригинальных конструкций инструментов второго порядка.

Одними из самых распространенных слесарных инструментов являются напильники. Более 70 % из них составляют инструменты с плоскими рабочими поверхностями. В настоящее время зубья на них, а основном, получают насеканием зубилом, оснащении? твердым сплавом. Однако, этот способ не позволяет получить необходимую форму зуба опиловочного инструмента, обладает низкой производительностью и не отвечает требованиям санитарных норм.

Предлагаемая работа посвящена разработке перспективного способа формирования зубьев плоских напильников протягиванием, конструкции и методики расчета инструмента для его реализации.

Цель .работы.

Разработка способа протягивания зубьев плоских напильников, учитывающего конструктивные и технологические особенности этого изделия. Создание методики проектирования протяжки. Реализация на основе этого опытно-промышленной установки и инструмента.

Общая методика исследования.

Исследования выполнены с использованием приемов векторной алгебры, дифференциального исчисления, результатов теории проектирования металлорежущих инструментов, теории формообразования винтовых поверхностей и теории резания металлов. Экспериментальные данные были получены при многофакторном планировании экспериментов и обработаны при помощи численных методов. Результатом исследований явилось создание обобщенного алгоритма по расчету плоской наружной протяжки, на основа которого реализован пакет прикладных программ для ЭВМ.

Научная новизна.

Предложен и исследован способ протягивания мелкомодульных зубьев режущих инструментов, основанный на базировании заготовки направляющей поверхностью протяжки. Разработан метод управления параметрами процесса формирования зубьев изделий путем изменения значений параметров трех конструктивных подач и их сочетаний на режущей части протяжки, конструкция которой позволяет исключить процесс эатылования зубьев.

Практическая ценность.

Разработан обобщенный алгоритм проектирования плоской наружной протяжки.

Создана методика проектирования протяжки для получения на плоских поверхностях зубьев, имеющих мелкий периодический профиль.

Разработана высокотехнологичная конструкция протяжки, задние поверхности зубьев которой, лежащие в разных рядах, формируются винтовыми или рядно-параллельшаи поверхностями разного направления "на проход".

Определены конструктивные и технологические ограничения использования предложенного способа протягивания и инструмента.

Разработаны технологические приемы выполнения операций по формированию рабочей поверхности.протяжки.

Реализация работы.

Изготовлена экспериментальная установка для протягивания зубьев на плоских напильниках, принцип работы которой основан на предложенном способе базирования изделия. Реализованы сборные и цельные конструкции протяжек для получения зубьев с нормальными-шагами 0,714 мм; 1,0 мм; 1,25 мм; 2,0 мм. Проведены'опытно-промышленные испытания установки и инструментов на ПО "Орелмест-пром" и научно-производственной фирме "Атон", которые дали положительные результаты и рекомендованы к внедрению.

Апробация работы.

. Основные положения и результаты диссертационной работы докладывались и обсуждались на ХХУ1-ХХУШ научно-технических конференциях профессорско-преподавательского состава ГулПИ, г. Тула,

1990-1992 г.г.; на межрегиональном научно-техническом семинаре "Проблемы совершенствования и внедрения новой технологии на предприятиях машиностроительной промышленности", г. Орел, 1990 г.; на краткосрочном научно-техническом семинаре "Пути повышения эффективности обработки материалов резанием в машиностроении", г. Ленинград, 1991 г.; на меярег"ональном научно-техническом семинаре "Повышение надежности и долговечности выпускаемой продукции технологическими методами в машиностроении", г. Орел, 1991 г.; на межрегиональной научна-практической конференции "Разработка и внедрение новых ресурсосберегающих технологий в области машиностроения", г. Орел, 1991 г.; на межрегиональной научно-технической конференции "Прогрессивная технология механической обработки и сборки в машиностроении", г. Орел, 19£2 г.; на научных семинарах кафедры "Металлорежущие станки и промышленные роботы" Орловского филиала МИЛ, г. Орэл, 1989-1992 г.г.

Публикации.

По теме диссертации опубликовано II работ.

Структура и объем работы.

Диссертационная работа изложена на И9 страницах машинопис-. ного текста, включающего введение, шесть разделов, выводы по разделам, общие вывода, содержит список литературы из 83 наименований, 9 таблицы, 57 рисунка и приложений.

П. ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении рассмотрен рпд задач, стоящих в настоящее время перед инструментальной промышленностью, в частности, при производства изделий, несущих на своей поверхности зубья, имеющие мелкий периодический профиль. Определена актуальность работы, как совершенствование технологии изготовления плоских напильников, разработки и исследования прогесса протяги-.вания мелких зубьев.

В первой главе проведен анализ требований, предъявляемым к зубьям напильников. Выявлены параметры зубьев, которые влияют на ревущие свойства опиловочного инструмента. Основным из них является передний угол, который находится в пределах от минус 12° до 0°. Высота Ьн зуба напильника регламентирована стандартам и и отношение нормального шага Рн к ней долж-

но быть не менее 0,5. Особенностью зубьев таких инструментов является их мелкий профиль, который определяется шагом Рн (0,162 - 1,613 мм).

Б настоящее время наиболее распространенным способом получения зубьев на изделиях типа "напильник" является насекание. Однако, он не удовлетворяет требованиям, предъявляемым к изделиям по стойкости, нанесению износостойких покрытий. Помимо этого данный процесс является вредным с точки зрения санитарных норм. Делались неоднократные попытки замены насекания другими способами обработки, однако, они не нашли широкого распространения.

В работе проведены научное обобцзние и анализ способов получения зубьев на плоских поверхностях напильников, определены положительные и отрицательные стороны каждого из них. Это позволило констатировать, что при помощи операций механической обработки возможно получить более качественную рабочую поверхность напильника за счет формирования зубьев из слоев металла, расположенных ниде дефектного слоя и обладающих благоприятными физихо-■еханическики свойствами. Провяль зубьев напильника при этом приближается к теоретическому, а, следовательно, наиболее оптимальному. Однако., ни один из способов механической обработки не нашел применения в связи с отсутствием такой схемы базирования и закрепления напильника, при котором погрешности были бы сведены к минимуму и учтешг конструктивные особенности изделия. Кроме того, предъявляются высокие требования к режущему инструменту, ь первую очередь, с точки зрения достаточного мелкого его шага . и, как следствие, нетехнологичности изготовления.

Такт образом, разработка способа получения зубьев с мелким периодическим профилен на плоских поверхностях с помощью операции механической обработки в настоящее время является актуальной задачей. Ее решение должно быть ''ай.дено с учетом обеспечения высокой производительности процесса, возможности его автоматизации, получения зубьев изделия с достаточной точностью. Анализ показал, что выполнены лти требования могут быть при внедрении процесса протягивания. Однако, не существует методики расчета инструмента для осуществления этого способа, не разработана схема базирования и закрепления изделия в процессе обработки.

Для формирования ревущей части протяжки ставилась задача подобрать такой метод затьшования зубьев, при котором мокно было.

би достигнуть наибольшую производительность и технологичность, и при этом обеспечить кратность оееьогэ гсага РИ протяжки нормальному ш.и'у зубьев. Этим требованиям отвечает винтовое затклоьание. Сущность его заключается в том, что задние поверхности зубьев, расположенных в разных рядах, лежат на одних винтовых поверхностях розного шгиавпсиил (правых и левых). У го дает возможность осуществлять их обработку на проход оеэ двихенкл отскока шлифовального круга.

Однако, сучествупцпе публ шашни ио даот ответа ня допрос о вооноглост рационального исполы'очашы данного метода затн..,, ния. Используя положения ;сорик проекъмропажш металлорежущего инструмента и теории резания здтзлкоэ, при помощи анализа было установлено, что виитоьоз за'клловаиы; следует применить длл зубьев с углами давления профиля в прзделах от 0° до 60°. Даниил диапазон позволяет в полнсЯ к-рз обеспечпгь получение инструментов для «варьирования зубьев на плоских поверхностях напильников.

Зубья лротяики могут бить с$эрнироодмн кал винтовкмм С рис. 1, а), так и, как их частник случ,:, рядно-параллельными (рис. I, 0) поверхностями разного направления. В первом случае конструкг!!« прогляни мо:<ет бить только сборно:!, а второй вариант предусматривает и иольнуа конструкцию г.иечру мента.

Процесс шштоуого затмдеванкя мог.от быть реализован на серийно выпускаемом оборудовании, что значительно снизит затраты на изготовление протай», а .это немаловажно при внедрении прогресса протягивания при изготовления плоских напильников.

В о второй г л а в е проведен подробный анализ существующего технологического процесса изготовления плоских напильников, который основан на процессе насекания з.убьов. Определены основ!'!чз факторы, плижкцке на качество зубьев изделия. Большое влияние оказывает техиологичослая наследственность после операции шлифования, так как под ударам;; зубила при насекании поверхностный слой не снимается, а распределяется по профильным сторожам зубьев.

Внедрение протягивании позволяет, в первую очередь, сохранить тот же порядок технологического процесса, во-вторых, несомненно, улучшить качество рабоче.. поЕерхности напильника. Номчло-вэжну» роль играет простота исяолнитшклшх механизмов оборудона-нил для реализации процесса протягивания, что об(.сгеч;:гает ич

Рис. I. Схема формирования инструмента при помощи метода винтового затылования: а) на цилиндричсс.гой поверхности; о) На плэсг.ой поверхности.

жесткость и виброустойчивость.

В работе обоснована схема базирования и закрепления напильники в процессе обработки..Она позволяет:

- максимально уменьшить влияние случайных погрешностей обработки;

- избежать влияние некоторых систематических погрешностей;

- обеспечить надежное закрепление заготовки;

- уменьшить время на настройку и поднастройку станка.

Особенность базирования является применение, так называемой, плавающей схемы, которая нетрадиционна для наружного протягивания. Протлкка состоит из трех основных частей: базирующей, режущей и опорной. Напильник перед обработкой прижимается к базирующей части, которая обшисека относительно режущей части на глубину протягивания. После прохождения протяжки он остается при-? жатым к опорной части до тех пор пока не будет снята нагрузка.

Таким образом, реализация процесса протягивания, в первую очередь, связана с применением оригинальной конструкции протяжки. А ото требует разработки методики ее расчета, определения ограничений ее основных параметров, анализа точности изготовления.

В третьей главе представлена методика расчета параметров протеки при формировании зубьев винтовыми и рядно-параллельными поверхностями разного направления. Винтовые поверхности характеризуются числом заходов и осевым шагом. Получена зависимость для определения осевого шага протяяки, которая имеет вид:

Цг-тг^Ч^' 111

И Р1 и + Ра 12

где Р] ; Рг — осевой шаг, соответственно, правьх и левых винтовых поверхностей;

1| ; 12 - число заходов, соответственно, правых и левых винтовых поверхностей.

Осевой шаг Ри связан с нормальным нагом Рн зубьев изделия зависимостью:

"П = ^-Л-:— , (2)

^ И+12

где N - наибольший делитель числа заходов, гароктеризувщиЯ

(3) 14)

повторяемость схемы расположения зубьев за один оборот и определяет число зубьев, лежащих ¡ja одной коль-иееой поверхности.

Анализ формулы (2) показывает, что управлять схемоЧ расположения оубьов иэхно только при помощи числа зьходов. При этом осувоЛ war винговнх поверхностей и одном направлении может быть выбран наиболее технологичным для получения, а в другом рассчитан по формуле (I).

Рядно-параллельные поверхности характеризуются углом наклона и нормальным шагом. Это, в свою очеродь, потребовало дополнительного анализа полученных аовясшостой, который осилит: ал о а на том, что рлдно-параллельнш поверхности лышотся частным случаем винтовых, b результате зависимости CI) и (2) приняли вид:

П = Pmi sinoia +- Рм2 sin«i } " sin (С<| + СХг ) ~

Р = Pni р'02 SinOCi_______

н PMcosoi, bin ia,+-c<2)

где PN< ; PfJ - нормальный вар, соответственно, правых и ло-ш< поверхностей;

СХ| ; С<2 - угол наклона, соответственно, правых и левых поверхностей.

Однако, помимо обеспечения Необходимой cxei.:u располокения оубьев, инструмент должен удовлетворять слидущим требованиям:

- |{,орм.ч его зубьев к геометрия их рекуцой части долхнь обеспечить наибольшую с» ^коегь проткккк;

- tjopi.ia стружичных канавок не доляна препятствовать свободному размещению стру.;;.ки;

- обьем стружочных канавок долкьн быть доотаточным для разнесении струнки, срезаемой со Bi,oii длины протягиваемой поверхности;

- зубья должны противостоять усилиям, возникающим при протягивании;

- размеры и форма зубьев должны обеспечивать возможность Сольишго , ела. переточек. • ■

lief: :-л'И факторы были учтены при разработке метод''."» и-иолу-' 4vit!/ сооалетствуодве заьксимостк, нозуолягяциз произнеся у расче*. ».•¡опруг.онта нцпболее полно отвечающего есом необходимы.! требоьа-

ниям.

При проектировании протяжного инструмента валаюе значение имеет правильный выбор схемы срезания припуска каздым зубом про-тгвни. В связи с этим было разработано четыре варианта получения различных схем, Даны рекомендации по выбору наиболее оптимальной из них, при этом учитывались:

- размеры протягиваемого кат*,"мм зубом паза, то есть размеры впадины !«е;;:;1у двумя зубьями напильника;

- точность профиля зубьев и заданный тримотр протягиваемой поверхности;

- силы резания при протягивании;

- технологические возможности получения заданной точности профиля зубьев протяжки.

Особое внимание в главе уделено получению зависимостей для обеспечения одинаковых величин нормальных задних углов по профильным сторонам и при вершине зубьев протяжки. Для этого были проанализированы несколько возможных схем расположения зубьев, даны рекомендации по наиболее оптимальному расчету инструмента. Получено уравнение кривой винтового эатылования по ворчунам зубьев протянки при их формировании винтовыми поверхностями разного направления.

В ч е V в а р т о й г лапе дчн анализ точности изготовления протягкки и ограничений ее параметров, В лерпую оче редь, обращено внимание на точность осевого шага инструмента. При формировании зубьев протжки ьинтоы:;«и погорхнооУлми влияние параметров I, и I * из является прямым, оно опоер';дственно, через угловые шаги "О", и лТг (смотри рис. I, а). Анализ основывался на том, что параметр Ри является функцией нескольких переменных, то еегь Рц-1ЧР<; Рг'^'^'г ) • Допустив наличие у кахдой из величин погрешности и приблизительное равенство полной погрешности величины Ри ее полному дифференциалу, сило получено уравнение баланса погрешностей. Эта зависимость позволяет оценить возможность получения зубьев инструмента на существующем технологическом оборудовании и позволяет, в случае наличия больших величин погр;. • лостей, компенсировать их.

Аналогичный анализ был проведен для протягкки при формировании зубьев _пядно-параллелышми поверхностями разного направления. Расчеты показали, что фшшянш операции и.тотовл.гния ;шет-

руменга могут быть выполнены на резьбоз.лнфомльных, плоскоилифо-валышх и универсально-заточных станках соркЯио выпускаемых отечественной прожгите :ность:о.

При изготовлении протяжки невозможно избежать 'отклонения от заданного профиля ее зубьев. Поэтому Оыла решена задача по оценке величин погрешности К профиля,« наЯг.оиы рычаги управления ими. Точность профиля зуОьеь цротдкяи евпгкша с- точностью исполнении параметров установки инструмента второго порядка относительно протяжки и углов его заправки. Анализ, основанный на теории формообразования винтовых поверхностей, показал, что при максимально возможных иогрешэстях, сгнз&ншх с оборудованием, мо:те? привести к погрешности пробил тык сторон, форчирука^к передня» поверхность зубьев напильника,в продолах Io. Компенсировать ее возможно необходимой заправкой инструмента второго порядка.

В работе были определены ограничении, накладываемые на параметры Ю|ст1,у»-.«.'нта при формирояшии зубьев винтовыми и рядно-параллельными поверхностями разного направления. Анализ показал, что при формировании зубьев на отдельных гребенках протнжки винтовыми поверхностями возможно обеспечить изготовление инструмента для получения нормального ciara зубьев более 1,5 мм. Формирование зубьев протяжки рядно-параллельными поверхностями разного направления более универсально и обеспечивает получение величины Рн более 0,267 мм.

Ь главе получены зависимости, позволяющие определить величину изменения параметров зубьев протяжки после переточек с учетом ограничений, связанных с особенностями формирования стружечных канавок к передних поверхностей. Обращено особое внимание на определение допустимого чи^ла переточек при различных вариантах заточки зубьев.

В пятой гла.ве приводится методика экспериментального исследования процесса протягивания зубьев напильника. Целью экспериментов явилось получение зависимостей для определения составляющих сил резания единичным зубом протяжки и зависимостей для р,- щота сто периода стойкости.

Для сокрацения лремени на эксперименты процесс протягивания моделировался на тзкарно-винторезном станке модели 161Í20. Цилиндрическая заготовка, диаметром 90 ...120 мм и длиной 300 мч, жекх Btuifoi ш па-ш с углом подъема ..тгётстьувд».» углу «arjuna

основной наоезки напильника. Число заходов было выбрано таким образом, что размер цилиндрического участка соответствовал ширинч наиболее употребимого в промышленности плоского напильника равно:! '¿5 мм.

Ь качестве основного элемента измерительной скстомн был использован универсальный трехю шэнсктный динамометр УД>!-600 о проволочными тензодатчиками, Тарировка проводилась перед каждой серией опытов при помоги специального устройства, нзгнколягагцм установить зависимость каждой составляющей силы резании от до^эриа-цг.и резцэ. Контроль линейных и угловых; размеров после заточки резца, ши?ируюцего единичный зуб ;тротя;;:ки, осуществлялся г.а инструментальном микроскопе Ш1-1, который также использоаалс.ч для измерения износа реззца с точность» до 0,005 мм.

Первоначально выделялись основные факторы, оказкьшияц'.о влияние на исследуемые параметры, из которых в дальнейве« при помощи экспериментов удалось выявить значимые: скорость резания и подачу на зуб 3 z • Скорость розалия изменялась ступенчато за счет варьирования числа оборотов шпинделя токарного станка -

V - 3 ...12 м/мин. Подача на зуб изменялась при помощи увеличения глубины резания, которая согласовывалась с подачей на оборот станка - S 7 = 0,05 ...0,45 км.

Для получения регрессивных зависимостей использовалось многофакторно с планирование экспериментов. Обработка результатов осуществлялась но стандартной методике с проверкой значимости уравнений репрессии и адекватности моделей.

При проведении экспериментов было обращено внимание на характер струккообразовенил, так как размер и <1орма стружки оказывает влияние на размеры струкечноЛ канавки. Определено, что наиболее'благоприятная величина подачи S ^ не должна превышать 0,3 мм.

Анализ полученных зависимостей по расчету составляющих силы резания и стойкости единичного зуба протяжки позволил определить наиболее оптимальный диапазон изменения скорости резания:

V = В ...10 м/мин.

D га е с г о M г л а в в рассматриваются вопросы разработки обобщенного алгоритма расчета протякки и его программной реализации. Алгоритм (рис. 2) шшг-.ает в себя рас---т инструмента как при Нормировании его зубьев вкнгэвыгли, та " и ртлно-

Рис. ¡¿. Алгоритм проектирования наружной протшки.

параллельными поверхностями разного направления. При разработке были учтены следующие основные требования:

- численные параметры инструмента долины обеспечивать выполнение необходимых технологических параметров;

- полученные значения параметров установки должны позволять реализовать их на технологическом оборудовании;

- прочностные параметры единичного зуба протядки и ее элементов крепления должны выдергивать соответствующие проверки;

- точностные характеристик!«! инструмента должны лежать в поле допуска, обеспечивающего необходимое качество зубьев напильника;

- конструктивные параметры протяжки должны обеспечить ее работоспособность на соответствующем технологическом оборудовании .

Между отдельными блоками алгоритма установлены связи, которые позволяют вносить коррекцию в предыдущие блоки, что обеспечивает выполнение необходимых требований. На основе полученного алгоритма разработана блок-схема и программно реализована на вычислительной технике совместимой с 1ЬМ РС/ХТ. В качестве реализации были проведены расчеты протяжек для получения напильников с нормальным шагом Р^ равным 0,65 мм и 1,0 мм, и изготовлены промышленные образцы этих инструментов.

В работе рассматривается оборудование и специальные технологические приемы, используемые при изготовлении протяжек. Разработанная установка для реализации процесса протягивания прошла испытания. Полученные образцы напильников показали увеличение массы опиливаемого материала по сравнению с насеченными напильниками такого ке типа-размера при одном и том же числе ходов, в среднем'на 21,3 %, В результате этого процесс протягивания напильников и протяжка для его реализации были рекомендованы к внедрению.

Основные выводы.

На основе теоретических и экспериментальных исследований разработан процесс протягивания зубьев на плоских напильниках. Реализована схема базирования и закрепления заготовки изделия типа "напильник" при предложенном способе обработки." Особое внимание уделено методике' проектирования протяжки. . .

Выполненные исследования позволили констатировать следующее:

1. Предложенный способ обработки позволяет максимально приблизить профиль зубьев напильника к теоретическому, формировать зубья из слоев металла, расположенных ниже дефектного поверхностного слоя и обладающих лучшими физико-механическими свойствами.

2. Схема базирования и закрепления заготовки напильника позволяет уменьшить влияние случайных погрешностей и избежать влияния некоторых систематических погрешностей. В первую очередь, нетрадиционная для наружного протягивания "плавающая" схема не чувствительна к изменениям толщины заготовки, так как базирование осуществляется по поверхности инструмента, а это позволяет избежать дополнительной поднастройки на каждую новую партию изделий.

3. Протя"ивание зубьев напильников позволяет повысить производительность обработки изделий в два раза по сравнению с существующим в настоящее время способом насекания.

4. На основании анализа доказана возможность использования метода винтового затылования для формирования зубьев протяжки. Показано, что винтовое затылованна рекомендуется для изготовления инструментов, обрабатывающих зубья с профильными'углами менее 60°.

5. Доказана возможность формирования задних поверхностей зубьев протяжки как вингоеыми, так и рядно-параллелын ми поверхностями разного направления. На основании анализа получены зависимости для определения основных параметров протяжки.

6. Доказана возможность получения осевого шага протяжки кратного .нормальному шагу зубьев напильника, что позволяет формировать кромку по вершине зуба напильника пересечением режущих кромок зубьев протяжки, лежащих в разных рядах.

7. На основании проведенного анализа определены технологи- I ческие ограничения, связанные с конструктивными особенностями ; инструмента. Установлено, что:

.- при формировании задних поверхностей зубьев протяжки ! винтовыми поверхностями разного .направления возможно обеспечить изготовление инструмента для получения нормального сага зубьев ! более I,5 мм;

- при.формировании задних поверхностей зубьев протяжки рядно-параллельными поверхностями разного направления возможно обеспечить изготовление инструмента для получения нормального шага зубьев более 0 ,267 мм;

- точность основного параметра протяжки, осевого шага, обеспечивается на существующем серийно выпускаемом оборудовании;

- остаточный технологический элемент, получаемый моэду отдельными рядами зубьев, оказывает влияние на число переточек;

- максимально возможные погрешности, связанные с оборудованием, могут привести к погрешности профильных сторон, формирующих переднею поверхность зубьев напильника, в пределах 1°.

8. Экспериментально определены оптимальные параметры режимов резания и.геометрии режущей части зубьев протяжки. Согласно полученных данных скорость резания должна составлять

8 ...10 м/мкн.

9. На основе исследований был разработан пакет прикладных программ, позволяющий автоматизировать процесс проектирования протякхи.

10. Изготовлены зкспериментальная установка для протягивания, несколько протяжек для получения зубьев как на напильниках, так и на других изделиях, имеюцих зубья с мелким периодическим профилем на плоских поверхностях. Полученные образцы напильников показали увеличение массы опиливаемого материала на 21,3 %. Установка и инструменты прошли промышленные испытания и приняты к внедрению.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

1. Протасьев В.Б., Новоселов Э.А. Геометрические особенности протяжки для обработки зубьев на плоских поверхностях напильников // Проблемы совераенствования и внедрения новой технологии на предприятиях маяиностр. пром.: Материалы семинара. Орел: 011 ВНТО машиностроителей, 199Э. С. 15 - 19.

2. Протасьев В.Б., Новоселов Э.А. Инструмент для образования зубьев на рабочей поверхности напильников // Повышение надежности и долговечности выпускаемой продукции технолог, методами в машиностр.: Материалы сем:.нара. Орел: 0П ВНТО машиностроителей, 1991. С. 20 ~ 23.

3. Протасьев В.Б., Новоселов Э.А. Исследование завис:;.)ости точности изготовления протяжки от параметров формообразования е*

1Ь

режущей части // Повышение надежности и долговечности выпускаемой продукции технолог, методами в машиностр.: Материалы семинара. Орел! ОП ЕНТО машиностроителей, 1991. С. 98 - 101.

4. Протасьев В.Б., Новоселов Э.А. Способ формообразования рабочей поверхности инструмента для обработки мелкоразмерных зубьев // Пути повышения эффективности обраб. материалов резанием в машиностр.: Материалы семинара. Л.: ВДНТП, 1991. С. 43 - 44.

5. Протасьев В.Б., Новоселов Э.А. Исследование точности изготовления специальной протяжки // Исслед. в обл. инструм. пр-ва и обраб. металлов резанкэм. Тула: ТулПИ, 1991. С. II - 17.

6. Протасьев В.Б., Новоселов Э.А. Некоторые вопросы технологии обработки рабочей поверхности напильников // Технология механ. обраб. и сборки. Тула: ТулПИ, 1991. С. 53 - 57.

7. Протасьев В.Б., Новоселов Э.А. К вопросу корректировки профильных сторон зубьев протяжки // Разраб. и внедр. новых ре-сурсосберегакэдих техн. в обл. машиностр.: Материалы конференции. Орел: ОП ВНТО машиностроителей, 1991. С. 14 - 17.

8. Новоселов Э.А. Критерий износа инструмента для формирования мелкоразмерных зубьев // Прогрессивная технолог, механ. обраб. и сборки в машиностр.: Материалы конференции. Орел: ОП ВНТО машиностроителей, 1992. С. 87 - 90.

9. Протасьев В.Б., Новоселов Э.А. Возможности повышения точности инструмента для формирования мелкоразмерных зубьев

// Прогрессивная технолог, механ. обраб. и сборки в машиностр.: Материалы конференции. Орел: ОП-ВНТО машиностроителей, 1992. С. 27 - 32.

10. Протасьев В.Б., Новоселов Э.А., Мосин А.В. Схемы резания при наружном протягивании мелкоразмерных зубьев // Исслед. в обл. инструм. пр-ва и обраб. металлов резанием. Тула: ТулПИ, 1992. С. 33 - 38.

11. Протасьев В.В., Новоселов Э.А., Петров О.В. Анализ технологий получения мелкоразмерных зубьев на плоских поверхностях // Технология механ. обраб. и сборки. Тула: ТулПЙ, 1992.

■С. 9-14.