автореферат диссертации по энергетическому, металлургическому и химическому машиностроению, 05.04.11, диссертация на тему:Метод и результаты диагностирования электроприводной арматуры атомных электростанций

□0306ЭБ23

На правах рукописи

ВЕСЕЛОВА ИРИНА НИКОЛАЕВНА

т

МЕТОД И РЕЗУЛЬТАТЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ЭЛЕКТРОПРИВОДНОЙ АРМАТУРЫ АТОМНЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

Специальность 05 04 11 — Атомное реакторостроение, машины, агрегаты и технология материалов атомной промышленности

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 2007

003069623

Работа выполнена в ОАО «Волгодонским научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт атомного машиностроения» (ОАО «ВНИИАМ»)

Научный руководитель

доктор технических наук Кравец Сергей Борисович

Официальные оппоненты

доктор технических наук, профессор Лелеков Владимир Иванович

Защита состоится «16» мая 2007 г в 10 30 часов на заседании диссертационного совета Д 217 040 01 при ФГУП «Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт атомного энергетического машиностроения» (ФГУП ВНИИАМ) по адресу 125171, г Москва, ул Космонавта Волкова, 6а

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГУП ВНИИАМ

Автореферат разослан «_£>>___ 2007 г

кандидат технических наук Мусвик Александр Борисович

Ведущая организация

ЗАО НПФ «ЦКБА»

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук

Е К Безруков

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность работы Надежность функционирования технологических систем актуальна для всех предприятий энергетической отрасли Наиболее остро эта проблема стоит для атомных электростанций (АЭС) Электроприводная арматура, входящая в системы безопасности составляет значительную часть эксплуатируемого на энергоблоках АЭС оборудования (до 5 тысяч единиц оборудования на блок) Неисправности и внезапные отказы, возникающие в процессе эксплуатации электроприводной арматуры, могут приводить к снижению безопасности и большим экономическим потерям, связанным с длительными сроками проведения ремонтно-восстановительных работ

Схема технического обслуживания и ремонта (ТОиР), принятая в настоящее время на АЭС, определяет необходимость разборки до двух третьих эксплуатируемой арматуры, в соответствии с четырех- или восьмигодичными циклами Опыт эксплуатации показывает, что свыше 90% разбираемой в этом случае арматуры характеризуется исправным состоянием и не требует ремонта

Надежность электроприводной арматуры определяется способностью выполнения в течение заданного ресурса основных функций запорной и герметичности (далее - функция герметичности), передачи движения рабочему органу (далее - функция срабатывания) В данной работе рассматриваются методы оценки технического состояния функции срабатывания, т к по существующим данным до 80% отказов приходится на электропривод и ходовую часть

Одним из путей решения этой проблемы является включение в состав работ ТОиР методов и средств диагностирования, позволяющих осуществлять оценку технического состояния электроприводной арматуры (далее арматуры) без ее демонтажа и разборки

Кроме того, своевременное получение диагностической информации позволит снизить вероятность появления аварийной ситуации, связанной с неисправностью арматуры и обеспечить снижение эксплуатационных затрат за счет проведения целевого ремонта и обслуживания арматуры по фактическому техническому состоянию

Цель и задачи работы. Целью диссертационной работы является разработка метода диагностирования арматуры, позволяющего обнаружить узлы и детали, в которых прослеживается тенденция перехода к предельному состоянию, наступление которого приводит к отказу, и дающего возможность планомерного перехода на обслуживание арматуры по фактическому техническому состоянию при обеспечении требуемого уровня надежности и безопасности

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи

1) На основе анализа теоретических исследований и практических данных, разработать метод диагностирования арматуры, позволяющий обнаружить узлы и детали, в которых прослеживается тенденция перехода к

предельному состоянию, наступление которого приводит к отказу -невыполнению функции «открытие-закрытие» арматуры

2) Используя результаты анализа, определить параметры и критерии, необходимые для разработки диагностического паспорта на кинематическую схему арматуры

3) Подтвердить экспериментально достоверность предлагаемого метода диагностирования

4) На основе анализа результатов теоретических и экспериментальных исследований разработать технические требования на программно-технический комплекс для проведения диагностирования арматуры с использованием предлагаемого метода

5) Разработать электронный банк данных, содержащий результаты расчетно-экспериментальных исследований арматуры

Научная новизна 1 Впервые, для диагностирования арматуры, автором предложено выполнять одновременную регистрацию токового и акустического (в ультразвуковом диапазоне) сигналов во время срабатывания арматуры при рабочих параметрах среды

2 Автором, для повышения достоверности оценки технического состояния арматуры, впервые предложен метод диагностирования, основанный на совместном спектральном преобразовании регистрируемых токовых и акустических (в ультразвуковом диапазоне) сигналов

3 На основе анализа полученных расчетно-экспериментальных зависимостей, разработана структура и состав диагностического паспорта на арматуру

4 На основе анализа теоретических и экспериментальных исследований разработаны технические требования для программно-технического комплекса, необходимые для создания эффективной системы диагностирования арматуры

Степень достоверности результатов исследований подтверждается1

1 Применением современных методов постановки, проведения и обработки результатов исследований

2 Использованием математического, спектрального, статистического анализа исследования

3 Положительными результатами практического использования предлагаемого метода

Практическая ценность. 1 Разработан метод диагностирования арматуры, позволяющий провести оценку технического состояния арматуры без ее демонтажа и разборки

2 Разработаны технические требования к системе диагностирования

3 На основе разработанного метода предложен алгоритм диагностирования арматуры

4 Создана и внедрена система диагностирования (программно-технический комплекс) для диагностирования в соответствии с разработанными техническими требованиями

5 Создан электронный банк данных, позволяющий оперативно, путем сопоставления имеющихся данных, получить диагностическую информацию для принятия решения о необходимости ревизии арматуры

6 Информация, сохраняемая в банке данных, может использоваться для прогнозирования остаточного ресурса арматуры

Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на семинарах кафедры «Теплоэнергетических технологий и оборудования» ВИ(ф) ЮРГТУ(НПИ), на XVIII Международной научной конференции «Математические методы в технике и технологиях ММТТ-18» (г Казань, 2005г), на V Международной научно-технической конференции «Повышение эффективности производства электроэнергии» (г Новочеркасск, 2005г), на региональной научно-практической конференции «Состояние и перспективы строительства и безопасной эксплуатации Волгодонской АЭС» (г Волгодонск, 200бг), на 12-международной конференции «МЕСНА№КА-2007» (Литва, 2007)

Публикации. По результатам диссертационной работы опубликовано 8 печатных работ, три из которых опубликованы в ведущих научных журналах, рекомендованных ВАК

Основные положения, выносимые на защиту:

1 Метод диагностирования арматуры, основанный на совместных регистрации и анализе огибающих токового и акустического (в ультразвуковом диапазоне) сигналов

2 Анализ результатов расчетно-экспериментальных данных, полученных при диагностировании арматуры

3 Структура и состав программно-технического комплекса для диагностирования арматуры

4 Алгоритм обслуживания арматуры по техническому состоянию с использованием предлагаемого метода диагностирования на работающих энергоблоках

5 Структура и состав электронного банка данных, содержащего результаты расчетно-экспериментальных исследований арматуры

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения и приложений Общий объем диссертации - 143 стр Работа содержит 55 иллюстраций, 35 таблиц Библиография включает 108 наименований

Личный вклад автора Автором выполнен комплекс теоретических и экспериментальных исследований, разработаны метод диагностирования арматуры, структура и состав диагностического паспорта на кинематическую схему арматуры Автор принимала непосредственное участие в диагностировании арматуры, разработке технических требований для системы диагностирования (программно-технический комплекс), разработке и наполнении банка данных

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении обоснована актуальность рассматриваемой проблемы, определена цель работы, изложено ее краткое содержание, приведены

положения, составляющие научную новизну работы и являющиеся предметом защиты

В первой главе проведен анализ контролепригодности арматуры, как функции срабатывания, анализ опыта технического обслуживания и ремонта арматуры, существующего в настоящее время на действующих энергоблоках АЭС Показано, что применение разработанного метода диагностирования арматуры обеспечит поддержание заданного уровня безопасности и надежности

Во второй главе проведен анализ существующих методов диагностирования, которые могут быть применены для арматуры

Одним из методов диагностирования технологического оборудования является метод вибрационной диагностики (рис 1), который сводится к сравнению текущих виброхарактеристик, описывающих работу оборудования, с их эталонными значениями для бездефектного состояния механизма

Рисунок 1- Анализ работоспособности редуктора по вибросигналу

Анализируя данный метод, можно выделить основные моменты, затрудняющие его практическое применение для диагностирования арматуры

1 Разная чувствительность метода к дефектам деталей и узлов электропривода, зависящая от скорости их вращения

2 Необходимость проведения измерений для каждого подшипникового узла в нескольких плоскостях

3 Быстрое срабатывание арматуры и, в связи с этим, отсутствие стабильной частоты вращения

Другим методом диагностирования электроприводных машин является метод, основанный на регистрации и анализе мощности, потребляемой электроприводом Сущность этого метода заключается в использовании особенности асинхронного двигателя Незначительные изменения воздушного зазора между ротором и статором, вызванные колебанием механических нагрузок на вал, вызывают изменения тока и напряжения, соответственно, активной мощности двигателя При этом на изменения мощности влияют и усилия, возникающие как в приводе, так и в узле сопряжения запорного органа с корпусом арматуры Регистрируется по каждой из трех фаз напряжение и ток, вычисляется активная мощность и

анализируется зависимость функции мощности от времени. При этом на графике зависимости фиксируются характерные точки, такие как пусковая мощность, мощность, затрачиваемая на уплотнение рабочего органа при закрытии и т.д. Таким образом, проводится комплексная оценка всей работы механизма в целом (рис. 2),

Рисунок 2 - Характеристики сигнала мощности

Анализируя данный метод, применительно к арматуре, можно отметить:

1. Анализ сигналов базируется на значительном статистическом материале, накопленном фирмами-производителями арматуры, причем диагностирование проводится либо персоналом этих же фирм, либо с использованием комплексов, разработанных этими фирмами.

2. Для выполнения диагностирования арматуры по мощности требуется внесение изменений в конструкцию электропривода, таких как разрыв цепи питания электродвигателя для регистрации напряжения, оснащение привода устройством измерения усилия на штоке. Данные конструктивные изменения не всегда возможны и трудозатратны для эксплуатируемой отечественной арматуры.

На основании анализа существующих методов, автор предлагает метод диагностирования арматуры, позволяющий проводить оценку технического состояния арматуры без каких-либо конструктивных изменений и вмешательства в технологический процесс работы оборудования.

В третьей главе рассматривается метод диагностирования арматуры по анализу огибающих совместно регистрируемых токового и акустического (в ультразвуковом диапазоне) сигналов.

Анализ признаков возможных неисправностей основных узлов арматуры позволяет сделать вывод, что проявления дефектов могут быть зафиксированы по изменениям, как электромагнитного поля, ~ак и акустического екгнала.

Схема регистрации электрических сигналов основана на измерении электрического тока в обмотках электродвигателя, т.е. в данном случае обмотки двигателя можно рассматривать в качестве индукционного датчика, реагирующего на возмущения всей кинематической цепи арматуры. Следовательно, предлагается проводить регистрацию токового сигнала, выделение огибающей и ее спектральный анализ. По изменению амплитуды

на соответствующей частоте спектра огибающей, равной одной из вынужденных частот диагностируемого узла, формируются диагностические признаки. На спектре, приведенном на рисунке 3, зафиксирована амплитуда, характеризующая аномальную работу одного из элементов привода (ходовой гайки) на частоте 9,6 Гц.

аномальной работы ходовой гайки

—| 1 1 1 | 1 1

« за <1 во ео 4

Рисунок 3 - Спектр огибающей токового сигнала

При этом предлагается оценивать диагностические параметры огибающей токового сигнала, такие как величина рабочего тока, отношение пускового тока к рабочему, время срабатывания и т.д. Достоверность оценки технического состояния оборудования при анализе только токового сигнала снижается из-за наличия возмущений в промышленных электрических сетях.

Во время работы элементы кинематических пар механической системы при их взаимодействии генерируют упругие волны, вызываемые микродеформацией, причем амплитуды этих сигналов зависят от уровня напряжений в зонах контакта. В связи с этим, предлагается оценивать степень деформации по анализу акустического сигнала в ультразвуковой области частот. Ультразвуковой (частоты 20...50 кГц) контроль состояния механических узлов арматуры является более надежным способом обнаружения неисправностей на стадии зарождения. Проведенные исследования показали, что спектральный состав прямого ультразвукового сигнала зависит от места установки датчика. Это объясняется наложением ультразвука, возникающего при работе различных источников, резонансными явлениями в металлоконструкции и элементах арматуры на пути распространения акустических волн (рис. 4,а,б,в).

^ олсктр УЗ йигилла. в-"точке ипряжйгиля двигателя и чграяка редуктора 11.003 -*---------Ч-I--——

5.1 -10й 1.3 [О* Я -[0й .10* 3.6 .[0* 1.7 .]с * -30*

6) Спектр УЗ сигнала в точна подшипниковая узла выходной шестерни

ч- 0.001

ái

в) спектр УЗ сигнала на крышке корпуса

Использование метода выделения огибающей ультразвукового сигнала снимает жесткие условия на выбор точки установки датчика (рис. 4,г). Поэтому впервые предлагается проводить при срабатывании арматуры регистрацию и анализ огибающей ультразвукового сигнала.

spo_Tt)4 Fía 1

spojro4i¡a2 spo_Tt>4iía<í

.3.461 «»-"

Ík-U .1 Л

С tO 20 30 40 50 60 70 ВО 90 юо t]C 120 130 :40 ]50 160 17Ü 180 190 200 О f ZOO

г) спеюр огибающей ультразвукового Си: í]

Рисунок 4 - Графики прямых спектров и спектров огибающей

Для подтверждения возможности оценки технического состояния по анализу огибающей ультразвукового сигнала на действующем энергоблоке была проведена регистрация и анализ сигналов в ультразвуковом диапазоне подшипниковых узлов двух однотипных роторных механизмов.

Проведенное ранее виброобследование не выявило отклонений в работе подшипниковых узлов, а ультразвуковое обследование выявило процесс зарождения дефекта в подшипнике электродвигателя одного из механизмов - нарушение в работе сепаратора, которое характеризуется частотой вынужденных колебаний 81,5 Гц (рис. 5).

[—— su:']

Рисунок 5 - Сравнительные спектры двух однотипных роторных механизмов

Данная частота рассчитана по формуле, определяющей повреждение

где п- количество тел качения подшипника,

с!, внутренний и наружный диаметр подшипника, соответственно Таким образом, анализ акустических сигналов в ультразвуковом диапазоне позволяет оценивать амплитудные модуляции дефектов, выявляемых уже на стадии зарождения Достоверность оценки технического состояния оборудования при анализе только акустического сигнала снижается из-за наличия промышленных и гидравлических шумов

В настоящей работе для повышения достоверности оценки технического состояния арматуры используется совместный спектральный анализ огибающих токовых и акустических (в ультразвуковом диапазоне) сигналов (кросс-спектральный анализ) При этом оцениваются только те дефекты, которые оказывают влияние, как на акустическую, так и на электромагнитную составляющую и отсекаются сигналы, характеризуемые промышленными шумами

Амплитуда, являющаяся одним из параметров этого анализа, в данном случае, рассматривается как мера корреляции между соответствующими частотными компонентами двух рядов - токового и акустического (в ультразвуковом диапазоне) сигналов

С целью подтверждения возможности использования предлагаемого метода на действующем энергоблоке была выполнена регистрация токового и акустического (в ультразвуковом диапазоне) сигналов во время срабатывания арматуры На рисунке 6 приведена амплитудно-частотная характеристика, полученная при проведении кросс-спектрального анализа зарегистрированных сигналов

сепаратора

/ =

п 1 - (4 СОБ /?)

2 Ъ

10

Амплитудно-частотная характеристика аномальной работы ходовой гайки

3

?

< 4

.■Лжи

0 2 4 в а 10 12 14 1в 1в 20 22 24 2в 2в 30 32 34 1 3 6 7 в И 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35

Частот«. Гц

Рисунок 6 - Кросс-спектр для арматуры с приводом ВП-Ш

На графике видны гармоники со значительным уровнем нормированной амплитуды на частоте вращения ходовой гайки, равной 0,63 Гц, свидетельствующие об ее износе. Данное заключение полностью совпадает с результатами акта дефектации, выполненной при проведении ремонта.

Таким образом, кросс-спектральный анализ двух временных реализаций, позволяет определять по изменениям амплитуд гармонических составляющих, зарождение дефектов вызываемых только аномальной работой элемента и отсекать сигналы, характеризуемые промышленными шумами.

В четвертой глаие рассматриваются результаты исследований, проводимые при диагностировании арматуры во время ресурсных испытаний, статистический анализ полученных данных, структура и состав диагностического паспорта арматуры, возможность использования полученных данных для прогнозирования остаточного ресурса.

Предлагаемый метод был апробирован на испытательном стенде ГУЛ «НИЦ В НИ И АЭС» во время проведения ресурсных испытаний арматуры ПТ 26.273-150-М1-01. в г.Кашира Московской области. Назначенный ресурс по данным за в ода-изготовителя составляет 1,5 тысячи циклов до капитального ремонта.

По программе и методике испытаний ПТ26273-065М1ПМ1, арматура считается выдержавшей типовые испытания, если по достижении полутора тысяч циклов, срабатывания арматуры происходили плавно, без рывков и заеданий, и данные операционного контроля не превысили норму.

С целью возможности оценки технического состояния при срабатывании арматуры на рабочих параметрах диагностирование арматуры проводилось через каждые сто циклов. Состав технических средств диагностирования арматуры показан на рисунке 7.

I* корпус; 2 - бескбктактньсн датчик " о к .1 (твковыс клещи); 3 - ультразвуковой датчик; И -устройство сопряжения с объектом к аналого-цифровой преобразователь; 5 - п. *оЬ{>■:">к

Рисунок 7 - Состав технических средств диагностирования арматуры

■0

-0

В процессе испытания арматуры одновременно регистрировались токовые (датчиком типа «токовые клещи») и акустические в ультразвуковом диапазоне (датчиком с магнитным прижимом) сигналы

Для достоверной оценки технического состояния на испытываемую арматуру был составлен диагностический паспорт При его составлении использовались исходные данные, приведенные в технической документации на электродвигатель и электропривод, которые поставляются с оборудованием, а также, параметры кинематической схемы и характеристики подшипниковых узлов Фрагмент диагностического паспорта арматуры приведен в таблице 1

Таблица 1 - Фрагмент диагностического паспорта арматуры

ПТ 26 273-150-М1-01 с приводом типа Н-Б1-05

№ Элемент Основная частота, Гц

Расчетная Фактическая

1 2 3 4

Выходная ступень привода

1 Червячный вал 10,64 11,35

2 Наружное кольцо подшипника 58,16 62,03

3 Внутреннее кольцо подшипника 80,44 85,8

4 Сепаратор 24,95 26,62

5 Тела качения 4,47 4,77

Параметры арматуры

Номинальное значение Регистрируемое значение

6 Фазный ток, А 3,8 3,5

7 Частота вращения эл/двигателя , Гц 23,2 24,4

8 Время срабатывания, с

8 1 - на открытие <20 14,5

82 - на закрытие <20 14,9

9 Плавность хода, % 75-99 91-98

На основе данных кинематической схемы были рассчитаны частоты вращения всех элементов кинематической цепи арматуры При этом формировались расчетные значения частот, основанные на паспортных данных Например

1 Частота вращения рабочих колес и шестерен, определяющая неуравновешенность рабочих колес и шестерен

/ = /, или / = г,1-г,2>

где fl - частота вращения колеса или шестерни, г(| и г - число зубьев передачи

2 Частота прохождения тел качения по наружному кольцу, определяющая повреждение наружного кольца

I - токовый сигнал; 2 - ультразвуковой сигнал; 3 - огибающак токовое сигнала, 4 - огибающая ультразвукового сигнала.

Рисунок 8 - Экранная форма регистратора сигналов

Затем, при помощи инструментария, имеющегося в программе ЭЬ^зйса, выполнялся двумерный спектральный анализ, при этом в качестве

где D - диаметр окружности, проходящей через центр тел качения, мм; d- диаметр тел качения, мм; ß — угол контакта; г - число тел качения; п - частота вращения, с; & = 1,2,3;

к = 1 - при перекосе наружного кольца подшипника; к - 2 — при износе наружного кольца; к = 3 - при трещинах и раковинах на наружном кольце. Аналогично, по известным формулам были рассчитаны характерные частоты вращения всех элементов кинематической цепи арматуры, которые вносятся в диагностический паспорт арматуры (графа 3 табл. 1).

Экспериментальные исследования показали, что фактически регистрируемые частотные компоненты, характеризующие работу элементов арматуры, могут отличаться от паспортных данных на 5 — 10 % (графа4 та&ь 1), При проведении исследований, для регистрации и первоначальной обработки сигналов использовалась программа PowcrGraft Professional. На рисунке 8 приведена экранная форма регистратора сигналов, на которой показаны

независимой переменной выбирался ток, а зависимой - ультразвуковой сигнал. В качестве диагностического параметра, определяющего уровень дефектности элемента, было принято изменение величины нормированной амплитуды на характерной частоте элемента арматуры. Строились графики зависимости нормированных значений амплитуды от частоты, на которых фиксировались гармоники спектра. Пример амплитудно-частотной характеристики, определяющей техническое состояние для 700-го цикла срабатывания арматуры, приведен на рисунке 9.

1 ¿.аЛЛ I.>:! : 111 У

■Гт[-"УТ

■■ВДХ

• ] I 1.1 ]

"Г" г

в Э» 3 Л

а? ч т; я я

частата. Гц

Рисунок 9 - График нормированного кросс-спектра токового и акустического сигнала, зарегистрированных при 700-ом цикле срабатывания

На этом графике зафиксированы пять частотных гармоник, каждая из которых соответствует характерной частоте вынужденных колебаний конкретного элемента арматуры (табл. 2).

№ Частота, Гц Расшифровка

1 0,8-0,9 вторая оборотная частота вращения червячного колеса

2 4,8 тела качения подшипника червячного вала

3 9,5 вторая гармоника сепаратора подшипника червячного вала

4 22,6 вторая оборотная частота червячного вала

5 24,4 оборотная частота вращения вала двигателя

Зафиксированные в процессе испытания изменения величины амплитуды показали, что имеется ее зависимость от количества циклов срабатывания арматуры (рис.10).

Зависимость амплитуды на частоте 9 5 Гц от количества циклов срабатывания

50 45 40 35 а® 30

I 25 ^ 20 1 5 1 0 05 00

0 200 400 600 600 1000

Количество циклов

Рисунок 10 - Зависимость амплитуды на частоте второй гармоники сепаратора подшипника червячного вала (9,5 Гц) от количества циклов срабатывания Результаты анализа проведенных исследований позволили охарактеризовать техническое состояние испытываемой арматуры при завершении ресурсных испытаний как работоспособное и исправное, что подтверждается актом ресурсных испытаний

Для оценки возможности дальнейшей эксплуатации арматуры, автором предлагается, используя результаты, полученные при диагностировании арматуры с применением предлагаемого метода, выполнить прогнозирование остаточного ресурса Для этого были рассмотрены статистические методы метод многоступенчатого линейного прогнозирования и метод, основанный на построении регрессионной модели для анализа изменения амплитуды на второй оборотной частоте вращения червячного колеса (0,8 Гц) и второй гармонике сепаратора подшипника червячного вала (9,5 Гц) Изменения нормированной амплитуды на частотах 0,8 и 9,5 Гц, приняты во внимание вследствие того, что согласно действующим методикам, изменения на этих частотах наиболее полно характеризуют развитие дефектов элементов арматуры (рис 9, табл 2) Кроме того, изменение значений амплитуд на других частотах не были столь значимы в ходе эксперимента Метод многоступенчатого линейного прогнозирования рассматривался как способ предварительного прогнозирования

Расчет определенных величин амплитуды при фиксированных значениях циклов срабатывания арматуры имеет целью восстановление в пределах назначенного ресурса функции

у(х,а>) = т](х), где у - реализация функции изменения амплитуды,

х - множество, определяемое количеством циклов назначенного ресурса,

со - элементарное событие, 7](х) - параметрическая функция

При этом задача для своей корректной постановки требует «априорной информации» о характере развития дефектов в кинематических парах Наиболее распространенным является случай параметрического задания

4{x) = i] 0(х,в),

где т]0 - известная функция (для рассматриваемого случая экспоненциальная),

в - параметр, определяемый по значениям амплитуды, 77о(*>#) - функция регрессионной модели

Для построения функции регрессионной модели использовался модуль регрессионного анализа программы Statistica Была сформирована таблица с исходными данными нормированной амплитуды на частотах 0,8 и 9,5 Гц При этом использовалась модель экспоненциальной регрессии-

у = с + ехр(Ь0 + 6, + + Ь„ х„ ), где с, Ь„ — параметры для п независимых переменных

В качестве независимой переменой определена переменная, характеризующая количество циклов Зависимыми переменными в данной модели определены изменяемые значения нормированных амплитуд

Информационная панель результатов качества модели (D = 0,986), показывает величину объясненной доли дисперсии, т е 98,6% исходной изменчивости величин амплитуды могут быть объяснены в данной модели Оценка параметров модели проводилась также и по анализу корреляционной матрицы Значения полученных коэффициентов корреляции (0,987527 и - 0,996382) показывают высокую, практически равную единице, меру связи между параметрами регрессионной модели Определив качество предлагаемой модели, был построен двумерный график, который позволил визуально проверить соответствие модели и исходных данных (рис 11)

Модель, экспоненциальный рост (у»с»ё>р(ЬО*Ь1 x1+b2*>û )) у=-,78844+ехр(,444753+(,001201Гх)

car

с

с

С 17*г

С \íyT

CJX

ç3#

С*?

С

С 2

♦

0 200 400 600 800 1000 1200

Кол »пест» циклов

Рисунок 11 - Модель экспоненциального роста для частоты 9,5 Гц

Таким образом, модель экспоненциального роста для частоты 9,5 Гц определяется функцией

у = 0,78844 + ехр(0,444753 + 0,001201 где х — количество циклов,

у — величина нормированной амплитуды

Таким же образом построена модель экспоненциального роста для частоты 0,8 Гц, которая определяется функцией

у = 0,43394 + ехр(0,49719 + 0,000887 .*) Конечные результаты моделей представлены на рисунке 12, где показано графическое представление о наблюдаемых и предсказанных значениях и остатках Остатки - это разности между наблюдаемыми значениями и значениями, предсказанными изучаемой моделью Чем лучше модель согласуется с данными, тем меньше величина остатков

>- На&чоиеемм Поеаскзшмые

67 1*5 255

Рисунок 12 - Результаты модели для частоты 9,5 и 0,8 Гц Модели экспоненциального роста открывают возможности для прогнозирования остаточного ресурса На основе регрессионной модели для частоты 9,5 Гц, получили

_ 1п(у - 0,78844)- 0,444753 0,001201

При относительном увеличении амплитуды на частоте вынужденных колебаний элемента арматуры на величину равную 10%, принимается решение о ревизии или замене дефектного узла Максимально допустимый уровень относительного изменения амплитуды - 10% определен из опыта диагностического обследования арматуры на действующем энергоблоке с использованием ультразвукового прибора «икгаРгоЬе» Приняв у = 10%, получили прогнозируемое значение остаточного ресурса — 1480 циклов Для модели 0,8 Гц получили

1п(у- 0,43394)-0,49719 0,000887

Прогнозируемое значение остаточного ресурса - 1985 циклов

Таким образом, в рамках данной работы показана возможность использования предлагаемого метода диагностирования для прогнозирования остаточного ресурса обследуемого оборудования. Математическое моделирование ресурсной модели выполнено для арматуры ПТ 26273-150-М1-01. Прогнозирование остаточного ресурса для арматуры также других типоразмеров возможно при её диагностировании во время срабатывания и составлении регрессионной модели, но в рамках данной работы не рассматривается.

В пятой главе рассматриваются результаты внедрения предлагаемого метода на Волгодонской АЭС, полученные при использовании разработанного программно-технического комплекса для диагностирования арматуры, а также алгоритм обслуживания арматуры по техническому состоянию с использованием предлагаемого метода диагностирования. Также рассматривается структура электронного банка данных, и оценка экономического эффекта от внедрения дзненого метода диагностирования.

В соответствии с разработанными при участии автора техническими требованиями, был изготовлен опытный экземпляр программно-технического комплекса с использованием предложенного метода (рис. 13).

1 - notebook, 2 - датчики типа «токовые клещи» для регистрации тока; 3 - V3 датчики;

4 - контакты для контроля напряжения срабатывания конечных выключателей.

Рисунок 13 - Опытный экземпляр программно-технического комплекса

Разработанный программно-технический комплекс был использован для выполнения оценки технического состояния более 70 единиц арматуры на Волгодонской АЭС. Диагностирование проводилось во время работы блока на мощности при срабатывании арматуры во время технологических переключений. При этом использовался предлагаемый метод обработки токовых и акустических (в ультразвуковом диапазоне) сигналов на основе к росс-спектрально го анализа.

Основные технические характеристики комплекса приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Технические характеристики комплекса

Наименование характеристики Значение

Количество акустических каналов, шт Диапазон рабочих частот акустических канала, кГц 3 40 ±2

Количество каналов измерения напряжения фазы 3

Диапазон измерения напряжений фазы, В 0-450

Относительная погрешность измерения, % , не более 1,5

Количество каналов измерения тока фазы 3

Диапазон измерения тока фазы, А 0-20

Масса измерительного блока (без компьютера), кг 7,5

Габаритные размеры, мм 465x345x170

Для иллюстрации результатов, полученных при использовании предложенного метода, приведен анализ технического состояния шести однотипных единиц арматуры (ЯМ11, КМ41, 11М12, ЯМ42, ЯМ13, 11М43) Эта арматура характеризуется одинаковыми условиями эксплуатации и относится к одному классу, группе и типу На кинематическую схему арматуры разработаны диагностические паспорта, определены характерные частоты элементов Получены амплитудно-частотные характеристики для каждой из единиц арматуры

Как показал анализ зарегистрированных при срабатывании сигналов, арматура ЯМ13, ЯМ43, ЯМ11 характеризуется значительным износом элементов электропривода (табл 4) Таблица 4 - Характерные частоты

№ Частота, Гц Расшифровка Относительный уровень амплитуды,% Позиция

1 0,6 оборотная частота вращения червячного колеса и ее кратные гармоники 4,9 ЯМ13

2 0,6 оборотная частота вращения червячного колеса и ее кратные гармоники 3,2 1Ш43

3 14,9 вторая гармоника сепаратора подшипника червячного вала 2,9 ЯМ43

4 18,1 оборотная частота червячного вала 5,2 1Ш13

5 18,1 оборотная частота червячного вала 2,9 1Ш43

6 24,8 оборотная частота вращения ротора двигателя 10,8 1Ш11

Арматура позиций RM13 и RM43 характеризуется наибольшим износом элементов редуктора, a RM11 - электродвигателя В качестве примера приведен график зависимости нормированной амплитуды от частоты для арматуры RM13 (рис 14)

Line Plot(kross„rrnl3 7V10010

Рисунок 14 - Амплитудно-частотные характеристики состояния арматуры ЯМ 13

По регламенту, принятому на АЭС, все шесть единиц должны быть выведены в капитальный ремонт По результатам разработанного метода диагностирования арматуры впервые предлагается в капитальный ремонт, с проведением последующего инструментального контроля, вывести две единицы - 11М13 и 1ШИЗ, имеющие, по результатам диагностирования, наибольший разброс диагностируемых параметров, характеризующих работу элементов привода, а для арматуры ЯМ11 достаточно выполнить ревизию электродвигателя Остальные единицы предлагается не разбирать и считать работоспособными

Таким образом, предложенный метод позволяет оценивать техническое состояние диагностируемой арматуры и подтверждать (изменять) категорию ремонта в зависимости от результатов мониторинга

С целью обобщения полученной информации автором разработана структура электронного банка данных

Банк данных позволяет осуществлять следующие функции

составление диагностического паспорта на диагностируемую арматуру,

- возможность занесения, хранения и доступа к диагностическим данным по идентификационному коду арматуры (параметры токовой нагрузки, данные спектрального анализа и т д),

- отслеживание тренда диагностических параметров арматуры,

- подготовку исходных данных для проведения статистического анализа диагностируемых параметров для групп однотипной арматуры,

накопление информации по обнаруживаемым дефектам с соответствующими комментариями,

- генерирование отчетной документации в режиме реального времени

В настоящее время ведется наполнение электронного банка данных для диагностирования арматуры

Оценочные расчеты, проведенные на основе действующих «Методических указаний по применению типовых отраслевых норм времени, элементных сметных норм на работы по техническому обслуживанию, ремонту и наладке систем и оборудования атомных станций (ОЭСН-2003)», показывают снижение трудоемкости работ для рассмотренных шести единиц арматур на 20% Кроме экономии, выраженной в нормо-часах, можно отметить сокращение материальных затрат на инструменты и материалы, общее время проведения ремонтных работ на блоке Затраты же на приобретение диагностического комплекса относятся к разовым и окупаются в течение одной-двух кампаний

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1 Разработан метод диагностирования арматуры на основе совместной регистрации токового и акустического (в ультразвуковом диапазоне) сигналов и последующей их обработки Предложенный метод позволяет с высокой степенью достоверности оценивать техническое состояние арматуры даже при рабочих условиях, которые характеризуются высоким уровнем промышленных шумов

2 Для кинематической схемы арматуры разработана структура диагностического паспорта на диагностируемую арматуру

3 Применение предлагаемого метода диагностирования показало возможность прогнозирования остаточного ресурса для испытываемой арматуры

4 Разработаны технические требования, на основе которых был изготовлен и находится в опытно-промышленной эксплуатации переносной диагностический комплекс для диагностирования арматуры

5 На основе результатов расчетно-экспериментальных исследований арматуры разработана структура электронного банка данных диагностируемой арматуры

6 Дополнение системы технического обслуживания арматуры процедурой диагностического обследования, основанного на предлагаемом методе, с одновременным использованием информации, хранящейся в банке данных, позволит выполнять техническое обслуживание и ремонт арматуры по фактическому состоянию

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ОПУБЛИКОВАННЫХ РАБОТ

1 Адаменков А К , Веселова И Н Организация компьютерной поддержки процесса диагностирования запорной электроприводной арматуры Математические методы в технике и технологиях ММТТ-18//Сборник трудов XVIII Международной научной конференции в г Казани 31 мая-2 июня 2005г в 10 томах - Казань КГТУ, 2005 т 5 -С 179-182

2 Адаменков А К , Адаменков К А , Веселова И Н Диагностирование -один из основных инструментов ресурсосберегающей технологии в энергетике Повышение эффективности производства

электроэнергии/Материалы V международной научно-технической конференции в г Новочеркасске 26-28 октября 2005г -Новочеркасск ЮРГТУ(НПИ), 2005 С 141-144

3 Адаменков А К, Веселова И Н, Козырев В Д Выбор диагностических признаков для повышения надежности оценки технического состояния электроприводной арматуры Повышение эффективности производства электроэнергии/Материалы V международной научно-технической конференции в г Новочеркасске 26-28 октября 2005г -Новочеркасск ЮРГТУ(НПИ), 2005 С 144-147

4 Адаменков А К , Веселова И Н , Козырев В Д Ваттметрия-диагностика электропроводной арматуры по мощности - возможность перехода от ремонта по регламенту к ремонту по техническому состоянию // «Трубопроводная арматура и оборудование» № 1(22)-2006 С 30-31

5 Адаменков А К , Веселова И Н Основные принципы разработки диагностического паспорта электроприводной арматуры //Изв Вузов Сев -Кавк регион Техн науки -2006 - Приложение № 16, С 71-76

6 Адаменков А К , Веселова И Н Диагностика технического состояния электроприводной арматуры //«Электрические станции» -2007 -№ 2 -С 53-56

7 Веселова И Н Управление ресурсом электроприводной арматуры.// «Вестник Астраханского государственного технического университета» № 2(37)/2007, март-апрель -Астрахань Изд-во АГТУ, 2007,-С 141-145

8 Kravets S , Adamenkov А, Veselova I Review of conditions of the kinematics pairs being a part of electric drive valves//MEXANIKA-2007 Proceedings of the 12th international conference Kaunas, April 5-6, 2007, p 245-247

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ ЭЛЕКТРОПРИВОДНОЙ АРМАТУРЫ КАК ОБЪЕКТА

• ДИАГНОСТИРОВАНИЯ.

1.1 Цели и задачи диагностирования.

1.2. Классификация электроприводной арматуры.

1.3 Анализ опыта технического обслуживания и ремонта.

1.4. Анализ арматуры как объекта диагностирования.

Выводы по главе 1.

2. ОБЗОР СУЩЕСТВУЮЩИХ МЕТОДОВ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ ЭЛЕКТРОПРИВОДНОЙ АРМАТУРЫ.

2.1. Анализ виброакустического метода диагностирования.

2.2. Анализ метода диагностирования по потребляемой электрической мощности.

2.3. Методы распознавания образов состояний диагностируемых объектов.

Выводы по главе 2.

3. МЕТОД ДИАГНОСТИРОВАНИЯ НА ОСНОВЕ КРОСС-СПЕКТРАЛЬНОГО АНАЛИЗА.

3.1. Анализ признаков неисправностей арматуры.

3.2. Диагностирование по огибающей токового сигнала.

3.3. Диагностирование по огибающей ультразвукового сигнала.

3.4. Оценка технического состояния арматуры на основе проведения кросс-спектрального анализа.

Выводы по главе 3.

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ 73 ПРЕДЛАГАЕМОГО МЕТОДА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ.

4.1. Описание стенда.

4.2. Принцип составления диагностического паспорта на 75 кинематическую схему арматуры.

4.3. Схема диагностирования испытываемой арматуры.

4.4.Применение кросс-спектрального анализа для оценки технического состояния испытываемой арматуры.

4.5. Анализ методов прогнозирования ресурса.

4.6. Метод многоступенчатого линейного прогнозирования.

4.7. Регрессионный анализ.

Выводы по главе 4.

5. РЕЗУЛЬТАТЫ ПРАКТИЧЕСКОГО ПРИМЕНЕНИЯ

ПРЕДЛАГАЕМОГО МЕТОДА ДИАГНОСТИРОВАНИЯ.

5.1. Технические требования, предъявляемые к техническим средствам для диагностирования арматуры.

5.2. Программно-технический комплекс для диагностирования арматуры.

5.3. Составление диагностического паспорта на кинематическую 111 схему арматуры.

5.4. Алгоритм диагностирования арматуры.

5.5. Кросс-спектральный анализ.

5.6. Структура электронного банка данных.

5.7. Экономический эффект.

Выводы по главе 5.

Актуальность проблемы Значительной частью эксплуатируемого на энергоблоках АЭС вспомогательного оборудования является трубопроводная арматура. Трубопроводной арматурой называется группа устройств, устанавливаемых на трубопроводах и емкостях для управления потоками рабочих сред. Электроприводная арматура (ЭПА) целиком относится к классу управляемых устройств и входит в состав автоматизированных систем управления тепловыми процессами на предприятиях энергетической отрасли.

Электроприводная арматура, входящая, как в системы безопасности, так и системы, важные для безопасности составляет значительную часть эксплуатируемого на энергоблоках АЭС оборудования (до 5 тысяч единиц оборудования на блок).

Неисправности и внезапные отказы, возникающие в процессе эксплуатации этого вида оборудования в составе энергоблоков АЭС, могут приводить к снижению безопасности и большим экономическим потерям, связанным с длительными сроками проведения ремонтно-восстановительных работ. В частности, анализ информации по отказам ЭПА на предприятиях энергетической отрасли позволяет среди ряда рекомендаций по повышению эксплуатационной надежности выделить одну, а именно, повышение эффективности эксплуатационного контроля.

В настоящее время техническое состояние электроприводной арматуры оценивается по световой индикации на щите управления, при этом проблема заключается в том, что индикация позволяет определить лишь вероятное конечное положение арматуры.

Согласно принятой схеме, техническое обслуживание и ремонт (ТОиР) для арматуры подразделяется на техническое обслуживание, текущий, средний и капитальный ремонт. Техническое обслуживание заключается в визуальном осмотре, контроле органолептическим методом. При среднем ремонте арматуры проверяется работоспособность всех узлов арматуры и ее техническое состояние, арматура разбирается без снятия их с трубопровода. При капитальном ремонте арматура демонтируется с трубопровода и направляется на ремонтный участок для оценки (дефектации) и восстановления ее работоспособности. Последняя операция производится также при выходе ЭПА из строя. Таким образом, существующая схема ТОиР определяет необходимость разборки до 80% эксплуатируемой арматуры в соответствии с четырех- или восьмигодичными циклами. При этом ремонтный персонал не имеет информации о дефектах, которые могут быть в разбираемой арматуре.

Одним из путей решения этих проблем является включение в состав работ ТОиР методов и средств диагностирования, позволяющих осуществлять контроль технического состояния арматуры и без ее демонтажа и разборки.

Кроме того, своевременное получение диагностической информации позволит снизить вероятность появления аварийной ситуации, связанной с неисправностью арматуры, следствием которой может явиться неплановый (аварийный) останов энергоблока, обеспечить снижение эксплуатационных затрат за счет проведения целевого ремонта и обслуживания арматуры по фактическому техническому состоянию.

Современный уровень затрат на проведение технического диагностирования определяется 5-7% от первоначальной стоимости арматуры, что сопоставимо со стоимостью технического обслуживания, в 2-3 раза меньше стоимости среднего и в 5-10 раз меньше стоимости капитального ремонтов.

Цель и задачи работы Целью диссертационной работы является разработка метода диагностирования арматуры, позволяющего обнаружить узлы и детали, в которых прослеживается тенденция перехода к предельному состоянию, наступление которого приводит к отказу, и дающего возможность планомерного перехода на обслуживание арматуры по фактическому техническому состоянию при обеспечении требуемого уровня надежности и безопасности.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1 На основе анализа теоретических исследований и практических данных, разработать метод диагностирования арматуры, позволяющий обнаружить узлы и детали, в которых прослеживается тенденция перехода к предельному состоянию, наступление которого приводит к отказу - невыполнению функции «открытие-закрытие» арматуры.

2 Используя результаты анализа, определить параметры и критерии, необходимые для разработки диагностического паспорта на кинематическую схему арматуры.

3. Подтвердить экспериментально достоверность предлагаемого метода диагностирования.

4. На основе анализа результатов теоретических и экспериментальных исследований разработать технические требования на программно-технический комплекс для проведения диагностирования арматуры с использованием предлагаемого метода.

5. Разработать электронный банк данных, содержащий результаты расчетно-экспериментальных исследований арматуры.

Степень достоверности результатов исследований подтверждается:

1. Применением современных методов постановки, проведения и обработки результатов исследований.

2. Использованием математического, спектрального, статистического анализа исследования.

3. Положительными результатами практического использования предлагаемого метода.

Научная новизна

1. Для диагностирования арматуры автором впервые предложено выполнять совместную регистрацию токового и акустического (в ультразвуковом диапазоне) сигналов при срабатывании арматуры.

2. Автором, для повышения достоверности оценки технического состояния арматуры, впервые предложен метод диагностирования, основанный на совместном спектральном преобразовании регистрируемых токовых и акустических (в ультразвуковом диапазоне) сигналов.

3. На основе анализа полученных расчетно-экспериментальных зависимостей, разработана структура и состав диагностического паспорта, позволяющая осуществлять мониторинг состояния арматуры.

4. На основе анализа теоретических и экспериментальных исследований разработаны технические требования для программно-технического комплекса, необходимые для создания эффективной системы диагностирования арматуры.

Практическая ценность

1. Разработан метод диагностирования арматуры, позволяющий провести оценку технического состояния арматуры без ее демонтажа и разборки.

2. Разработаны технические требования к системе диагностирования.

3. На основе разработанного метода предложен алгоритм диагностирования арматуры.

4. Создана и внедрена система диагностирования (программно-технический комплекс) для диагностирования в соответствии с разработанными техническими требованиями.

5. Создан электронный банк данных, позволяющий оперативно, путем сопоставления имеющихся данных, получить диагностическую информацию для принятия решения о необходимости ревизии арматуры.

6. Информация, сохраняемая в банке данных, используется для прогнозирования остаточного ресурса арматуры.

Основные положения, выносимые на защиту

1. Метод диагностирования арматуры, основанный на совместных регистрации и анализе огибающих токового и акустического (в ультразвуковом диапазоне) сигналов.

2. Анализ результатов расчетно-экспериментальных данных, полученных при диагностировании.

3. Структура и состав программно-технического комплекса для диагностирования арматуры.

4. Алгоритм обслуживания арматуры по техническому состоянию с использованием предлагаемого метода диагностирования на работающих энергоблоках.

5. Структура и состав электронного банка данных, содержащего результаты расчетно-экспериментальных исследований арматуры.

Апробация работы Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на семинарах кафедры «Теплоэнергетических технологий и оборудования» ВИ(ф) ЮРГТУ(НПИ), на XVIII Международной научной конференции «Математические методы в технике и технологиях ММТТ-18» (г.Казань, 2005г.), на V Международной научно-технической конференции «Повышение эффективности производства электроэнергии» (г.Новочеркасск, 2005г.), на региональной научно-практической конференции «Состояние и перспективы строительства и безопасной эксплуатации

Волгодонской АЭС» (г.Волгодонск, 2006г.), на 12"международной конференции «МЕСНАМКА-2007» (Литва, 2007).

Публикации По результатам диссертационной работы опубликовано 8 печатных работ, три из которых опубликованы в ведущих научных журналах, рекомендованных ВАК.

Структура и объём работы Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения и приложений. Общий объем диссертации - 143 стр. Работа содержит 55 иллюстраций, 35 таблиц. Библиография включает 108 наименований.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Разработан метод диагностирования арматуры на основе совместной регистрации токового и акустического (в ультразвуковом диапазоне) сигналов и последующей их обработки. Предложенный метод позволяет с высокой степенью достоверности оценивать техническое состояние арматуры даже при рабочих условиях, которые характеризуются высоким уровнем промышленных шумов.

2. Для кинематической схемы арматуры разработаны правила составления диагностического паспорта, который позволит выполнить поиск дефектного элемента кинематической цепи арматуры.

3. Применение предлагаемого метода диагностирования во время проведения ресурсных испытаний показало возможность прогнозирования технического состояния для испытываемой арматуры.

4. Разработаны технические требования, на основе которых был изготовлен и находится в опытно-промышленной эксплуатации переносной диагностический комплекс для диагностирования арматуры.

5. На основе результатов расчетно-экспериментальных исследований арматуры разработана структура электронного банка данных диагностируемой арматуры.

6. Дополнение системы технического обслуживания арматуры процедурой диагностического обследования, основанного на предлагаемом методе, с одновременным использованием информации, хранящейся в банке данных, позволит выполнять техническое обслуживание и ремонт арматуры по фактическому состоянию.

1. Авраменко А.А., Камынин П.А. Вибрационная диагностика выкрашивания в зубчатых передачах. В. кн.: Динамика станков: Тез. докл. Всесоюзн. науч.-техн. конф. Куйбышев: Куйбыш. политехнический институт, 1980, С. 11-12.

2. Адаменков К.А., Методы шумовой диагностики оборудования первого контура Нововоронежской АЭС. Вопр. атомной науки и техники. Физика и техника ядерных реакторов, 1981, № 6 (19), с. 73-76, 3 ил. библиогр.: 3 назв.

3. Адаменков К.А., Пугачев А.К. Получение диагностической информации при анализе огибающей виброакустического сигнала. В. кн.: Вибрационная техника. М.: МДНТП, 1987, С. 67-71.

4. Адаменков А.К., Веселова И.Н., Козырев В.Д. Ваттметрия-диагностика электропроводной арматуры по мощности возможность перехода от ремонта по регламенту к ремонту по техническому состоянию. «Трубопроводнаяарматура и оборудование». № 1(22). 2006. С. 30-31.

5. Адаменков А.К., Веселова И.Н. Основные принципы разработки диагностического паспорта электроприводной арматуры. //Изв. Вузов Сев.-Кавк. регион. Техн. науки. 2006. - Приложение № 16, С. 71-76.

6. Адаменков А.К., Веселова И.Н. Диагностика технического состояния электроприводной арматуры. «Электрические станции». № 2. 2007. С. 53-56.

7. Kravets S., Adamenkov A., Veselova I. Review of conditions of the kinematics pairs being a part of electric drive valves//MEXANIKA-2007. Proceedings of the 12ш international conference. Kaunas, April 5-6, 2007., p.245-247.

8. Акимова H.A., Котеленец Н.Ф., Сенпорихин Н.И Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт электрического и электромеханического оборудования . М.: ACADEMA, 2004. 296 с.

9. Акустическая диагностика узлов и блоков РЭА. А.В. Кирякин, И.Л. Железная Москва, "Радио и связь", 1984. - 190 с.

10. Алешин Н.П., Щербинский В.Г. Радиационная, ультразвуковая и магнитная дефектоскопия металлоизделий. М.: Высшая школа, 1991. 270 с.

11. Алиев Т.А. Экспериментальный анализ. М.: Машиностроение, 1991. 272 с.

12. Аркадов Г.В., Павелко В.И., Усанов А.И. Виброшумовая диагностика ВВЭР. М.: Энергоатомиздат, 2004. 344 с.

13. Артоболевский И.И., Бобровницкий Ю.И., Генкин М.Д. Введение в акустическую динамику машин. М.: Наука, 1979. 296 с.

14. Балицкий Ф.Я., Генкин М.Д., Иванова М.А., Соколова А.Г. Выявление нелинейных режимов работы зубчатых передач биспектральным и дисперсионным методам. В кн.: Виброакустические процессы в машинах и присоединенных конструкциях. М.: Наука, 1974. - С. 60-65.

15. Балицкий Ф.Я., Иванова М.А., Соколова А.Г., Хомяков Е.И. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов. М.: Наука, 1984. -120 с.

16. Барков А.В. Диагностика и прогнозирование технического состояния подшипников качения по сигналу вибрации. Судостроение, 1985, № 3, С. 21-23.

17. Барков A.B., Баркова H.A., Азовцев А.Ю. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации. С.П6.: Изд. Центр СПбМТУ, 2000. 170 с.

18. Баркова H.A. Оптимизация методов диагностики подшипников качения по высокочастотной вибрации. /Сб. Методы и средства оценки состояния энергетического оборудования. Выпуск 15.

19. Бендат Дж., Пирсол А. Применения корреляционного и спектрального анализа: Пер. с англ. М.: Мир, 1983. 312 с.

20. Беркович Я. Д. О диагностике энергетического оборудования // Электрические станции. 1989. № 6. - С. 49-51.

21. Биргер И.А., Техническая диагностика. М.: Машиностроение, 1978. -240 с.

22. Боровиков В.П., Боровиков И.Н Statistica /Статистический анализ и обработка данных в среде Window. М.: Изд-во Филин, 1998. 560 с.

23. Вакар К.Б. Акустическая эмиссия и ее применение для неразрушающего контроля в ядерной энергетике. М.: Атомиздат, 1980. 208 с.

24. Веселова И.Н. Управление ресурсом электроприводной арматуры. // «Вестник Астраханского государственного технического университета». №2(37)/2007, март-апрель.-Астрахань: Изд-во АГТУ, 2007,-С 141-145.

25. Вибрации и шум электрических машин малой мощности. / JI.K. Волков, Р.Н. Ковалев, Г.Н. Никифорова и др. Л.: Энергия, 1979.

26. Вибрации в технике: Справочник. В 6-ти тт. Т. 5. Измерения и испытания / Под ред. М.Д. Генкина. - М.: Машиностроение, 1981.-496 С.

27. Виброакустическая диагностика машин. /Under Е. "Maschinenbantechnik", 1981,30, N9,403-406,386 (нем.).

28. Гемке Р.Г. Неисправности электрических машин Л.: Энершатомиздат, 1989. -333 с.

29. Генкин М.Д., Балицкий Ф.Я., Бобровницкий Ю.И. и др. Вопросы акустической диагностики. В кн.: Методы виброизоляции машин и присоединенных конструкций. М.: Наука, 1975, С. 67-91.

30. Генкин М.Д. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов. М.: Наука, 1984. -112 с.

31. Генкин М.Д., Соколова А.Г., Виброакустическая диагностика машин и механизмов.- М.: Машиностроение, 1987. 288 с.

32. Гольденберг J1.M и др. Цифровая обработка сигналов: Справочник/Гольденберг JI.M., Матюшкин Б.Д., Поляк М.Н. М.: Радио и связь, 1985.-312 с.

33. Гольдин A.C. Вибрация роторных машин. М.: Машиностроение, 2000. -344 с.

34. ГОСТ 24856 81. «Арматура трубопроводная промышленная. Термины и Определения».

35. ГОСТ 26291-84. «Надежность атомных станций и их оборудования. Общие положения и номенклатура показателей».

36. ГОСТ 20911-89. «Техническая диагностика. Основные правила обеспечения эксплуатации атомных станций (ОПЭ АС)».

37. Грановский В.А., Сирая Т.Н. Методы обработки экспериментальных данных при измерениях. JL: Энергоатомиздат, 1990. 288 с.

38. Гуревич Д.Ф., Ширяев В.В., Пайкин И.Х. Арматура ядерных энергетических установок. М.: Энергоиздат, 1978. 352 с.

39. Гуревич Д.Ф., Ширяев В.В., Пайкин И.Х. Арматура атомных электростанций. М.: Энергоиздат, 1982. 312 с.

40. Гутман Б. А. Диагностирование механических систем совместным использованием спектрального и биспектрального методов. В кн.: Точность и надежность механических систем: Межвуз. науч. - техн. сб. Рига: Рижский политехи, ин-т, 1979, вып. 4, С. 84-92.

41. Диагностика АЭС с помощью динамических сигналов. / Collatz S., Liewess P. "Curr. Nucl. Power Plant Safety Issnes. Proc. Int. Cont., Stockholm, 20-24 oct., 1980. vol. 3, Vienna, 1981, 513-523 (англ.).

42. Диагностирование машин-автоматов и промышленных роботов. М.: Наука, 1983. - 152 с.

43. Дробот Ю.Б., Грешников В.А., Бачегов В.Н. Акустическое контактное течеискание. М.: Машиностроение, 1989. -120 с.

44. Елисеева И.И., Юзбашев М.М. Общая теория статистики. М.: Финансы и статистика, 1998 г.

45. Ефимова М.Р., Петрова Е.В., Румянцева В.Н. Общая теория статистики. М.: Инфра-М., 1998 г.

46. Игнатьев М.Б., Мироновский JI.A., Юдович B.C. Контроль и диагностика робототехнических систем. JI.: Ленингр. ин-т авиационного приборостроения, 1985. - 160 с.

47. Калашников A.A. Некоторые вопросы развития автоматической диагностики систем регулирования турбоагрегатов // Теплотехника. 1988. - № 10.1. С. 25-28.

48. Карасев В.А., Сваричевский В.Н. Методы и средства следящего анализа вибрации роторных машин.- В кн.: Вибрационная техника. М.: МДНТП, 1980, С. 28-31.

49. Карасев В.А., Кириченко А.И., Ройтман А.Б. Метод обнаружения вибродиагностического сигнала при неполной информации о сигнале. В кн.: Виброметрия, М.: МДНТП, 1982, С. 70-72.

50. Карасев В. А., Ройтман А.Б. Доводка эксплуатируемых машин. Вибродиагностические методы. М.: Машиностроение, 1986. 185 с.

51. Коллакот P.A. Диагностирование механического оборудования: Пер. с англ./ Под ред. Ю.Н. Мясникова Л.: Судостроение, 1980. 296 с.

52. Коллакот P.A. Диагностика повреждений / Пер. с англ. Л.: Химия, 1983. -352 с.

53. Копылов И.П. Математическое моделирование электрических машин. М.: Высшая школа, 2001. 327 с.

54. Котов Ю.В, Кротов В.В., Филиппов Г.А. Оборудование атомных электрических станций. -М.: Машиностроение, 1982.

55. Кукин П.П., Лапин В.Л. Безопасность технологических процессов и производств. М.: Высш. шк., 1999.

56. Матвеев В.В. Алгоритм прогноза работоспособности роторных машин по интенсивности вибрации. Контроль. Диагностика. 1999, № 1.

57. Математическая теория планирования эксперимента / Под общ. ред.С.М. Ермакова- М.: Наука, 1983. 391 с.

58. Машиностроение. Энциклопедия в сорока томах. Раздел III. Технология производства машин. Том III-7. Измерения, контроль и диагностика. Москва: Машиностроение, 1996 г. С 462.

59. Методы и средства технической диагностики турбомашин./ Gulbrandsen G.F. "U.S.Der. commer. Nat. Bur. Stand. Spec. Publ". 1981, № 622,139-151.66.«Методика контроля и диагностики электроприводной арматуры АЭС». Концерн «Росэнергоатом», Москва, 2002г.

60. Мозгалевский A.B., Гаскаров Д.В. Техническая диагностика. М.: Высш. школа, 1975. -207 с.

61. Основы технической диагностики. Оптимизация алгоритмов диагностирования, аппаратурные средства / Под ред. П.П. Пархоменко. М.: Энергия, 1981.-320 с.

62. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. М.: Машиностроение, 1971.224 с.

63. Пархоменко П.П., Сагомонян Е.С. Основы технической диагностики. М.: Энергоиздат, 1981. 308 с.

64. Пензтяжпромарматура. Каталог. «Трубопроводная арматура для атомной энергетики». Пенза, 2002г.- 33 с.

65. Пискунов Н.С. Дифференциальное и интегральное исчисление т.2. М.: Интергал-пресс, 2004. 544 с.

66. ПНАЭГ-7-008-89 «Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок», НП-011-99.

67. ПНАЭГ-01-011-97. «Общие положения обеспечения безопасности атомных станций» (ОПБ-88/97).

68. Пра1сгикум по теории статистики. /Под ред. Шмойловой РА. М. Финансы и статистика, 1999 г.

69. Применение цифровой обработки сигналов. / Под ред. Э. Оппенгейма. Пер. с англ. М.: Мир, 1980. 552 с.

70. Пронников А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978.

71. РД 25 818-87. Общие требования и методы испытаний на сейсмостойкость приводов и средств автоматизации, поставляемых на АЭС.

72. РД 95.028.003-92. «Система технического обслуживания и ремонта АС.

73. Техническое обслуживание оборудования и систем. Основные положения».

74. РД ЭО 0069-97 "Правила организации технического обслуживания и ремонта систем и оборудования атомных станций".

75. РД ЭО 0190-00. «Методика оценки технического состояния и остаточногоресурса арматуры технологических систем энергоблоков АЭС».

76. Розенберг Г.Ш. Мадорский Е.З., Голуб Е.С. и др. Вибродиагностика. /Монография С.-Пб.: ПЭИПК Минэнерго РФ, 2003. 284 с.

77. Руководство по эксплуатации иЬТКАРЯОВЕ 9000. МП ДИАГНОСТ, Москва, 2001.

78. Рунов Б.Т., Меерович Л.Б. Развитие вибродиагностики паровых турбоагрегатов ТЭС и АЭС. Вибрация паровых турбоагрегатов. - М.: Энергоиздат, 1981, С. 93-103. - Библиогр.: 7 назв.

79. Система диагностирования АЭС с помощью анализа шумов. / Danabe Akira, Vainamoto Fumiaki, Marioka, Doshiniko. "Toshiba Rev. Int. Ed.", 1982, № 137, 13-17 (англ.).

80. Система диагностики оборудования АЭС (США) Энергетика и электрификация: ЭИ / Информэнерго. - М., 1984. - / Сер. Атомная энергетика за рубежом, вып. 1, С. 9-12.

81. Система вибрационного контроля МЕТРАВИБ. Проспект фирмы Метравиб, представленной в СССР фирмой ЖЛД-инструмент, 1986.

82. Скляр, Бернард. Цифровая связь. М.: Издательский дом «Вильяме», 2004. -1104 с.

83. Соколова А.Г. Методы и средства технической диагностики. М.1981-39 с. -Обзорная информация (ЦНИИТЭИ приборостроения). Сер.: 10 - 5. Вып. I. -Библиогр.: 43 назв.

84. Спичкин Г.В., Третьяков A.M., Либин Б.Л. Диагностирование технического состояния автомобилей. М.: Высшая школа, 1983. - 368 е., ил.

85. Способы прогнозирования и диагностики аварий электрооборудования АЭС. / Накада М., Като Н., Канэда К. "Дэнкигэмбп гидзюцу", 1981,20, № 230,4147 (англ.).

86. Таран В.П. Диагностирование электрооборудования. Киев: Техш'ка, 1983г.

87. Тейлор. Идентификация дефектов подшипников с помощью спектрального анализа. Конструирование и технология машиностроения, 1980, № 2.

88. Теория статистики. /Под редакцией Шмойловой P.A. М.Финансы и статистика, 1999 г.

89. Техническая диагностика гидравлических приводов / Т.В. Алексеева, В.Д. Бабанская, Т.М. Башта и др. М.: Машиностроение, 1989. - 264 с.

90. Технические средства диагностирования. Справочник. Под общей редакцией чл.-кор. АН СССР В.В. Клюева. Москва: Машиностроение,1989 г.-С 672.

91. Харазов А.М., Цвид С.Ф. Методы оптимизации в технической диагностике машин. Москва: Машиностроение, 1983г.-130 с.

92. Хруцкий О.В. Метод аналитического прогнозирования технического состояния типов узлов судовых энергетических установок. Судостроение. 1999. №1 С. 27-28.

93. Цветков Э.И. Основы теории статистических измерений. JL: Энергоатомиздат, 1986.-256 с.

94. Шейнкман А.Г., Козырев В.Д., Дрозденко В.А., Решетов Н.В., Сорокин Д.М., Теличко М.Т. Развитие систем диагностики процессов и оборудования энергоблока с реактором БН-600. Екатеринбург.: УрО РАН, 1994.

95. Шейнкман АГ., Козырев В.Д., Сорокин ДМ. Техническая диагностика процессов и состояния оборудования энергоблока АЭС с быстрым натриевым реактором. Уч. пособие. Екатеринбург: Уральский гос. техн. ун-т, 1999. 198 с.

96. Шишкин В.В. Использование ЭВМ для диагностики причин изменения вибраций турбоагрегатов. Энергетика и электрификация, 1981, № 2, С. 42

97. Энциклопедия: Машиностроение. Том III /Под ред. Фролова K.B. М.: Машиностроение, 1996. 459 с.