автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Металлургические и технологические основы наплавки алюминиевых сплавов порошковой лентой

Саикт-Пэтсрбдачки3 гозударственни? '.-••\имче/»»иа университет

На правах, рукописи

ЗУСИН Владимир Яковлевич.

удк. 621 »791.01: 669.71

меташрпкеские: и таюлоготаш: осювы

НШАВКИ алийшйевюс СПДАВСВ ЮРОШКОВОЙ лентой."

/ у

а

05.0S.0o. - ТёжтлоГ1«я ^ ма?::'гл!>'.сварочл',йГ5" • производства .

Автореферат

диссертации чг соискание учгной степени доктора технических

Работа выполнена в Мариупольском металлургическом институте

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

В-И.Столбов

' доктор технических науг, профессор В.К.Руссс

доктор технических наук А.Я.Йценко

Ведущее предприятие: произюдственное объединение "АЕОВШШ"

А л

Зацкта состоится " Д & " ■ ^e^oCuJC 1992 г. в ^acos

на заседании специалкзгрованкога Совета Д.063.35.17 в Санкт-Петер-бутгоком государственном техническом университете „по адресу" K525I, Санкт-Петербург, ул.Политехническая, £9. Bau отиы= ка автореферат ( I экгз., заверенный гербовой r.e^:sтьэ., rreoct'H направить по указанное адресу»

С диссертацией можно ознаяойитьеа ь бибжкогзяе 1ГХУ. - Автореферат разослан "jlZj"' IS92 г.

Учвный секретарь .социализированного Совета доктор технических наук

В.А.Карх'Чн

ощ?л хшастзЕ"'. РДБОЛН

Значительную р^яь в ускорении научно-технического прогресса призвано сыграть эффективное использование природных ресурсов, широкое внедрение новых технологий, включая плазменные, электронно-лучевые, электро-дуговде, которые дозволдат поклеить срок эксплуатации с гарных узлов машн, снизить энерго- л материалоемкость производства.

В этом направлении большую роль играет расширение производства изделий из алойкдешх сплавов, разработка современных способов наплавки изнащив&екых деталей из алюминиевых сплавов с цел га их упрочнения и восстановления.

Ввиду ограниченной диапазона составов и технических трудностей изготовления высоколегированных: наплавочных проволок и лент склонного еечез:;я, все больнее применение находят пороговые присадсчнкв катер^'ила.. До недавнего времени была известны и успешно применялись порошковые проволоки и ленты на основе кеяеза, меди к никеля для наплавки деталей, и узлов из соответствующее материалов. Разработка порошковых материалов для наплавки сплсзоз на основе алэшния сдерживалась по причине образован-:! чрезмерной газовой пористости наллав-.денного слоя. Это обусловлено увеличением суммарной площади ' поверхностей электродного кагериала, состоящего из ленточкой оболочки. л порозкового наполнителя. -Дредаосылкой для решения этой прббдеын является.введение в состав шихты порошкового, исполнителя легирущих, .рафинирую»« 'и ыодфщиргущих компонентов и оттишзадая. условий наплавки. Поэтому разработка металлургических -и технологических- основ создания порошеовкх . проволок и лент, обеспечивавших 'получение высококачественного износостойкого наплавленного металла, является актуальной для народного- хозяйства.

Работа пшоднпдась з соответствии с Постановлением СМ СССР от II февраля 1986 г. ¡>•212, голевой- комплексной научно-технической прогрзжа СЦ.ОЦ и .задгяием 07.01Н нзучно-техни-ческой прогрзмкы' 0.7с.ОХ, •у^газтгдеишгх ПЯТ-СССР, Госпланом ее? и АН СССР. ' " . ". : ■'

Создание нзучшк с скос игшавют шгоюинё-' • екх оиавоз при использовании порооковых яент» -разработка, технологических процессов и прогрессивного' оборудования для (тлейся деталей и-« ютг-зшетпа; сшшов дсназия.

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

- проанализировать источники поступления Бодорода в сьарочную ванну, и определить пути повыиения плотности наплавленного металла;

- изыскать пути снижения химической и структурной неоднородности наплавленного металла и его эксплуатационных характеристик;

- разработать оптимальные составы и технологи» изготовления порошковых лент для наплавки'деталей из алюкиниеЕых сплавов;

- разработать и внедрить ь производство специализированное оборудование и технологические процессы наплаЕки деталей из алюминиевых сплавов порошковой проЕодокой.

шр?о,кц_ и дел вдовам^, Ь процессе проведения исследований использованы скоростная киносъемка, оптическая и электронная металлография* фрактограбический анализ; химический, спектральный, кпкрорентгеноспектральный анализы, метод вакуумной экстракции водорода из основного и наплавленного металла, иихты порошковых лент; определение плотности металла гидростатическим взвешиванием; оценка износостойкости металла с использованием стандартных и специально.разработанных методик. Использованы математическиЧ • ^'рат тарирования эксперимента "и вычислительная тгехлил'а.

Научна.^ новизна работа

.1. Установлены особенности формирования газовой £азы в дуговом пространстве при наплавке алюминиевых сплавов порошковой лентой, заключающиеся в постоянстве содержания атомарного и молекулярного Еодорода, фтористого водорода при данной теш.ературе независимо от количества внесенных фторидов, что объясняется образованием в газовой йазе соединений алюминия, с фтором. Предложен механизм дегазации сварочной ванны, заключающийся в образовании зародышей газовых пузырьков на стадии формирования капли, внесения их в сварочнув ванну, развития газовых пузырьков за счет диффузии и коалесценции, а такхе образования газообразных фтористых соединений в сварочной ванне с последующим удалением газовых пузырьков в период существования ванны в жидком состоянии.

2. Предложены математические зависимости для расчета

растворенного в сварсою" ванне водорода л: :<аплавке алюминиевых сплавов порошковой лентоН, •позволш.сдие определить исходную концентрацию содорода е сварочной ванне в зависимости от размера частиц тахты и коэффициента заполнения порошко-еой ленты, способа подготовки поверхности основного и присадочного материала. Установлено. что с увеличением размера частиц, приблидением юс формы к шаровидной и с уменьшением коэффициента заполнения поропковой ленты количество водорода, вносимого в сварочнуп Еанну, уменьшается.

3. СЬределвды закономерности образования химической макронеоднородности наплавленного металла, обусловленные технологией изготовления порошковой ленты ., особенностя-ш наплавки, кинетикой плавления электродного материала. Показано, что при использовании пих-ы в Еиде выплавленной лигатуры с размером частиц менее 800 шсы обеспечивается однородность наплавленного.металла.

4. Установлено, что'введшие в состав шихта порошковых лен?. фторцирконата и фтортитаната калия в количестве 5 % вес. позволяет эффективно измельчать первичную структуру наплавленного металла благодаря ыикролегированию расплава цирконием или титаном и одновременно дегазировать •. еварочнуа ванну-путем воздействия образующихся газообразных субфторидов. •

5.. На основании полученных данных впервые теоретически и экспериментально обоснована возможность наплавки алюдани-' евых сплавов порошковой лентой с алюминиевой оболочкой, обеспечивающая высокую' износостойкость наплавленного металла. Разработаны составы пороиковых лент с алюминиевой оболочкой ' для наплавки жаропрочных и антифрикционных■алюминиевых сплавов, оборудование и основы технологии наплавки деталей из алюминиевых сплавов с целью увеличения их долговечности.

Положения^ .выводимые на защиту:

- модель обраэоя&ния-газовых пузырьков на стадии плав- • ления пороЕКовой ленты.и условия достаточно полной дегаза-цги сварочной ванны пр! Наплавке алвшниевызс сплавов; .

■ - математические гораквния для распета концентрации зодорода в сварочной ванне при поплавка алвкиниейшс сялаво! леятой сплокного1 сечения и поровкозой лентой;

- новке езстает пссовхозшс лент и технология те игго-

товяения для восстановления и упрочнения деталей из алюминиевых сплавов; ' .

- технологические процессы восстановления и упрочнения -деталей из алк.эдкгвах сплавов наплавкой порошковой лентой,

новое об<?£удоБанке для наплавки типичных массовых изделий -обойм шестеренных насосов Hil-K, поршней'дизельных двигате-■лей и др.; -

- методика ускоренных испытаний металла порвней на ударно-абразивный износ. ' '

В результате теоретических и эксперименталыи« исследо-ббняй разработаны и зацкцены авторскими свидетельствами по-рс^яовые ленты для получения требуемого состава металла при наг.кавке алюминиевых сплавов, разработаны технологические процессы наплавки поршней и сбайы иастеренных насосов НМ£ из алюминиевых сплавов.

Положения работы использованы для создания пороговых . лент ШШ-1...ЛЛЫА.-6, для наплагки'жаропрочных и антифрикционных сплавов на основе адзияния, а также нормагиЕно-техни-ческой документации на их изготовление. Промышленное производство этих йатериалов-освоено на Торезексм заводе наплавочных твердых сплавов.

Разработана новая метод: к* уотзхх-г-:'? ¿/¡я ускоренных испытаний на ударно-абразивг <& "снос з условиях, приближающихся к работе двигателей сгорания.

Применение разработок на Мариупольском спецрещредария-таи, Щекинскоа ремонтно-яракгпортном предприятии "цекиноагро-серЕис", ПО "Харьйовтракторозаачасть"м других предприятиях-, обеспечило повышение производительности труда, эконоадо энергетических, сырьевых и трудовых ресурсов, что позволило получить экономический аффект более 300 тыс.рублей.

Основные положения работы ислользуются при чтении курса, "Проектирование и производство сварочных и наплавочных материалов", "Теоретические основы, наплавки износостойких сплавов" в учебном процессе по специальности 1109.

Арробация работы. Результаты работы были представлены на международных научно-технических конференциях, и выставках "Современное оборудование и технологические процессы для восстановления и упрочнения деталей машин" ''Ремдеталь-83" 4 . ' -

(гЛСиес, 1932г.), "Рзгде-халь-вб'' (л.Гктягоиск, 193-8Р-), меж-дук'.родием сеымаре ''Цизелегыь дСягат2ли-Б5" (г.Варна, НРБ, 1969 г.), II международной конференции "Современные проблемы . порошковой металлургии" (г.Киев, 1986г.), Всесоюзных конференциях "Сварка цветных металлов" (г.Ташкент, 1982г., г.Тольятти, 1985г., г.Мариуполь, 1590г.), Всесоюзной конференции "Проблемы создания ресурсосберегающих технологий строчного производства для предприятий Дальнего Востока и Сибири (г.Комсомольск-на-Амуре', 1988г.), Всесоюзной конференции "100-летие изобретения сварки по методу Н.Г.Славянова и современнее проблем развития сварочного производства" \ (я. Пермь, 1988г.), Всесоюзном научно-техническом семинаре "Прогрессивные метода упрочнения деталей металлургического оборудования" (г.Москва, 1937г.); Всесоюзной научно-практической конференции по восстановлению деталей машин-(г.Рига, 1987г.), Всесоюзном сейннаре "Ресурсосберегающие прогрессивные технологии в сЕарочном производстве для машнострои-тельного комплекса (г.йосква, 1989г.), П Всесоюзной научно-технической яонферачхяи "Новые конструкционные сплавы" (г.Запорожье, 1983), Всесоэзной конференции "Прогрессивные . процесса сварки в машинострошии" (г-Красноярск, 1991г.). Диссертационная работа в целом доложена и обсуждена на объединенной научном семинаре кафедр■ "Оборудование и.технология .сварочного производства" и "Металлургия и технология сварочного производства" Мариупольского металлургического института (1992г.), совместном заседании кафедры "Оборудование и технология сварочного производства" ДГТУ и семинара дал "Научные достижения в сварке" (1992 г.).'

• Публикагдш. По теме диссертадаи опубликовано 67 работ, в том числе 17 авторских свидетельств и 2 зарубежных патента.

Структура _и объем диссертанта.. Диссертация состоит из введения, иести глаз и заключения, изложенных на 278 страницах машинописного текста, 98 рисунков, 46 таблиц и списка ' тетерятуры кз 259 наименований, В приложении к диссертации, представлен акты внедрения и расчеты эконамйческого эффарта, калии документов дай прокушенного производства порооковьк ■ хент.

ОСНОВНОЕ СОДЕРШМЕ РАКШ

В_дедвой_глав§ представлен литературный обзор существующих жаропрочных и антифрикционных алюминиевых сплавов, используемых для изготовления деталей какин. На основании проведенного анализа -установлено, что ввиду хрупкости высоколегированных сплавов на основе алюминия изготовление из них сварочной проволоки невозможно. Поэтому в связи с отсутствием специальных наплавочных материалов, обеспечивавших требуемый химческий состав'и свойства наплавленного .металла, необходима разработка ноеых присадочных материалов и технология их нанесения. - .

¿¡ерспективной может оказаться разработка порошковой лен-тц с алюминиевой оболочкой и необходимыми легирузэцики, рафи-ш-'гутсиул я модифицирующими компонентам! в составе шихты.

Рассмотрены методы восстановления и упрочнений деталей из а^жниевых сплавов. На. основании проведенного анализа обоснован процесс импульсно-дуговой наалаЕки б среде аргона плавящимся электродом.

Установлено, что осноеньеыи дефектами при наплавке аломи-• ниевых сплаЕов является газовая пористость, для предотвращения которой необходимо управлкт:. про фссок." газонасыцения евароч--ной ванны а ее дегазацией в «ч'-дол с^чош&ч. Отмечено отсутствие .данных о.влиянии Ес^-гкгшх .присадочных материалов на пористость металла ива.

Для решения задачи получения в наплавке антифрикционно- -го алюминиевого сплава АШО В-1-3 и Алькусин-Д с высоким эк- . сплуатациснныки характеристиками необходимо прежде всего изучить структурные особенности наплавляемого спяаЕа, изменение их в процессе кристаллизации при переплаве дугой и изыскать возможности воспроизведения их в наплавленном металле, так как до настоящей работы алюминиевые антифрикцион-.ные-сплавы этой.системы легирования не наплавлялись.

Одним из наболее эффективных методов повышения эксплуатационно характеристик наплавленного металла является его кодифицирование путем введения в сварочную ванну компонентов, обеспечивающих появление мелкодисперсных тугоплавких зародышей, имеющих параметры решетки, соответствующие параметру рекетки твердого раствора алюминия. Широкие возможности в отом направлении имеет использование в качестве галект-6

родного материала пороского.! яу. тн с вляикглеиь?. оболо'гхой. С.>эумулироьана цель работа а зрд.'дг иссл?.-.оьания.

При ршенш посмзяенких задач исходные даяние и предпосылки базировались ка- результатах теоретических и экспериментальных исследований й.й.Колобнева, М.В.Мальцева, Д.К.Рабкина, Г.Д.Кики(|ороьа, И.К.Походаи, В.В.Редчмца, А-.Я-Нщенхсо, Б.Н.Заккова, З.Л.Руссо, Б.И.Столбова, А.М.Болдырева, В.Р.Рябова, М.А.Абралова, В.И.Елагина, И.Ыазумото, а такие ряда-других ученых.

рассмотри* процессь! поглощения и выделения водорода при сварке и наплавке алюминиевых сплавов лороскоЕой лентой. Учитывая, что основной причиной порообразования в алюминиевых сплавах является водород, в работе был проведет анализ источников водорода, растворяющегося в сварочной ванне при наплавке лентой сплошного сечения и порошковой лентой. . . ■ •

В основу алализа положены результаты работы Г.Д.Ники- • форова, полученные применительно к сварке встык без разделки кромок проволокой сплошного сечения. При наплавке лентой сплошного сзчення водород в'кидкув ванну вносится с поверхности ленты и"основного.металла, а также из объемае ленты и расплавленного основного металла. В результате анализа влияния каздой из этих величин предлокена формул! для расчета крнцентрации водорода'в наллавкр, полученной лентой сплошного сечения: •

где к - коэффициенты выделения водорода при нагреве с единица поверхности соответственно основного металла и ленты, зависящие от качества подготовки поверхности см3/см^;

[Г - толщина ленты, см; А/у - высота-наплавки, см;

Кпр~ глубина прославления, ск; и

Шпр - кон цен т-

■ра151я водорода, растворенного соответственно в основном металле и металле присадочной ленты, сгУЮО р\ - плот г , иость основного металла, г/с:."3. ■ .

!1з выражения (I) следугху что при саданнж геометрических параметрах нвяяавчоднего слоя .содержанке рассоренного в ".

нем водорода зависит от толщины ленты и качества ссдгагови: поверхности основного металла и ленты. Сокращение концентрации растворенного в наплавке водорода возможно за счет увеличения толщины присадочной ленты и поьыаения качества обработки ее поверхности к надбавляемоЯ поверхности.

При наплавке порошковой лентой наплавленный слой образуется в результате расплавления основного металла, оболочки и наполнителя, таким образоы, появляются два дополнительных источника водорода: поверхность частиц наполнителя и их материал. В результате анализа получено уравнение для расчета концентрами растворенного водорода при наплавке порошковой лентой:

•где - коэффициент наделения водорода при нагреве с единиц поверхности порошкового наполнителя, сы3/см^;

Т/1 -плотность иеталл.' лигатуры, из которой изготовлен порошковый наполнитель, г/:,'.*5;

ГТ1. и 1 - доли участил г- к^л.чавке, ьяотьчтстаенно основно- • го металла-и пороикоЕой кьисы;

С Юл - концентрация водорода, растворенного в лигатуре , сы3/100 г;

Н^ - хоэффициен® заполнения порошковой ленты, представляющий собой массовую' долю шихты в порошковой ленте, .

• Б. уравнении (2) первое слагаемое определяет концентрацию растворенного в .расплавленном металле водорода, выделившегося с поверхности основного металла (а)оболочки.порошковой ленты (б) и порошкового наполнителя (е). Ьторое и третье слагаемые определяют вклад водорода из основного металла, металла оболочки и материала порошка.

Из уравнения (2) следует, что количество водорода, вносимого в- наплавленный металл, с поверхностью порошка, зависит от количества порошка в ленте, от размера и формы его частиц. Сокращение содержания водорода в -наплавке еозмоено за счет Ь

применения поровка с р&фонаяыгоП форкзЯ тестйц, стремящейся к шару, увеличения их размера, предварительной обработки поверхности, а галке сокращение количества водорода, растворенного ь материале пороска.

Проведенный анализ позволил наметить пути повышения плотности наплавленного металла. С целью изыскания путей сокращения количества водорода, вносимого в наплавку, с порошковой лентой в работе проведены исследования по определению содержания газов в разработанном доропжовом наполнителе, определен его гранулометрический состав, рассчитаны Коэффициенты Езделемия водорода с поверхности и из объема порошка при различных теш ературмс, произведен расчет содержания' водорода в наплавке прч уличных Евдах обработки порошка, его грануляции и толщинах оболочки. Исследования и расчет. (табл.1) показали, что содержание растворенного б порошке Бодсрода составляет 3,43' смэ/100 г, а коэффициент выделения водорода с поверхности при-расплавлении составляет 0,000711 от /«Г. При этом нагрев пороша в вакууме до 500°С приводит к значительному удалении водорода с его поверхности (при дальнейшем нагреве = 0,000335 сь^/сА и частичному удаления из объема[НЬ = 2,6 см3ДОО г. Нагрев в вакууме до 700 °С'в десять раз сокращает количество водорода в объеме пороша {[НЪ = 0,26 см3Д00 г). Расчет суммарной, концентрации водорода показал, что предварительный отаиг_ порошка в вакууме при 700 °С позволяет вдвое сократить со-дераание водорода в наплавка. 1Н]ц = ,О,7С0 юг/100 г., что близко к значенна равновесной концентрат водорода в алв-минии 0,69 сы3/100 г. Исяояьзовани'э оболочки толщиной 0,04см' и грануляция порош;а. 150-400 ыкй в сочетании с элекТрополи-Роекой поверхности оболочки позволит дополнительно снизить концентрат© водорода в наплавленном металле и получить, значение /У//г •» 0,618 си3/1С0 р, что долкко обеетечить получений плотного наплавленного г.еталяа, лишенного пор.

Таким сбразрм основжп направлениями снизеккя содержания аедорода и. предотвращая аористе «га .а кашшяегшо» ые-;, «аяяв явлдатся: • . '

• - уашыаенае поверхности ко'ос/нентов, учамвуаций- в -формяроьанйч наял'авденного алтелва, за ечег узэамчеиия грану-. ляшя г.йпел'лкття н тешзк обоадчкя поршкйпой •* гатям .'»■,

9

' — • , . Таблица I

Концентрация водорода ь наплавленном металле

Вид обработ ки пороша -; Толдина|Г рануля- ¡ойолоч-(ция по- ¡ки, сы ¡рошка, 1 | ыкм | ^ 5 сы3/см2 |см3УЮ0г см3/Ю0г

без отжига 0,000711 3,48 1,4346

отжиг в ва-к^м§спри . 5-400 2,60 1,0027

0,03 ' 0,706 '

Отклг в 0,000336 0,663

0,04 150 0,26 0,618

0,05 0,574

Влд обработки поверхности оболочки - электрополировка, наплавляемой поверхности - механическая обработка.

- снижение исходной концентрации Еодорода в порошке и оболочке, в частности, при вакуумом откиге порошка и электрополировке поверхности оболочки.

Б том случае, когда содг?гжангиз водорода в основном металле приближается к 0,69 ске/100 г, г.редс^ратить зарождение и развитие газовых пуз:лрьк;-? стано?ии;г практически, невозможный. Поэтому для получения высокой плотности металла при наплавке порошковой лентой целесообразно разБивать процесс пузырьковой дегазавди сварочной ванны в период ее существования в жидком состоянии.

Образование пор протекает-в несколько стадий: формирование зародышей газоЕнх пузырьков, развитие пузырьков в объеме ванны в процессе ди^щузии и коалесценции, дегазация сварочной ванны преимуцественно за счет всплывания пузырьков, 'а. такне десорбции через ое поверхность выделяющихся из раствора газов и фиксирование не успевших всплыть пузырьков в кристаг:лизуюсенся металле в виде газовых лор.

На_рис.Т представлена схема процесса зарождения газового пузырька в калле расплавленного торца порошковой ленты. Поверхностный слой частиц шихты и оболочки порошковой ленты состоит из гидрата рованных оксидных пленок и адсорбирован-10

Схека процесса ззрсггджия ^азоЕСР! пуаырькн и расплаьпен.ном торце порошоьой лент;!

1 - оболочка пороговой. ленты, .

2 - частицы ншхты поропжовоЗ ленты, .

3 - капля электродного металла, "

4 - оплавленные частиц еихгы, ■.

5 - полость: меаду оплавленный! частицами шихты и оболочкой,

6 - газовые пузырьки в капле электродного металла-

Рас.1 "

Схема процесса дегазации сварочной-' ванны в зависимости от исходной концентрации водорода

&Н*. ' '

м ч

я

а?

¿з «я '«в «5 -та ееТХ

Рис.2 ' ' . - II .

Л

У / // /

С» У //

Ш£ ш>

нын молекул воды, газов и жировых веществ. При наплавке происходит нагрев порошковой ленты и в результате термсыехани-ческих процессов образуются закрытые шкрообъемы между оболочкой (I) и частицами шихты (2} поропковоЯ ленты, а также ыекду самими частики шихты, заполненные выделяющимся газом. При расплавлении порошковой ленты, s образующейся калле (3) 'эти эародьш пузырьков принимают сферическую форму (6) в результате увеличения давления в них газа при поЕысении температуры и снижения сопротивления поверхностных сил при плавлении порошковой ленты.

Образовавшиеся в капле электродного металла газовые пузырьки попадают в сварочную ванну, где происходит их дальнейшее, развитие путем коалесценции и диффузии в их объел: водорода. Эти' процессы способствуют пузырьковой дегазации сва-роч;:оГ: ванны и повышению плотности наплавленного металла. Анализируя полученные результаты исследования и расче-кпжно представить схеиу процесса дегазации сварочной ьанны чрис.il), б основу которой положена схема дегазац-т сварочной ванны при сварке сталей, предложенная й.К.Доходней.

■ Процесс дегазации сварочной ванны начнется в тот момент, когда концентрация водорода б сварочной ванне окажется больше равновесной. При исходной концентращш водорода в сварочной ванне 0»В~0,9 ofVlOO г, незначительно превышающей равновеснуа концентрами пук re.~i'»vi?ypc плавления 0,69 .см3У 100 г, процесс дегазации ик'чекд ^ герц;д, близкий к моменту кристаллизации.евароч^о" гаглы о?^¿туиеся газовые пузырьки не успевают вырасти, дс- гиачм'.'СльнгК размеров к всплыть , на поверхность сварочной ванны до ее кристаллизации. Как показали результат шселедования дакрошлифов наплавленного ые-. талла гааоЕые пузырьки практически равномерно распределены ■по сечению'наплавленного металла. Размер ira незначителен и составляет С,2-0,3.мм, что свидетельствует о слабом протекании процесса диффузии водорсгда. и. коалесценции газовые пузырьков, ввиду дефицита времени. Такая картина образования, пористости наблюдается при наялаысе оорсакозоЯ лйнюй. е Грануляда-

ей частиц шихты 0,0л____0,10 см и К-3 * 0,2..

Увеличение исходной концентрации Еодсрода i сварочная Еанне приводит к кзаенент размеров и перераспределению газовых пузырьков по объему наплавленного металла. При увеличений

/

ис;сод''ой конце:'Лрацж водорол-? ь с?:аро-шо"> г .-¿¡не более ,1,7...

2,0 оы3/Ю0 г процесс дегазации ь сварочной ьакне на'иется в моиенг, когда температура сьарочной ванны составит 800-850 °С-и будет протекать за время ее охлаждения до тетера туры кристаллизации. За этот период газовые пузырьки успевают ьырас- . ти до значительных размеров и процесс коалесценции протекает многократно. Середина ига более чистая, т.к. больше ьремени находится в жидком состоянии,_вследствие чего пористость нижней час«! наплавки снижается, раз.тер газовых пузырьков в никнеЯ части наплаьки не превышает 0,08 мы, а в верхней части наплавки наблюдается увеличение пористости и размера газовых пузырькоз. Такой характер-образования пористости создается в широком диапазоне гранулометрического состава шихты ( & » 0,02.. .0,03 си) и коэффициента заполнения порошковой проволоки (Н3 = 0,25,.,0,45). . ■

Яри содержании водорода в каплях электродного металла более 3,5-4,0 а.^ДОО г, что соответствует размеру частиц ыихты 0,01 см и К3 = 0,40-0,45,. процесс взделедия газовых.' пузырьков интенсивно происходит на стадии капли и приводит - к разбрызгивании электродного металла н ухудшении формировав • . ния наплавленного металла. Объем неезлошностей в наплавленном металле в этом случае значительно возрастает. Согласно проведенным расчетам необходимая .для достаточно-полной дегазации ' сварочной ванны концентрация водорода-'обеспечивается в ииро- .. ком диапазоне ?рануломотрического -состава ¡акта и коэффициент . гов заполнена порошковых лент (рис.3). "

Введение в состав штаты порошковой- ленты' Ъ и . /»д приводит к по луче гай в газовой фазе над поверх-

ностью сварочной вданн газообразных продуктов их дисео1?1ацяй

Г«,' Гч и 2г . Однако проведенные термодинамические расчеты. показывает, что наличия алтшиевой ванны связывание водорода в нераетмркинЯ в кадкой металле НР практически не происходит, ввиду говигедпого сродства фтора к «шлиадш по срашеюю о водородон. Следовательно, в газовой фазе пар- . цизльное давление водорода не сжкается а создается благо-! ■ • пряятныз условия для касщевия сварочной ваннн водородом с последующей ее дегазацией цу-иы коадесценц::и ¿¡узь-рькой а .диф-фузих: водорода в гкх. "

• 13

Исходаая концентрация водорода в сварочной ванне в зависимости

•Рис.3

Сравнение свойств основного л п-ялазлзлчсго металла

I 1в »

сл

10S

«я

к

из m

Sí 0?

*з

»

ярфш аъ

<н 0

m _ тшпмеча * vavnmoá ипптео/ м tiafia-mctc mam <00 /V

m - Mtnjetia irac*wnoú «и»»«' ciofioftto mtra tOfii

£3

- сплав AJÍ25

Рид. 4

Коатееценцгм да^к'св я аго^очкоЯ ечл:--:' приводит с. дискретному ;к увеличение з сЗьеке и скачкообразному повыпегазз скорости вплывания крупных пузырьков. После заверения первой ста- . дки дегазации в сварочной'ванне возможно наличие мелких пузырьков, которые вследствие продоляающегося процесса их объединения мейду собой, по мстечага некоторого времени, создадут, в ванне крупные пузырьки. Быстрое вспливание крупных пузырьков обозначит новую стадия дегазации сварочной ванны. Если вторая стадия процесса дегазации не успевает завериить-ся к моменту дристаллизацм сварочной ванны, то в наплавленном металле ^кксирултся поры. Для полного завершения дегазации ванны необходимо либо, увеличить время существования сварочной ванны, либо интенсиф;!Ц5ровать процесс дегазацга путем искусственного увеяиче:ощ радиуса пузырьков за счет введения реагентов, в качестве которых в составе шихты порошковых лент используются "/£ ■ я" Ег . '

При импульсно-дуговой наплавке' порошковой лентой .за счет гидродинамического воздействия импульсов тока происходят ко-, лебания металла: сварочной ванны, что способствует более пол-, ной дегазагри гадкого расплава и. получении достаточно плотно- . го наплавлеиюг.0 металла. .' '• .

Третья глава посвящена разработка составов порошковых лент и выбору технологии ее изготовления для неплавки дета-.-лей из аиакийиевых сплавов."

На основании литературно данных .и требований, предьяв- " ляеглых к гарспрсчнш и антифрикционным алюминиевым сплавам, а также анализа влияния различных легирушцк компонентов на свойства алюкгниевкх. шлав'ов были выбраны система легирования. Система легирования жаропрочных алюминиевых сплавов включала в себя следующие элементы: креший, медь* марганец,' Еелезо, хром, титан. При этом легнрукцие элементы вводились как в частом Езде (кедь, никель), так и в.виде ферросплавов, (ферросилиций, ферромарганец, феррованадий), а цирконий и титан, используемые как иэдЕЬжаторы и дегазаторы, вводились в 'ЕИде фтортитсната калия и ^торциркеняга калия. Для оптиыи- . зацга составов порогпсовьсс. лент исследована-завийш.псть твер-. дости наплавленного металла от концентрат лег,иругзих''зле- ■ центов. -

• Ка осяоваша результатов полуденных исслср.свагегй'.разра-

: • • 15

ботаны составы порошковых лент для наплавки жаропрочных алю-«иниевых сплавов. ' ■

Исследование структуры и фазового состава сплава АаНЮ 8-1-3-показало, что сплав имеет равноосную гетерогенную структуру с размером зерна в пределах 100 шг. Основа сплава представляет собой тЕердый раствор меди и 'кремния в алюминии 'о содержанием меди около 4 % масс., кремния около' I % мае., и твердостью Цм «»'130-170 Ша. Твердые включения по границам зерен образуют армирующий скелет и состоят из фазы СиАЁа, и сложных эЕтектия состава Щ *СиДбц + вп. или 6п5 твердость и составляет Н/1 - 500-570 ¡На. Ь объеме зерна и эвтектических колониях обнаружены равномерно распределенные вкрапления чистого олоьа, поьышавдие стойкость сплава к схватыванию в процессе трения.

При кристаллизации наллаьленного металла гетерогенность структуры сохраняется, однако наблюдается направленность роста зерен перпендикулярно границе сплавления. Размер зерен ь поперечнике уменьшается до 10, «жы при длине зерна 100-150 мкм. Сплошность сетки эвтектических выделений вдоль границ зерен нарушается, наблюдаются.отдельные скопления штерметаллидов у.'вершин зерен. Подобные изменения структуры привели к увеличению коэффициента трения наплавленного металла и снижению износостойкое®!, то есть к йоздуатационнюс харак-

теристик. Домученные данные ръуу.^тельс^уют о необходимости введения в состав порошковой яеа?.' ;.: и./;икатора для получения равноосной струкоуры.

При разработке состава порошкоЕой ленты- для наплавки антифрикционного алюминиевого сплава за основу взят сплав АМКО 8-1-3, успешно работающий,в наиболее тяжелых условиях. При этом в качестве оболочки выбрана лента из алюминия марки . А5,.а легирующие элементы медь,'олово и кремний составляют порошковый наполнитель в виде предварительно выплавленной и . раздробленной лигатуры, что исключает необходимость применения дорогих и дефицитных чистых порошков. Дня модифицирования наплавленного металла в состав наполнителя порошковой ленты введен ирркокий или титан в виде К^Тс Рд а £ч ^ , которые -активно взаимодействуют с жидким алюишиеи. с образованием алюминида циркония-и алюминнда титана. Исследование влияния концентрации титана и циркония на свойства наплаьлен-16 '

hopo металла поэеолило определить оптимальное содержание фторцярйоната калия и фтортитаната калия а порошковой ленте. Составы разработанных пороековых лент и наплавленного металла приведены в табл.2. Наплавленный металл, модифицированный цирконием или титаном, нкезт крчкоззрнистую рав-нооснуо гетерогенную структуру с равномерной сеткой интер-металлидоЕ по границам зерен, что сбесеечиЕает высокие эксплуатационные характеристики (рис.4).

Разработанные составы порошковых лент защищены авторски!,w свидетельствами и зарубежным патентами. Порошковым лентам присвоен индекс ДЛ НА... (порошковые ленты для сЕарки и наплавки алюминиевых сплавов, разработанные в Мариупольском металлургическом институте). ,

В четвертой главе исследован характер плавления порошковых "лент и предложены пути формирования однородной структуры наплавленного металла.

Наплавка алюминия и его сплавов поропковой лентой затруднена из-за наличия на поверхности тугоплавкой пленки оксида ашиния и различия теплофлэических свойств отдельных частиц шихты.

ТеплоЕое состояние частиц, вероятность их окисления и испарения в значительной мере зависит от характера переноса электродного металла в дуговом проыеаутке. Для исследования механизма переноса электродного металла - порошковой лента была создана установка, позволяющая проводить скорост- . ную киносъемку процесса наплавки. '

Бнл проведен ряд экспериментов с различными наполнителями поропковой ленты (смесь порошков и плавленная дробленная лигатура), а также с изменением частоты, длительности и амплитуды ишульсов сварочного тока. 3 качестве источника питания был использован сварочный выпрямитель ВДГИ-ЗС1УЗ, позволяющий изменить частоту,, длительность и амплитуду импульсов сварочного тока. Показано, что наиболее эффективным является способ импульсно-дуговой наплавки плавящимся электродом в .среде аргона. При этом оптимальная частота ишульсов составляет 100 Гц, с ашлитудой 750-800'А и' длительно стью 1,6-2,2 те, среднее значение силы сварочного тока 250-280 А, напряжение на дуге 2¿~24 В, скорость сварки 18-20 м/час, ' расход аргона 0,6-0,В и3/час. При приведенных реяимах наллав-

17

. Табдаца ?. .

ХишчгехнЯ состав основного металла, порошкозой лопти и наплавленного металла (■% вес.) .

Марка опласа Иепитуешй ■ объект - Содержанке ¡Еош;знентов , %вес • ■

кремний магний марганец ни- иеле- КОЛЬ 30 ■ ыедь '¡лак- олово ванадий хром ашшииЯ

основной металл 11-13 0,8-х;з 0,3- о.б . 0,8- 0,5 О 1,5-" 3,0 - - 0,30,4 ' ост.-

¿•Л Л 5 порошковая лента ПЛМА-5 11-13 - 1,21,4 6,5- 5,0-б)б. 5,5 ' 4,65,0 ш: '; - ■ 0,40,45 1,41:6 ОСТ.

наплавленный 11—13 ызуалл 0,6-о;? 0,8-1|0 3,5- 2,5- 4;о з;о 3,5- о,ш - 0,200,22 0,8- ост.

основной ■ металл 0,51,2 0,35 - - 0,5 8|5 «1 2,53,5 . - . . - ост.

■ Ь-1-3 порошковая лента 0,8-1\г - - 0,3 9-11 0,35-0)40 5)5 - ост.

наплаьлениы? 0,6» (;1Ггчг Т П 0,15 0,20 - - 0,5 7,58,6 0,15- • С,Л0 3,04, г т ест.

ки обэспечиЕается ыелкокапелы;ый перенос жидкого металла а дуге, равномерное оплавление оболочки и зихга, повысается стабильность дуги, исключается перегрев капли и чрезмерное выгорание легнруюцих и модафии^руювях элементов. Увеличение амплитуды ишульсов более 650 А приводит к повыаенип температуры капли, интенсивному вигсралкз лсгярумэгс глеыентов, более глубокому проплавлениа основного металла, что отрицательно сказывается на уровне легирования,наплавленного слоя. Дополнительное увеличение однородности и степени легирования наплавленного металла может Сыть получено п{м использовании дробленной лигатуры.

С целью получения однородного наплавленного металла предложен оптимальный гранулометрический состав шихты порошковой ленты, который находится в интервала 0,10-0,63 мм. Лри умачьаении размера частиц пихты до 0,10-0, 05 ш наблюдается интенсивное выгорание компонентов пихты в столбе дуги, что приводит к карувенкв химического состава наплавленного металла. Использование шихта с размером частиц более 0,63 мм » приводит к появлении в наплавленном металле включений, которые являются концентраторами напряжений и резко снижают предел прочности наплавленного металла. Установлено, что при использовании ленты'прямоугольного сечения достигается наилучшее формирование наплавленного слоя, обеспечивающее получение достаточного лципуска для последующей механической обработки и плавный переход от основного к наплавленному ме-- таллу.

Эффективность предложенных способов управления химическим составом и свойствами наплавленного металла была подтверждена результатами металлографического и микрорентгеноспект-рального анализа, испытанием механических характеристик наплавки.

Распределение легирукаих элементов от основного к наплавленному металлу через переходную зону изучали с помощь» микроанализатора "КААЕНА". В качестве эталонов использовались чистые элементы: алюминий, кремний, железо, медь, марганец, никель. .'

Анализ полученных результатов (рис.5) свидетельствует о том, что концентрация кремния, меди в основном и наплавленном металле практически одинаковая, а количество железа и

марганца больше в наплавленном металла по йрианек:яо с основным.

Модифицирование наплавленного металла комюн-.нтами шихты порошковой ленты* создают мелкозернист}® структуру наплавленного металла с равномерным распределением избыточных фаз, что обеспечивает ловшеннун износостойкость нал.¡»пленного металла. Сравнение свойств основного и наплавленного металла приведено на рис.4.

исследованы свойства металла, наплавленного поросковпми лентами с алюминиевыми оболочками. При проведении исследований использовались как стандартные методики, так и специальные методики и установки.

Испытания наплавленного металла кэ жаростойкость и стойкость против.тсривчесжюс ударов проводились на установках, разработанных в Мариупольском'металлургическом институте, йаростойкссть наплавленного металла оценивалась путем сравнения потери ííückí, величины диаметра пятна трения и массовой' износостойкости образцов из наплавленного и основного металла. Стойкое« против термических ударов оценивалась по числу циклов нагрева и принудительного охлаждения водой образцов, жестко закрепленных в специализированной установка* Согласно полученным результатам легирование йайлавяенного металла элементами переходной, группы и введение медификато-ров обеспечивает повышенную ааростойкость я стойкость против термических ударов наплавленного металла ríes срашекиэ со -сплавом AJI¿5.

Для ускоренных испытаний на ударно-абразивный износ в условиях, приближающихся к работе двигателей внутреннего сгорания, разработана ноьая методика и специализированная уста-ногка. 'Предложенный способ испытаний позволяет проводить исследования. испытуема материалов на ударнй-абразиачкй износ, используя комплекс изменяемых рекимов и'нагрузок без сложной переналадки и изменение конструкции оборудования. Б процессе испытаний происходит вс'звр&тно-йоступательно'е относительное перемещение контробразца и иеялуемоТо образца, отрыв одного тела от другого с образованием, требуемой величины зазора ме;аду ними, и последующее их соударение лсд действием силы стадия щзужкньг. '¿астота ударов по образцу регулируется числом сЗирбтсздгитателя.' о процгесе работы в 'зону трения монет по-

даьягь'.н т^ебус^й состав абргз'лга «ли сказка ь зависимости от того, чгй какие р&зльаас условиях работает пара. трышя. Ь кдаад-та лслктуеыого образца и коатр-образца про-

исходи? кс ьозьрасно-поступательное перемещение друг относительно друга с регулируешм усилением прикатил, йшытвяия мзгут ¿доводиться щи ¡глэльчных тешературах.

ПроЕздениие испытания жаропрочного напдага енного металла позволили оптимизировать состав порошковой ленты с целью Еовыненкя пластичности наплавленного металла и предотвращения его выкраивания при механической обработке поршней. Это было достигнуто введением 0,2 % вес. ванадия б наплавленный металл^ чго обеспечило перевод интерметаллидов келезосодержа-цей фазы Ге при кристаллизации сварочной Банны

кз игольчатой или пластинчатой форш в глобулярнув.

Исследование свойств антифрикционного наплавленного металла проводилась по'.станд&ротам методикам, имитирующим условия работы пар трения. Полученные результаты позволили оптимизировать гранулометрический состав шихты порошковых лент ' (0,10... 0,63 км) I при котором обеспечиваются высокие жату~ ат'ационные характеристики наплавленного металла. Стеадовьу испытания восстал овл енных наплавкой порошковой лентой иесге-• ренных насосов Ш-К, а также ведомственные испытания на Кор&-ковской МИС показали, что ко го ресурс восстановленных наплавкой шестеренных насосов находится на уровне вше 80 % от ; шторесуреа новых гзеотерэнныг насосов НШ-Н. ■■

' .г.естой главе рассмотрены особенности технологии и обо-иудссаш;;; для наплавки порошковой лентой деталей из алюмзшие-еых салатов. Б процессе наплавки поркней порошковой лентой на основами:! приведенных исследований опишизированы основные^ параметры резиыа, .определяющие геометрические размеры наплавки. .

При наплавке поргшей порозховой лентой определенные годности вызвало образование кратера шва и дефектов в нем при . налозшик кольцевого шва. Проведенные исследования по определении оптимального варианта заварки кратера шва позволили предложить способ заварки кратера по спещально разработанной схема с одновременным скизением скорости подачи порой; об ой ленты и сварочного тока с последующим прекращением подачи , лент и через 0,5 секунды отключением евг-рочкого тока. Пера- ; 22

крыгие начала наплавки составляет 10 мм, что обеспечивает отсутствие дефектов после механической обработки наллатаенного поршня под номинальный размер.

При наплавке обойм шестеренных насосов одним из основных факторов, определяющих качество наплавленного металла, является способ"подготовки поверхности основного металла. Важность этого вопроса обусловлена тем, что поверхности обойм, сопрягающиеся с цапфами и зубьями шестерен, насыщаются органическими и неорганическими отложениями, состоящими из продуктов термического разложения, окисления и полимеризации масла, металлических частиц износа и окислов металла обоймы и шестерен, пыли и песка. Проведенные исследования позволили предложить подготовку изношенных обойм под наплавку, который заключался в промазке обойы в растворе лобомида, в теплой и холодной проточной воде, откиг обойм при температуре 400 °С в течение 2 часов с последувдей черновой механической обработкой на глубину 0,5...1,0 мм. Разработанная технология обеспечивает возможность многократного восстановления обойм.

Для обеспечения более высокого качества наплавки деталей из алюминиевых сплавов порошковой лентой, снижения себестоимости и улучшения условий труда, разработанные технологии были использованы в поточно-механизированных линиях, проектирование и изготовление которых производилось совместно с-ВНПО "Реадегаль". Поточно-механизированные линии восстановления изношенных поршней дизельных двигателей и обойм шестеренных насосов Щ-Н вкличают в себя следующее оборудование, оснастку и инструмент:

- коьялект оснастки для дефектащи изношенных деталей;

- комплект оборудования и оснастки для очистки деталей под наплавку;

- специализированные установки для наплавки порошковой лентой;

- комплект оборудования и оснастки для механической обработки наплавленных деталей,"

- комплект оснастки для контроля воссгановлачных поверхностей изношенных поршней и обойм шестеренных наоосов.

Специализированная установка для наплавки пориней порошковой лентой обеспечивает наплавку поршней с наружным, диаметром 100. . .250 мм за один проход и максимальной произЕодитель-

hC'jru"' д£.'45 внук ь чес. В оогочно-аезсаниэировшшую линию возеть-сипездя оСойк веетыронных насосов входят установка д-";: нагдаьки гороикоэсй лслтой поверхностей радиального упяопштелшого элемента-.к установка для наплавки опорных по^ер^иосгь/. ебойа насисов НИ-К. Производительность данных устаасадс еоокшзяех .6.. .15 обойм в чао в зависимости от тилора'-.мзра насоса.

Оаределе'ке.концентрации вредных вадеств в цеховых уолоЕллх и Ежовик количеств пыли и газов показало, что са-нктарцо-гагийа'.чаисие условия при наплавке порошноЕшш лен- ■ Tajas деталей кз алзшяиевых сплавов при наличии местной вы-тизной' вентиляции соответствуют требованиям техники безопасности а условиям труда при аргоно-дуговой сварке алюминиевых сплавов.

Разработанные технологии и оборудование внедрены на Мариупольском спецрешредариятии Донецкого агропромышленного 'комплекса в поточно-механизированной линии ремонта насссов Ш-К, пекинском ремонтно-транспортноы предприятии Тульского 'агропромышленного комплекса в поточно-механизированной линии восстановления поршней, ПО "Харьковтракторозапчасть" при упрочнении аоршей в процессе их изготовления,.а также на ряде других предприятий с годовым экономическим -эффектом более 300 тысяч рублей..

OE?IE вьвогш

■ X. Анализ источников водорода и полученные математические зависимо«:-: для.расчета растворенного в сварочной ванне водорода при наплавке алюминиевых сплавов порошковой лентой позволили определить, его исходную концентрациэ в сварочной ванне е зависимости от размера частиц шихты и коэффициента заполнения перозкевой ленты, способа подготовки поверхности основного и присадочного материала. Установлено, что с увеличение!.! размера че.ечнц, приближением их формы к шаровидной и с уменьшением коэффициента заполнения порошковой'ленты количество ьодерода, вносимого в сварошув вечяу, уменьшается.

2. Теоретически обоснована 'екгаер::кеяг£льно подтверждена модель образования газовых пузырьков при надлзвге алюминиевых сплавов порошковой летай. Дяя достаточно полной дегазации сьарочной ванны к сой ход/то ислусствхшо йигенсйфицйро-4 24 '

Е&тъ рост зародааей пузырьков, что достигается путем елтипизации гранулометрического состава ыихты и коэффициента заполнения порошковой ленты.

3. Определены закономерности образования химической мак-ронеоднородяоепи наплавленного металла, обусловленные технологией изготовления порошковой проволоки, особенностями наплавки, кинетикой плавления электродного материала, показана воз-ыогиость повышения однородности наплавленного металла путем комплексного учета перечисленных' факторов.

4. Установлено, что введение в состав шихты порошкоеых лент фторцирконата и фтортитаната калия в количестве 5 % вес. позволяет эффективно измельчать первичную структуру наплавленного металла благодаря млкролегированив расплава дорконием или титаном й одновременно дегазировать сварочную ванну вследствие выделения газообразных субфторидов.

5. Разработана гамма составов порошковых лент ЛЛМА-Ь*.. Ши>1А-о с алюминиевой оболочкой и шхтой для наплавки жаропрочных и антифрикционных алюминиевых сплавов (АС СССР Я202183,

К 1004(352, ;; 801389, » 841184» ? 1624841, № 1053416, АС НРБ № 36228, АС ЧССР № 237784, » 245723, Патенты Г,®5 № 230187, № 230192).

6. Ка основании Полученных данных теоретически и экспериментально обоснована возможность эффективной наплавки алв-(яшиевых сп л ахов порошковой лентой-с алвыиниевой оболочкой. Разработана технология наплавки деталей из алюминиевых сплавов пороаковой лентой и установлена возможность увеличения их долговечности путем выбора оптимального состава металла и технологии наплавки.

■ 7. Для ускоренных испытаний наплавленного металла на ударно-абразивный износ разработана новая методика и установка, воспроизводящая условия износа, приближающиеся к работе двигателей внутреннего сгорания,

3. Созданные технологические процессы и оборудование для наплавки обойы шестеренных- насосов и поршней из алюминие-еых сплаво.в шедрены в производство на ряде заводов-изготовителей поршней и ремонтных предприятий агропромышленного комплекса. Экономический эффект от внедрения составляет более -300 тысяч рублей.

•-.лгасо ивяеж&тг. далзорта^-й ьзяожен» г следующих ра-

бо'.г--'

1. Зу.ц!« В.Я.; Гяоамаа Л.А. Технологические реаиш механизированно" свкрз'и •херпучшх и базисных деталей.,- изготовленных

• из рш,шниескх сплавов. РШ 70.0009.036-84. М.: ГОСНИТИ,

'' 1936. - II с.

2. Зусик В,Я., Кса$1ин Н.В. Рекомендации по организации восстановления обойм гидронасосов тракторов индустриальными легодаш. ~ И.; Г0СШИ, 1985. - 36 с.

3. Зуекн Б.Я., Сарибиатов Н.Н., Глозман Л.А. Технологический •• процесс восстановления компрессионных канавок поршней двигателей СЭД-60, СЩ-14. - И.: ГОСНШИ, 1988. - 20 с.

4. Зуек В.Я., Кабалец А.Н. Пористость наплавленного металла при восегшовлешш обойм шестеренчатых насосов НШ-К // Автоматическая сварка. - 1984. - & б. - С.68-69.

5. Эусин Ё.Н., Черноиванов В.И.', Кабанец А.Н. Модифицирование •нрллаелэнного металла при восстановлении обойм шестеренчатых насосов НШ-К // Сварочное производство. - 1934. -

' »7.- С. 15-16.

• 6. Зуси! Б.Я., Вайнер Г.Н. Влияние технологических пйре&зтров

на формирование наплавленного металла при восстановлении ' ' порпкей // Повышение качества я эффективности" процессов сварки и наплавки..Киев: Наукова дуиса, 1984. - С,40-42.

7. Эусин В.Я., Кабанец.А.Н., Черноиванов В.И. Разработка на- • плакочшк материалов и технологии восстановления обойм пгдронасоссз серии -НШ-К // Тез .докл. научно-технич. конф. 1,тр&и-чле!ЮЕ СЗВ и СШРЮ "Рещеталь-вЗ", Киев. - С.135-135.

8. Зуда. Е.Я», Соловьев Б.Ы., Вайнер Г.Н. Разработка наллавоч-ньзе ьагериалоь к- технологии .восстановления поршней из алю-. ыипаешг. сплавав // Там ве. - СЛ47-143.

8. Зускн В.Я., Чераоиванов В.И.-, Вайнер Г.Н. Восстановление ■ канадок алюминиевых порпней тракторных дшгателей ишульс-ис-дугоЕЭл наплавкой в среде защитных газов // Сварочное • производило. - 1932. - р II. - С.27-23.

10.Эусин В.Я., Муратов Б.&., К&б&чец А.Н. Новые" составы порошковых материалов для наши.кг,! обейы иестереккых насосор. йнфоры. -листок £ 124-80. - Вероаилосград, УкрНЩГШ. -1950, - 3 с. ' '

П.Зусин В.Д., КабанецА.Н., Черноиванов Б.И. Наплавка обойм аестеренчатых насосов НШ-К. Информ. листок 83-81. -Ворошиловград, УкрНИШГИ. - 1981. - 3 с.

12.Корнеев А.Д., Зусш В.Я. Плавленный флвс дал сЕарки алюминия // Сварочное произБодстЕО. - 1977. - 8. - С.28-29.

13.3усш Б.Д., КабанецА.Н., Вайнер Г.Н. Порошковые электродные материалы для наплавки аломишЯБьк сплавов // Тез.докл. П Всесоюзной конференции "Новые конструкционные стали и сплаш" Запорожье. - 1533. - С.148-149.

14.Черноиванов ¿.И., Зусин В.Я., КабанецА.Н. Восстановление обойм шестеренных насосоЕ // Техника в сельском хозяйстве.-1963. - № II. - С.51-52.

15.1£абанец А.Н., Зусин В.л. 05 источниках водорода и сварочной ванне при наплавке антифрикционных алюминиевых сплавов порошковым электродом /У Сварочное производство. - 1984.-,'р II. - С.35-3?.

1б.Кабанец А.Н., Зусин В.Л., Силантьева С.А. Луги снижения концентрации водорода при наплавке антифрикционных алюминиевых. сплавов порошковым электродом // Сварочное производство. - 1985. - ^ 2.' - С.36-38.

Х7.£айнер Г.Н., Черноиванов Б.И., Зусин В.Я. Наплавка канавок алюминиевых поршней // Сварочное производство. - 1586. -8. - С. 15-16.

18.Зусин В.Я., Глозмаа "Д.А., КсЯфкап Н.В. Применение порошковых электродов для наплавки алюминиевых сплавов // Доклад Всесоизного семинара "Прогрессивные методы упрочнения деталей" М.: ЛЩШ, 1987, С.34-35.

19.Зусин В.Я., Глозман Д.А., Койфыан Н.В. Перспективы развития восстановления деталей из алюминиевых сплавов наплавкой порошковой проволокой // Тез .докл. Всесоюзной научно-практической конференции по восстановления деталей машин. -Рига. - 1987. - С.25-26. .

20.3ускн В.Я., Глозмян Д.А.,. Кабдаац А.Н. Проблема пористости . при наплавке деталей из алтшниевых сплавов порошковой про-еолокой: Тез. докл;. Всесоюзной конференции "100 лет изобретения сварки по методу М.Г.Славянова1'. - Пермь, 1988. -С.36. ;

21«Пяекшп,шкс .:».А., Ко*"¡ее?; А.Д., Зусин Б.Я, Концентрация аэки f. ра£. -¿еЗ sohü ьри сварке алюминия // Сварочное про-¿',зтс,;сгьо...-- IS7C'..С.34-35. ¿¿.Озейни^енкг К. А., Зусин Ь.й., Кабьнец А.Н. Гигиеническая • ;..ар8Егерис1жа r-оздушой среды при наплавке антафрикци саны.; сплавов на основе алокишя У/ Сварочное производство.-I98S. - Р 4. - С.30-31. 23.3уепк 2.Л., Глоаман i.A., Силантьева С.А. Пути повышения .плотности металла при наплавке лорогоовой проьолокой на алклг.ниезой ccc^s // Ресурсосберегающие прогрессивные технологии в сварочной производстве для маашно строи тельного комплекса: Материалы семинара. - И.: ЩРШ, 1989. -С.132-135.

2«.3усин В.Я., Глозман Д..А;, Кабанец А.Н. Новые порошковые наплавочные материалы для восстановления деталей из алюминиевых сплавов 1J Сварка цветных .металлов. - Киев: Нау-■ кова думка, I9S9.- - С.50-52. ' .

25.3усш В.Я., Носовская.O.E., Глозман Д.А. йаропрочност.'. металла, наплавленного на поршни иг алюминиевых сплавов порошковой проволокой Ij Сварочное пройззддетш» -- 4. - C.I5-I6. 26.2усин В.Я., СгавкквУ~' & К. ^сиДйс^Е^Г-Йграчаение яоро-неЯ'КЗ наплавкой порошовой проволо-

кой у/ Тес. докл. Ш Всесоюзной конференции по сварке "металлов. - Киев: ИЭС им. Е.О.Цатона, 1990. -С. .->-<0. . .

Л7.Восстановлена алюминиевых поршней / Глозман I.A., Серк-

бкатоь fi.ri.. Лядякш В.П., %син Б.Я. // Механизация и .' электрификация вельского хозяйства. - 1990. - И. -С. 50-51.

йВ.ЧернояЕйнов В.К., -Зусин В.Я., Глозман Д.-А. Восстановление деталей ¡¡л алэминиевых сплавов наплавкой порошковой проволокой // Сварочное производство. - 1990. - К 5. - С.5-6. ■

Z9'A KoSanieSj ß.2us//z - zastosa ivarJe äsu£cw

picszxoK'ifen. da ngpai^iznia siapw na ' psriowie 'aiuinL/iiu/n,. Wvioxe&ydajke /netc^s " spavanLa L я ара. r<'£ir,. xcr.fe lertcja-- - паико 'vo-tücii/iicsxs, OuesiifaAü - ^

ß. - *$£ -

ЗО.Олейниченко К. А., Зусш В .Я., Глозман Л. А, ¡>5 угаре марганца при аргон о-дуг о вей наплавке алюминиевых сплавов порошковым электродом // Сварочное производство. - 1989.-№ 7. - 0.9-10.

31.Построение математической модели состава порошковой проволоки для наплавки жаропрочных алюминиевых сплагов / Зусин Ь.Я,, Тонких J1.G., Носовская О.Б., Глозмеч Л.А. Мариупохь-.

, 1990. - 5 с. Дел. в УкрНИИНТЙ № 613-Ук 90 от 9.04.90 г.

32.Зусш В.Я., Глозман Д.А., Лозовская A.B. Особенности

структуры жаропрочного алюминиевого сплава, наплавленного-порошковой проволокой // Автоматическая сварка. - 1991,» 3. - С.18-20.

33,Зусин В.Я., Редчиц В.В.-Повышение плотности металла шва при наплавке алюминиевых сплавов порошковой проволокой // Автоматическая сварка. - 1991. - $ 5. - С.49-50.

34,Зусин Б.Я., Олейниченко К.А. Состав и количество газовых выделений при аргоно-дутовой наллавк .•,лминиевьк сплавов' порошковой проволокой, .-- Мариуполь, ii.'. 1. - 9 с."Дел. б УкрШИНШ Ji 460-У к 91 от Св. 04.91 г,

35.Зусин В,Я., Глозман Л,А. СЬтишзацяя гранулометрического состава шихты порошкбЕой проволоки при наплавка поршней из алюминиевых сплавов. - Мариуполь, IS9I. - 7 с. Дел. в УкрШИШИ № 724-Ук 91 от 2t.05.91 г.

36,Зусин Ь.Я., Глозман JI.A. Технологические особенности заварки кратера шЕа при наплавке поршней из алюминиевых сплавов-пороиковой проволокой. - Мариуполь, 1991. - 5 с. Деп. в. УкрНИИНГИ № 458-Ук 91 от 05.07.91 г,

37,Зусин В.Я., Цышдахин A.B. Сварка и наплавка цветных металлов и сплавов в Мариупольском регионе // Автомат, сварка. -1991. - № 9. - С.45-47.

38.Зусин В.Я., НосоЕская O.E. Исследование стойкости алюминиевых сплавов, наплавленных .порошковой проволокой, против термических ударов Ц Сварочное производство. - 1991. -№ 5. - С.12-13.

39.Зусин В.Я., Глозман Л.А,, СеренкО А,Н.> Перенос электродного металла при наплавке алюминия лорошновбй проволокой ПП-;ДА-5 // Автомат, сварка/ - 1991. - » 9. - С.36-38.

40.Зусин В.Я., Современные технологии и материалы для наплавки

дег j> • с-5 уэ а-етига^еяюс сплавсь // Прогрессивные процессы осгр.«; ь «ашикостроыши: Тез. докл. Ьсессюзн. научн.-техн. кокф, - Красноярск: 1991. - C.237-23S.

41.3усин В.й., Цосозская О.Б., Кашира Р-.А. Исследование ■свойств металла при наплаБке поршней из алюминиевых спла-■ во б // Та« кз. - IS9IV- С.247-250.

42-А.с. I202I33 СССР, ¿Ш3 В 23К 35/368. Состав порошковой проЕодокя / В.Я.Зусин, Г.Н.Вайнер, В.И.Черноиванов и.др.

.43.А. с. 1004052 СССР, МКИ3 В 23гС 35/28. Состав порошковой проволоки / В.Д.Зускн, В.И.Черноиванов, А.Н.Кабанец и др.

44.А.С. 942337 СПС?, Ь£К3 В 23К 35/358. Состав порошковой проволоки / Б.А.Муратов, В.Я.Зусин, 0.0.Соловьев и др.'

4Ь.А.с. 801239 СССР, ЫКЙ3 В 23К 35/363. Состав для наплавки / Ь.А.¿Муратов, А.Д.Корнеев, В.Я.Зусин и др.

45.A.C. 84IIS4 СССР, 11КИ3 Б 23К 35/28. Состав проволоки для наплавки алюминиевых сплавов / В.Я.Зусин, В.И.Черноиванов,

. А.Н.Кабанец и др...

47. А. с. I62484I СССР, ШИ3 Б 23К 35/35. Состав для наплавки'

' алюминиевых сплавов / В.Я.Зусин, А.Н.Серенко, А .Н.Кабале:;

: к -Г" ,

4S.A.C. 1212072 СССР,- Ш0 В 23К 35/23. Биметаллическая по' рошговая проволока./В.А.Роянов, В.Я.Зусин, 0.0.Соловьев

■ и ДР- '

49.А.с. 500961 СССР,.!«!?3 В 23Х 37/06. Устройство для формирования металла сварного шва / D.С.Григорьев, А.Д.Корнеев', .-В.Я.Зусин. ■

50.А.С. 72SGIS СССР, Шг В 23К 35/362. Слое для сварки алзо-шчкя к его csnasoв / А.Д.Корнеев, В.Я.Зусин, О.М.Пеяков и др. _ ' .■

51 .A.c. 550718 -СССР, ШГ В 23К 35/22. Состав для наплавки / Б.А.Муратов, А.Д.Корнеев, В'.Я.Зусин и др..

52.A.C. 1508454 СССР, ШИ3 В 2315 9/04. Способ упрочнения деталей мавщ / Е.А.Муратов, В.И.Черноиванов, В.Я.Зусин и, др.

53.А.с. 1294480 СССР, МКИ3 В 22К 9/18. Порошковый питатель / Р.Ш.Хасанов, В.Д.Лядякин, В.Я.Зусин и др.

54.А.С. IC634I6 СССР, МКИ3 Б 23К 35/28 / В.Я.Зусин, В.И.Черноиванов, Л.А.Гдозшн и др.

ба.А.с. СССР по заявке £ 4355339/27, Состав порошковой проволоки, Водок,ревекае от 25.05.91. ... . ^

56.А.с. 35228 НРБ, Ж 3 23К 35/28. Електроден тел за каза-ряьане на-ачуминиеЕИ сплави / В.Л.Зускя, В.И.Черноиванов, А.Н.Кабанец и др. з > •

57.А.о. 237784 ЧССР, :.КИ 5 23К 35/368 В 23К 35/28. ¿fe г0Л ¿ dtasxowAodiátií/Zusisí ИХ, âsx/iai^anou ify/iet^M

и др.

58.А.с. 245723 ЧССР, В 23К 35/28 В 23К 35/22,

$Paie/iL diaéa рю па^а íavaA¿ Atinix-ü^ifeA s£¿¿in/

IlíSla, ¿a/i£c и др.

59.Пат. ¿30187 ГДР, «KU В 23К /234 296 3. ZuSamme/îSe¿3ил?

des 3iciA¿es sv/n /?u/"éiafscÁ<&g¿¿e/l t/on №t//n¿/i¿a/a£e-g&eZwtfe/z/Zvfisi.l/tedtmct faj&irtOLisa/îû^ traces£3*/, #a Sa лес JnaânA/

ÔO.naT.iiCIS2 ГДР, :¿MÍ _ В 23К 234 293 о, Pu?vete&K¿wde / Zusi/г, Wacíi/rtít Сеглаi-rancis, fyacesfavej", I/a¿ fiel (r-2n/-L i J /У.