автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.01, диссертация на тему:Математические и программные средства гибкого мониторинга оборудования по данным вибрации

ВВЕДЕНИЕ.

1. ОБОСНОВАНИЕ НЕОБХОДИМОСТИ ГИБКОГО МОНИТОРИНГА ОБОРУДОВАНИЯ И ВЫБОР ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1. Система технического обслуживания на предприятиях.

1.2. Мониторинг технического состояния оборудования.

1.3. Современное состояние технических и программных средств мониторинга и диагностики оборудования по вибрации

1.4. Формулировка основных задач работы.

2. АЛГОРИТМИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ГИБКОГО МОНИТОРИНГА ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Постановка задачи гибкого мониторинга оборудования.

2.2. Алгоритм определения индивидуальных границ по общему уровню вибрации.

2.3. Особенности гибкого мониторинга по частотным полосам

2.4. Выводы по главе 2.

3. ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ МОНИТОРИНГА ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ.

3.1. Определение информационных потребностей мониторинга оборудования предприятия.

3.2. Проектирование базы данных для мониторинга оборудования предприятия.

3.2.1. Концептуальное проектирование базы данных.

3.2.2. Логическое проектирование базы данных.

3.2.3. Физическое проектирование базы данных.

3.3. Выводы по главе 3.

4. ПРОГРАММНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ МОНИТОРИНГА ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ.

4.1. Описание программного обеспечения.

4.2. Порядок работы с программой.

4.3. Выводы по главе 4.

Любое механическое оборудование, в том числе такое, как: газокомпрессорные станции, турбоагрегаты электростанций, турбокомпрессоры и т.п., подвержено в процессе эксплуатации различным воздействиям, приводящим к неисправностям и отказам. Существующая в настоящее время система технического обслуживания является недостаточно совершенной, что влечет за собой появление внезапных отказов, приводящих к нарушениям технологического процесса, увеличению затрат на восстановление и ремонт, авариям, которые могут привести к существенному экономическому и экологическому ущербу и ряду других негативных явлений. В последнее время данная проблема для нашей страны становится все более актуальной, так как старение оборудования во многих отраслях промышленности значительно опережает темпы технического перевооружения. Например, в энергетике по состоянию на январь 2001 года около 90% оборудования тепловых электростанций исчерпало парковый ресурс и значительная его часть достигла физического износа [23].

В связи с этим, в настоящее время особое внимание уделяется совершенствованию системы технического обслуживания и ремонта машин и оборудования [73, 77, 93]. Наиболее перспективным является обслуживание по фактическому состоянию (ОФС), которое позволяет минимизировать ремонтные работы и увеличить на 25 - 40% межремонтный ресурс по сравнению с планово - профилактическим методом обслуживания. ОФС базируется на получении объективной и достоверной информации о техническом состоянии машин и оборудования. Поэтому в последние десятилетия, как за рубежом, так и в нашей стране интенсивно развивается техническая диагностика [18, 22, 54, 57, 69, 70, 71,72, 93,104].

В настоящее время широкое применение получил один из методов диагностики - вибрационная диагностика [1, 3, 4, 5, 6, 11, 12, 25, 26, 56, 99, 100].

Возникающие в процессе функционирования машин и оборудования вибрационные процессы высокоинформативны, достаточно полно отражают техническое состояние многих деталей и узлов. В нашей стране это направление особенно интенсивно развивается в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Ведущие организации этой отрасли, такие как: Госгортехнадзор России, Центрхиммаш, ВНИИПИнефть, Интертехдиагно-стика, НИИхиммаш г. Москва и НИИхиммаш г. Иркутск - наиболее активно занимаются разработкой и внедрением современных методов обслуживания оборудования, включая обслуживание по техническому (фактическому) состоянию [45, 47, 59, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66, 67, 68].

Особое место при этом занимает вибрационный мониторинг, который позволяет не только осуществить контроль основных параметров и выявить тенденции их изменений, но и сделать объективную оценку технического состояния оборудования. Системы мониторинга оборудования - наиболее эфт фективное средство снижения затрат при переходе на техническое обслуживание машин и оборудования по их фактическому состоянию. При этом экономия в среднем по статистическим данным развитых стран мира составляет около трети затрат на ремонт и обслуживание [3]. И это без учета такого важного фактора, как снижение вероятности крупных аварий с тяжелыми последствиями для окружающей среды. Внедрение в производство современной вычислительной техники позволяет обрабатывать большие объемы данных измерений, что значительно способствует разработке эффективных математических и программных средств мониторинга оборудования на основе данных вибрационных измерений. Существующее в настоящее время программное обеспечение, реализующее мониторинг, разработано в основном на базе нормированного подхода и не учитывает индивидуальные особенности оборудования. Поэтому основой для дальнейшего совершенствования процесса мониторинга должен стать индивидуальный подход к оценке технического состояния каждого элемента оборудования. Этот подход назван в работе гибким мониторингом.

Исходя из выше изложенного, можно сказать, что развитие исследований, направленных на создание нового алгоритмического, информационного и программного обеспечения, связанного с совершенствованием процесса мониторинга оборудования является актуальной задачей, требующей своего решения.

Целью диссертационной работы является решение научно - технической задачи повышения эффективности использования оборудования за счет создания математических и программных средств оценки его технического состояния и внедрения технологии гибкого мониторинга. Для реализации сформулированной цели в работе решаются следующие задачи:

4.3. Выводы по главе 4

1. Разработано программное обеспечение включающее: а) создание (корректировку) конфигурации «дерева» объектов, задействованных в мониторинге оборудования, а также описывающих структуру предприятия. Программные средства позволяют проводить наполнение этих объектов необходимыми техническими характеристики и данными; б) проведение процедур мониторинга, в том числе гибкого, с выдачей результатов в графическом виде; в) выдачу итогового отчета (экран, печать) о техническом состоянии контролируемого оборудования; г) создание маршрутов для проведения измерений;

Вид мониторинга: По индивидуальным границам Состояние агрегата: Требует принятия мер Местонахождение: ИркАЗ-СУАЛ\ЦГС\Вентилятор Общие сведения: условное обозначение заводской номер № 56256253 дата выпуска -07.07.99г. дата последнего техобслуживания - 25.03.01г. дата последнего ремонта - 25.03.01г. сведения о ремонте - замена подшипника ЭД

Схема агрегата

Электродвигатель

Вентилятор

Номер на схеме Элемент узла агрегата Значение СКЗ Частотная полоса Оценка состояния

1 Подшипник качения марка - 7315 4,1 мм/с 10-5000Гц Допустимо

2 Подшипник качения марка - 7315 6,2 мм/с 10-5000Гц Требует принятия мер

3 Подшипник качения марка - 7607 2,6 мм/с 10-5000Гц Хорошо

4 Подшипник скольжения, марка - ОУП2-Ю 4,8 мм/с 10-5000Гц Допустимо

Стианииа 1

08.03.02

Рис.24. Отчет о техническом состоянии агрегата «Вентилятор» д) передачу маршрутов в сборщик данных, а также прием результатов измерений, предварительную обработку полученных данных, их хранение и накопление, а также импорт данных. Созданное программное обеспечение позволяет проводить гибкий мониторинг по индивидуальным границам, а также традиционный мониторинг с использованием нормированных границ.

2. В отличие от существующих пакетов программ, где сбор данных изначально закладывается в заранее определенной полосе частот и проведение в дальнейшем мониторинга возможно только в этом диапазоне, в нашем случае предусмотрена возможность проведения мониторинга в различных диапазонах возможных частот.

3. Комплекс программ мониторинга технического состояния оборудования позволяет проводить более достоверную и объективную оценку его технического состояния за счет гибкого мониторинга. Внедрение программ в производство обеспечивает минимизацию ремонтных работ, снижение времени простоя оборудования и увеличение межремонтного ресурса. Работоспособность разработанных алгоритмов и программного обеспечения подтверждают результаты опытной эксплуатации, проведенной на реальных данных, полученных с оборудования Иркутского алюминиевого завода Си-бирско - Уральской алюминиевой компании (акт о внедрении приведен в приложении 2).

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В диссертации разработано алгоритмическое, информационное и программное обеспечение гибкого мониторинга оборудования по данным вибрации. Разработки направлены на совершенствование существующей системы мониторинга, получение более объективной и достоверной информации о текущем техническом состоянии оборудования. Это, в свою очередь, повышает эффективность использования оборудования за счет внедрения в производство стратегии его обслуживания по фактическому состоянию.

В результате проведенных исследований получены следующие результаты:

1. Разработана концепция технологии гибкого мониторинга, которая являясь важнейшей составляющей процесса управления обслуживанием по фактическому состоянию, включает формализацию оценки технического состояния оборудования. Данная концепция учитывает индивидуальные особенности изготовления и эксплуатации оборудования и обеспечивает более полное использование его ресурса.

2. Разработано математическое обеспечение гибкого мониторинга, при котором техническое состояние оборудования определяется по индивидуальным границам, определяемым на основе обработки информации по виброданным. Предложен алгоритм определения индивидуальных границ, содержащий три основных этапа: а) обработка реализации (2.9-2.12); б) обработка совокупности реализаций (2.13-2.16); в) определение индивидуальных границ (2.17-2.23). Возможность определения индивидуальных границ позволяет реализовать гибкий мониторинг, что, в свою очередь, уменьшает число отказов и максимально использует эксплуатационный ресурс агрегата.

3. Рассмотрены особенности гибкого мониторинга по частотным полосам. В этом случае необходимо временной сигнал преобразовать в спектр, используя быстрое преобразование Фурье. СКЗ при этом определяется по формуле (2.37). Возможность проведения гибкого мониторинга по частотным полосам позволяет получать более объективную оценку технического состояния при изменениях низкоуровневых частотных составляющих вибросигнала, что характерно для ряда зарождающихся и развивающихся дефектов подшипников качения, зубчатых передач, электрических и ряда других дефектов. Разработанные алгоритмы являются основой для разработки информационного и программного обеспечения гибкого мониторинга оборудования с целью определения его фактического технического состояния.

3. Определены информационные потребности системы мониторинга оборудования предприятия. Выделены объекты и явления, связанные с проведением мониторинга и работой реального предприятия, их характеристики и взаимосвязи. При этом учтена возможность расширения системы для осуществления в дальнейшем процедур диагностики и прогноза состояния оборудования. Наиболее подходящей стратегией для проектирования базы данных был выбран «нисходящий» подход. На основе ранее собранной информации о предприятии создано концептуальное представление базы данных, включающее определение типов важнейших сущностей и существующих между ними связей. Разработана ER-диаграмма «сущность - связь». Осуществлено преобразование концептуального представления в логическую структуру базы данных. Спроектированы отношения на основе реляционной модели данных. Разработана логическая модель данных предприятия.

4. Для физической реализации разработанной реляционной базы данных выбрана СУБД Microsoft Access 2000. На базе всех доступных функциональных возможностей целевой СУБД была осуществлена разработка таблиц БД и установка необходимых ограничений целостности данных. Спроектированная база данных позволяет обеспечить необходимой информацией процесс мониторинга, а также решение задач диагностики и прогнозирования состояния оборудования.

5. Разработано программное обеспечение, включающее: а) создание (корректировку) конфигурации «дерева» объектов, задействованных в процессе мониторинга, а также описывающих структуру предприятия и оборудования. Программные средства позволяют проводить наполнение этих объектов необходимыми техническими характеристики и данными; б) проведение процедур мониторинга, в том числе гибкого, с выдачей результатов в графическом виде; в) выдачу итогового отчета (экран, печать) о техническом состоянии контролируемого оборудования; г) создание маршрутов для проведения измерений; д) передачу маршрутов в сборщик данных, прием результатов измерений, предварительную обработку полученных данных, их хранение и накопление, а также импорт данных.

6. Созданное программное обеспечение позволяет проводить гибкий мониторинг по индивидуальным границам, а также традиционный мониторинг с использованием нормированных границ. Внедрение программ в производство обеспечивает минимизацию ремонтных работ, снижение времени простоя оборудования и увеличение межремонтного ресурса. Работоспособность разработанных алгоритмов и программного обеспечения подтверждают результаты опытной эксплуатации, проведенной на реальных данных, полученных с оборудования Иркутского алюминиевого завода Сибирско -Уральской алюминиевой компании. Результаты работы внедрены в: а) службе главного механика Иркутского алюминиевого завода Сибирско - Уральской алюминиевой компании; б) учебном процессе Иркутского военного авиационного инженерного института (акты внедрения приведены в приложении 2).

1. Азовцев Ю.А., Баркова Н.А., Доронин В.А. Диагностика и прогноз технического состояния оборудования целлюлозно-бумажной промышленности в рыночных условиях // Бумага, картон, целлюлоза, № 5, 1999.

2. Артемьев В.И. Обзор способов и средств построения информационных приложений // Системы Управления Базами Данных № 5-6, 1996. -С.52-63.

3. Барков А.В. Новое поколение систем мониторинга и диагностики машин. Режим доступа: http://vibrotek.com/russian/bio/anb.htm 3.09.2000.

4. Барков А.В., Баркова Н.А. Интеллектуальные системы мониторинга и диагностики машин по вибрации. Санкт-Петербург // Выпуск трудов Петер-бурского энергетического института повышения квалификации Минтопэнерго РФ и Института вибрации США, вып. 9. 1999.

5. Барков А.В., Баркова Н.А., Азовцев Ю.А. Диагностика и мониторинг роторных машин по вибрации. Режим доступа:http : //vibrotek. com/russian/bio/anb. htm 3.09.2000.

6. Баркова Н.А. Современное состояние виброакустической диагностики машин. Режим доступа:http://www.vibrotek.com/russian/articles/sovrsost/index.htm 3.09.2000.

7. Баскаков С.И. Радиотехнические цепи и сигналы: Учебник для вузов. М.: Высшая школа, 1988. - 448 с.

8. Бойко В.В., Савинков В.М. Проектирование баз данных информационных систем. М.: Финансы и статистика, 1989. - 351 с.

9. Вентцель Е.С. Теория вероятностей. М.: Наука, 1969. 576 с. Ю.Вейскас Д. Эффективная работа с Microsoft Access 2000 Пер. с англ. СПб.:

10. Питер, 2001,- 1040с. 11 .Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов/Ф.Я. Балицкий и др. М.: Наука, 1984. 120 с.

11. Виброанализ, версия 2.52 Руководство пользователя. Ки.ЮКЕД.00025-03 91 01. М: ИТЦ «Оргтехдиагностика», 1999. Режим доступа: http://www.mosotd.ru/product /vibroan.html 12.09.2000.

12. Виброанализатор СК-2300. Руководство пользователя. М: ИТЦ «Оргтехдиагностика», 1998. 71с.

13. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. М.: Машиностроение, 1987. 288 с.

14. ГОСТ 7.70-96. Описание баз данных и машиночитаемых информационных массивов. Состав и обозначение характеристик. Минск: Стандарты, 1997.

15. ГОСТ 27.302-86. Надежность в технике. Методы определения допускаемого отклонения параметра технического состояния и прогнозирования остаточного ресурса составных частей агрегатов машин. М.: Изд-во стандартов, 1987.

16. ГОСТ 20886-85. Организация данных в системах обработки данных. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1986.

17. ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1990.

18. ГОСТ 24.205-80. Требования к содержанию документов по информационному обеспечению. М.: Изд-во стандартов, 1981.

19. Дейт К. Введение в системы баз данных М.: Наука, 1980.

20. Джексон Г. Проектирование реляционных баз данных для использования с микроЭВМ. Пер. с англ. М.: Мир, 1991, С.252.

21. Деулин Е.А., Пересадько А.Г. Диагностика и прогнозирование отказов механических элементов вакуумного оборудования. //Контроль. Диагностика, 1998, N 5. С.21-28.

22. Дубов A.A. Диагностика прочности оборудования и конструкций с использованием магнитной памяти металла // Контроль. Диагностика. 2001. № 6. С.20.24.3акс Л. Статистическое оценивание. М.: Статистика, 1976. 598 с.

23. Карасев В.А., Максимов В.П., Сидоренко М.К. Вибрационная диагностика газотурбинных двигателей. М.: Машиностроение, 1978. 131с.

24. Карасев В.А., Ройтман А.Б. Доводка эксплуатируемых машин. Вибродиагностические методы. М.: Машиностроение, 1986. 187с.

25. Каратыгин С.А. Access 2000. Руководство пользователя с примерами. М.: Лаборатория Базовых Знаний, 2000 . 376с.

26. Карташов В.Г. Основы теории дискретных сигналов и цифровых фильтров. М.: Высш. школа, 1982. 109 с.

27. Кокрен У. Методы выборочного исследования./Пер. с англ. И.М. Сонина. М.: Статистика, 1976. 440 с.

28. Краковский Ю.М., Лукьянов A.B., Эльхутов С.Н. Развитие спектральных методов исследования в задачах вибрационного мониторинга и прогноза технического состояния машин // Проблемы оптимизации в человеко-машинных системах, Иркутск: ИВАИИ, 1999,- С.74-80.

29. Краковский Ю.М., Лукьянов A.B., Эльхутов С.Н. Программный комплекс диагностики роторных машин.// Контроль. Диагностика, 2001, №6. -С.32-36.

30. Краковский В.Ю., Краковский Ю.М. Оценка остаточного ресурса оборудования по значениям измеряемых параметров. В сб. Информационные технологии контроля и управления транспортными системами. Иркутск: ИрИИТ. 2000, вып. 6. С. 171-177.

31. Краковский Ю.М. Методика расчета времени пробега до останова и ремонта. Иркутск: ОАО ИркутскНИИхиммаш, 1999. - 29 с.

32. Краковский В.Ю., Краковский Ю.М. Оценка остаточного ресурса оборудования по результатам вибродиагностики. // Управление в системах: Вестник ИрГТУ. Сер. Кибернетика. Иркутск: Изд-во ИрГТУ. 2000, вып. 3.-С.95-102.

33. Краковский Ю.М. Аналитико-имитационное моделирование для проектирования гибких производственных систем. Иркутск: Изд-во Иркут. ун-та, 1993. 176 с.

34. Краковский Ю.М. Алгоритмическое и программное обеспечение для оценки остаточного ресурса оборудования.//Контроль. Диагностика. 2001, №2. -С.24-27.

35. Краковский В.Ю. Алгоритм определения оптимального первого интервала диагностики. Материалы 11-й научно-технической конференции института. Иркутск: ИВАИИ, 1999. С.188-191.

36. Краковский В.Ю. Классификация параметров технического состояния оборудования. // XXI НТК Братского государственного технического университета. Тез. Докладов. Братск: БрГТУ, 2000. С. 139.

37. Краковский В.Ю. Автоматизация расчета остаточного ресурса оборудования с помощью программы «РЕСУРС». Труды Братского государственного технического университета. Братск: БрГТУ, 2000. С. 166-168.

38. Коннолли Т., Бегг К., Страчан А. Базы данных: проектирование, реализация и сопровождение. Теорияи практика, 2-е изд.:Пер.с англ.:Уч.пос,-М.:Издательский дом «Вильяме», 2000. 1120с.

39. Кузнецов A.M. Лукьянов A.B., Погодин В.К. Разработка информационной системы эксплуатации и ремонта машинного оборудования по техническому состоянию . Сборник научных трудов к 50-летию ОАО «Иркут-скНИИ-химмаш», г.Иркутск, 1999 . - С.374-393.

40. Лифшиц В.И., Лукьянов A.B. и др. Разработка руководящего документа по организации эксплуатации и ремонта центробежного оборудования по техническому состоянию//Безопасность труда в промышленности. 1999, N 2. С.26-27.

41. Лукьянов A.B. Классификатор вибродиагностических признаков дефектов роторных машин . Иркутск, Издат. ИрГТУ, 1999. - 230 с.

42. Лукьянов A.B., Погодин В.К. Развитие методов вибродиагностики роторных машин в системе планово- диагностического ремонта . Сборник научных трудов к 50-летию ОАО «ИркутскНИИ-химмаш»,г.Иркутск, 1999 .- С.358-374.

43. Лукьянов A.B. Управление техническим состоянием роторных машин (система планово-диагностического ремонта). Иркутск, Издат. ИрГТУ, 2000. - 230 с.

44. Лукьянов A.B., Эльхутов С.Н. Программа виброанализа и диагностики дефектов роторных машин. В кн. Новые технологии управления и методы анализа электрических систем и систем тягового электроснабжения, вып. 1.- Иркутск: ИрИИТ, 2001. - С.38 - 50.

45. Лукьянов A.B., Краковский Ю.М., Эльхутов С.Н. Разработка методов и программ виброанализа и прогноза технического состояния роторных машин . В кн.: Управление в системах: Вестник ИрГТУ, сер. Кибернетика - Иркутск, ИрГТУ, 1999, вып.2. - С. 107-115.

46. Лукьянов A.B., Эльхутов С.Н Алгоритмы планирования ремонтов при обслуживании машинных агрегатов по техническому состоянию.- В кн.: Управление в системах: Вестник ИрГТУ. Сер. Кибернетика, Вып.З. Иркутск: ИрГТУ, 2000,- С. 121-130.

47. Мазайс Я. Р. , Трибис Г. В. Экстраполяционные алгоритмы для прогнозирования и диагностики технического состояния машин //Точность и надежность механических систем. Параметрические методы диагностики. Рига, 1988. с. 72-79.

48. Мартин Дж. Организация баз данных в вычислительных системах. М.: Мир, 1980.

49. Матвеев В.В. Алгоритм прогноза работоспособности роторных машин по интенсивности вибрации. //Контроль. Диагностика, 1999, N 1. С.11-12.

50. Машиностроение. Энциклопедия./Ред. совет: К.В. Фролов (пред.) и др. М.: Машиностроение. Измерения, контроль, испытания и диагностика. Том Ш-7. /Под ред. В.В. Клюева, 1996. 464 с.

51. Мейер М. Теория реляционных баз данных. М.: Мир, 1987. - 608 с.

52. Методика диагностирования технического состояния сосудов и аппаратов, отслуживших установленные сроки службы на предприятиях Минтопэнерго. М.: Центрхиммаш, 1992. 101 с.

53. Методика оценки ресурса работоспособности машинного оборудования. Волгоград, 1992. 54 с.

54. Методика прогнозирования остаточного ресурса нефтезаводских трубопроводов, сосудов, аппаратов и технологических блоков установок подготовки нефти, подвергающихся коррозии. М.: Центрхиммаш, 1993. 88с.

55. Методика прогнозирования остаточного ресурса безопасной эксплуатации сосудов и аппаратов по изменению параметров технического состояния. М.: Центрхиммаш, 1993.

56. Методика оценки остаточного ресурса работы оборудования и трубопроводов компрессорных установок. Иркутск: НИИхиммаш, 1999. 37 с.

57. Методика сбора и накопления данных для разработки мер по повышению надежности объектов НПЗ. М.: ВНИПИнефть, 1989.

58. Методика обработки эксплуатационных данных для разработки мер по повышению надежности объектов НП и НХ производств. М.: ВНИПИнефть, 1990.

59. Методика прогнозирования остаточного ресурса на основе данных о ресурсе и об изменениях параметров технического состояния оборудования НП и НХ производств. М.: ВНИПИнефть, 1993.

60. Методика расчета времени пробега до останова и ремонта. Иркутск: ОАО ИркутскНИИхиммаш, 1999. 29 с.

61. Методические рекомендации по проведению диагностических виброизмерений ЦКМ и ЦНА предприятий МХНП СССР. Москва, Интертехдиагно-стика, 1991. 53 с.

62. Надежность и эффективность в технике: Справочник в десяти томах, т. 9. Техническая диагностика./Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1987. 352 с.

63. Нахапетян Е. Г. Повышение производительности и надежности технологического оборудования методами технической диагностики//Надежность и диагностирование технологического оборудования. М.: Наука, 1987. -С.5-23.

64. Нахапетян Е. Г., Филинов В. Н. Диагностика объектов повышенной техногенной опасности.//Контроль. Диагностика, 1998, N 2. С.8-10.

65. Неразрушающий контроль и диагностика/Под ред. В.В. Клюева. М.: Машиностроение, 1995. 488 с.

66. Пущенко О.В. Прогноз остаточного ресурса ответственных деталей механических систем на основе структурно-аналитической теории прочности. //Контроль. Диагностика, 1999, N 7. С. 9-12.

67. Роговой И.И. Основы теории цифровой фильтрации. Тамбов: Тамбовское ВВАИУ, 1988.-391с.

68. РД 50-490-84. Методические указания. Прогнозирование остаточного ресурса машин и деталей по косвенным параметрам. М.: Изд-во стандартов, 1985.

69. Руководящий документ «Центробежные машины». Организация эксплуатации и ремонта по техническому состоянию. Иркутск, НИИхиммаш, 1998.-24 с.

70. Русов В.А. Атлант комплекс программно-технических средств для вибродиагностических работ//15-я Российская НТК «Неразрушающий контроль и диагностика». М.: РОНКТД, том 1, 1999. - С.270.

71. Симонов C.B., Краковский Ю.М., Эльхутов С.Н. Программно математическое обеспечение задачи виброанализа оборудования // Сборник трудов к 50-летию ОАО "ИркутскНИИХимМаш". - Иркутск, 1999. - С. 351-357.

72. Симонов C.B., Краковский Ю.М. Использование возможностей преобразования Фурье и вейвлет преобразования для виброанализа механических колебаний // Материалы XI научно - технической конференции Иркутского ВАИИ,- Иркутск: ИВАИИ, 2000. - С.189-191.

73. Симонов C.B. Основы создания программного комплекса для оценки технического состояния оборудования по данным виброизмерений // Сборник научных трудов адъюнктов и соискателей. Вып. 6. Иркутск: ИВА-ИИ, 2001,-С. 91-93.

74. Симонов C.B., Краковский Ю.М. Программное обеспечение для оценки технического состояния машин по данным вибродиагностики // Труды международной конференции «Математика, информатика и управление»,- Иркутск: ИСДТУ СО РАН, 2000. С. 58-65.

75. Симонов C.B., Эльхутов С.Н. Современное состояние технических и программных средств мониторинга и диагностики оборудования по вибрации // Сборник трудов вуза. Вып.2. Иркутск: ИВАИИ, 2000,- С.252-260.

76. Симонов C.B., Краковский Ю.М. Гибкий мониторинг оборудования по данным вибрации // Сборник трудов вуза. Вып.2. Иркутск: ИВАИИ, 2000.-С.113-120.

77. Симонов C.B. Проектирование базы данных для проведения мониторинга оборудования предприятия по виброданным // Труды 12-й Байкальской международной конференции «Методы оптимизации и их приложения». -Иркутск: ИСДТУ СО РАН, 2001. С.86-92.

78. Система мониторинга и диагностики вращающегося оборудования по вибрации с пакетом программ Dream for Windows Режим доступа: http ://vibrotek. com/russian/catalog/softwr-r. htm 12.09.2000.

79. Ситчихина M.B., Краковский Ю.М. Определение гарантированного остаточного ресурса оборудования.// Управление в системах: Вестник ИрГТУ. Сер. Кибернетика. Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2001. Вып. 5.

80. СК-1100. Руководство по эксплуатации. М.: ИТЦ "Оргтехдиагностика", 1999. 24с.

81. Справочник по теории вероятностей и математической статистике/В.С. Королюк и др. М.: Наука, 1985. 640 с.

82. Смирнов H.H., Ицкович A.A. Обслуживание и ремонт авиационной техники по состоянию. М.: Транспорт, 1987. 272 с.

83. Технические средства диагностирования: Справочник. /Под ред. В. В. Клюева. М.: Машиностроение, 1989. 672 с.

84. Ульман Дж., Уидом Д. Введение в системы баз данных. М.: Изд-во «Лори», 2000. - 374с.

85. Харитонова И., Михеева В. Microsoft Access 2000. Спб.: БХВ - Петербург, 2001.- 1088с.

86. Цикритзис Д., Лоховски Ф. Модели данных. М.: Финансы и статистика, 1985.-344 с.

87. Четвериков В.Н., Ревунков Г.И., Самохвалов Э.Н. Базы и банки данных М: Высшая школа, 1987, с.37-60.

88. Шиндовский Э., Щюрц О. Статистические методы управления качеством Пер. с нем. М: Мир, 1976. 597с.

89. Явленский К.Н., Явленский А.К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических ситем. JL: Машиностроение, 1983. 239 с.

90. Якубович В.А. Вибрация основной фактор, сопровождающий отказы оборудования компрессорных цехов. Анализ статистики отказов. //15-я Российская НТК «Неразрушающий контроль и диагностика». М.: РОНКТД, том 1, 1999. - с. 259.

91. Amundsen М., Smith С. Database Programming with Visual Basic 5. Sams Publishing, 1998, p.895.

92. Jennings R. Developer's Guide Database with Visual Basic 6. Sams Publishing, 1999, p.975.

93. Sawyer's gas turbine engineering handbook, vol. Ill, Maintenance and Basic Fundamentals. Gas turbine publications inc., 1972, p.214.

94. Simulation of Radiation NTD Technigues. A Status Report. Tillack Federal Institute for Materials Research and Testing BAM, Berlin, 1999, p. 225.

95. Fox R.W. and Under E.A. A DBMS selection model for managers. In Advances in Data Base Management. Vol.2. Wiley Heyden.1984,147-170.

96. Ullman J.D. Principles of Database and Knowledge-base Systems Volumes I and II, Rockville, MD: Computer Science Press. 1988.

97. Elmasri R. and Navathe S. Fundamentals of Database Systems 2nd edn. New York, NY: Benjamin/Cummings. 1994.