автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.13, диссертация на тему:Комплексный анализ работоспособности газоперекачивающих агрегатов на основе прогноза остаточного ресурса

На правах рукописи

СЕМЕНОВ АЛЕКСАНДР СЕРГЕЕВИЧ

КОМПЛЕКСНЫЙ АНАЛИЗ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ГАЗОПЕРЕКАЧИВАЮЩИХ АГРЕГАТОВ НА ОСНОВЕ ПРОГНОЗА ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА

05.02.13 - Машины, агрегаты и процессы (нефтяной и газовой отрасли)

АВТОРЕФЕРАТ

Диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Тюмень 2004г.

Работа выполнена в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Тюменский государственный нефтегазовый университет»

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор,

Заслуженный деятель науки РФ Иванов Вадим Андреевич

доктор технических наук, профессор,

Заслуженный деятель науки РФ Шабаров Александр Борисович

кандидат технических наук, Смирнов Валерий Александрович

Ведущая организация: ООО «Сургутгазпром»

Защита состоится 28 декабря 2004 года в 1600 часов.

на заседании диссертационного совета Д 212.273.08 при Тюменском

государственном нефтегазовом

университете по адресу: 625000, г. Тюмень, ул. Володарского, 38.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тюменского государственного нефтегазового университета

Автореферат разослан 27 ноября 2004г. Ученый секретарь л

диссертационного совета /.^«Л^^_Пономарева Т.Г.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Транспортировка природного газа невозможна без эффективной работы газоперекачивающих агрегатов (ГПА). Только в условиях Западной Сибири насчитывается более одной тысячи единиц ГПА различного типа, мощности и конструкции. Основными направлениями развития и оптимизации работы агрегатного парка является повышение надежности; экономичности; ремонтопригодности; а также увеличение ресурса. Принципиальные возможности совершенствования эксплуатации и ремонта агрегатов основаны на решении теоретических и практических задач анализа надежности и безотказности сложных технических систем. Современная техника требует создание универсальных методов достоверной оценки работоспособности оборудования, как в текущий момент, так и в прошлых и будущих промежутках времени. Поэтому разработка эффективных методов контроля технологических параметров ГПА связанных с выявлением неисправностей на ранней стадии их возникновения и определение остаточного ресурса является приоритетным направлением в газовой промышленности.

Комплексная оценка технического состояния потенциально опасных элементов технической системы в основном базируется на структурном анализе надежности ее компонентов, динамических методах контроля и анализе загрязнений. Результат диагностирования основан на правильности выбора информативных параметров, для построения принципиальных диагностических моделей объекта и моделей распознавания и идентификации неисправностей. Однако вопрос распознавания дефектов по количественной и качественной оценке функциональных и вибрационных параметров остается открытым. Поэтому рассмотренные в диссертационной работе положения повышения информативности критериев идентификации дефектов и неисправностей; определения остаточного ресурса ГПА

являются актуальными научными задача

ни. " ■ ■ ■ - -РОС НАЦИОНАЛЬНАЯ{ БИБЛИОТЕКА | СЯс О»

1ЛП111СМ I

Состояние изученности темы. Исследованию задач повышения надежности трубопроводных систем и энергетического оборудования посвящены работы многих авторов. Наибольший вклад внесли Д.Т. Аксенов, В.Л. Березин, Р.Н. Бикчентай, А.И. Гриценко, В В. Болотин, СП. Зариц-кий, А.Б. Шабаров, В.А. Иванов, ИА. Иванов, ВА. Острейковский, А.С. Лопатин, Б.П. Поршаков, О.А. Степанов, Е.И Яковлев и др.

До настоящего времени исследования в области повышения эксплуатационной надежности ГПА носили ограниченный характер. Они сводились в основном к решению отдельных частных задач по разработке упрощенных методов контроля и испытаний применительно к отдельным типам ГПА. Эти исследования, проводившиеся в РГУНиГ им. И.М. Губкина, ВНИИГАЗ, ПО "Союзэнергогаз", ВНИИЭГазпром, ТюменНИИГИПРОгаз, ТюмГНГУ, носили, как правило, сопутствующий характер при решении различных технологических задач.

Опыт накопленный в смежных отраслях служит только основой теоретического обобщения при решении проблемы прогнозирования технического состояния (ТС) ГПА.

Цель и задачи исследования. Целью исследований является повышение достоверности и информативности комплексных параметров определяющих остаточный ресурс ГПА.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

- проанализировать факторы и параметры, определяющие техническое состояние ГПА;

- разработать концепцию исследования текущего технического состояния ГПА в период эксплуатации;

- разработать унифицированный метод диагностики ГПА для определения остаточного ресурса;

- разработать методику прогнозирования остаточного ресурса, а также возможного изменения технического состояния ГПА в процессе эксплуатации;

- алгоритмизировать процесс технического обслуживания ГПА по текущему техническому состоянию.

Объектами исследования являются ГПА компрессорных станций с газотурбинным приводом.

Методика исследования. Поставленные задачи решались путем проведения теоретических и натурных исследований, которые базируются на теории надежности сложных систем, методах математической статистики и теории вероятности, а также на теории распознавания образов и методах инженерных приближений. Натурные исследования проводились на базе семи компрессорных станций Тюменского УМГ.

Научная новизна. На основании выполненных исследований получены следующие результаты:

- выполнен системный анализ методов технической диагностики и разработаны основные принципы выбора оптимальных критериев оценки технического состояния ГПА в период эксплуатации;

-научно обоснованы принципы и предложены методы качественного анализа работоспособности, позволяющие описывать техническое состояние ГПА;

- получены решения для создания приближенных аналитических моделей распознавания трудноразличимых повреждений ГПА;

- разработана методика прогнозирования возможных сценариев изменения технического состояния ГПА.

Практическая ценность. Результаты проведенных исследований апробированы в эксплуатационных службах компрессорных станций Тюменского УМГ. Включены в лекционные и практические занятия по направ-

лениям надежности и диагностики энергетического оборудования нефтегазовых объектов для студентов специальности — «Проектирование, сооружение и эксплуатация газонефтепроводов, баз и хранилищ».

Апробация работы и публикации. Основные положения диссертационной работы докладывались на научно - техническом семинаре ТюмГНГУ (Тюмень, 2003г.), на третьей региональной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых по направлению «Проектирование, сооружение и эксплуатация систем транспорта и хранения нефти и газа» (Тюмень, 2004 г.), на расширенном совещании кафедры «Сооружение и ремонт нефтегазовых объектов» (Тюмень, 2004 г.), на технических совещаниях в Тюменском (Тюмень, 2002, 2003, 2004 гг). По результатам исследований опубликовано 7 печатных работ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, библиографии и двух приложений. Работа изложена на 138 страницах машинописного текста, содержит 24 рисунка, 9 таблиц, список литературы из 96 наименований.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, сформулированы ее цель и основные задачи исследований, дана краткая характеристика работы.

В первой главе проводится анализ основных методов определения ТС ГПА, рассмотрены особенности ГПА как объекта диагностирования, а также проанализированы его основные дефекты.

Исследование технического состояния агрегата осуществляется по трем основным направлениям: 1) диагностирование; 2) прогнозирование; 3) генезирование.

Опыт эксплуатации показывает, что продолжительность межремонтных периодов в настоящее время составляет около 14-16 тыс. ч, что превышает установленные значения. А также срок простоя агрегата выведен-

ного в ремонт превышает, в среднем на 10-15%, нормативный, основными причинами которого являются: необходимость проведения аварийных ремонтов; усложнение организации ремонтных работ в связи с увеличением числа агрегатов различных типов; несвоевременная и неполная комплектация запасными частями и материалами.

Газоперекачивающий агрегат следует рассматривать как сложную систему. С точки зрения теории надежности и теории систем для ГПА, как сложной системы, характерны: функциональная избыточность; большая длительность эксплуатации; высокая надежность отдельных элементов.

Газоперекачивающий агрегат характеризуется множеством состояний, каждое из которых определяется конкретным набором входных и выходных параметров. На практике редко удается получить полное математическое описание поведения ГПА в общем виде, поэтому целесообразно использовать методы имитации изучаемого объекта.

В эксплуатационных условиях применяют следующие виды диагностики: параметрическую, вибрационную и трибодиагностику.

Если оценить вклад каждого из методов в изучение текущего состояния ГПА, то большая часть дефектов и неисправностей может быть установлена методами вибродиагностики, пригодными для обнаружения дефектов практически всех элементов агрегата. Около 30% всех неисправностей ГПА и большинство дефектов проточной части обнаруживается анализом термогазодинамических параметров (параметрическая диагностика) и около 20% неисправностей (в основном только пар трения) регистрируются по результатам трибодиагностики. Причем достоверность диагноза полученного путем вибродиагностики может быть подтверждена или опровергнута только использованием параметрической диагностики.

При контроле состояния агрегата зачастую невозможно установить надвигающийся отказ на ранней стадии. В ряде случаев существующие ме-

тоды и стационарное диагностическое оборудование фиксируют наличие отказа.

Дефекты оборудования, не поддающиеся обнаружению на ранней стадии с помощью существующих КИП и А проявляются в следующих видах нарушений: связанных с механическими повреждениями; аэродинамикой потока; дефектами поверхностей проточной части.

Во второй главе рассмотрены вопросы прогнозирование выходных параметров ГПА. Первым этапом прогнозирования технического состояния агрегата является определение остаточного ресурса, которое заключается в установлении момента времени возникновения какой-либо неисправности и достижения ГПА состояния утраты работоспособности.

При рассмотрении одной реализации выходного параметра ГПА можно утверждать о наличии основных временных величинах, характеризующих прогнозирование ТС ГПА (рис.1). В момент времени 1| начинается наблюдение за выходным параметром ГПА. Интервал времени (1,,12)еТ/г условно можно назвать интервалом предыстории. Под понимается минимальный промежуток времени, на котором проявляются закономерности прогнозируемого процесса, что обеспечивает возможность экстраполяции на заданном интервале упреждения Ту. Интервал упреждения - это промежуток времени, на который разрабатывается прогноз.

Так как в любой практической ситуации с ростом интервала упреждения точность прогноза уменьшается, то возникает задача определения некоторого минимального интервала упреждения, для которого имеет смысл осуществлять прогноз.

Поскольку прогноз всегда осуществляется на основе некоторой предыстории изменения прогнозируемого параметра то возможность прогнозирования на заданный интервал упреждения определяется продолжительностью развития предотказового состояния, которая должна

У

жительностью развития предотказового состояния, которая должна быть не менее требуемой продолжительности предыстории: ТисТп-

Г

т

Рис. 1. Динамика временных характеристик прогноза технического состояния объекта

Удоп - предельное допустимое значение выходного параметра; Тп - время предыстории (время наблюдения); - время упреждения; - продолжительность безотказного состояния; - плотность вероятности параметра в момент времени

Процесс прогнозирования ТС ГПА, можно представить в следующей последовательности этапов: сбор и подготовка исходных статистических данных; выбор и обоснование прогнозирующих функций (ПФ); обработка исходных и дополнительных данных для определения неизвестных параметров ПФ; собственно прогнозирование.

Центральный момент прогнозирования ТС ГПА - выбор ПФ, при этом необходимо учитывать характер протекания процесса (эволюционный или скачкообразный); вид функций, описывающих тренд, и т.д. Необходимо

также учитывать наличие неопределенностей различной природы, влияющих на поведение процесса, к которым относятся существование контролируемых факторов, погрешности измерений и др. Приведенный метод прогнозирования достаточно точно учитывает индивидуальные особенности контролируемого ГПА.

В качестве обобщенного прогнозируемого параметра агрегата при определении остаточного ресурса, целесообразно применять эффективный КПД. Однако при найденном остаточном сроке эксплуатации необходимо определить тип (класс) неисправности.

В процессе эксплуатации для группы ГПА оценивается значения КПД. Для каждой наработки рассчитывается среднее значение 7]гпл определенной группы наблюдаемых агрегатов, затем исходя из результатов, строится статистическая кривая изменения . Прогнозируемое значение сравнивается со средним.

Определение диагностических параметров на интервале упреждения, по результатам моделирования, проводится путем сравнения параметров исправного агрегата с прогнозируемым, причем интересны не сами параметры, а степень их отклонения от номинальных значений. Для определения диагностических параметров необходимо решать линеаризованную систему функциональных уравнений ГПА, в которой поочередно задаются нормированные неисправности и рассчитываются изменения всех измеряемых параметров мощности, удельного расхода топлива, давления, температуры, частоты вращения и т.д.

Под нормированными неисправностями подразумевается изменение одного из параметров состояния узлов ГПА на 1%. Расчет проводится отдельно для каждого параметра состояния, при этом определяются значения коэффициентов влияния этих параметров на выходные характеристики ГПА.

Средняя ошибка прогноза ресурса при объеме усреднения КК определяется

Для исследования точности прогноза проводится анализ среднего квадрата ошибки прогноза от объема обучающей выборки N и базы прогноза к с целью получения оптимальной точности прогноза.

Под оптимальной точностью понимается ситуация, когда средняя ошибка не превосходит дисперсию помехи

Третья глава посвящена разработке аналитических моделей ГПА, учитывающих комплексные параметры.

Например, неисправности проточных частей ГПА при снижении КПД -проявляются также падением давления за компрессором, повышением температуры перед турбиной, снижением частоты вращения ротора высокого давления, снижением расхода воздуха через компрессор и т.д. Логическая модель ГПА, позволяющая качественно выделить характерные неисправности, представлена на рисунке 2.

Для оценки вибросостояния в работе реализован метод сведения составляющих вибрации к единому вектору для ГПА.

ГПА типа ГТК-10-4 имеет 5 точек контроля вибраций. Точка 1 принадлежит ОУП ТВД (опорно-упорному подшипнику турбины высокого давления), точка 2 - корпусу ОК. ТНД имеет две точки контроля вибрации: точка 3 - корпус турбины и точка 4 - ОУП ТНД. Точка 5 находится на корпусе нагнетателя.

Между валами турбин отсутствует механическая связь - они вращаются с разными скоростями. Частота вращения вала ТВД изменяется в

(2)

пределах от 4330 до 5010 об/мин, при среднем арифметическом -4703,8 об/мин и среднеквадратическом отклонении (стандарте) -137,4 об/мин. Частота вращения вала ТНД изменяется в пределах от 3280 до 4300 об/мин, среднее арифметическое - 3679,6 и стандарт -271,9 об/мин. Отношение частот вращения валов находится в пределах от 1,103 до 1,439 при среднем арифметическом -1,284 и стандарте - 0,078.

Граф взаимосвязей составляющих вибрации и единых векторов виброскоростей в точках контроля вибрации подшипников, их дальнейшего слияния в общий результирующий вектор ГПА представлен на рисунке 3.

Оценки нормального распределения составляющих вибрации с их обозначениями приведены в окружностях по периферии рисунка. Например, данные по составляющим вибрации 1-го подшипника видны в левой нижней части рисунка: А1 - 1,65; VI - 1,26; 01 - 0,94 мм/с. Среднее арифметическое вектора, объединяющего эти три составляющие, обозначено -Т1 —2,41 мм/с.

Рис. 3. Граф взаимосвязей от составляющих вибрации корпусов подшипников до общего результирующего вектора виброскорости восьми ГПА типа ГТК-10-4

На линиях между окружностями обозначены величины коэффициентов парной линейной корреляции - г. Большинство составляющих вибрации и образованных из них векторов имеют тесные взаимосвязи с г = 0,8 -0,9 и более.

Три точки контроля вибрации (Т1, Т2 и ТЗ) тесно взаимосвязаны как между собой, так и с их обобщающим вектором (г = 0,81 - 0,93). Механическая взаимосвязь между этими точками контроля вибрации подшипников показана сплошными линиями.

Между валами на подшипниках с точками контроля вибрации 3,4 и 5 нет жесткой механической связи и коэффициенты корреляции между этими объектами близки к нулю. Снижается и влияние вибрации этих точек контроля на общий результирующий вектор вибрации ГПА.

Учитывая приведенную методику, в работе предлагается в качестве информативных критериев для идентификации типа неисправности, использовать два результирующих вектора вибрации агрегата Т1-2-3 и Т4-5, что приведет к достаточно полной информации по дефектам отдельных узлов агрегата.

Рис. 4. Схема расположения точек контроля вибрации ГПА типа «Коберра-182»

Также в работе получена реализация метода сведения составляющих к единому вектору для ГПА типа «Коберра-182» и ГПА - 16МГ - 90 на базе ДГ-90.

На рисунке 4 приведена схема ГПА типа «Коберра-182», на которой указаны точки контроля вибрации. Точка 1 принадлежит ОУП ТВД, точка 2 - корпусу газогенератора в районе ОП ТВД. Силовая турбина имеет точку контроля вибрации 3 (корпус турбины). Точка 4 находится на корпусе нагнетателя.

Граф взаимосвязей составляющих вибрации и единых векторов виброскоростей в точках контроля, их дальнейшего слияния в общий результирующий вектор ГПА показан на рисунке 5.

Рис. 5. Граф взаимосвязей от составляющих вибрации корпусов подшипников до общего результирующего вектора виброскорости восьми ГПА типа «Коберра-182»

В данном случае две точки контроля вибрации (Т1 и Т2) тесно взаимосвязаны как между собой, так и с их обобщающим вектором (г = 0,91 — 0,94).

Между валами на подшипниках с точками контроля вибрации 1,2 и точками 3,4 нет жесткой механической связи и коэффициенты корреляции между этими объектами близки к нулю.

Задача прогнозного описания ГПА базируется на теории распознавания образов. Неисправности состояния ГПА разбиваются на конечное число типов, в качестве которых приняты неисправные состояния, наиболее часто встречающиеся при эксплуатации. Для принятия классов неисправных состояний, выбираются диагностические признаки из выявленных параметров рабочего процесса.

Распознавание неисправностей базируется на логических системах, использующих методы булевой алгебры. В процессе эксплуатации при проявлении неисправности после контроля, должна увеличиваться вероятность того класса состояний, в котором находится агрегат. Если используется идеальная по достоверности система распознавания, то после контроля вероятность действительного класса состояния агрегата будет равна единице.

Однако из-за ошибок системы распознавания некоторая неопределенность состояния агрегата останется. Она может быть выражена через апостериорные вероятности классов состояния

характеризующие нахождение состояний объекта в соответствующем классе, если получены определенные результаты измерений. Эти вероятности определяются, с использованием формул Байеса.

В работе приняты следующие допущения:

1. Априорные вероятности классов одинаковы, т.е.

Тогда />(Я,) = Р(Я2) = ...= />(Я„) = Р(Я) и £/>(Я) = 1.

i-i

2. Статистическая зависимость признаков. В этом случае многомер-

ную функцию / /

В,

можно представить в виде

.....

=/

к

У\

/

я

1 т

(3)

где /

У т _

М)

1 т

- одномерные функции распределения.

Для нормального закона распределения признаков функция распределения определяется, как

/

№

1

ехр

Т

2-Й)

(4)

где му^1', а^ - математическое ожидание и среднее квадратичное отклонение признаков К, -класса, или статистические характеристики образа

К,-класса, полученные до контроля; у^ - значение признака В)-

реализации, полученное системой прогнозирования.

С учетом приведенных допущений зависимость для определения апостериорных вероятностей можно представить в виде

!к в,

V I /

= п/

1=1 ,=|

>> У т

(5)

По полученному распределению апостериорных вероятностей определяется, к какому классу К, из N принадлежит В] -реализация.

Вероятность правильного решения Б и соответствующее ему значение параметра находятся при наличии границы прогнозируемого интервала = Гл. Для нормального распределения определяется, как

откуда

/ у

——— - табулированная величина.

Тогда

О-1-Ф

(7)

Логические признаки распознаваемых неисправностей рассматриваются как элементарные высказывания, к которым относится прямой способ определения параметров состояния.

На основании анализа диагностических признаков можно составить идентификационную таблицу основывающуюся на прогнозируемых функциональных параметрах (табл. 1). Идентификация неисправности ГПА базируется на разностном методе, а не на абсолютных значениях прогнозируемых величин, поэтому абсолютная точность прогнозирования функциональных параметров не имеет существенного значения. Группируя диагностические признаки в соответствии с решающим правилом, определяется характер неисправного состояния.

В работе представлены аналогичные идентификационные таблицы для агрегатов «Коберра-182» и ГПА-16МГ-90.

Для апробации предложенных методов прогнозирования развития неисправностей агрегатов рассмотрены аварийные остановки, произошедшие на компрессорных станциях Тюменского УМГ.

Таблица 1

Идентификационная таблица неисправности ГПА типа ГТК-10-4

Вид неисправности г-бГ С! к' е? аГ С5 с 6? £ бГ «с сГ •5 сГ 1-Г ЬГ «г »4 с;" сз" я е к* Е; 3 4 15 г* Е? Решающее правило идентификации

Эрозионный износ лопаток турбины — - д \ — + д + д + д + д + д д д д + д ^-Г^ПД^ПсПтГВДПиПпПп

Разрушение лопаток турбины — - д — + д + д + д + д + д д д + д + д — — — + д + д П2=ПгП4П,П4П,П,П9П„|П1,ПиП,(,П17

Загрязнение проточной части ОК — - д — — - д — — — — — — -д — — — + д — ^-ПгПгПиП,*

Изменение КПД КС (засорение горелок, прогар, коробление) — — — — - д — -д — — — — — — — — — 1>4=П5П7П„

Ухудшение состояния проточной части турбины — — — + д — + д — — -д - д - д — — — — + д — п5-п4пвп9п1„п11п14

Негерметичность ГВТ высокого давления — — + д + д + д + д + д — — — + д — — — — — — Вб"»зП4М5П7П11

Изменение гидравлического сопротивления ГВТ высокого давления - д + д — ^П.П^зП.П^П,^«

Разрушение лопаток ОК + Д - д д д д д д — — — — - д — — — + д — ц,- п, п2п3 п4 п5 п« п7 п„п16

Эцюзионный износ лопаток д — д д д д д — — — — д — — — — — IVя П| П3П4 П3 Пд П7 П( 2

Изменение сопротивления ГВТ низкого давления — — — — — — — — — ьд — — — — — — —

Изменение состояния проточной части ЦБН - д - д + д — ► д ^¡•ПиПмПиП,,

Ухудшение стояния подшипников вала турбокомпрессора - д - д — — — — — — — —■ — - д — — — + д — цгп, п2 п12п,6

Ухудшение стояния под-шип ников вала тнд — — — — — — — — — - д — — -д - д — — +■ д о,гп,„пип14п17

Таким образом предложенная методика позволяет прогнозировать возникновение тех или иных неисправностей ГПА, что дает возможность перехода от метода планово-предупредительных ремонтов (ППР) эксплуатации энергетического оборудования КС к эксплуатации по фактическому ТС.

Четвертая глава посвящена управленческим решениям связанными с эксплуатацией ГПА по их текущему состоянию с учетом прогнозных значений.

В условиях существующей организации обслуживания фиксированными параметрами являются стоимость предупредительных и аварийных ремонтов, их продолжительность, удельный ущерб в результате отказа и другие. Не управляемыми переменными - продолжительность безотказной работы, эксплуатационные условия. Продолжительность безотказной работы случайная величина, распределенная по некоторому закону.

Стратегии обслуживания классифицируются следующим образом: -предусматривающие регламентированную периодичность операций

технического обслуживания и ремонта; -с нерегламентированной периодичностью операций технического обслуживания и ремонта, в том числе и со смешанными регламентами.

Наиболее общим классом стратегий обслуживания являются стратегии, предусматривающие проведение регламентных работ в случайный момент времени. При формализации последних предполагается, что решения об управляющих воздействиях принимаются в результате разыгрывания (жребия) какой-нибудь случайной величины с законом распределения

Задача выбора оптимальных моментов времени проведения восстановительных работ состоит в определении таких законов распределения, при которых минимизируется показатель качества функционирования.

Надежная работа КС неразрывно связана с организацией ремонта и межремонтного обслуживания эксплуатируемого оборудования и аппара-

туры. Как известно, при этом расходы на поддержание работоспособности оборудования зачастую значительно превосходят его первоначальную стоимость.

Техническое обслуживание и ремонт по фактическому техническому состоянию представляет собой совокупность правил по определению режимов и регламента диагностирования оборудования КС и принятию решений о необходимости его обслуживания, замены или ремонта на основе информации о фактическом техническом состоянии.

При данной стратегии обслуживания и ремонта, оборудование КС эксплуатируется до предотказового состояния.

Таким образом, в основе метода ТО и Р по техническому состоянию заложен принцип предупреждения отказов оборудования, систем КС и их элементов - при условии обеспечения максимально возможной наработки их до замены и минимально возможных затрат на ТО и Р.

С учетом большой номенклатуры оборудования на КС, отличий по их начальному техническому состоянию и наработки, разной степени их сложности, значительного числа дефектов и т.д. использование системы ТО и Р по ТС на базе диагностики для всего оборудования экономически нецелесообразно. В связи с этим система ТО и Р по фактическому ТС должна быть смешанной: для некоторой части узлов оборудования — по ТС на основе диагностирования, для другой - планово-предупредительная система, а для остальной - по потребности после отказа. Поэтому в основу выбора стратегии ТО и Р для каждого типа оборудования (при переводе всей КС на систему ТО и Р по фактическому ТС) должен быть положен технико-экономический критерий.

На основе контроля вибрации, как наиболее информативного метода обнаружения неисправности, определяется глубина развития дефектов, причина их появления и прогнозируется ресурс работы по данным параметрической диагностики.

Выполнение условий реализации ТО и Р по состоянию, является обязательным в первую очередь для того оборудования и систем КС, которые с точки зрения безопасной эксплуатации не могут быть допущены к эксплуатации до отказа, а по экономическим соображениям - к эксплуатации до выработки установленного межремонтного периода.

Для обеспечения достаточной надежности работы оборудования, обслуживаемого по фактическому ТС, значение межконтрольной наработки должно быть не больше чем значение наработки на отказ узла с самым большим значением параметра потока отказов, т. е. определение объема и сроков выполнения ТО и Р базируется на методе "слабейшего звена".

Основные выводы по работе:

1. На основе анализа существующих методов оценки технического состояния и ресурса ГПА предложена концепция оценки и прогнозирования ресурса, которая базируется на следующих принципах: стохастичности ресурса объекта; сохранения физической сущности процессов при прогнозировании; сочетания детерминированных и вероятностных подходов к оценке и прогнозированию ресурса; прогнозирования индивидуального ресурса; продления назначенного ресурса.

2. Построены графоаналитические решения, позволяющие установить функциональные зависимости и взаимное влияние узлов ГПА типа «Ко-берра-182» и ГПА -16МГ - 90.

3. На основе проведенных исследований, анализа диагностической информации, а также обобщения опыта эксплуатации ГПА разработаны научно обоснованные решения комплексной идентификации технического состояния по данным параметрической и вибродиагностики.

4. Приведена реализация разработанного на основе теоретических исследований алгоритма определения максимально допустимого срока дальнейшей эксплуатации агрегата, выполнен анализ возможных неисправностей способных привести к отказу.

5. Проведенные натурные исследования в условиях эксплуатации ГПА на КС по разработанным методикам показали удовлетворительную сходимость теоретических и реальных параметров определяющих работоспособность ГПА, подтверждающую возможность использования результатов работы в инженерных задачах при эксплуатации оборудования КС.

Основные положения диссертации опубликованы в следующих работах:

1. Иванов ВА. Активные системы виброизоляции ротора ГТУ / В.А. Иванов, А.С. Семенов, С.В. Кривощеков // Сб. науч. тр. «Вопросы состояния и перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири». -Тюмень: ТюмГНГУ, 2002. - с.99-106

2. Иванов В.А. Статистический анализ отказов газоперекачивающих агрегатов / В.А. Иванов, А.С. Семенов // Сб. науч. тр. «Вопросы состояния и перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири». — Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. — С. 130-132.

3. Иванов В.А. Пути реализации эксплуатационной надежности газоперекачивающих агрегатов / В.А. Иванов, А.С. Семенов, С.В.Кузьмин //Изв. ВУЗовЛНефть и газ*— Тюмень: ТюмГНГУ, 2004, №2. — С.124-125.

4. Семенов А.С. Особенности газоперекачивающего агрегата как объекта диагностирования / А.С. Семенов // Сб. науч. тр. «Вопросы состояния и перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири». — Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. — С. 116-125.

5. Семенов А.С. Прогнозирование технического состояния газоперекачивающих агрегатов / А.С. Семенов // Сб. науч. тр. «Вопросы состояния и перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири». — Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. — С. 82-87.

6. Семенов А.С. Классификация и анализ эксплуатационных неисправностей газоперекачивающих агрегатов / А.С. Семенов // Сб. науч. тр.

»25051

«Нефть и газ. Новые технологии в системах транспорта». — Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. — С. 65-69.

7. Семенов А.С. Идентификация неисправностей газоперекачивающих агрегатов по функциональным признакам / А.С. Семенов, В.А. Иванов, СВ. Кузьмин, А.Р. Гимадутдинов // Сб. науч. тр. «Нефть и газ. Новые технологии в системах транспорта». — Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. С. 69-74.

Подписано к печати 26.11.2004 г. Бум. писч. № 1

Заказ № S99 Уч. _ изд. л. 1,00

Формат 60 х 84 '/16 Усл. печ. л. 1,00

Отпечатано на RISO GR 3750 Тираж 100 экз.

Издательство «Нефтегазовый университет»

Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования

«Тюменский государственный нефтегазовый университет» Отдел оперативной полиграфии издательства «Нефтегазовый университет» 625039, Тюмень, ул. Киевская, 52

Принятые сокращения.

Введение

Глава 1 Исследование критериев надежности газоперекачивающих агрегатов.

1.1. Анализ основных методов описания технического состояния ГПА.

1.2. Анализ статистических данных отказов ГПА.

1.3. Классификация и анализ причин отказов ГПА.

1.3.1. Ранжирование основных неисправностей ГПА.

1.3.2. Анализ причин возникновения неисправностей ГПА.

Выводк по главе.

Глава 2 Разработка методов прогнозирования сценариев изменения технического состояния газоперекачивающих агрегатов.

2.1. Разработка методов прогнозирования.

2.2. Формирование информативных критериев и параметров прогноза.

2.3. Разработка методики определения ошибки прогноза ТС ГПА.

Выводы по главе.

Глава 3 Разработка модели отказов газоперекачивающих агрегатов.

3.1. Разработка логической модели функциональных параметров ГПА.

3.2. Исследование вибросостояния ГПА.

3.2.1. Оценка вибросостояния ГПА типа ГТК-10-4.

3.2.2. Разработка аналитической модели вибросостояния ГПА типа «Коберра-182».

3.2.3. Разработка аналитической модели вибросостояния ГПА-16МГ-90.

3.3. Разработка алгоритмов идентификации неисправностей прогнозируемого ГПА.

3.4. Алгоритмизация прогнозирования технического состояния ГПА.

3.5. Апробация методов прогноза состояния ГПА.

Выводы по главе.

Глава 4 Практическая реализация результатов работы.

4.1. Разработка управленческих решений о внеплановой остановке ГПА.

4.2. Управление работой КС с учетом фактора надежности.

4.3. Разработка мероприятий эффективной системы ТО и

Р ГПА.;.

Выводы по главе.

Актуальность темы. Надежность и бесперебойная перекачка природного газа невозможна без эффективной работы газоперекачивающих агрегатов. Только в условиях Западной Сибири насчитывается более одной тысячи единиц ГПА различного типа, мощности и конструкции [35]. Основными направлениями развития и оптимизации работы агрегатного парка остается повышение: надежности; экономичности; ремонтопригодности; ресурса. Эти задачи, в определенной мере, являются противоречивыми, т.к. конструктивные недостатки практически невозможно исправить в процессе эксплуатации оборудования. Принципиальные возможности совершенствования эксплуатации и ремонта ГПА, отвечающие современным требованиям экологичности и безопасности основаны на решении теоретических и практических задач анализа надежности и безотказности сложных технических систем. Современная техника требует создание универсальных методов достоверной оценки работоспособности оборудования, как в текущий момент, так и в некоторых прошлых и будущих промежутках времени. Поэтому разработка эффективных методов контроля технологических параметров энергетической установки в период эксплуатации, выявление дефектов и неисправностей на ранней стадии их возникновения, а также определение остаточного ресурса является весьма актуагКвийлдюгйммоценка технического состояния потенциально опасных элементов технической системы в основном базируется на структурном анализе надежности ее компонентов, динамических методах контроля (диагностика по параметрам вибрации и термогазодинамическим характеристикам) и анализе загрязнений. Успех диагностирования в значительной степени обусловлен правильностью выбора информативных параметров для построения принципиальных диагностических моделей объекта и моделей распознавания и идентификации систем измерительных систем. Однако еще не решен вопрос распознавания трудноразличимых неисправностей по количественной и качественной оценке функциональных и вибрационных параметров. Поэтому рассмотренные в диссертационной работе вопросы повышения информативности критериев идентификации дефектов, неисправностей и остатёчного ресурса ГПА являются актуальными научными задачами.

Решение названных проблем позволит предотвратить непредвиденные отказы и аварийные остановки.

Состояние изученности темы. Исследованию задач повышения надежности трубопроводных систем, а также энергетического оборудования посвящены работы многих авторов. Наибольший вклад внесли Д.Т. Аксенов, В.Л. Березин, Р.Н. Бикчентай, А.И. Гриценко, В.В. Болотин, С.П. За-рицкий, А.Б. Шабаров, В.А. Иванов, И.А. Иванов, В.А. Острейковский, А.С. Лопатин, Б.Ц. Поршаков, О.А. Степанов, Е.И. Яковлев и др.

Проведенный анализ литературных источников позволяет выделить то, что до последнего времени исследования в области повышения эксплуатационной надежности ГПА носили ограниченный характер и сводились в основном к решению отдельных частных задач по разработке упрощенных методов контроля и испытаний применительно к отдельным типам ГПА [3, 4, 6, 9, 11, 14, 28]. Эти исследования, проводившиеся в РГУНиГ им. И.М. Губкина, ВНИИГАЗ, ПО "Союзэнергогаз", ВНИИЭГазпром, ТюменНИИ-ГИПРОгазе, ТюмГНГУ, носили, как правило, сопутствующий характер при решении различных технологических задач.

Опыт накопленный в смежных отраслях может лишь служить основой теоретического обобщения при решении проблемы прогнозирования технического состояния ГПА и, в том числе:

- комплекса задач по разработке организационно-методических основ формирования и развития диагностирования в отрасли;

- методического обеспечения предпроектного прогнозирования технического состояния ГПА и оценки их технического уровня;

- многофакторного диагностирования;

Цель и задачи исследования. Целью исследований является повышение достоверности и информативности методов анализа работоспособности ГПА путем реализации научно-методического подхода к количественной и качественной оценке комплексных параметров.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

- проанализировать факторы и параметры, определяющие техническое состояние ГПА;

- разработать концепции исследования текущего технического состояния ГПА в период эксплуатации;

- разработать унифицированный метод диагностики ГПА для определения остаточного ресурса;

- разработать методику прогнозирования остаточного ресурса, а также возможное изменение технического состояния ГПА в процессе эксплуатации;

- алгоритмизировать процесс технического обслуживания ГПА по текущему техническому состоянию.

Объектами исследования являются ГПА компрессорных станций с газотурбинным приводом.

Методика исследования. Поставленные задачи решались путем проведения теоретических и натурных исследований.

Теоретические и натурные исследования базируются на теории надежности сложных систем, методах математической статистики и теории вероятностей, а также на теории распознавания образов и методах инженерных приближений.

Натурные исследования проводились на базе семи компрессорных станций Тюменского управления магистральных газопроводов ООО «Сур-гутгазпром».

Научная новизна. На основании выполненных исследований получены следующие результаты:

- Выполнен системный анализ методов технической диагностики и разработаны основные принципы выбора оптимальных критериев оценки технического состояния ГПА в период эксплуатации;

- Научно обоснованы принципы и предложены методы качественного анализа работоспособности, позволяющие описывать техническое состояние ГПА;

- Получены решения для создания приближенных аналитических моделей распознавания трудноразличимых повреждений ГПА;

- Разработана методика прогнозирования возможных сценариев изменения технического состояния ГПА;

Практическая ценность.

Результаты проведенных исследований апробированы в эксплуатационных службах компрессорных станций Тюменского УМГ ООО «Сургут-газпром». Используются при проведении лекционных практических занятий по направлениям надежности и диагностики энергетического оборудования нефтегазовых объектов у студентов специальности — «Проектирование, сооружение и эксплуатация газонефтепроводов, баз и хранилищ».

Апробация работы и публикации. Основные положения диссертационной работы докладывались на научно - техническом семинаре ТюмГНГУ (Тюмень, 2003г.), на третьей региональной научно-практической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых по направлению «Проектирование, сооружение и эксплуатация систем транспорта и хранения нефти и газа» (Тюмень, 2004 г.), на расширенном совещании кафедры «Сооружение и ремонт нефтегазовых объектов» (Тюмень, 2004 г.), на технических совещаниях в Тюменском УМГ ООО «Сургутгазпром» (Тюмень, 2002 - 2004 г). По результатам исследований опубликовано 7 печатных работ.

Структура и объем работы.

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, библиографии и двух приложений. Работа изложена на 138 страницах машинописного текста, содержит 24 рисунка, 9 таблиц, список литературы из 96 наименований.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. На основе анализа существующих методов оценки технического состояния и ресурса ГПА предложена концепция оценки и прогнозирования ресурса, которая базируется на следующих принципах:

- стохастичности ресурса объекта;

- сохранения физической сущности процессов при прогнозировании;

- сочетания детерминированных и вероятностных подходов к оценке и прогнозированию ресурса;

- прогнозирования индивидуального ресурса;

- продления назначенного ресурса.

2. Построены графоаналитические решения, позволяющие установить функциональные зависимости и взаимное влияние узлов ГПА типа «Кобер-ра-182» и ГПА-16МГ-90.

3. На основе проведенных исследований, анализа диагностической информации, а также обобщения опыта эксплуатации ГПА разработаны научно обоснованные решения комплексной идентификации технического состояния по данным параметрической и вибродиагностики.

4. Приведена реализация разработанного на основе теоретических исследований алгоритма определения максимально допустимого срока дальнейшей эксплуатации агрегата, выполнен анализ возможных неисправностей способных привести к отказу.

5. Проведенные натурные исследования в условиях эксплуатации ГПА на КС по разработанным методикам показали достаточную сходимость теоретических и реальных параметров определяющих работоспособность ГПА, подтверждающую возможность использования результатов работы в инженерных задачах при эксплуатации оборудования компрессорных станций. V г

1. Акимов В.А., Фалеев М.И. Надежность технических систем и техногенный риск. — М.: Деловой экспресс, 2002. — 367 с.

2. Алиев Р.А., Березина Л.Г., Телегин Л.Г., и др. Сооружение и ремонт газонефтепроводов, газохранилищ и нефтебаз. Учебник для вузов. — М.: Недра, 1987. —271 с.

3. Антипьев В.Н., Бахмат Г.В., Земенков Ю.Д. и др. Эксплуатация магистральных газопроводов: Учебное пособие / под ред. Земенкова Ю.Д. — Тюмень: ТюмГНГУ, 2002. — 525 с.

4. Антонова Е.О., Иванов И.А., Степанов О.А., Чекардовский М.Н. Мониторинг силовых агрегатов на компрессорных станциях— СПб.: Недра, 1998, —216 с.

5. Антропов Б.С. Повышение степени реализации заявленного уровня надежности двигателей путем совершенствования методов диагностирования: Дис. . д-р*а техн. наук. — Рыбинск, 1996. — 243 с;

6. Бандалетов В.Ф., Ногин Е.М., Семичев М.В. и др. Диагностическое обеспечение ГТУ нового поколения авиационного типа: Научно-технический сборник Диагностика оборудования и трубопроводов — №1. —М.:ИРЦ Газпром, 1999. —С. 13-16

7. Березин В.Л., Бобрицкий Н.В. Сооружение насосных и компрессорных станций: Учебник для вузов. — М.: Недра, 1985. — 288 с.

8. Бермант А.Ф., Араманович И.Г. Краткий курс математического анализа — 7-ое изд. — М.: Наука, 1971. — 736 с.

9. Болотиц В.В. Ресурс машин и конструкций — М.: Машиностроение, 1990. —278 с.

10. Буртаев Ю.Ф., Острейковский В.А. Статистический анализ надежности объектов по ограниченной информации — М.: Энергоатомиздат, 1995.—239с.

11. Васильев Ю.Н., Бесклетный М.Е., Игуменцев Е.А. и др. Вибрационный контроль технического состояния газотурбинных газоперекачивающих агрегатов — М.: Недра, 1987. — 197 с.

12. Вертепов А.Г. Имитационное моделирование компрессорных станций при прогнозировании ремонтно-технического обслуживания газотурбинных газоперекачивающих агрегатов: Автореф. дис. на соиск. учен, степ. канд. техн. наук. — М.: ВНИИГаз, 1989. — 24 с.

13. Вибрации в технике. Справочник в 6 томах: / под ред. Фролова К.В. — 2-ое изд. испр. и доп. — М.: Машиностроение, 1981 1995. Т.6.

14. Газоперекачивающие агрегаты и обслуживание компрессорных станций / Мороз А.П., Мальцуров И.И, Арустамов К.Г., Короткое В.И. и др. — М.: Недра, 1979. — 229 с.

15. Гаскаров Д.В., Голинкевич Г.А., Мозгалевский А.В. Прогнозирование технического состояния и надежности радиоэлектронной аппаратуры — М.: Советское радио, 1974.

16. Герцбах И.В., Кордонский Х.В. Модели отказов— М.: Советское радио, 1966. — 166 с.

17. Гмурман В.Е. Теория вероятностей и математическая статистика / 10-ое изд., стер. —М.: Высш. шк., 2004. —479 с.

18. Гнеденко Б.В., Беляев Ю.К., Соловьев А.Ф. Метематические методы в теории надежности — М.: Наука, 1965. — 342 с.

19. ГОСТ 27.001-95 Система стандартов. Надежность в технике. Основные положения — М.: Издательство стандартов, 1997. — 4 с.

20. ГОСТ 27.002-89 Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1990.

21. ГОСТ 27.310-95 Надежность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения — М.: Издательство стандартов, 1997. — 12 с.

22. Дедков В.К. Модели прогнозирования индивидуальных показатеглей надежности. v— М.: Вычисл. центр им. А.А. Дородницына РАН, 2003. — 184 с.

23. Дедков В.К., Пронников А.С., Терпиловский А.Н. Надежность сложных технических систем. / Под. ред. Бобровниква Г.Н. — М.: АНХ, 1983. — 120 с.

24. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. Методы обработки данных. М.: Мир, 1980. - 510 с.

25. Елисеев Ю.С., Крымов В.В., Малиновский К.А., Попов В.Г. Технология эксплуатации, диагностики и ремонта газотурбинных двигателей — М.: Высшая школа, 2002. — 355с.

26. Ерёмин Н.В., Степанов О.А., Яковлев Е.И. Компрессорные станции магистральных газопроводов (надежность и качество)— СПб.: Недра, 1995. —336 с.

27. Жила В.А. Газовые сети и установки / Жила В.А., Ушаков М.А., Брюханов О.Н. — М.: Издательский центр «Академия», 2003. — 272 с.

28. Зарицкий С.П. Диагностика газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом — М.: Недра, 1987. — 198 с.

29. Зарубежные газоперекачивающие агрегаты / Ермошкин А.Г., Рад-чик И.И., Федосеев В.В., Юдин А.П. и др. — М.: Недра, 1979. — 247 с.

30. Иванов В.А., Крылов Г.В., Рафиков Л.Г. Эксплуатация энергетического оборудования газопроводов Западной Сибири— М.: Недра, 1987. — 143 с.

31. Иванов В.А., Семенов А.С. Статистический анализ отказов газоперекачивающих агрегатов // Сборник научных трудов «Вопросы состояния и перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири». — Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. — С. 130- 132.

32. Иванов В.А., Семенов А.С., Кузьмин С.В. Пути реализации эксплуатационной надежности газоперекачивающих агрегатов // Известиявысших учебных заведений, Нефть и газ. — Тюмень: ТюмГНГУ, 2004, №2. — С.124-125.

33. Иванов В.А., Семенов А.С., Кривощеков С.В. Активные системы виброизоляции ротора ГТУ // Сборник научных трудов «Вопросы состояния и перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири». Тюмень: ТюмГНГУ, 2002. - с.99-106

34. Иванов И.А., Крамской В.Ф., Моисеев Б.В., Степанов О.А. Теплоэнергетика при эксплуатации транспортных средств в нефтегазодобывающих районах Западной Сибири / под ред. Степанова О.А.— М.: Недра, 1997. —269 с. ' ■

35. Иванова А.Н. Исследование вибронагруженности и методов повышения надежности ГПА: Дисс. канд. техн. наук. — Тюмень: ТюмГНГУ, 2001. — 179с.

36. ИСО 9000-4-93 (МЭК 300-1) Стандарты в области административного управления качеством и обеспечения качества. Управление обеспечения общей надежности — 1-ое изд. — М.: 1994. — 8 с.

37. Каримов Т.Р. Математическое моделирование рабочего процесса энергетической установки на базе авиационного ГТД с системой газоснабжения : Автореф! дис. . канд. техн. Наук. — Уфа: Уфим. гос. авиац.-техн. ун-т., 2003.

38. Кахнер Д., Моулер К., Нэш С. Численные методы и программное обеспечение: Пер. с англ. — Изд. второе, стериотип. — М.: Мир, 2001. — 575 с.

39. Ковалев А.А. Вопросы динамической прочности современных газотурбинных двигателей. — Казань.: Научн. произв. изд., 1998.

40. Козаченко А.Н. Эксплуатация компрессорных станций магистральных газопроводов — М.: Нефть и газ, 1999. — 463 с.

41. Котова Е.Е. Исследование и разработка автоматизированной интеллектуальной системы для диагностики газоперекачивающего агрегата: Автореф. дис. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук. — СПб.: Санкт-Петербургский гос. электротехнич. ун-т, 1994.

42. Крылов Г.В., Матвеев А.В., Степанов О.А., Яковлев Е.И. Эксплуатация газопроводов Западной Сибири — JL: Недра, 1985. — 288 с.

43. Кузин Ф.А. Диссертация: Методика написания. Правила оформления. Порядок защиты. Практическое пособие для докторантов, аспирантов и магистрантов. — 2-е изд., доп. — М,: Ось-89, 2001. — 320 с.

44. Кунина П.С. Комплексный анализ работоспособности газоперекачивающих агрегатов магистральных газопроводов: Дисс. на соиск. учен, степ, доктора техн. наук. — Краснодар: Кубанский государственный технологический университет, 2003. — 362 с.

45. Куюнджич С.М. Разработка и анализ моделей надежности и безопасности систем. — М.: Физматлит, 2001. — 463 с.

46. Малышев В.В. Надежность сложных технических систем. — М.: Изд-во МАИ, 1999. — 63 с.

47. Марченко С.В. Надежность как критерий качества в задачах интерпретации данных : Дис. канд. физ.-мат. наук. — М., 1996.- 98 с.

48. Медведев С.Д. Повышение эксплуатационной надежности газоперекачивающих агрегатов с использованием методов ускоренных испытаний: Автореф. дис. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук. — М.: Московский институт машиностроения, 1991. — 16 с.

49. Методика определения состояния и технологических показателей ГПА с применением параметрической диагностики / Поршаков Б.П., Матвеев А.В., Лопатин А.С., Рябченко А.С. — В кн.: Трубпроводный транспорт нефти и газа. М., 1982, с. 155-164.

50. Микаэлян Э.А. Повышение качества, обеспечение надежности и безопасности магистральных газонефтепроводов для совершенствования эксплуатационной пригодности / под ред. Маргулова Г.Д. — М.: Топливо и энергетика, 2001. — 640с.

51. Микаэлян Э.А. Техническое обслуживание энерготехнологического оборудования* газотурбинных газоперекачивающих агрегатов системы сбора и транспорта газа. Методология, исследования, анализ и практика — М.: Топливо и энергетика, 2000. — 314с.

52. Микаэлян Э.А. Эксплуатация газотурбинных газоперекачивающих агрегатов — М.: Недра, 1994. — 304 с.

53. Моверман Г.С., Радчик И.И. Ремонт импортных газоперекачивающих агрегатов: Учебник для учащихся профтехобразования и рабочих на производстве — М.: Недра, 1986. — 197 с.

54. Неелов Ю.В. Увеличение эксплуатационного ресурса лопаточного аппарата газотурбинных установок ГПА типа ГТН 6. -— М.: ООО «ИРЦ-Газпром», 2000.

55. Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник / под ред. Клюева В.В. — 2-ое изд. перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 2003. — 656с.

56. Новоселов В.В., Иванов В.А, Некрасов В.И. Планирование и обработка результатов многофакторных экспериментов первого и второго порядков. — Тюмень: ТюмГНГУ, 2000. — 159 с.

57. Обеспечение надежности магистральных трубопроводов / Коршак А.А., Коробков Г.Е., Душин В.А., Набиев P.P. — Уфа, 2000.

58. Основы газового хозяйства / Кязимов К.Г., Гусев В.Е. Учеб. для проф. Учебн. Заведений. -3-е изд., перераб. И доп. М.: Высш. шк., 2000 - 462 с.

59. Острейковский В.А. Старение и прогнозирование ресурса оборудования атомных станций — М.: Энергоатомиздат, 1994.

60. Острейковский В.А. Теория надежности— М.: Высшая школа, 2003. —463 с. 4

61. Острейковский В.А., Сальников H.JI. Вероятностное прогнозирование работоспособности элементов ЯЭУ — М.: Энергоатомиздат, 1990.

62. Пиотровский А.С. Повышение эффективности компрессорных станций газотранспортных систем с газотурбинными газоперекачивающими агрегатами: Автореф. дис. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук. — Тюмень: ТИИ, 1990. —23 с.

63. Пиотровский А.С., Старцев В.В. Повышение надежности и эффективности работы компрессорных станций с газотурбинными ГПА. — М.:

64. ООО «ИРЦ-Газпром», 1993. — 80 с.

65. Прохорович В.Е. Прогнозирование состояния сложных технических комплексов. — СПб.: Наука, 1999. — 157 с.

66. Райбман Н.С., Чадеев В.М. Построение моделей процессов производства — М.: Энергия, 1975. — 344 с.

67. Сборник задач по теории надежности / Под ред. Половко A.M., Маликова И.М. — М.: Советское радио, 1972.

68. Семенов А.С. Особенности газоперекачивающего агрегата как объекта диагностирования // Сборник научных трудов «Вопросы состоянияи перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири». — Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. — С. 116 125.

69. Семенов А.С. Прогнозирование технического состояния газоперекачивающих агрегатов // Сборник научных трудов «Вопросы состояния и перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири». — Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. — С. 82 87.

70. Семенов А.С. Классификация и анализ эксплуатационных неисправностей газоперекачивающих агрегатов // Сб. науч. тр. «Нефть и газ. Новые технологии в системах транспорта». — Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. — С. 65-69.

71. Семенов А.С, Иванов В.А., Кузьмин С.В., Гимадутдинов А.Р. Идентификация неисправностей газоперекачивающих агрегатов по функциональным признакам // Сб. науч. тр. «Нефть и газ. Новые технологии в системах транспорта». — Тюмень: ТюмГНГУ, 2004. С. 69-74.

72. Сербии С.И. Математическое моделирование процессов в камере сгорания судовых газотурбинных двигателей. — Укр., Николаев: Гос. мор. техн. университет, 1999. —41 с.

73. Сидоренко М.К. Виброметрия газотурбинных двигателей— М.: Машиностроение, 1973. — 224 с.

74. Силин В.Б., Заковряшин А.И. Автоматическое прогнозирование состояния аппаратуры управления и наблюдения— М.: Энергия, 1973. — 335 с.

75. Стационарные газотурбинные установки. Справочник/ под ред. Арсеньева Л.В., Тырышкина В.Г. — Л.: Машиностроение, 1989. — 543 с.

76. Тартаковский Д.Ф., Ястребов А.С. Метрология, стандартизация и технические средства измерений: Учеб. для вузов. М.: Высш. шк., 2001. -205 с.

77. Теличенко В.И., Слесарев М.Ю., Свиридов В.Н. и др. Безопасность и качество в строительстве: Учебное пособие. М.: Издательство АСВ, 2002. - 336 с.

78. Теория Ьрогиозироваиия и принятия решения / под ред. Саркисяна С.А. — М.: Высшая школа, 1977. — 163 с.

79. Терентьев А.Н., Седых З.С., Дубинский В.Г. Надежность газоперекачивающих агрегатов с газотурбинным приводом— М.: Недра, 1979. — 207 с.

80. Типовые технические требования к газотурбинным ГПА и их системам: Утв. РАО «Газпром» 21.01.1997. — М.: ВНИИГаз, 1997. — 67 с.

81. Толстов А.Г., Чаев Н.Н. Информационно-справочная система состояния компрессорной станции: Научно-технический сборник Диагностика оборудования и трубопроводов — №1. — М.: ИРЦ Газпром, 1999. — С. 3-13

82. Усошин В.А. Комплексное диагностическое обеспечение газотранспортных предприятий РАО "Газпром" : Дис. . канд. техн. наук. — М., 1997.-205 с.

83. Фесенко С.С. Повышение надежности и эффективности эксплуатации дожимных компрессорных станций газового месторождения «Медвежье» на поздней стадии разработки: Дисс. . канд. техн. наук. — Тюмень: ТюмГНГУ, Надымгазпром, Межрегионгаз, 2002. — 156с.

84. Фомин В.Н. Методические вопросы регламентации надежности — М.: Знание, 1973. — 179 с.

85. Фомин В.Н. Нормирование показателей надежности— М.: Издательств стандартов, 1986. — 198 с.

86. Харионовский В.В. Надежность и ресурс конструкций газопроводов — М.: Недра, 2000. — 467 с.

87. Чуев Ю.В., Михайлов Ю.Б., Кузьмин В.И. Прогнозирование количественных характеристик процессов — М.: Советское радио, 1975.

88. Шнеэ Я.И. Газовые турбины / под ред. Шапиро М.С. — М.: Маш-гиз, 1960. — 561 с.

89. Щуровский В.А. Развитие энергопривода для компрессорных станций. — М.: ВНИИГаз, 2000. — 111 с.

90. Щуровский В.А., Зайцев Ю.А. Газотурбинные газоперекачивающие агрегаты. —М.: Недра, 1999. — 191 с.

91. Эффективность и надежность сложных систем / Плетнев И.Л., Рембеза А.И., Соколов Ю.А., Чалый-Прилуцкий В.А. — М.: Машиностроение, 1977. — 347 с.

92. Яворский Б.М., Детлаф А.А. Справочник по физике / 5-ое изд. — М.: Наука, 1971. —939 с.

93. Dhillon, Balbir S. Design reliability: Fundamentals and applications. / Bola Raton etc. CRC press Cop., 1999. — 396 p.

94. Hobbs, Gregg K. Accelerated reliability engineering: halt and hass. / Chichester etc. Wiley Cop., 2000. — 229 p.