автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Исследования и разработка технологии двухдуговой автоматической сварки в защитных газах корпусов из высокопрочных среднелегированных сталей

На тжвах рукописи

Гончаров Семен Николаевич

00349256В

ИССЛЕДОВАНИЯ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ДВУХДУГОВОЙ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ КОРПУСОВ ИЗ ВЫСОКОПРОЧНЫХ СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

.Специальность 05.03.06. - Технологии и машины сварочного производства

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Екатеринбург - 2009

003492566

Работа выполнена в «Институте электросварки им. Е. О. Патона», в ОАО «Уральский завод транспортного машиностроения».

Научный руководитель: Официальные оппоненты:

Ведущее предприятие:

доктор технических наук,

Стеренбоген Ю.А.

доктор технических наук, профессор Коробов Ю.С. кандидат технических наук, доцент Панов В.И.

ОАО «Курганский машиностроительный завод», г. Курган

Защита состоится « 25 »деКЗбрЯ 2009г. в часов на

заседании диссертационного совета Д 212.285.10 при ГОУ ВПО «Уральский государственный технический университет — УПИ имени первого президента России Б.Н. Ельцина» в ауд. М-323 (главный учебный корпус, левое крыло).

Ваш отзыв на автореферат в двух экземплярах, заверенных гербовой печатью, просим направлять по адресу: 620002, г.Екатеринбург, К-2, ул. Мира, 19, ГОУ ВПО «Уральский государственный технический университет - УПИ имени первого президента России Б.Н. Ельцина», ученому секретарю. Факс (343) 374-53-35. E-mail: raskatov@isnet.ru.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Уральского государственного технического университета - УПИ.

Автореферат разослан « 2М » НОЯ^рЯ 2009

Ученый секретарь диссертационного совета, доцент, кандидат технических наук

г.

Раскатов Е.Ю.

Общая характеристика работы

Актуальность работы. Важной задачей совершенствования технологии производства корпусов спецтехники является применение современного оборудования и передовой технологии. Преимущественное применение механизированной сварки в СОг для производства корпусов спецтехники из высокопрочных сталей малых и средних толщин сдерживает повышение производительности процесса сварки. Кроме того, необходимость привлечения большого количества рабочих сварщиков высокой квалификации ставит производство перед значительными трудностями.

Использование для изготовления корпусов спецтехники высокопрочных среднелегированных сталей с ухудшенными характеристиками свариваемости требует применения технологии сварки, обеспечивающей технологическую прочность сварных соединений.

Преимущественное применение угловых и тавровых соединений и значительная протяженность прямолинейных швов в конструкциях корпусов спецтехники предопределяют целесообразность использования автоматической сварки.

Разработка новой технологии сварки высокопрочных среднелегированных сталей, направленной на снижение вероятности образования трещин в сварных соединениях конструкций и существенное повышение производительности процесса, весьма актуальна для производства корпусов спецтехники

Научный анализ большого экспериментального материала," накопленного по автоматической сварке специальных высокопрочных сталей, а также потребность дальнейшего повышения качества сварных корпусов спецтехники и совершенствование методов их изготовления, позволил выдвинуть как перспективное направление дальнейшего развития " автоматической сварки корпусов спецтехники разработку метода многодуговой сварки в защитных газах.

Цель и задачи работы. Целью данной диссертационной работы является проведение комплекса исследований и разработка высокопроизводительной технологии двухдуговой автоматической сварки в защитных газах основных узлов и корпусов спецтехники из высокопрочных среднелегированных сталей толщиной до 20 мм, обеспечивающей, наряду с повышением производительности, снижение вероятности образования трещин в сварных соединениях, и внедрите разработанной технологии в производство.

Отсюда вытекают следующие задачи исследований:

1. Исследовать влияние способа одно- и двухдуговой сварки в защитных газах и параметров режима на технологические характеристики процесса (разбрызгивание и производительность);

2. Исследовать влияние способа одно- и двухдуговой сварки в защитных газах на образование холодных трещин в сварных соединениях высокопрочных среднелегированных сталей;

при этом изучить влияние способа сварки на:

- образование структур в околошовной зоне (ОШЗ) высокопрочных сталей;

- величину структурных напряжений в ОШЗ высокопрочных сталей;

- величину и характер распределения водорода.

3. Исследовать влияние способа одно- и двухдуговой сварки на стойкость сварных швов против образования горячих трещин.

4. Разработать высокопроизводительную технологию двухдуговой автоматической сварки в защитных газах корпусов спецтехники и основных узлов из закаливающихся сталей.

Научная новизна. В работе получены следующие основные результаты, определяющие ее новизну:

- определены диапазоны оптимальных режимов сварки в зависимости от способа одно- и двухдуговой сварки, защитного газа, степени легирования электродной проволоки и ее диаметра;

- установлено, что изменяя режимы на каждой дуге и варьируя расстояние между дугами можно в широком диапазоне регулировать термический цикл двухдуговой сварки в защитных газах, получая его близким к "идеальному";

- установлено благоприятное влияние термического цикла двухдуговой сварки в защитных газах на стойкость сварных соединений из закаливающихся сталей против образования холодных трещин;

- установлена взаимосвязь между способом одно- и двухдуговой сварки в защитных газах, структурой, напряжениями, возникающими в околошовной зоне, содержанием водорода в металле шва и стойкостью сварных соединений высокопрочных сталей против образования холодных трещин;

- установлено благоприятное влияние способа двухдуговой сварки в защитных газах на стойкость сварных соединений из высокопрочных сталей против образования горячих трещин;

- усовершенствована методика "имплант" для испытания сварных соединений закаливающихся сталей против образования холодных трещин.

Практическая ценность работы. Проведенный комплекс исследований позволил разработать и внедрить высокопроизводительную технологию двухдуговой автоматической сварки в защитных газах с регулируемым термическим циклом высокопрочных среднелегированных сталей для производства корпусов спецтехники, а также основных узлов из закаливающихся сталей, что позволило в ряде случаев перейти на низколегированный вариант сварочной проволоки, отказаться от предварительного подогрева сварных соединений и исключить последующую термообработку.

Разработаны рекомендации по применению технологии двухдуговой сварки в защитных газах для сварных соединений из закаливающихся сталей.

Проведено опытно-промышленное внедрение двухдуговой сварки в С02 применительно к сварным соединениям корпусов спецтехники.

Разработана конструкция установки и схема нагружения образцов при испытании по методу "имплант" одновременно 4-х образцов.

Усовершенствованная методика "имплант" для испытания сварных соединений закаливающихся сталей позволяет повысить стабильность и достоверность результатов исследований.

Апробация работы. Материалы диссертационной работы были доложены на Всесоюзной отраслевой НТК "Наука - производству" (г. Свердловск, 1981 г.), юбилейной 20-й НТК сварщиков Урала (г. Н-Тагил, 2001 г.), Республиканской НТК "Пути совершенствования науки, техники и технологии" (г. Усть-Каменогорск, Республика Казахстан, 2002 г.), НТК "Модернизация оборудования и технологии, как условие обеспечения конкурентоспособности и безопасности производства" в рамках 3-ей международной специализированной выставки "Сварка - Нефтегаз" (г.Екатеринбург, 2003 г.), Всесоюзной с международным участием НТК, посвященной 150-летию со дня рождения Н.Г.Славянова "Сварка и Контроль 2004" (г. Пермь, 2004 г), НТК "Сварка в машиностроении и металлургии" в рамках 5-й Международной специализированной выставки "Сварка - Нефтегаз 2" (г. Екатеринбург, 2005 г.), НТК "Подготовка специалистов и развитие сварочного производства" в рамках 8 международной специализированной выставки "Сварка. Диагностика и контроль" (г. Екатеринбург, 2008 г.), НТК «Наука, практика, образование» в рамках 9 Международной специализированной выставки "Сварка. Диагностика и контроль" (г. Екатеринбург, 2009 г.).

Объем и структура работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Диссертация содержит 17.9 листов, в том числе <51 рисунков и 15 таблиц. Список литературы состоит из 210 наименований.

Основное содержание работы

Во введении раскрыта актуальность выполненных исследований, а также основные положения, вынесенные на защиту.

Глава 1. Особенности сварки корпусов спецтехники. Пути совершенствования технологии и повышения производительности.

Высокие требования к тактико-техническим характеристикам спецтехники, ее эксплуатационной надежности, предопределяют преимущественное применение для изготовления корпусов специальных высокопрочных сталей.

Научные основы применяемой в настоящее время технологии сварки корпусов были разработаны и внедрены в производство ИЭС им. Е.О. Патона, ЦНИИ МПС, ЦЕЛ МТрМ, ВНИИСтали в содружестве с ведущими машиностроительными предприятиями страны.

Наибольший вклад в разработку научных основ сварки высокопрочных сталей и дальнейшее совершенствование технологии сварки корпусов спецтехники внесли Е.О. Патон, Б.Е. Патон, A.M. Макара, Э.Л. Макаров, В.Ф. Мусияченко, А.П. Горячев, Ю.Н. Готальский, В.Ф. Грабин, В.Г. Гордонный,

Г.А. Головань, М.А. Гальперин, В.И. Дятлов, Н.С. Лычагин, И.В. Новиков, Т.М. Слуцкая, Л.А. Фридлянд, Б.С. Касаткин и др.

Изготовление корпусов спецтехники из высокопрочных среднелегированных сталей сталкивается с рядом специфических трудностей, возникающих при сварке.

Необходимость предотвращения холодных трещин, как известно, является основной трудностью при сварке высокопрочных среднелегированных сталей.

Второй трудностью сварки высокопрочных сталей с использованием аустенитных сварочных материалов является предупреждение возникновения горячих трещин в металле шва.

Третья трудность состоит в необходимости получения сварного соединения в целом по механическим свойствам равноценным или близким к свойствам основного металла.

Для разработки научно обоснованных способов предотвращения холодных трещин, а также оценки стойкости материалов против образования трещин необходимо глубокое знание их физической природы. В работе проведен глубокий литературный обзор современных представлений о причинах и механизме возникновения холодных трещин при сварке высокопрочных закаливающихся сталей.

Несмотря на наличие различных мнений о природе холодных трещин и механизме их зарождения, на основании проведенных к настоящему времени исследований, выработалось представление о сущности этих трещин как формы хрупкого разрушения, которое зарождается и распространяется при критическом сочетании трех основных факторов: структурного, величины и характера внутренних напряжений и концентрации водорода.

Большинство известных механизмов и теорий о зарождений и распространении холодных трещин основаны на замедленном характере их образования.

В обширном анализе о природе холодных трещин Э.Л. Макаров обобщает современные знания и делает вывод, что образование холодных трещин при сварке закаливающихся сталей основано на микропластическом течении по границам свежезакаленного мартенсита.

Процесс разрушения состоит из двух этапов: зарождения очага разрушения устойчивых размеров и его развитие до макроразрушения.

Результаты структурных исследований околощовной зоны, связанные с образованием холодных трещин, показали, что нельзя говорить о вредном влиянии закалочных структур вообще. Приняв, что образование холодных трещин является, прежде всего, локальным явлением, связанным с локальным уровнем напряжений, будет вполне естественным ожидать, что в процессе мартенситного превращения, в рамках мартенситного кристалла, возникнут неоднородные структурные напряжения, которые будут зависеть как от размера зерен, так и от субструктуры мартенсита и бейнита.

Образование холодных трещин в присутствии водорода следует рассматривать как проявление водородной хрупкости, которая во многих

случаях, видимо, дополняет хрупкость, обусловленную мартенситной составляющей в структуре металла.

Горячие трещины при сварке высокопрочных сталей характерны в большинстве случаев для сварных швов, выполненных аустенитными электродными материалами.

Горячие трещины при сварке - хрупкие межкристаллические разрушения шва и ОШЗ, возникающие в твердожидком состоянии в процессе кристаллизации, а также при высоких температурах в твердом состоянии, на этапе преимущественного развития высокопластичесхой деформации.

Изучению причин и механизма образования кристаллизационных трещин посвящены работы многих исследователей: И.А. Липецкого, Т.М. Слуцкой, К.В. Любавского, Д.М. Рабкина, И.И. Фрумина, H.H. Прохорова, В.В. Подгаецкого, Б.А. Мовчана, Ю.А. Стеренбогена, Б.Ф. Якушина и др.

Для объективной оценки причин образования кристаллизационных трещин необходимо учитывать особенности процесса кристаллизации металла сварочной ванны, диффузионное перераспределение легирующих элементов и примесей в двухфазной области, неоднородности затвердевающего металла в зависимости от условий сварки.

Важным требованием для обеспечения высоких эксплуатационных характеристик корпусов спецтехники является обеспечение равнопрочности сварных соединений. Одним из путей решения этой задачи является изыскание легированных сварочных проволок, отличающихся более высокой прочностью шва, например, разработанная ИЭС им. Е.О. Патона проволока Св-08ХЗГ2СМ. Другим путем является существенное уменьшение участка разупрочнения ОШЗ высокопрочной стали.

Научный анализ позволил предложить для сварки корпусов из высокопрочных среднелегированных сталей новую технологию двухдуговой сварки в защитных газах с регулируемым термическим циклом и определить цели и задачи научных исследований.

Глава 2. Обоснование выбора методик, материалов для исследований и режимов сварки.

Обоснование выбора методик для исследований свариваемости.

Правильный выбор методик изучения влияния новой технологии на свариваемость соединений из специальных высокопрочных сталей позволит объективно оценить ее достоинства и недостатки по сравнению с серийно применяемой технологией.

В диссертационной работе выбор методик исследования свариваемости определяется отраслевыми нормативными документами, анализом широко применяемых в отечественной и мировой практике методик, возможностью сопоставления полученных результатов с уже имеющимися, а также возможностью проведения исследований в условиях заводской лаборатории применительно к конкретным особенностям процесса.

Основной трудностью при сварке высокопрочных сталей является предотвращение образования холодных трещин в околошовной зоне и металле шва. Изучение сопротивляемости соединений специальных сталей против

образования холодных трещин производилось с привлечением качественных и количественных методик.

Основной пробой качественного анализа является "жесткая стыковая проба". Обоснованием для ее выбора служил тот факт, что она является основной отраслевой пробой при приемо-сдаточной оценке технологии сварки конструкций из специальных сталей.

Качественная оценка склонности сварных соединений к образованию холодных трещин производилась также на модифицированной пробе "Тэккен", которая предусматривается отраслевым стандартом. Данная проба отличается высокой чувствительностью к образованию трещин.

В то же время только способы испытаний, использующие для инициирования трещин внешние воздействия, которые можно целенаправленно регулировать и фиксировать, позволяют устанавливать закономерности влияния отдельных факторов на этот процесс.

Для получения количественных данных о стойкости сварных соединений против образования холодных трещин использовалась разработанная в НИИ Стали методика, предусматривающая испытание сварных тавровых соединений на замедленное разрушение под действием статической изгибающей нагрузки.

Обоснованием выбора данной методики является то, что она широко применяется в отрасли и рекомендуется для применения нормативными документами, а также возможностью сопоставления полученных в результате проводимых исследований данных, с имеющимися результатами ранее проводимых опытных и исследовательских работ по сварке специальных сталей.

В последние годы в отечественной и мировой практике широкое применение нашло испытание на замедленное разрушение сварных образцов из закаливающихся сталей по методу "имплант". Необходимо отметить высокую чувствительность метода, позволяющую оценивать низко- и среднелегированные стали с минимальной склонностью к холодным трещинам.

Нами была модернизирована методика "имплант". Образцы-вставки из исследуемой стали испытывались гладкими, без надреза.

Пластины с отверстием, в которое устанавливается образец-вставка, изготавливались также из исследуемой стали. На предприятии ОАО "Уралтрансмаш" разработана и изготовлена установка для одновременного испытания четырех сварных образцов, что позволило резко сократить сроки испытаний.

Показатель сопротивляемости стали трещинам правомерен при известных термических циклах сварки и концентрации водорода в наплавленном металле.

Запись термического цикла сварки осуществлялась на осциллографе

К-121.

Содержание диффузионного водорода в металле шва определялось методом спиртовой пробы и "хроматографическим методом".

Исходя из анализа применяемых в отечественной и мировой практике методик определения склонности металла шва к образованию горячих трещин, наиболее целесообразно применение для двухдуговой сварки метода переменных деформаций - "Уагепз1гаЫ".

Обоснование выбора основных и сварочных материалов.

Для производства корпусов спецтехники широкое применение находят высокопрочные стали марок 20ХГСНМ и 25ХГ2С2НМА толщиной до 20 мм, термообработанные на высокую твердость.

Для исследований использовались серийно применяемые сварочные проволоки Св-ЮГСМТ, Св-08Х20Н9Г7Т (ГОСТ 2246-70) и разработанная ИЭС им. Е.О. Патона сварочная проволока Св-08ХЗГ2СМ (ГОСТ 2246-70).

В качестве защитных газов использовались: С02 и смеси на основе аргона Аг + 20% С02 и Аг + 5 %02.

Исследование влияния одно- и двухдуговой сварки на технологические характеристики процесса.

В диссертационной работе сделана попытка оптимизировать процесс, выбрав для производства корпусов спецтехники сварочную проволоку, защитный газ и режимы сварки, обеспечивающие наивысшие технологические характеристики процесса и требуемое качество сварных соединений.

В работе было изучено влияние защитных газов на технологические характеристики сварочной дуги (разбрызгивание и производительность) в зависимости от диаметра и вылета электродной проволоки, а также степени ее легирования в широком диапазоне режимов сварки (200 - 500 А).

Установлено, что в диапазоне режимов сварки в зависимости от диаметра и степени легирования сварочной проволоки существуют области минимального и максимального разбрызгивания (рис. 1).

о- ¿лр -С&2 --- ---Ах'ЗУЛ

РГ * \

/7 //

л/ <3 11

1 к ц -- --

---- >

1 '— н ---

200 ЗСО «СО -XV ХА

Рис. 1. Зависимость разбрызгивания от сварочного тока при различных защитных средах при сварке проволокой Св-ЮГСМТ

На основании проведенных исследований было установлено, что наиболее универсальной для сварки швов катетом 6-10 мм и обладающей лучшими технологическими характеристиками является сварочная проволока диаметром 1,4 мм.

В качестве защитной среды наиболее целесообразно применение углекислого газа и защитных газовых смесей на основе аргона, обеспечивающих струйный перенос электродного металла.

Так, при сварке в С02 на оптимальных режимах разбрызгивание не превышает 3-5%. Оптимальный диапазон режимов для сварочной проволоки Св-ЮГСМТ диаметром 1,4 мм соответствует I =280 - 350 А; ид=28 - 36 В; С= 20 - 25 мм.

Обоснование выбора рационального термического цикла двухдуговой

сварки.

Для определения влияния термического цикла двухдуговой сварки в СОг на стойкость сварных соединений из высокопрочных сталей против образования холодных трещин была произведена сварка образцов из сталей 20ХГСНМ проволокой Св-ЮГСМТ с последующим испытанием их на замедленное разрушение по методике НИИ Стали.

Термический цикл при сварке образцов регулировали за счет варьирования расстояния между дугами. Запись термического цикла осуществляли хромель-алюмелевыми термопарами диаметром 0,15 мм на осциллографе К-121 на участке перегрева зоны термического влияния корневого слоя шва (рис. 2).

т

т т

№

Й-'

2

\ Ы

X

кг" ч

I

О 20 VI ~60~ £0. Ю т ¿60 ¿¡с Рис. 2. Термический цикл участка перегрева ОШЗ при одно- и двухдуговой сварке. 1 - расстояние между электродами 25 мм; 2-100 мм; 3 - 250 мм; 4 - однодуговая сварка.

С целью проверки влияния термического цикла двухдуговой сварки на стойкость стали 20ХГСНМ против образования холодных трещин изменение расстояния между дугами производилось по следующим вариантам:

1. Двухдуговая сварка в СОг в общую ванну. Расстояние между дугами - 25 мм.

2. Двухдуговая сварка в СОг раздвинутыми дугами при условии, что температура в околошовной зоне за время прохождения обеих дуг не снижалась бы ниже температуры начала мартенситного превращения Ми. Расстояние между дугами в этом случае выбиралось равным 100 мм, что подтверждалось замерами СТЦ и расчетом.

3. Двухдуговая сварка в С02 раздвинутыми дугами при условии, что температура в околошовной зоне после прохождения ведущей душ гарантированно опустилась бы ниже М„. Расстояние между дугами в этом случае выбиралось равным 250 мм.

Результаты испытаний сварных образцов на замедленное разрушение показали, что наименьшая склонность сварных соединений к замедленному разрушению достигается при расстоянии между дугами 100 мм (рис. 3). В случае расстояния между дугами 25 мм склонность к замедленному разрушению несколько выше. И во всех случаях двухдуговая сварка в С02 обеспечивает меньшую склонность сварных соединений к замедленному разрушению, чем однодуговая.

ёиц ГПа

Я М 12 10 08 05

Л

к4 )— —

,-Л Р-Н о— V —т~

4'

г 4 б д Я й & Я Я 20 22 М

Рис. 3. Зависимость прочности соединения стали 20ХГСНМ, полученных двухдуговой сваркой, при замедленном разрушении.

1 - расстояние между электродами 25 мм; 2-100 мм; 3 - 250 мм;

4 - однодуговая сварка.

При этом скорость охлаждения ЗТВ в интервале температур 800-500°С, при двухдуговой сварке с расстоянием между дугами 100 мм, составляет 5°С/с, в отличие от однодуговой сварки, при которой со = 20°С/с.

Превращение переохлажденного аустенита при однодуговой сварке происходит в основном в мартенситной области, а при двухдуговой сварке оно частично происходит и в бейнитной области (рис. 4).

Металлографические исследования были проведены на микроскопе ЭПИТИП-2 на поперечных шлифах, выполненных одно- и двухдуговой сваркой.

В образце, полученном однодуговой сваркой, зона перегрева, ввиду ее ускоренного охлаждения, имеет мартенситно-бейнитную структуру с малым количеством бейнита 10 - 20% (рис. 5а). Микротвердость этой зоны составляет 4800-5000 МПа.

Двухдуговая сварка с расстоянием между дугами 100 мм приводит к формированию в зоне перегрева вблизи корневого валика ферритно-бейнитной структуры (рис. 56 ) с микротвердостью 4000 - 4500 МПа.

Рис. 5. Микроструктура участка перегрева сварных образцов стали 20ХГСНМ а - при однодуговой сварке, б - при двухдуговой сварке.

Рис. 1-

4. Фрагмент термокинетической диаграммы превращения аустенита в стали 20ХГСНМ

со = 5°С/с (двухдуговая сварка); 2 - © = 20°С/с (однодуговая сварка).

Полученные данные металлографических исследований хорошо коррелируют с результатами испытаний сварных образцов на замедленное разрушение.

Таким образом, двухдуговая сварка в С02 с оптимальным расстоянием между дугами обеспечивает формирование в околошовной зоне наиболее благоприятных с точки зрения стойкости против образования холодных трещин структур, состоящих из смеси нижнего бейнита и небольшого количества дислокационного реечного мартенсита.

Глава 3. Исследования влияния режимов двухдуговой сварки в защитных газах на образование холодных трещин в сварных соединениях высокопрочных среднелегированных сталей.

Некоторые особенности термического цикла двухдуговой сварки в защитных газах.

Одним из основных затруднений при сварке высокопрочных сталей является снижение пластичности и вязкости металла околошовной зоны, а также образование в ней холодных трещин. Поэтому качество сварных соединений в значительной мере зависит от структуры и свойств околошовной зоны. Свойства последней определяется исходным составом сплава и термическим циклом сварки.

Сварочный термический цикл является одним из главных критериев оценки влияния параметров режима на изменение структуры в основном металле, подвергшемуся тепловому воздействию сварки. Основными параметрами термического цикла околошовной зоны является максимальная температура нагрева (Ттзх), скорость охлаждения (со) в температурном интервале фазовых превращений и длительность пребывания металла выше температуры конца фазового превращения (t >900)-

Двухдуговая сварка в защитном газе позволяет применять большое количество сочетаний режимов для ведущей и ведомой дуги, различных диаметров сварочных проволок, защитных газовых сред и, соответственно, влиять на термический цикл сварки. Изменяя расстояние между дугами возможно в широком диапазоне регулировать СГЦ, получать тот же эффект, что и при многослойной сварке "короткими" или "длинными" участками, т.е. можно получить СТЦ близкий к "идеальному", что позволяет получить в участке перегрева металл со структурой бейнита и создать благоприятные условия для самоотпуска мартенсита.

Режим двухдуговой сварки в защитных газах более гибок, чем однодуговой сварки, так как имеет два параметра регулирования: погонную энергию ведущей и ведомой сварочных дуг и расстояние между дугами £. Режим двухдуговой сварки выбирают таким образом, чтобы температура первого слоя, выполненного ведущей дугой, к моменту прохождения ведомой дуги за счет охлаждения не опускалась ниже определенной величины Тв и длительность пребывания металла околошовной зоны выше температуры Тв соответствовала условиям завершения распада аустенита. Как показывают результаты исследований, для выполнения указанных условий необходимо реализовать СТЦ, при котором существенно снижаются скорости охлаждения

0)550 И °>300-

Используя теорию H.H. Рыкалина для расчета термического цикла многослойной сварки, возможно рассчитать расстояние между дугами С, при котором температура точек участка перегрева ОШЗ в период прохождения обеих дуг не будет опускаться ниже температуры Тв.

Температура точек, расположенных в околошовной зоне 1-го слоя, выполненного ведущей дугой, быстро возрастает выше Ас3, затем быстро падает, значительно быстрее, чем при однодуговой сварке данного катета шва, что способствует малому изотермический цикл околошовной зоны 2-го слоя близок к термическому циклу при наплавке валика на подогретый металл. Для 2-го слоя наблюдается некоторое увеличение t> 900 за счет наплавки на подогретый металл и несколько меньшая скорость охлаждения со55о. Скорость охлаждения Ш300 является практически одинаковой для околошовной зоны обоих слоев, так как при достижении данной температуры при охлаждении наблюдается ее выравнивание по всему сечению.

Исследования структуры околошовной зоны сварных соединений высокопрочных сталей при одно- и двухдуговой сварке.

В диссертационной работе исследовались особенности структур околошовной зоны сварных соединений специальных высокопрочных сталей, выполненных одно- и двухдуговой сваркой в защитных газах, с целью установления взаимосвязи между полученными структурными составляющими и склонностью к образованию холодных трещин. При этом структуры околошовной зоны были изучены методами оптической металлографии и с привлечением электронномикроскопических исследований.

Исследование структуры ОШЗ сварных соединений сталей 20ХГСНМ и 25ХГ2С2НМА.

Исследования сварных соединений из стали 20ХГСНМ, выполненных одно- и двухдуговой сваркой в СО2 проволокой Св-10ГСМТ с привлечением электронномикроскопических исследований, показали следующее.

В зоне перегрева образца, выполненного однодуговой сваркой, происходит превращение аустенита в смесь мартенсита и нижнего бейнита (рис. 6а). В нижнем бейните присутствует остаточный аустенит в виде широких прослоек (рис.6 б, в).

Структура зоны перегрева при двухдуговой сварке показана на рис. 6г, д, е. Она представляет собой смесь глобулярной составляющей и реечной структуры бейнита (рис. 6г). Полиэдрические образования феррита с дислокационной сеткой внутри показаны на рис. 6д. В структуре бейнита присутствуют широкие прослойки остаточного аустенита. На темнопольном изображении видно расположение широких прослоек аустенита (рис. бе).

При исследовании сварных образцов из стали 25ХГ2С2НМА установлено, что структура участка перегрева при однодуговой сварке состоит из бейнита и мартенсита (рис. 7а). Микротвердость этого участка составляет 4800-5000 МПа.

Рис. 6 Субмикроструктуры ОШЗ стали 20ХГСНМ при одно- и двухдуговой сварке проволокой Св-10ГСМТ а - светлопольное изображение, х7000; б - светлопольное изображение, х22000; в - темнопольное изображение, g = (220)д, х 22000, г - х 9000; д - х 16000; е- темнопольное изображение, § = (220)А, х 12000.

В участке перегрева около корневого валика, выполненного двухдуговой сваркой, образовалась мелкодисперсная структура с большим количеством бейнита (рис. 76).

1||§|§|р1

ЯЯта

»ИР1

ШШШявИ&Ш

а б

Рис 7. Микроструктура ОШЗ стали 25ХГ2С2НМА а - участок перегрева при однодуговой сварке, б - участок перегрева при двухдуговой сварке, х250.

Электронномикроскопические исследования показали, что в образцах, сваренных однодуговой сваркой, возникла мартенситно-бейнитная структура. На рис. 8а показаны два зерна, в одном из которых мартенсит, а в другом -нижний бейнит. Рядом существуют участки верхнего бейнита (рис. 86), характеризующегося выделениями остаточного аустенита неправильной формы.

Сложная структура из смеси верхнего и нижнего бейнита образовалась в образце после двухдуговой сварки (рис. 8в, г).

б

Рис 8. Субмикроструктуры ОШЗ стали 25ХГ2С2НМА при одно- и двухдуговой сварке проволокой Св-10ГСМТ а, б - участок перегрева, х 12000, в - х 16000; г - х 12000.

Анализ субмикроструктур показал, что двухдуговая сварка способствует образованию в участке перегрева ОШЗ бейнитных структур (преимущественно нижнего бейнита) с небольшим количеством отпущенного мартенсита.

Проведенные исследования по влиянию способа одно- и двухдуговой сварки на замедленное разрушение показали, что применение двухдуговой сварки при использовании различных сварочных проволок (Св-10ГСМТ, Св-08Х20Н9Г7Т, Св~08ХЗГ2СМ), различных защитных средств (С02 и смесей на основе аргона) при сварке сварных соединений из сталей 20ХГСНМ и 25ХГ2С2НМА обеспечивает более высокую стойкость к образованию холодных трещин, чем однодуговая сварка (рис. 9).

| Ор тт ' МПа ! <ХЮ 1 | 500 \ 400 ■ | 300 | 200 100 ■ ; а © \ I® щш '/Ш&УУ' © Ж щ У/;/ ы ш ///.< \ 1 © -

йт,о/1ь эдхгснм 1ашс 2НМА 20ХГСНМ

Элек!ГроЭ Св-ЮГСМТ С6-08ХЗГ2СМ

Рис. 9. Зависимость прочности сварных соединений специальных сталей, выполненных одно- и двухдуговой сваркой, при замедленном разрушении по

методу «имплант» 1 - однодуговая сварка, 2 - двухдуговая сварка, 3 - двухдуговая сварка с комбинированным сочетанием сварочных проволок.

Рентгенографическое определение микронапряжений II рода в околошовной зоне. Рентгенографирование производили на дифрактометре ДРОН-0,5. Результаты измерения микронапряжений приведены на рис. 10.

При сварке образцов из стали 20ХГСНМ уровень напряжений несколько ниже, чем у образцов из стали 25ХГ2С2НМА и, соответственно, выше стойкость к образованию холодных трещин.

Рис. 10 Распределение микронапряжений в околошовной зоне сварных соединений выполненных одно- и двухдуговой сваркой в зависимости от расстояния от линии сплавления. А - однодуговая сварка стали 25ХГ2С2НМА проволокой Св-ЮГСМТ; А - двухдуговая сварка стали 25ХГ2С2НМА проволокой Св-ЮГСМТ;

а - однодуговая сварка стали 20ХГСНМ проволокой Св-ЮГСМТ;

о - двухдуговая сварка стали 20ХГСНМ проволокой Св-ЮГСМТ; • - однодуговая сварка стали 20ХГСНМ проволокой Св-08Х20Н9Г7Т.

Применение двухдуговой сварки за счет получения в ОШЗ более благоприятных структур снижает уровень напряжений И рода и повышает стойкость к образованию холодных трещин.

При сварке аустенитной сварочной проволокой Св-08Х20Н9Г7Т образцы имеют наивысшую стойкость против образования холодных трещин и наиболее низкий уровень напряжений П рода.

Исследования влияния способа сварки на величину и характер распределения водорода. Повышение содержания водорода в сварном соединении, как правило, приводит к увеличению склонности к образованию трещин.

В диссертационной работе производилось определение в сварном шве содержания остаточного водорода вакуумным методом и диффузионно-подвижного водорода "методом спиртовой пробы", а также "хромотографическим методом" (табл. 1).

Анализ результатов исследований показал снижение содержания водорода в сварном шве при двухдуговой сварке по сравнению с однодуговой. Это объясняется благоприятным влиянием замедленного охлаждения сварного соединения, ускоряющего диффузию водорода из шва и получение структур в шве и в околошовной зоне, облегчающих диффузионную подвижность водорода.

Таблица 1

Содержание газов в металле шва__

Сталь Проволока Способ сварки Остаточное содержание газов Нд см /ЮОг

02, масс. % N. масс. % н, см3/ ЮОг Спиртовая проба Хрома-тографи ческий метод

20ХГСНМ Св-ЮГСМТ Однодуговая 0,058 0,024 1,3 2,8 3,2

-II- Св-ЮГСМТ Двухдуговая 0,057 0,025 1,0 2,0 2,4

-II- СВ-08Х20Н9Г7Т Однодуговая 0,054 0,017 5,82 1,25 -

-II- Св-08Х20Н9Г7Т Двухдуговая 0,057 0,021 5,56 0,8 -

25ХГ2С2НМА Св-ЮГСМТ Однодуговая 0,051 0,025 1,8 4,0 4,6

-II- Св-ЮГСМТ Двухдуговая 0,037 0,029 1,5 3,5 3,6

-II- Св-08Х20Н9Г7Т Однодуговая 0,052 0,016 5,95 1,5 -

-II- Св-08Х20Н9Г7Т Двухдуговая 0,054 0,034 5,2 1,1 -

Глава 4. Исследование влияния способа одно- и двухдуговой сварки в среде защитных газов на стойкость сварных соединений против образования горячих трещин.

Металлографические исследования позволили заключить, что стали 20ХГСНМ и 25ХГ2С2НМА склонны к образованию горячих трещин -надрывов в зоне оплавления.

Они наблюдаются только в случае применения электродных проволок на ферритной основе, и их нет в случае использования аустенитной электродной проволоки.

Замечено также повышенное количество трещин - надрывов при однодуговой сварке по сравнению с двухдуговой, что, по-видимому, связано с величиной напряжения в зоне сплавления.

В работах Стеренбогена Ю.А. отмечается, что важнейшими факторами, определяющими склонность металла шва к трещинам, являются величина температурного интервала кристаллизации (ТИК) и соотношение между размерами осевой и приграничной прослойками ячейки. И тот и другой фактор являются функцией химического состава сплава и условиями его охлаждения.

Размеры всех без исключения элементов внутреннего строения первичных форм затвердевания сплава определенного состава - ширина ячеек и их приграничных зон, ширина дендритных осей и расстояние между ними -зависят от скорости кристаллизации.

При двухдуговой сварке возникли более крупные ячейки, чем при однодуговой. Металлографически были определены размеры ячеек и ширина приграничных зон, результаты представлены в табл. 2

Таблица 2

Способ сварки Валик Размер ячейки, мкм Ширина приграничной зоны, мкм

Однодуговая - 4-6 2-4

Двухдуговая Корневой Лицевой 4-6 10-12 2-4 6-8

Результаты показывают, что применение двухдуговой сварки аустенитной проволокой приводит к формированию более крупных ячеек в лицевом валике с широкими приграничными прослойками. Укрупнение структуры может неблагоприятно сказаться на склонности к возникновению кристаллизационных трещин.

При сварке электродными материалами, обеспечивающими получение полностью аустенитной структуры металла шва, увеличивается опасность возникновения горячих трещин в металле шва. Наличие в структуре металла швов до 6% 5-феррита существенно снижает вероятность образования горячих трещин.

Определение количества 5-феррита производили на а-фазометре. Анализ результатов исследований не установил существенного различия в количестве 5 - феррита в аустенитных швах при одно- и двухдуговой сварке, его наличие в сварных швах составило 4 - 6%.

Влияние способа на склонность металла шва к образованию горячих трещин определяли по методу переменных деформаций (метод "УагешйгатГ).

Для оценки результатов испытаний использовались три критерия:

1. Порог образования трещин - минимальная степень деформации, необходимая для возникновения трещин;

2. Общая длина трещин - суммарная длина всех образующихся трещин;

3. Максимальная длина трещин - размер наиболее длинной трещины.

Первые два критерия позволяют определить относительную склонность материалов к образованию горячих трещин, а третий определяет диапазон температур, в котором образуются горячие трещины.

При изучении механизма образования горячих трещин в сварных швах существенно важно определять температурный интервал, в котором образуются горячие трещины и локальность их возникновения.

Для определения температурного интервала горячих трещин производилась запись кривых охлаждения металла в кратере шва, при погружении конца спая тугоплавкой вольфрам - рениевой термопары диаметром 0,2 мм в хвост кристаллизующейся сварочной ванны. Запись производилась на осциллографе К-121.

При обработке осциллограммы, зная скорость сварки, определялось распределение температуры по длине сварного шва, а зная максимальную длину горячей трещины в сварном шве и ее расположение с достаточной степенью точности устанавливался интервал температур, в котором образуются горячие трещины.

Исследованиями установлено, что максимальная длина трещин зависит от степени деформации только в определенных пределах изменения деформации, а при дальнейшем увеличении степени деформации остается постоянной (рис. 11). Поэтому можно считать, что существует прямая зависимость между максимальной длиной трещины и температурным интервалом образования горячих трещин.

Рис. 11. Зависимость максимальной длины трещин от степени деформации при одно- и двухдуговой сварке о - однодуговая сварка; Д - двухдуговая сварка (ведущая дуга); □ - двухдуговая сварка (ведомая дуга) ; х - двухдуговая сварка с комбинированной защитой; • - однодуговая сварка проволокой Св-10ГСМТ.

Результаты измерения температурных интервалов образования трещин для исследуемых вариантов приведены в табл. 3

Таблица 3

Зависимость температурного интервала образования

Способ сварки Электродная проволока Температурный интервал образования трещин, °С

Однодуговая Св-08Х20Н9Г7Т 1376-1254(122)

Двухдуговая: ведущая дуга ведомая дуга Св-0 8Х20Н9Г7Т Св-08Х20Н9Г7Т 1351 -1274 (77) 1316-1252(64)

Однодуговая Св-ЮГСМТ 1468-1402 (66)

Анализируя результаты испытаний (рис. 11), можно установить, что при малых степенях деформации склонность металла шва к образованию горячих трещин при двухдуговой сварке меньше, чем при однодуговой сварке. Испытания сварных швов, выполненных ферритной сварочной проволокой Св-10ГСМТ, показали высокую их стойкость к образованию горячих трещин.

Глава 5. Разработка технологии двухдуговой автоматической сварки в защитных газах корпусов спецтехники и внедрение ее в производство.

Проведенный комплекс исследовательских работ по разработке технологии двухдуговой сварки в защитных газах применительно к изготовлению корпусов спецтехники из высокопрочных среднелегированных сталей 20ХГСНМ и 25ХГ2С2НМА позволил принять совместное межведомственное Решение "О порядке внедрения технологии двухдуговой автоматической сварки в среде защитных газов для изготовления корпусов изделий".

В исполнении этого Решения на предприятии ОАО "Уралтрансмаш" была произведена сварка установочной партии корпусов спецтехники из сталей марок 20ХГСНМ и 25ХГ2С2НМА.

Результаты изготовления и испытания опытно-промышленной установочной партии корпусов спецтехники, были засвидетельствованы Актом, в котором отмечались положительные результаты испытаний и принято Решение о внедрении технологии двухдуговой автоматической сварки в углекислом газе применительно к изготовлению корпусов спецтехники в серийное производство.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработана новая технология изготовления корпусов спецтехники из специальных высокопрочных среднелегированных сталей с использованием двухдуговой сварки в защитных газах с регулируемым термическим циклом.

2. Применение двухдуговой сварки в защитных газах на оптимальных режимах на каждой дуге, позволяет существенно повысить производительность процесса (более, чем в 2 раза) при относительно невысоком разбрызгивании электродного металла. Минимальное разбрызгивание (3 - 5%) получено при однополярном процессе сварки (обратная полярность) в раздельные ванны и с использованием аргоносодержащих смесей.

3. Изменяя расстояние между дугами и режимы на каждой дуге возможно в широком диапазоне регулировать сварочный термический цикл двухдуговой сварки, получая его, близким к "идеальному".

4. Модернизирована методика "имплант". Для исключения погрешности качества изготовления надреза, образцы - вставки из исследуемой стали испытываются гладкими, без надреза. Пластины с отверстиями, в которые устанавливаются образцы-вставки, изготавливаются также из исследуемой стали. Испытанию подвергаются одновременно четыре образца, на специализированной установке, с фиксацией термического цикла сварки.

5. Проведенные исследования микро- и субмикростуктур околошовной зоны сварных соединений специальных сталей позволили установить, что применение двухдуговой сварки способствует образованию в участке перегрева сварных соединений специальных сталей бейнитно-мартенситной структуры, причем бейнитной составляющей значительно больше, чем при однодуговой сварке, а мартенсит имеет значительно меньшую микротвердость, что объясняется его самоотпуском. Все это способствует значительному повышению стойкости околошовной зоны к образованию холодных трещин.

6. Рентгенографическое определение микронапряжений в околошовной зоне сварных соединений специальных сталей показало, что сварные образцы из стали 25ХГ2С2НМА, выполненные однодуговой сваркой ферритной сварочной проволокой имеют наивысший уровень напряжений II рода и наивысшую склонность к образованию холодных трещин.

При сварке образцов из стали 20ХГСНМ уровень напряжений несколько ниже, чем у образцов из стали 25ХГ2С2НМА и соответственно выше стойкость к образованию холодных трещин. Применение двухдуговой сварки за счет получения в околошовной зоне более благоприятных структур снижает уровень напряжений II рода и повышает стойкость к образованию холодных трещин.

7. Применение двухдуговой сварки несколько снижает содержание диффузионно-подвижного водорода Ня в металле шва по сравнению с однодуговой сваркой, что объясняется благоприятным влиянием замедленного охлаждения сварного соединения.

8. Установлено, что стали 20ХГСНМ и 25ХГ2С2НМА склонны к образованию горячих трещин-надрывов, которые располагаются по границам зерен в зоне крупного зерна непосредственно у линии сплавления. Они наблюдаются только в случае применения проволок на ферритной основе, и их нет в случае использования аустенитных электродных проволок. Количество трещин-надрывов при двухдуговой сварке значительно меньше, чем при однодуговой.

9. При малых степенях деформации (до 1%) стойкость металла шва к образованию горячих трещин при двухдуговой сварке значительно выше, чем при однодуговой. Это объясняется более узким температурным интервалом образования горячих трещин при двухдуговой сварке и благоприятным влиянием предварительного подогрева от ведомой дуги.

10. Процесс двухдуговой сварки позволяет применять для получения особых свойств сварных соединений комбинированное сочетание сварочных проволок, при этом корневой валик выполняется, как правило, низколегированной электродной проволокой, например Св-08Г2С или Св-10ГСМТ, а лицевой валик выполняется легированной электродной проволокой, например, Св-08ХЗГ2СМ или Св-08Х20Н9Г7Т.

11. Способ двухдуговой сварки в защитных газах позволяет использовать комбинированную защиту сварочных дуг, позволяющую использовать преимущества каждой среды и компенсировать их недостатки. При этом, как

правило, для ведущей дуги используется в качестве защиты СОг, обеспечивающий качественное проплавление корня шва, а для ведомой дуги, аргоносодержащая смесь, обеспечивающая минимальное разбрызгивание электродного металла и качественное формирование лицевого валика.

12. Проведенные исследования позволили разработать технологию и рекомендации по применению двухдуговой сварки в защитных газах высокопрочных специальных среднелегированных сталей для производства корпусов спецтехники.

13. Проведено опытно - промышленное внедрение двухдуговой автоматической сварки в среде защитных газов корпусов спецтехники из высокопрочных среднелегированных сталей 20ХГСНМ и 25ХГ2С2НМА с использованием низколегированной электродной проволоки Св-ЮГСМТ и без последующей термообработки сварных конструкций.

Основное содержание диссертации отражено в публикациях:

1. Гуднев Н.З., Гончаров С.Н., Степанок A.M. Влияние защитных газов на технологические характеристики сварочной дуги, качество и механические свойства металла шва. // Сварочное производство, 1977, №8, с.32-34.

2. Гуднев Н.З. Клыкова Г.И., Гончаров С.Н. Влияние режима сварки и состава защитной газовой среды на выносливость соединений среднелегированной высокопрочной стали. // Автоматическая сварка, 1977, №6, с.59-61.

3. Гуднев Н.З., Васильева МЛ., Гончаров С.Н. Технологическая оптимизация сварки изделий из специальных высокопрочных сталей. // Вопросы оборонной техники, 1977, серия XVII, выпуск 86, с.16-18.

4. Гуднев Н.З., Гончаров С.Н., Фоминых В.В. Влияние режима сварки и состава защитного газа на технологическую прочность сварных соединений высокопрочной стали. // В сб. Теория и практика сварочного производства. Межвузовский сборник: Свердловск. Изд. УПИ им. С.М. Кирова, 1981, с.92-97.

5. Гончаров С.Н., Гуднев КЗ., Стеренбоген Ю.А. и др. Влияние термического цикла двухдуговой сварки в СОг на стойкость стали 20ХГСНМ против образования холодных трещин. // Автоматическая сварка, №7,1982, с.14-15.

6. Гончаров С.Н., Гуднев Н.З., Шарков А.Н., Стеренбоген Ю.А., Гордонный В.Г. Пути совершенствования технологии и повышения производительности дуговой сварки корпусов ЛБМ. // Вопросы оборонной техники. Серия 6,1983, выпуск 3 (109).

7. Счастливцев В.М., Табатчикова Т.Н., Яковлева И.Л., Гончаров С.Н., Стеренбоген Ю.А. Исследование структуры зоны термического влияния соединений высокопрочной стали при одно- и двухдуговой механизированной сварке. // Автоматическая сварка, 1984, №10, с.1-4,11.

8. Гончаров С.Н., Скляров Г.Д., Гуднев Н.З. Установка для испытания сварных образцов на замедленное разрушение. // Информационный листок. ВИМИ, 1985, №85 - 1600.

9. Гончаров С.Н., Фоминых В.В. Технологические характеристики процесса двухдуговой сварки в защитных газах. // Теория и практика сварочного производства. Межвузовский сборник. - Свердловск: изд. УПИ им. С.М. Кирова, 1986, с.75-78.

10. Гончаров С.Н., Шарков А.Н., Величко B.C., Пушкарев В.М., Стеренбоген Ю.А. Двухдуговая сварка в СО2 буферных пружин. // Вопросы оборонной техники. Серия 16. Материаловедение. Металлург, и заготовит, пр-во, 1987, вып. 1(157), с.32-36.

11. Гончаров С.Н., Гуднев Н.З. Совершенствование методики "имплант" для определения склонности высокопрочных сталей к холодным трещинам. // Тезисы докладов юбилейной 20-й научно - технической конференции сварщиков Урала., г. Нижний Тагил. 27.02 - 02.03.2001г., с. 103-104.

12. Гончаров С.Н. Влияние способа двухдуговой сварки на склонность сварных швов высокопрочных сталей к образованию горячих трещин. // Сварка Урала 2001. Юбилейная 20-я НТК сварщиков Урала. 27.02.-02.03.2001г., г. Нижний Тагил, с.101-102.

13. Гончаров С.Н. Пути совершенствования технологии сварки высокопрочных среднелегированных сталей. // Материалы Республиканской НТК. "Пути совершенствования науки, техники и технологии". Республика Казахстан. (Зырянское подразделение ВКГТУ 3 -4 октября 2002г.), г. Усть-Каменогорск, 2002, с.222-224.

14. Гончаров. С.Н. Предупреждение холодных трещин при сварке закаливающихся сталей. // Тезисы докладоз НТК "Модернизация оборудования и технологии, как условие обеспечения конкурентоспособности и безопасности производства" в рамках 3 международной специализированной выставки. Сварка - Нефтегаз. 3-4 декабря 2003г., г. Екатеринбург, с.64-67.

15. Гончаров С.Н., Гуднев Н.З. Сварочное производство на предприятии "Уралтрансмаш". Там же. с. 68-71.

16. Гончаров С.Н. Влияние термического цикла двухдуговой сварки на содержание водорода в металле низколегированного шва. // Тезисы докладов Всероссийской с международным участием НТК, посвященной 150-летию со дня рождения Н.Г. Славянова. "Сварка и Контроль 2004". Сборник докладов. Том 2. Теория сварки, г. Пермь 17-20 мая 2004г. -с.122-123.

17. Гончаров С.Н. Двухдуговая сварка в защитных газах закаливающихся сталей. // Тезисы докладов НТК "Сварка в машиностроении и металлургии" в рамках 5-й Международной специализированной выставки "Сварка Нефтегаз 2", 29 ноября - 2 декабря 2005г., г. Екатеринбург, - с. 17-19.

18. Гончаров С.Н. Выбор методик определения свариваемости высокопрочных сталей. // Подготовка специалистов сварщиков и научные исследования: сборник научных трудов. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ - УПИ, 2006. с.47-51.

19. Гончаров С.Н. Двухдуговая сварка высокопрочных закаливающихся сталей. // Тезисы докладов НТК "Подготовка специалистов и развитие сварочного производства" в рамках 8 Международной специализированной выставки "Сварка. Диагностика и контроль", 3 декабря 2008г., г. Екатеринбург, с.12-13.

Подписано в печать Офсетная печать

Бумага писчая Заказ № 501

Формат 60x84 1/16 Тираж 100 экз.

Ризография ОАО «Уралтрансмаш» 620057, г. Екатеринбург, ул. Фронтовых бригад, 9

ВВЕДЕНИЕ

1. ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ КОРПУСОВ СПЕЦТЕХНИКИ. ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ И ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ

1.1. Общее состояние вопроса сварки корпусов спецтехники

1.2. Современные представления о причинах образования холодных трещин при сварке высокопрочных среднелегированных сталей

1.3. Горячие трещины при сварке высокопрочных сталей

1.4. Обеспечение равнопрочности сварных соединений высокопрочных сталей

1.5. Двухдуговая сварка высокопрочных закаливающихся сталей

1.6. Цель работы и задачи исследований

2. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА МЕТОДИК, МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ 59 ИССЛЕДОВАНИЙ И РЕЖИМОВ СВАРКИ.

2.1 Обоснование методик исследований свариваемости

2.2 Выбор основных и сварочных материалов

2.3 Исследование влияния способа одно- и двухдуговой сварки и параметров режима на технологические характеристики процесса 71 2.4. Обоснование выбора рационального термического цикла двухдуговой сварки 81 Выводы по главе

3. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ СПОСОБА ДВУХДУГОВОЙ СВАРКИ В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ НА ОБРАЗОВАНИЕ ХОЛОДНЫХ ТРЕЩИН В СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ ВЫСОКОПРОЧНЫХ

СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ

3.1 Особенности термического цикла двухдуговой сварки в защитных газах

3.2 Исследование структуры околошовной зоны сварных соединений высокопрочных сталей при одно- и двухдуговой сварке

3.3 Рентгенографическое определение микронапряжений II рода в околошовной зоне

3.4 Исследование влияния способа одно- и двухдуговой сварки на величину и характер распределения водорода 123 Выводы по главе 3 129 4 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ СПОСОБА ОДНО- И ДВУХДУГОВОЙ СВАРКИ В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ НА СТОЙКОСТЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ПРОТИВ ОБРАЗОВАНИЯ ГОРЯЧИХ ТРЕЩИН

4.1 Влияние способа сварки на химический состав металла шва и условия его кристаллизации

4.2 Влияние способа сварки на стойкость металла шва против образования горячих трещин 141 Выводы по главе 4 149 5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ДВУХДУГОВОЙ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СВАРКИ В ЗАЩИТНЫХ ГАЗАХ КОРПУСОВ СПЕЦТЕХНИКИ И ВНЕДРЕНИЕ ЕЕ В ПРОИЗВОДСТВО

5.1 Разработка высокопроизводительной технологии двухдуговой автоматической сварки корпусов спецтехники из высокопрочных среднелегированных сталей

5.2 Основные рекомендации по применению двухдуговой сварки в среде защитных газов 155 Выводы по главе 5 160 ОБЩИЕ ВЫВОДЫ 161 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Важной задачей совершенствования технологии производства корпусов спецтехники являются применение современного оборудования и передовой технологии. Преимущественное применение механизированной сварки в СОг для производства корпусов спецтехники из высокопрочных сталей малых и средних толщин сдерживает повышение производительности процесса сварки. Кроме того необходимость привлечения большого количества рабочих-сварщиков высокой квалификации ставит производство перед значительными трудностями.

Использование для изготовления корпусов спецтехники высокопрочных среднелегированных сталей с ухудшенными характеристиками свариваемости требует применения технологии сварки, обеспечивающей необходимую технологическую прочность сварных конструкций.

Дальнейшее совершенствование технологии изготовления корпусов стоит на пути изыскания способов сварки, позволяющих существенно повысить производительность процесса, возможности комплексной механизации сборки и сварки и переводе изготовления корпусов на поточные методы производства при обеспечении качественных сварных соединений.

Преимущественное применение угловых и тавровых соединений и значительная протяженность прямолинейных швов в конструкциях корпусов спецтехники предопределяет целесообразность применения автоматической сварки.

В то же время автоматическая сварка под флюсом для производства корпусов спецтехники из высокопрочных сталей не нашла применения из-за сложности использования флюсоудерживающих приспособлений и необходимости операции по засыпке и уборке флюса и шлака, а также невозможности визуального наблюдения сварочной дуги. А применение автоматической сварки в защитных газах сдерживается ограничением мощности сварочной дуги и, соответственно, скорости сварки, а также повышенным разбрызгиванием электродного металла. Это сводит на нет все преимущества автоматической сварки из-за значительного вспомогательного времени на установку и настройку автомата.

Еще в 1958 году Б.Е. Патон и A.M. Макара на основании научного анализа выдвинули, как одно из главных перспективных направлений дальнейшего развития сварки корпусов спецтехники из высокопрочных среднелегированных сталей разработку метода многодуговой сварки в защитных газах высокопрочных сталей, который позволит, при определенных условиях, повысить стойкость околошовной зоны к образованию холодных трещин и существенно повысит производительность сварки.

Данная проблема долгое время оставалась открытой. Это объясняется, по-видимому, тем, что разработанная еще в 60-х годах технология производства корпусов спецтехники с использованием механизированной сварки в С02 до определенного времени удовлетворяла потребности производства. Кроме того, повышенное разбрызгивание электродного металла при сварке в С02, усиливающееся при использований многодуговой сварки, сдерживало проведение работ в этом направлении.

Цель настоящей диссертационной работы является проведение комплекса исследований и разработка высокопроизводительной технологии двухдуговой автоматической сварки в защитных газах основных узлов и корпусов спецтехники из высокопрочных среднелегированных сталей толщиной до 20 мм, обеспечивающая наряду с повышением производительности, исключение образования околошовных трещин. Такая комплексная работа по двухдуговой сварке в защитных газах применительно к высокопрочным среднелегированным сталям малых и средних толщин проводилась впервые и сведения о работах в этом направлении, на момент начала проведения работы, в литературе отсутствовали.

Проведенные исследования позволили оценить влияние технологии сварки на свариваемость, механические свойства сварных соединений из высокопрочных среднелегированных сталей, технологические характеристики процесса (производительность и разбрызгивание) и служебные свойства сварных соединений.

В диссертационной работе рассмотрены вопросы свариваемости при использовании двухдуговой сварки наиболее широко применяемых для производства корпусов спецтехники предприятия и отрасли высокопрочных среднелегированных сталей с использованием серийноприменяемых сварочных проволок. Рассмотрены вопросы возможности использования преимуществ двухдуговой сварки для применения легированных сварочных проволок, обеспечивающих (Ув до 1000 МПа и защитных газовых смесей на основе аргона, обеспечивающих минимальное разбрызгивание электродного металла.

В результате исследований установлено, что, изменяя режимы на каждой дуге и варьируя расстояние между дугами, можно в широком диапазоне регулировать сварочный термический цикл.

В работе проведены исследования структур околошовной зоны и металла щва, получаемые при одно- и двухдуговой сварке, с привлечением оптической металлографии и электронной микроскопии. С помощью рентгеноструктурного анализа исследовано влияние способа сварки на величину напряжений II рода в околошовной зоне сварных соединений.

Установлена взаимосвязь между способом сварки, получаемыми структурами, напряжениями в околошовной зоне, содержанием водорода в металле шва и стойкостью сварных соединений против образования холодных трещин.

Исследовано влияние способа двухдуговой сварки на стойкость металла шва против образования горячих трещин.

Проведенные исследования позволили разработать технологию и рекомендации по применению двухдуговой сварки в защитных газах для производства корпусов из высокопрочных среднелегированных сталей, а также основных узлов изделий из закаливающихся сталей.

Данная технология прошла опытно-промышленное внедрение на предприятии ОАО «Уралтрансмаш» применительно к серийно выпускаемым корпусам спецтехники.

Разработана и внедрена технология двухдуговой сварки в С02 буферных пружин из высокоуглеродистрй пружинной стали 60С2, которая позволила решить серьезную проблему исключения брака по околошовным трещинам.

Внедрена технология изготовления балансиров из сталей 38ХС, 40Х2НМА, 20Х2Н4А, ОХ1НМ с использованием двухдуговой сварки в СОг.

Диссертационная работа выполнена на предприятии ОАО «Уралтрансмаш» линно автором, под руководством и при непосредственном участии отдела № 11 ИЭС им. Е.О. Патона (научный руководитель д. т. н. Ю.А.Стеренбоген). Большой объем работ по проведению тонких металлографических исследований структур сварных соединений выполнен в содружестве с лабораторией физического металловедения ИФМ УрО РАН (академик РАН В.М. Счастливцев, д.т.н. Т.И. Табатчикова, д.т.н. И.Л. Яковлева). Работа по внедрению оборудования и технологии двухдуговой автоматической сварки буферных пружин и балансиров проводилась совместно с Урал НИТИ (инж. B.C. Величко, инж. В.М. Пушкарев).

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработана новая технология изготовления корпусов спецтехники из специальных высокопрочных среднелегированных сталей с использованием двухдуговой сварки в защитных газах с регулируемым термическим циклом.

2. Применение двухдуговой сварки в защитных газах на рациональных режимах на каждой дуге, позволяет существенно повысить производительность процесса (более, чем в 2 раза) при относительно невысоких потерях на угар и разбрызгивание электродного металла. Минимальное разбрызгивание (3 - 5%) получено при однополярном процессе сварки (обратная полярность) в раздельные ванны и с использованием аргоносодержащих смесей.

3. Изменяя расстояние между дугами и режимы на каждой дуге возможно в широком диапазоне регулировать сварочный термический цикл двухдуговой сварки, получая его, близким к "идеальному".

4. Модернизирована методика "имплант". Для исключения погрешности качества изготовления надреза, образцы - вставки из исследуемой стали испытываются гладкими, без надреза. Пластины с отверстиями, в которые устанавливаются образцы—вставки, изготавливаются также из исследуемой стали. Испытанию подвергаются одновременно четыре образца, на специализированной установке, с фиксацией термического цикла сварки.

5. Проведенные исследования микро- и субмикростуктур околошовной зоны сварных соединений специальных сталей позволили установить, что применение двухдуговой сварки способствует образованию в участке перегрева сварных соединений специальных сталей бейнитно-мартенситной структуры, причем бейнитной составляющей значительно больше, чем при однодуговой сварке, а мартенсит имеет значительно меньшую микротвердость, что объясняется его самоотпуском. Все это способствует повышению стойкости околошовной зоны к образованию холодных трещин.

6. Рентгенографическое определение микронапряжений в околошовной зоне сварных соединений специальных сталей показало, что сварные образцы из стали 25ХГ2С2НМА, выполненные однодуговой сваркой ферритной сварочной проволокой имеют наивысший уровень напряжений II рода и наивысшую склонность к образованию холодных трещин.

При сварке образцов из стали 20ХГСНМ уровень напряжений несколько ниже, чем у образцов из стали 25ХГ2С2НМА и соответственно выше стойкость к образованию холодных трещин. Применение двухдуговой сварки за счет получения в околошовной зоне более благоприятных структур снижает уровень напряжений II рода и повышает стойкость к образованию холодных трещин.

7. Применение двухдуговой сварки несколько снижает содержание диффузионно-подвижного водорода Нд в металле шва по сравнению с однодуговой сваркой, что объясняется благоприятным влиянием замедленного охлаждения сварного соединения.

8. Установлено, что стали 20ХГСНМ и 25ХГ2С2НМА склонны к образованию горячих трещин-надрывов, которые располагаются по границам зерен в зоне крупного зерна непосредственно у линии сплавления. Они наблюдаются только в случае применения проволок на ферритной основе, и их нет в случае использования аустенитных электродных проволок. Количество трещин-надрывов при двухдуговой сварке меньше, чем при однодуговой.

9. При малых степенях деформации (до 1%) стойкость металла шва к образованию горячих трещин при двухдуговой сварке значительно выше, чем при однодуговой. Это объясняется более узким температурным интервалом образования горячих трещин при двухдуговой сварке и благоприятным влиянием предварительного подогрева от ведомой дуги.

При больших степенях деформации (>1,5%) склонность металла шва к образованию горячих трещин при двухдуговой сварке по сравнению с однодуговой увеличивается.

10.Процесс двухдуговой сварки позволяет применять для получения особых свойств сварных соединений комбинированное сочетание сварочных проволок, при этом корневой валик выполняется, как правило, низколегированной электродной проволокой, например Св-08Г2С или Св-10ГСМТ, а лицевой валик выполняется легированной электродной проволокой, например, Св-08ХЗГ2СМ или Св-08Х20Н9Г7Т.

11. Способ двухдуговой сварки в защитных газах позволяет применять комбинированную защиту сварочных дуг, использующую преимущества каждой среды и компенсирующую их недостатки. При этом, как правило, для ведущей дуги используется в качестве защиты углекислый газ, обеспечивающий качественное проплавление корня шва, а для ведомой дуги, аргоносодержащая смесь, обеспечивающая минимальное разбрызгивание электродного металла и качественное формирование лицевого валика с плавным переходом к основному металлу.

12. Проведенные исследования позволили разработать технологию и рекомендации по применению двухдуговой сварки в защитных газах высокопрочных специальных среднелегированных сталей для производства корпусов спецтехники.

13. Проведено опытно - промышленное внедрение двухдуговой автоматической сварки в среде защитных газов корпусов спецтехники из высокопрочных среднелегированных сталей 20ХГСНМ и 25ХГ2С2НМА с использованием низколегированной электродной проволокой Св-10ГСМТ и без последующей термообработки сварных конструкций.

1. Вопросы технологии автоматической сварки специальных сталей. Под ред. Б. Е. Патона. АН УССР. 1958.- 215 с.

2. Горячев А. П. Сварка бронеконструкций. Судпромгиз. 1958. - 227 с.

3. Макара А. М., Мосендз. Н. А. Сварка высокопрочных сталей. К.: Техшка, 1971.- 140 с.

4. Макара А. М., Гордонный В. Г., Готалъский Ю. Н. Автоматическая и полуавтоматическая сварка в среде С02 бронекорпусов. // Вестник бронетанковой техники.- № 1.- 1964. с. 39-46.

5. Гуднев Н. 3., Васильева М. П., Гончаров С. Н. Технологическая оптимизация сварки изделий из специальных высокопрочных сталей. // Вопросы оборонной техники. 1977, серия XVIII, Выпуск 86.- с. 16-18.

6. Гуднев Н. 3., Гончаров С. Н., Степанок А. М. Влияние защитных газов на технологические характеристики дуги, качество и механические свойства металла шва. // Сварочное производство. 1977. - № 8.- с. 32-34.

7. Гордонный В. Г., Гуднев Н. 3. Совершенствование технологии механизированной сварки корпусов ЛБМ. // Вопросы оборонной техники, серия XX, выпуск 85.-1979.- с. 52-56.

8. Фридлянд Л. А., Петров В. В., Тимаков Н. В., Зоц А. В. Совершенствование сварки корпусов из стали 1. // Вестник бронетанковой техники.-1980.-№4. с. 47-48.

9. Богдановский В. А., Гавва В. М., Макара А. М. Полуавтоматическая сварка плавящимся электродом в аргонокислородной смеси. // Вестник бронетанковой техники.- 1976.- № 4.- с. 43-46.

10. Чвурмуг Б. Влияние защитного газа на показатели высокопроизводительной сварки плавящимся электродом в защитных газах // Автоматическая сварка.- 2000.- № 9-10.- с. 163-166.

11. Аснис А. Е., Гутман Л. М., Покладий В. Р., Юзкив Я. Н. Сварка в смеси активных газов. Киев: Наукова думка.- 1982.- 214 с.

12. Свецинский В. Г., Римский С. Т., Подгаецкий В. В. Сварка конструкционных сталей в тройной смеси АГ+О2+СО2 , К.- 1973.- 4 с. (Информационное письмо ИЭС им. Е. О. Патона № 2).

13. Богдановский В. А., Бондаренко А. И., Гончаренко А. И. и др. Автоматизация процесса сварки корпуса БМП-1 с помощью системыцифрового-программного управления // Вестник бронетанковой техники.-1975.-№ 4.- с. 44-47.

14. Слуцкая Т. М., Грабим В. Ф., Драган Е. И и др. Автоматическая и полуавтоматическая сварка корпуса ПТ-76. // В сб. Вопросы технологии автоматической сварки специальных сталей. К.: АН УССР.-1958.- с.38-47.

15. Гончаров С. Н., Гуднев Н. 3., Стеренбоген Ю. А., Гордонный В. Г., Довженко В. А. Влияние термического цикла двухдуговой сварки в ССЬ на стойкость стали 20ХГСНМ против образования холодных трещин. // Автоматическая сварка.-1982.- №7.- с. 14-15.

16. Гончаров С. Н., Гуднев Н. 3., Шарков А. Н., Стеренбоген Ю. А., Гордонный В. Г. Пути совершенствования технологии и повышения производительности дуговой сварки корпусов ЛБМ. // Вопросы оборонной техники. Серия 6.-1983.- выпуск 3 (109).

17. Макаров Э. Л. Холодные трещины при сварке легированных сталей. М., Машиностроение.- 1981.- 248 с.

18. Касаткин Б. С., Козловец О. Н. Микроструктура и свойства сварных соединений низколегированных сталей (Обзор) // Автоматическая сварка.- 1989.-№7.- с. 1-11.

19. Мусияченко В. Ф., Касаткин С. Б. Методы оценки сопротивления сварных соединений легированных сталей хрупкому разрушению (Обзор) // Автоматическая сварка. — 1989.- № 10.- с. 1-10.

20. Касаткин С. Б., Миходуй Л. И. Влияние неметаллических включений и водорода на замедленное разрушение сварных соединений легированных сталей (Обзор) // Автоматическая сварка.- 1991.- № 8.- с. 1-7.

21. Миходуй Л. И. Сварка высокопрочных сталей (Обзор). Киев: ИЭС им. Е. О. Патона.- 1991.- 44 с.

22. Касаткин Б. С., Козловец О. Н. Микроструктурная мартенситно-аустенитная состав-ляющая в сварных соединениях высокопрочных низколегированных сталей (Обзор) // Автоматическая сварка. 1992.- №910.- с. 3-12.

23. Царюк А. К, Вреднее В. И. Проблема предупреждения холодных трещин (Обзор) // Автоматическая сварка.- 1996.- № 1.- с. 3-10.

24. Дилтей У., Граве М., Вармут П. Высокопроизводительные способы сварки плавящимся электродом в защитных газах (Обзор) // Автоматическая сварка.- 1996.- № 12.- с. 3-7.

25. Технология электрической сварки металлов плавлением. Под. ред. Б.Е. Патона. М.: Машиностроение, 1974. 767 с.

26. Лакомский В.И., Гусаченко Г.Ф. Взаимодействие водорода с металлом в дуговом промежутке при сварке. // Автоматическая сварка.- 1963.- № 12.-с. 18-24.

27. Касаткин О.Г. Особенности водородного охрупчивания высокопрочных сталей при сварке (Обзор). // Автоматическая сварка. 1994.- № 1.- с. 3-7.

28. Сварка в машиностроении: Справочник, т. 3. Под. ред. В.А. Винокурова. М.: Машиностроение, 1979.- 567 с.

29. Белков К. Современное состояние проблемы холодных трещин в сварных соединениях. // В сб. Трещины в сварных соединениях сталей. Доклады. Симпозиум СЭВ. Высокие Татры. -1981.-е. В1-В32.

30. Шураков С.С. Замедленное разрушение закаленной стали. // Журнал технической физики. № 3.- 1954,- с. 6-11.

31. Шоршоров М.Х., Белов В.В. Фазовые превращения и изменение свойств стали при сварке. М.: Наука, 1972.- 220 с.

32. Саррак В.И., Филиппов Г.А. О природе инкубационного периода задержанного разрушения закаленной стали. // Физика металлов и металловедение.- 1974.- № 6.- с. 1266-1273.

33. Саррак В.И., Филиппов Г.А. II Металловедение и термическая обработка металлов.- 1978.- № 4.- с. 21-26.

34. Стеренбоген Ю.А. Некоторые факторы, определяющие стойкость ЗТВ мартенситных сталей против образования холодных трещин. // Автоматическая сварка.- 1986.- № в.- с. 5-8.

35. Грабим В.Ф., Денисенко A.B. Взаимосвязь трещин в зоне сплавления с химической микронеоднородностью в сварных соединениях сталей. // В сб. Трещины в сварных соединениях сталей. Доклады. Симпозиум СЭВ., Высокие Татры, 1981.- с. Al 1-Al 6.

36. Savage W.F. et all Weld Iournal (55).- sept. 1976.- pi 260-s-268-s/

37. Мазанец К., Карел В., Пагута П., Гиспецка JI. Влияние структуры исходного аустенита на механизм разрушения мартенсита никелевой стали. // Металловедение и термическая обработка металлов.-1974.-№ 12.-с. 8-12.

38. Гривняк И. Свариваемость сталей: Пер. со словац. JI.C. Гончаренко. Под. ред. Э.Л. Макрова.-М.: Машиностроение, 1984.- 216 с.

39. Boniszewski Т., Watkinson I. II Metals and Materials.- Febr. March.- 1973.- h. 90-96 (Part I), p. 145-151 (Part II).

40. Грабин В. Ф., Денисенко A.B. Металловедение сварки низко- и среднелегированных сталей. Киев: Наукова Думка, 1978.- 272 с.

41. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. М.: Металлургиздат, 1974.- 400 с.

42. Сое F.R. Welding steel without hydrogen cracking. Doc. IIW11-512-69.

43. Note of the carbon eguivalent. Doc. IIW IX-555-67.

44. Гривняк И., Махненко В.И. Применение расчетных методов при изучении свариваемости сталей. // II Симпозиум СЭВ. Применение математических методов при изучении свариваемости. Доклады, часть 1. ВЭМИ им. В.И. Ленина. София, 1983.- с. 1-35.

45. Макаров Э.Л. Влияние предварительной термической обработки стали на процесс образования холодных трещин при сварке. // В кн.: Прочность сварных конструкций. М.: Машиностроение, 1966.- с. 133-142.

46. Шоршоров М.Х., Белов В.В. Методы количественной оценки сопротивляемости металла швов и околошовной зоны образованию горячих трещин. // Автоматическая сварка.- 1964.- № 12.- с. 8-16.

47. Макара A.M. Исследование природы холодных околошовных трещин .при сварке закаливающихся сталей. // Автоматическая сварка.- I960.- №2.- с. 9-33.

48. Макара A.M., Мосендз H.A. Природа влияния металла шва на образование трещин в околошовной зоне. // Автоматическая сварка.-1964.-№9.- с. 1-10.

49. Макара A.M., Грабим В.Ф., Денисенко А. В. и др. Взаимосвязь холодных трещин со структурой высокопрочных швов. // Автоматическая сварка.-1972.-№7.- с. 1-5

50. Макара A.M., Новикова Д.П. Об особенностях мартенситного и бейнитного превращения в легированных сталях при сварочных термодеформационных циклах. // Автоматическая сварка.- 1967.- № 10.-с.10-15.

51. Макара A.M., Гордонный В.Г., Новиков И.В. Влияние временных сварочных напряжений на сопротивляемость соединений образованию холодных трещин. // Автоматическая сварка.- 1968.- № 7.- с. 1-5.

52. Шоршоров М.Х. Металловедение сварки стали и сплавов титана. М.: Наука, 1965.-336 с.

53. Стеренбоген Ю.А., Васильев Д.В. Оценка трещиностойкости зоны сплавления по энергоемкости замедленного разрушения. // Автоматическая сварка.- 1999.- № 6.- с. 6-12, 17.

54. Кабацкий В.И., Подгаег{кий В.В., Новикова Д.П., Парфессо Г.И. Структура и свойства зоны термического влияния сварных соединений высокопрочной стали мартенситного класса. // Автоматическая сварка.-1982.-№8.-с. 13-15.

55. Касаткин Б.С., Вреднее В.И., Стрижиус Г.Н., Коломийчук Б.Н. Эффект сопряженности металла шва и ЗТВ и его роль в предотвращении образования холодных трещин. // Автоматическая сварка.-1989.-№1,-с.19-20.

56. Готальский Ю.Н. Новое направление в технологии сварки закаливающихся сталей. // Автоматическая сварка.- 1982.- № 2.- с. 35-38.

57. Земзин В.Н. Сварные соединения разнородных сталей. М.: Машиностроение, 1966.- 232 с.

58. Готальский Ю.Н К проблеме сварки разнородных сталей в конструкциях, работающих при высокой температуре. // Автоматическая сварка.- 1964.-№ 12.- с. 38-45.

59. Кабацкий В.И., Кирьяков В.М., Парфессо Г.И., Дзыкович И.Я. Химическая неоднородность в зоне сплавления сварных соединенийсталей перлитного класса с аустенитными швами. // Автоматическая сварка.-1989.- № 10.- с. 33-36.

60. Watanabe М. Brittleness at bonded port of welded joint of forritic sreel with austenitie stainless steel electrodes.-Technology Report Osaka University/-967.-17.- №6.-p. 385-398.

61. Киръяков B.M., Кабацкий В.И., Подгаецкий В.В., Парфессо Г.И. Влияние легирования церием на сопротивляемость аустенитных швов образованию холодных трещин в зоне сплавления. // Автоматическая сварка.- 1979.- № 10.- с. 4-7.

62. Кабацкий В.И., Киръяков В.М., Подгаецкий В.В., Парфессо Г.И. Стойкость аустенитных швов против образования холодных трещин в зоне сплавления при легировании кальцием. // Автоматическая сварка.-1985.-№1,- с. 5-7.

63. Макаров Э.Л., Федоров В.Г. Сопротивляемость судостроительных сталей отрыву при сварке аустенитными материалами. // Труды МВТУ им. Н.Э. Баумана.-1973.- № 167.- с. 98-104.

64. Ицкович Г.Н. Модификация состава и морфологии неметаллических включений эффективное средство повышения качества стали, раскисленной алюминием. // Сталь.- 1976.- № 12.- с. 1082-1088.

65. Волчок И.И Исследования процессов деформаций и разрушения литой стали. // Физ.-хим. механика материалов.- 1976.- № 12.- с. 88-91.

66. Макаров Э.Л., Суботин Ю.В., Прохоров H.H. Пути повышения сопротивляемости сталей образованию холодных трещин при сварке. // В кн.: Прочность сварных конструкций. М.: Машиностроение, 1966.- с. 227242.

67. Макара A.M., Гордонный В.Г., Дибег{ А.Т. Влияние термического цикла сварки на стойкость соединений высокопрочных сталей против холодных трещин. // Автоматическая сварка.- 1973.- № 1,- с. 1-5.

68. Прохоров H.H., Макаров Э.Л. Исследование кинетики распада аустенита в сталях при сварке. // Металловедение и термическая обработка металлов.- 1959.- № 3.- с. 13-16.

69. Касаткин Б.С., Мусияченко В.Ф., Миходуй Л.И. Влияние водорода на склонность сварных соединений стали 14Х2ГМР к образованию холодных трещин. // Автоматическая сварка.- 1975.- № 6.- с. 45-48.

70. Гончаров С.Н. Пути совершенствования технологии сварки высокопрочных среднелегированных сталей. // Материалы

71. Республиканской НТК. «Пути совершенствования науки, техники и технологии». Усть-Каменогорск. Республика Казахстан, 2002.- с. 222-224."

72. Гончаров С.Н., Шарков А.Н., Величко B.C., Пушкарев В.М., Стеренбоген Ю.А. Двухдуговая сварка в С02 буферных пружин. // Вопросы оборонной техники. Серия 16. Материаловедение. Металлург, и заготовит, пр-во.-1987.- вып. 1 (157).- с. 32-36.

73. Царюк А.К., Вреднее В.И. Влияние концентраторов напряжений на образование холодных трещин в сварных соединениях закаливающихся сталей. // Автоматическая сварка.-1997.- № 10.- с. 17-20.

74. Касаткин B.C., Вреднее В.И. Влияние концентрации напряжений в ЗТВ сварных соединений на образование холодных трещин. // Автоматическая сварка,-1985.- № 3.- с. 1-4.

75. MatsudaF. et all. Transactions of J.W.R.I.- vol.7, n° 1.- 1978.- p. 71-85.

76. Kikuta F., Araki T. Doc-IIW-IX-1165-80; DOC-IIW-II-927-80.

77. Kazunaru K., Y. Takashi et all- DOC-IIW-IX-951-76.

78. Beachem CD. Metall. Trasactions.-vol.3.- Febr.- 1972.- p. 437-451.

79. Шаповалов В.И. Влияние водорода на структуру и свойства железоуглеродистых сплавов. М.: Металлургия, 1982.- 230 с.

80. Козлов P.A. Водород при сварке корпусных сталей. М.: Судостроение, 1969.-176 с.

81. Федоров В.Г., Алексеева JI.E. Роль водорода в образовании холодных трещин при сварке высокопрочных сталей. // В сб. Трещины в сварных соединениях сталей. Доклады. Симпозиум СЭВ. Высокие Татры, 1981.-С.В122-В127.

82. Петров Г.Л., Миллион А. Процессы распределения водорода в сварных соединениях углеродистых и низколегированных сталей. // Сварочное производство.-1964.-№ 10.- с. 1-6.

83. Фролов В.В. Поведение водорода при сварке плавлением. М.: Машиностроение, 1966.- 255 с.

84. Походня И.К., Швачко В.И. Физическая природа обусловленных водородом холодных трещин в сварных соединениях конструкционных сталей. // Автоматическая сварка.- 1997.- № 5.- с. 3-12.

85. Hopkin G.L. A suggest cause and general theory for the cracking of alloy steels on welding. // Weld. J.-1944.-№1 l.-P. 605-608.

86. Kihara H., Suzuki H., Nakamura H. Weld cracking tests of high strength steels and electrodes. // Weld. J.-1962.- № l.-P. 365-488.

87. Готалъский Ю.Н. Проблема сварки закаливающихся сталей и известные способы ее решения. // Автоматическая сварка.- 1994.- № 4.- с. 36-40.

88. Касаткин О.Г. Применение расчетных методов для оценки влияния состава сталей и условий сварки на образование холодных трещин. //

89. Докл. междунар. симп. «Трещины в сварных соединениях».-т. 1 Братислава, 1985.- с. 40-59.

90. Макара A.M., Слуцкая Т.М. О стойкости околошовной зоны среднелегированных сталей против образования трещин при сварке на постоянном и переменном токе. // Автоматическая сварка.- 1956.- № 6.-с.31-37.

91. Зеегер А. Положительные мюоны как легкие изотопы водорода. Водород в металлах. Т.1. М.: Мир, 1981.- с. 409-466.

92. Яворский В.И., Ойкс Г.Н. Металлургия стали. М.: Металлургия, 1973. -816 с.

93. Панасюк В.В. Механика квазихрупкого разрушения материалов. Киев: Наук. Думка, 1991.- 416 с.

94. Колачев Б.А. Водородная хрупкость металлов. М.: Металлургия, 1985.216 с.

95. Панасюк В.В., Ковчик С.Е., Сморода Г.И. Методы оценки водородной хрупкости конструкционных материалов.- Физ.-хим. механика материалов.- 1979.- № 3.- с. 5-17.

96. Hirth J.P. Effect of hydrogen on the properties of iron and steel.-Metal. Trans.-1980.-11A.- № 6.- p. 861-890.

97. Карпенко ГВ., Крипякевич P.И. Влияние водорода на свойства стали. М.: Металлургиздат, 1962.- 198 с.

98. Швед М.М. Изменение эксплуатационных свойств железа и стали под влиянием водорода. Киев: Наук. Думка, 1985.- 120 с.

99. Мороз U.C., Чечулин Б.Б. Водородная хрупкость металлов и сплавов.-М.: Металлургия, 1967.- 255 с.

100. Тетелъман А. Водородная хрупкость сплавов железа.- Разрушение твердых тел. М.: Металлургия, 1967.- с. 463-499.

101. Карпенко Г.В., Литвин А.К., Ткачев В.И., Сошко А.И. К вопросу о механизме водородной хрупкости. // Физ.-хим. механика материалов.-1973.-№4.- с. 6-12.

102. Касаткин Б.С., Смиян О.Д., Михайлов В.Е. и др. Влияние водорода на склонность к образованию трещин в ЗТВ с концентратором напряжений. // Автоматическая сварка.- 1986.- № 11.- с. 20-23.

103. Petch N.J. The lowering of fracture stress due to surface adsorption. // Phil. Mag.- 1956.- № 4.- P. 331-337.

104. Панасюк В.В., Андрейкив А.Е., Харин B.C. Теоретический анализ роста трещин в металлах при воздействии водорода. // Физ.-хим. механика материалов.- 1981.- № 4.- с. 61-75.

105. Фрумин И.И. Автоматическая электродуговая наплавка. М.: Металлургиздат, 1964.- 421 с.

106. Лакомский В.И. Определение растворимости водорода в железе в интервале температур плавления и кипения. // Автоматическая сварка.-1963.-№ 1.- с. 36-43.

107. Козлов P.A. Сварка теплоустойчивых сталей.- JL: Машиностроение, 1986.-160С.

108. Гельд П.В., Рябое РА. Водород в металлах и сплавах. М.: Металлургия, 1974.- 272 с.

109. Морозов А.Н. Водород и азот в стали. М.: Металлургия, 1968.- 283 с.

110. Галактионоеа Н.А. Водород в металлах. М.: Металлургиздат, 1967.303 с.

111. Готалъский Ю.Н., Бовсуновский А.Н. Водород в аустенитно-мартенситном металле шва и способы снижения его содержания. // Автоматическая сварка.- 1991.- № 7.- с. 1-4.

112. Бокштейн С.З., Гинзбург С.С., Кишкин С.Т и др. Авторадиография поверхностей раздела и структурная стабильность сплавов. М.: Металлургия, 1987.- 271 с.

113. Федоров В.Г., Алексеева Л.Е., Кулагин Г.Б. и др. Взаимосвязь между образованием холодных трещин при сварке и величиной напряжений второго рода. // Автоматическая сварка.- 1982.- № 10.- с. 32-36.

114. Явойский В.И., Костерев Л.Б., Сафонов В.Л. Исследование микрораспределения водорода в структуре хромоникелевых сталей и чугунов. // Изв. Вузов. Черн. Металлургия.- 1968.- № 5.- с. 66-70.

115. Мансон С. Ползучесть при нестационарных температурах и напряжениях. Механические свойства материалов при повышенных температурах. М.: Металлургиздат, 1965.- с. 196-252.

116. Касаткин Б.С., Стрижиус Г.Н., Царюк А.К, Вреднее В.И., Кучеренко И.Е. Имитация структуры ЗТВ и холодных трещин при сварке среднелегированной стали. // Автоматическая сварка.- 1990.- № 2.- с. 1-5.

117. Graville В. A short review of weld metal hydrogen cracking. // Weld Worid.-1986.-24.- № 9-10,- P. 190-198.

118. Suzuki H. Cold cracking and its presentation in steel weldments. DOC. IIWIX-1157-80.

119. Kikuta Y., Araki Т., Hirose A., Matsuda H. Effect of nonmetallic inclusions on weld cold cracking. Rep.3 Investigation on crac initiaion and propogation of HAZ hydrogen induced cracking.- Qarterly J. JWS.- 1985.- 3.- № 2- P. 143149.

120. Кархин B.A., Мнушкин O.C., Петров Г.Л. Кинетика перераспределения водорода в сварных соединениях. //Автоматическая сварка.- 1980.- № 6.-с.28-32.

121. Касаткин Б. С., Вреднее В.И., Стрижиус Г.Н. и др. Определение термодеформационных зависимостей, характеризующих склонность сталей к образованию холодных трещин при сварке. // Автоматическая сварка.- 1988.- № 3.- с. 1-5.

122. Savage W.F., Nippes E.F., Tokunaga Y. Hydrogen indused cracking in HY-130 steel weldments. // Weld. J.- 1978.- №4.- P. 118s-126s.

123. Касаткин Б.С., Стрижиус Г.Н., Вреднее В.И., Царюк А.К. Водородная хрупкость и образование холодных трещин при < сварке стали 25Х2НМФА. // Автоматическая сварка.- 1993.- № 8.- с. 3-10.

124. Касаткин В.Ф., Мусияченко В.Ф., Миходуй ЛИ. и др. Влияние подогрева на распределение водорода в сварном соединении высокопрочной стали. // Автоматическая сварка.- 1973.- № 12.- с. 63-64.

125. Касаткин B.C., Волков В.В. Влияние последующего подогрева на стойкость сварных соединений стали 14Х2ГНР против образования трещин. //Автоматическая сварка.- 1977.- № 12.- с. 39-41.

126. Миходуй Л.И., Гончар А.К. Особенности сварки толстолистовых конструкций из низколегированных высокопрочных сталей. // Автоматическая сварка.- 1990.- № 10.- с. 41-45.

127. Стеренбоген Ю.А., Васильев Д.В., Демченко Э.Л., Новикова Д.П. Роль пиковых напряжений в образовании холодных трещин в сварных соединениях закаливающихся сталей./ЛАвтоматическая сварка.- 2006.-№4.- с. 11-20.

128. Саррак В.И., Филлипов Г.А. Задержанное разрушение стали после закалки. // Физ.-хим. механика материалов.- 1976.- № 12.- с. 44-54.

129. Саррак В.И., Филиппов Г.А. Структурное состояние и методы выявления склонности стали к замедленному разрушению. // Новые методы структурных исследований металлов и сплавов.-М.: Дом научн.-техн. пропаганды, 1982.- с. 126-131.

130. Mazanek К. Seihoka R. Delayed fractures in martensite.- Trans. Met. Cos. AJME., 1965.-233.-P. 108-113

131. Алексеева Л.У., Саррак В.И., Суворова С.О. О двух путях релаксации остаточных микронапряжений в мартенсите стали. // Металлофизика.-1975.-Вып. 61.-с 79-84.

132. Макара А. М., Саржевский В. А., Мосендз Н. А., Денисенко А. В., Грабин В. Ф. О первичных и вторичных границах в металле шва и околошовной зоне сварных соединений среднелегированных сталей. // Автоматическая сварка.- 1973.- № 4.- с. 1-4.

133. Макара А. М., Саржевский В. А. Влияние оплавления границ зерен в околошовной зоне на склонность соединений среднелегированных сталей к хрупкому разрушению. // Автоматическая сварка.- 1974.- №3,- с. 1-6.

134. Макара А. М., Гордонный В. Г., Дибец А. Т. и др. Переплав высокопрочных сталей как средство повышения их сопротивляемости образованию холодных трещин при сварке. // Автоматическая сварка.-1973.- №8.- с. 1-5.

135. Стеренбоген Ю. А. Исследование процесса образования химической неоднородности в сварных швах и околошовной зоне. — Диссертация на соискание ученой степени доктора наук, 1971.

136. Медовар Б. И. Сварка жаропрочных аустенитных сталей и сплавов. М.¡Машиностроение, 1966.- 430 с.

137. Шоршоров М. X, Ерохин А. А., Чернышева Т. А. и др. Горячие трещины при сварке жаропрочных сплавов. М.: Машиностроение, 1973.- 224 с.

138. Прохоров Н. Н. Горячие трещины при сварке. М.: Машгиз, 1952.-220 с.

139. Новиков И. И. Температурный интервал образования и развития кристаллизационных трещин в алюминиевых сплавах и критерии горячеломкости. // Исследование сплавов цветных металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1963.- с. 32-40.

140. Гаврилюк В. С. Определение пластичности сварных швов при кристаллизации. // Сварочное производство.- 1958.- №2.- с. 10-12.

141. Бочвар А. А., Рыкалин Н. Н., Прохоров Н. Н. и др. К вопросу о «горячих» (кристаллизационных) трещинах при литье и сварке. // Сварочное производство.- I960.-№10.- с. 11-14

142. Кристаллизационные трещины в сварных швах и причины их образования. // В сб. Информационные материалы, выпуск 2 (14). Киев, 1978.- с. 3-13.

143. Стеренбоген Ю. А. Исследование влияния химического состава сварочной ванны на стойкость швов против образования кристаллизационных трещин. // В сб. Трещины в сварных соединениях сталей. Доклады. Симпозиум СЭВ. Высокие Татры, 1981.- с. А98-А108.

144. Стеренбоген Ю. А., Демченко В. Д., Абдулах В. И. Исследование процесса образования химической неоднородности при кристаллизации металла шва. // Автоматическая сварка,- 1977.- № 2.- с. 1-5.

145. Подгаецкий В. В. К дискуссии о причинах образования горячих трещин в сварных швах. // Автоматическая сварка.- 1954.- № 6.- с. 9-14.

146. Теоретические основы сварки. Под. ред. В. В. Фролова. М.: Высшая школа, 1970.- 592 с.

147. Дибец А. Т., Гордонный В. Г., Денисенко А. В. Стойкость аустенитного металла шва против горячих трещин при сварке среднелегированных сталей. // Автоматическая сварка.- 1976.- № 12.- с .6-8.

148. Саржевский В. А. Исследование зоны термического влияния среднелегированных сталей с целью улучшения качества сварных соединений. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук, 1977.

149. Астафьев А. С., Навоев В. С. Влияние режима сварки на разупрочнение улучшенных низколегированных сталей 09Г2, 14Г2, 19Г и 14ХГС. // В сб. Свариваемость термически упрочненных сталей. М.: Недра, 1967.- с. 28-35.

150. Мандельберг С.Я., Богачек Ю.Л. Двухдуговая сварка в углекислом газе. // Автоматическая сварка.- 1968,- №9.- с.72-73.

151. Файнберг Л.И., Рыбаков A.A., Мандельберг С. Л. Двухдуговая сварка в углекислом газе с повышенной скоростью // Автоматическая сварка.-1975.-№2.- с.35-38.

152. Горбачев Ю. И., Метелев А. В., Ковалевский Е. А., Гейшельбаум А. X. Двухдуговая автоматическая сварка стали 45 без предварительного подогрева. //Сварочное производство.- 1985.- №7.- с.12-13.

153. Царюк А. К, Иваненко В. Д., Вреднее В. И. и др. Двухдуговая сварка под флюсом роторов турбин из стали 25Х2НМФА //Автоматическая сварка.- 1994.- №11.- с.34-37.

154. Касаткин Б. С., Плющенко К С., Царюк А. К и др. Двухдуговая сварка под флюсом толстолистовых сталей в узкий зазор. // Автоматическая сварка.-1991.- № 8,- с. 52-55.

155. Землевский Л. А. Двухдуговая сварка стали 99X16Н4Б толщиной до 18 мм с узкой U-образной разделкой кромок. // Автоматическая сварка.-1986.- №1,- с.70-71.

156. Гайвороиский А. А., Гордонный В. Г., Саржевский В. А., Максгшиишн В. В. Влияние погонной энергии сварки на сопротивляемость соединений высокопрочных закаливающихся .сталей образованию холодных трещин. // Автоматическая сварка,- 1995.- № 7.- с.3-8.

157. Мусияченко В.Ф., Гордонный В.Г., Гайворонский A.A., Лебедев О.М., Летучий В.Н. Структурные превращения в ЗТВ и сопротивляемость сварных соединений высокопрочных мартенситных сталей замедленному разрушению. // Автоматическая сварка.- 1992.-№4.- с.3-6.

158. Назарчук А.Т., Свердел И.П., Никулин В.А. Двухдуговая сварка без подогрева бандажей из сталей 34ХН1М и 34XH3M с дисками крупногабаритных зубчатых колес из стали СтЗ. //Автоматическая сварка.- 1995.- № 1.- с.З 0-34.

159. Дилтей У., Граве М., Вармут П. Высокопроизводительные способы сварки плавящимся электродом в защитных газах. (Обзор) // Автоматическая сварка.- 1996.- №12.- с.3-7.

160. Knock R., Netweg A.W.E. Schneller MAG — Schweissen mit mehreren Drahtelektroden // Düsseldorf: DVS Verlag, 1994.

161. Lahnsteiner R/ TJME TWIN - Verfahner - das Hochleistungs - MAG Schweissen mit zwei Drahtelektrden Düsseldorf: DVS — Verlag, 1994.

162. Бурский В.Г., Довженко В.А., Стеренбоген Ю.А. Стойкость против образования холодных трещин ЗТВ соединений стали типа 14ХНЗМДА, выполненных двухдуговой сваркой в узкий зазор. // Автоматическая сварка.- 1990.-№2.- с.20-24.

163. Бурский В.Г., Новикова Д.П., Стеренбоген Ю.А. Сопротивляемость стали 14ХЗНЗМДА замедленному разрушению при двухдуговой сварке. //Автоматическая сварка.- 1991.- №8,- с.7-11.

164. Бурский В.Г., Савицкий М.М., Новикова Д.П. Сопротивляемость ЗТВ сварных соединений закаливающихся высокопрочных сталей замедленному разрушению при двухдуговой сварке. // Автоматическая сварка.-1998.- №2.- с. 12-15.

165. Бурский В.Г., Савицкий М.М.' Содержание водорода в металле низколегированного шва при двухдуговой сварке. // Автоматическая сварка.-2001.- №1.- с.53-55.

166. Гончаров С.Н., Фоминых В.В. Технологические характеристики процесса двухдуговой сварки в защитных газах. // Теория и практика сварочного производства. Межвузовский сборник.- Свердловск: изд.УПИ им.С.М.Кирова, 1986.- с.75-78.

167. Гончаров С. Н. Влияние способа двухдуговой сварки на склонность сварных швов высокопрочных сталей к образованию горячих трещин. Сварка — Урала2001. Юбилейная 20-я НТК сварщиков Урала. 27 февраля 2 марта 2001г., г. Нижний Тагил.- с. 101-102.

168. Шоршоров M. X., Чернышева Т. А., Красовский А. И. Испытания металлов на свариваемость. М.: Металлургиздат, 1972.- 240 с.

169. Красовский А. И. Способы испытаний конструкционной стали на свариваемость, применяемые в СССР и за рубежом. Изд. ВИНИТИ АН СССР, 1959.

170. СТП АДУ-511-80. Стали специальные. Метод определения склонности сварных соединений к образованию холодных трещин при сварке сталей высокой твердости.

171. Парамонов Б. В., Фридлянд Л. А. Испытание на замедленное разрушение сварных соединений специальных сталей. // Вестник бронетанковой техники, серия XX, Выпуск 69.-1970.- с. 66-68.

172. Rekommendation for the use of implant test as a complementary information test on the cold cracking susceptibility during the welding of steels. Doc. IIW 830-73.

173. Гончаров С. H., Скляров Г. Д., Гуднев Н. 3. Установка для испытания сварных образцов на замедленное разрушение. Информационный листок ВИМИ, 1985.-№ 85.

174. Гончаров С. Н. Выбор методик определения свариваемости высокопрочных сталей. // Подготовка специалистов сварщиков и научные исследования: Сборник научных трудов. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2006.- с. 47-51.

175. Походня И. К., Палы^евич А. П., Явдошин И. Р. Хроматографический метод определения количества диффузионного водорода в сварных швах. Информационное письмо № 37 ИЭС им. Е. О. Патона, 1978.

176. Savage W. F., Lundin С. D. Application of the Varenstraint technique to the study of weldability. // Weld. J.- 1966.- 45.- №11.- s. 497-503.

177. Макара A.M., Гордонный В.Г., Готалъский Ю.Н. Автоматическая и полуавтоматическая сварка в С02 корпусов ПТ-76 и БТР-50П. // Вестник бронетанковой техники.-1964.- с.39—46.

178. Лашенко Г.И., Демьяненко Г.П. Влияние состава защитного газа на разбрызгивание металла при сварке с повышенной скоростью // Автоматическая сварка.-1976.- № 10.- с.70-71.

179. Садовский В. Д. Структурная наследственность в стали. М.: Металлургия, 1973.

180. Гуднев Н. 3. Изыскание путей повышения производительности полуавтоматической сварки плавящимся электродом в среде защитных газов корпусов специальных сталей. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук, 1985.

181. Горелик С.С., Расторгуев Л.Н., Скаков Ю.А. Рентгенографический и электронномикроскопический анализ металлов. М.: Металлургиздат, 1963.-254 с.

182. Качанов H.H., Миркин Л.И. Рентгеноструктурный анализ. М.: Машгиз, 1969.-254 с.

183. Филиппов Г.А., Саррак В.И. Локальное распределение водорода и внутренние микронапряжения в структуре закаленной стали // Физика металлов и металловедение.- 1978.- 46.- №5,- с.1080-1083.

184. Макаров Э.Л. Природа разрушения при образовании холодных трещин в высокопрочных закаливающихся сталях при сварке. В кн: Прогрессивная технология конструкционных материалов. МВТУ.Труды.-№248.- 1977.- с. 85-105.

185. Водород при сварке высокопрочных сталей. Информационные материалы СЭВ. Выпуск 2. Киев, 1978.- с.21-31.

186. Петров Г.Л., Тумарев A.C. Теория сварочных процессов. М.: Высшая школа, 1977.- 292 с.

187. Подгаецкий В.В., Парфессо Г.И. Трещины сульфидного происхождения при сварке стали. Киев.: Наукова думка, 1977.

188. Чистяков С. Л., Гуревич Ю. Г., Филатов С. К., Строганов А. И., Мохир Е. Д. Пути улучшения качества сталей и сплавов. Челябинск.: ЮжноУральское кн. изд-во, 1974.- 141 с.

189. Макара A.M., Новиков И.В., Ковалев Ю.Я., Парфессо Г.И. Связь надрывов с неметаллическими включениями при электрошлаковой сварке // Автоматическая сварка.- 1969.- № 5.- с. 4-8.

190. Новикова Д.П., Богачек Ю.Л., Манделъберг С.Я. и др. Взаимосвязь микроструктуры с ударной вязкостью металла швов на трубной низколегированной стали // Автоматическая сварка.-1973.- № 8.- с.6-9.

191. Грабим В.Ф. Металловедение сварки плавлением. Киев.: Наукова думка, 1982.- 415 с.

192. Прохоров H.H., Шимов Ю.В. Исследование влияния характера микроструктуры металла шва сталей на его сопротивление хрупкому разрушению. //Известия вузов.- Машиностроение.- 1971.- №2.- с.145-150.

193. Лившиц Л.С. Металловедение для сварщиков. М.: Машиностроение, 1979.- 253 с.

194. Макара A.M., Дзыкович И.Я., Мосендз H.A., Горданъ Г.Н. Исследование микрохимической неоднородности в сварных швах. // Автоматическая сварка.-1965.- № 11.- с.5-11.

195. Мовчан Б.А. Границы кристаллитов в литых металлах и сплавах. К.:Техника, 1970.-212 с.1. АКТнаучно-технической комиссии о реализации научных положений и выводов кандидатской диссертации Гончарова Семена Николаевича

196. Реалгоация научных разработок темы НИР и диссертационной работы определена межведомственным Решением от 31.10.86 г. «О порядке внедрения технологии двухдуговой автоматической сварки в среде защитных газов для изготовления корпусов изделий».

197. Под руководством автора разработана, внедрена и прошла в течение ряда лет успешную опробащпо в производстве технология двухдуговой сварки в углекислом газе проволокой Св-08Г2С опорных пружин из стали 60С2.

198. Внедрена технология двухдуговой сварки балансиров ходовой части изделий из сталей 38ХС 40Х2НМА, 20Х2Н4Д 0X1НМ.

199. Экономический эффект от внедрения технологии двухдуговой сварки на момент внедрения по ценам 2009 г. составил «6,5 млн. руб.

200. Ввиду специфики предприятия расчет экономической эффективности представлен быть не может.

201. Доля личного участия Гончарова С. Н в разработке темы составляет 70 %.1. Технический директор1. Директорпо экономике и финансам

202. Главный конструктор начальник СКВ «Трансмаш-Спецтехника»

203. Заместитель главного сварщика, канд. техн. наук

204. Л Я. Сорокин А П Веселов В. А Кукис