автореферат диссертации по металлургии, 05.16.04, диссертация на тему:Исследование влияний параметров процесса плавки алюминиевых сплавов в газовых шахтно-отражательных печах на качество получаемого расплава

МОСКОВСКИЙ АВТОМЕХАНИЧЕСКИЙ^ ИНСТИТУТ

На правах рукописи

ТУРАХОДЖАЕВ Оламгир Джахангирович

ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИИ ПАРАМЕТРОВ ПРОЦЕССА ПЛАВКИ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ В ГАЗОВЫХ ШАХТНО-ОТРАЖАТЕЛЬНЫХ ПЕЧАХ НА КАЧЕСТВО ПОЛУЧАЕМОГО РАСПЛАВА

Специальность 05.16.04 — Лигейное производство

автореферат

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 1992

Работа выполнена на кафедре «Машины и технология литейного производства» Пензенского политехнического института.

Научный руководитель — доктор технических наук, профессор, член-к'орр. Российской академии наук В. А. Грачев.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор Г. А. Косников; кандидат технических наук, доцент А, И. Маляров.

Ведущее предприятие — Пензенское ПО «Завод имени Фрунзе».

Защита состоится «_ о1А » 1992 г., в часов,

на заседании специализированного совета К 063,49.02 при Московском автомеханическом институте в ауд.

6-Л/О (105839, ГСП, г. Москва,

Б. Семеновская, 38).

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке института.

Ваши отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные гербовой печатью, просим направлять по вышеуказанному адресу.

Автореферат разослан «.

¡М » иОлЗТ*^ 1992 г.

Учены« секретарь

специализированного совета , ^ ___^

к. т. н., доценг уЪ. М. Зуев

ОБЩАЯ-ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

■ Актуальность работы. Создание благоприятных условий труда на рабочих местах, внедрение прогрессивной технологии и оборудования, повышение качества и снижение себестоимости имеют первостепенное значение для производства отливок из алюминиевых сплавов.

Около 85 % общего объема литейных алюминиевых сплавов приготовляется в племенных печах. Однако эти печи имею4* низкий КПД, а-качество получаемого в них расплава хуже, чем в электрических. Поэтому совершенствование и повышение эффективности работы пламенных печей является актуальной задачей.

Прогрессивным направлением в плавке алюминиевых литейных сплавов является применение печей шахтного типа с использованием противоточного движения продуктов сгоран!1я и пихта. Несмотря на перспективность использования печей шзгтного типа,- в том числе и за рубежом (фирм "Сежедюр'.' (Франция), "Дтет Мелтер" (Япония) и. др.), до настоящего времени остаится малоизученными теплотехнические и технологические возможности плаЕки алюминиевых литейных сплавов в этих печах.

Цель работы: оптшгезацгш конструктивных и технологических параметров газоиглх сгастно-отражательных печей для планки алюминиевых: сплавов, абзепзпипакщал получение высококачественного расплава при максимальном термическом КПД.

Нчухшая новизна работы яаюпэчазтея в устеновлении закономерностей формирована качества энплаатяе.'.'ого кзтааэга и потявегая С::^_.рг9ткческой эффективности процесса плазхи при кгггеиешт кокст-рукткнкьк и технологич-зстах параметров швхгао-огрзглгельных пзчей.

На зязнту вьиосятся слеДугсцке полсес-ния:

- научно обосновано и экспериментально подтверждено, что дл получения высококачественного расплава при максимальном термичес ком КДЦ шахтно-отражательной печи необходимо разделить ванную часть печи огнеупорной перегородкой, имеющей в нижней части ссед нительные каналы," что позволяет вести процесс плавки как в непре рывном, гак и в периодическом режимах с. расплавлением шихты в' жи кой ванне; новизна этого решения подтверждается-авторским свидетельством СССР № 1719838; 1

- разработана, оптимизирована и адаптирована к реальным ус! вияы плавки математическая модель шахтно-отражатёльной газовой т чи;

- впервые установлены количественные показатели процесса теплообмена в шахгно-отражагельной пеед с огнеупорной перегородкой: доля теплоты, передаваемой в шахте конвекцией; истинное значение объемного коэффициента теплопередачи в шахте; соотношение площади поперечного сечения соединительного канала с площадью поверхности зеркала металла камеры перегрева, - при котор! достигается максимальный перегрев расплава;

- экспериментально установлена прямопропорциональная завис! мость температуры продуктов сгорания, уходящих из камеры перегрева и камеры плавления, от площадей зеркала металла в них;

- экспериментально установлен параболический характер зави сиыости коэффициента конвективной теплопередачи в камерах перегрева и плавления от площади зеркала металла;

- экспериментально установлен параболический характер зави симости глубины ванны, при которой достигаются максимальный для данного расхода газа перегрев расплава и минимальное содержание водорода в. нем, ог производительности пзчи;

- впервые установлено, что для шахгно-огрекательных печей значение углового коэффициента, при котором достигается максп-

шьный для данного расхода газа перегрев расплава и минимальное держание водорода в нем, находится в пределах 0,3...О,5;

. - подтверждено, что качество алюминиевых сплавов, получаемых . предложенных тахтно-отражательных печах, выше, чем сплавов, злучаемых в газовых барабанных печах, газовых отражательных зчах и индукционно-тигельных печах.

I •

Практическая ценность. Предложена конструкция высокопроизво-*тельной шахтно-отражательной печи для плавки алшиниевых литей-IX сплавов, работающей как в непрерывном, так и в периодическом зжимах с плавлением шихты в жидко.й ванне при максим juibhom тер-лческом КПД. Разработан нормальный'ряд печей производительностью, г 180 до 2340 кг/час. '

Реализация результатов работы. По результатам исследований азработаны и внедрены на Пензенском ПО "Текстильмаш" печи' проиэ-эдительностью 200 и 800 кг/ч, на адвшшеплавильном участке чреждения ЯК 7/1 и Пензенском ремонтно-механическом предприятии ечи производительностью 700 кг/ч; на Гомельском заводе пусковых вигателей печь производительностью 300 кг/ч.. Экономический |фект от внедрения составляет более 3,1 млн.рублей.

Апробация работы. Основные положения работы доложены и об- , уждены на следующих научно-технических конференциях и семинарах:

- "Современные технологические процессы получения высокока-ественных изделйй методом литья и порошковой металлургии" ^ ебоксары, 1989 г.

- "Проблемы производства отливок: производительность, качест-о, экономия" г.Пермь, 1989 г.

- "Прогрессивная технология литейного производства" -fera,' 1969 г. и

- "Прогрессивные методы получения отливок" - Горький, 1989 г.

- "Совершенствование технологического процесса в литейном роизводстве" - Караганда, I9B9 г.

3

- "Разработка технологических процессов литья, проектировали оснастки и анализ качества отливок с использованием ЭВМ" - Рыбинск 1990 г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 работ, получено 2 авторских свидетельства на изобретение.

Общий объем и структура. Диссертация состоит из введения, пяти глав, основных результатов работы' и выводов, списка литературы, включающего 141 наименование, и приложения.'Основная часть содержит 156 страниц машинописного текста, 38 рисунков,24 таблица

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первой главе приведен анализ процессов плавки алюминиевых литейных сплавов в печах различного типа и качества алюминиевого сплава, получаемого в них. Дан обзор методов поЕыиения качества сплава, в том числе способов уменьшения насыщения алюминиевого расплава водородом. Показано, что газовые отражательные печи в настоящее время являются основными плавильными агрегатами благодаря высокой производительности и большой емкости. Однако отражательные печи имеют неглубокую ванну с болызой площадью поверхности, что вызывает повышенный угар металла, местный перегрев расплава, повышенный расход топлива, низкий КПД (от 14 до 30 %), а также высокое содержание водорода в расплаве.

Для получения сплава с низыш содержанием водорода применяю1: газовые тигельные лечи. Однако тигельные печи малопроизводительно требуют большого расхода топлива на прогрев самого тигля, имеют низкий термический КПД (от 10 до 20 %). Кроме того, применение графитовых тиглей связано с" их большим,расходом, а применение чугунных тиглей приводит к насыщений расплава железом, что ухудшает качество получаемых отливок.

Существующие шахтные печи работают как в непрерывном режиме, ак и в периодическом режиме. КПД этих печей достигает 70 %. сновньм недостатком шахтных печей является плавление пихты на одине в капельно-струйном режиме, приводившем к повышенному угару асплава и его высокой газонасыщенности.

Проведенный анализ показал, что совмещение процессов подо-рева шихты в шахте уходящими газами и расплавления её в жидкой

анне обеспечивает максимальный термический КПД печи при мини-

\

альном проценте безвозвратных потерь металла. Главное лреимущест-о такого совмещения заключается в .обеспечении минимальной газо-асыщенности расплава и высокого качества получаемых отливок.

Анализ литературы показал, что теплотехнические й технологи- • еские возможности плавки алюминиевых литейных сплавов в шахтных ечах изучены недостаточно. Кроме того, требует более глубокого еследования влияние конструктивных параметров печи на качество : случаемого расплава, в частности, на газонасыщенноеть..

Насыщение алюминиевых сплавов неметаллическими и газовши. ¡шночениями происходит в результате сложных физико-химических провесов взаимодействия с атмосферой. Это взаимодействие складавает-я из последовательно протекающих процессов: активированной адсорб-;ии молекул газов и паров из атмосферы, диффузии, химической реак-;ии их с металлом и адсорбгжи продуктов реакции" сплавом.

Разработка нового способа плавки алюминиевого сплава может азироваться на последовательном изучении процесса плаЕки, созер-:енствовании технологии за счет .создания более эффективных печных грегатов и обеспечения оптимальных режимов юс работы.

В настоящей работе на основании проведенного обзора литера-уры были поставлены задачи:

- разработки шахтно-отражагельной печи для плавки алюминие-¡ых литейных сплавов и исследования её тепловой работы;

- разработки математической модели к алгоритма расчета тех; нологических и теплотехнических параметров печи на ЭВМ;

- оптимизация конструктивных параметров печи, обеспечивают: максимальный КОД печи и высокое качество получаемого расплава;

- исследования процесса насыщения расплава водородом в зав

/

еимосги от конструктивных параметров печи и способа ведения пла ки;

- исследования качества алюминиевых литейных сплавов, выгог ленных в разработанной печи.

Во второй главе приведено описание методов исследования по загелей качества выплавляемого металла и теплотехнических харак ристик печи., обсуждены их достоинства и недостатки применительн к решению поставленных задач. В качестве основных методов испол зовали:

I. Тепловые измерения в различных точках экспериментальных ■ промышленных пахтно-отражагельных печей (рис.1) с помощью оптич ких и термоэлектрических пирометров. -

В процессе исследования за счет изменения схемы футеровки изменялся коэффициент

В*

к, -

6 ■■ , /з пределах 0,2-0,8 с шагом 0,1 ) где 3/ —длина камеры перегрева, м; & - общая длина печи, и.

/

дяя каждого варианта значения К/ перегородку выполняли с соединительными каналами плоцадьв поперечного сечения

/

' х-

= • Лг

где Гх - площадь поперечного сечения соединительных канале

!"х - площадь зеркала металла в камере перегреза, м

коэффициент к2 задавался в пределах 0,02-0,1 с шагом 0,02. .

Вес. Г. Схема установки термопар лз шахтно-ограгательной печи.',

2*- Количественное определение содержания водорода в сплаве шнфуйотй экстракцией. При этом применяли установку вакуум-гогаейения по типу установки ВйЕСа, изготовленную и усовершенствованную в части регулировки температурного режима образцов и вакуумирован'М рабочей камеры на- кафедре "Машины и технология литейного производства" Пензенского политехнического института.

3. Определение газовой пористости сплава по ГОСТ 1583-89.

••■ 4. Определение механических свойств образцов клиавленного металла по ГОСТ 149,7-84

5. Определение массовой доли А^Оз с использованием пламенного фотоэлектрического фотом^т» ПЯ1.

.6. Определение комплексного показателя качества сплава с использованием функции желательности Харрингтона.

Я *Ус1, ,

где приняты обозначения частных показателей желательности:

с1/ - содержания водорода в сплаве; ¿2^ - прочности сплава при растяжении; - относительного удлинения; ¿¿^ ~ твер-

дости; (¿3 - содержания оксида алюминия.

Для перевода натуральных значений характеристик качества в частную желательность использовали выражение

где - натуральное значение характеристики; к; - масш-

табный коэффициент, который определяется как соотношение натурального значения'показателя к значении уровня допустимости;.

В первой приближении зависимость показателя желательности от уровня допустимости принимали линейной. При этом условии значения к^ приняты равными: к/ = 0,27 см3/100 г на единицу; к\ = 163 МПа на единицу; к. = I % на единицу; кл - 620 НВ

и

на единицу; К^ - 0,05 % на единицу.

7. Аппроксимация результатов экспериментов методом сглаживали наилучшей функцией по семи точкам.

В третьей главе приведены результаты разработки математической модели шахтно-отражательной печи. При разработке математической модели учитывалось, что процесс плавления и перегрева металла в шахтно—отражательной печи Является в установившемся режиме квазистационарным: расход металла равен приходу, уровень расплава в камере перегрева постоянен. Это позволило использовать при построе нии модели наиболее простой мзтод-геллового баланса.

В камере перегрева вся теплота на перегрев расплава поступает через зеркало металла

П - г

^гкм

/ >:/) )" [ Т'м 1 ^ I г' / (■* т'\ г'

КЖ! - \Jooj I р* ("Р " V -

Эта теплота расходуется на

- потери вследствие теплопроводности стенок и пода печи, анятых жидким металлом;

- потери через огнеупорную перегородку и соединительные аналы в камеру плавления;

- перегрев расплава от температуры до Температуры Т^ . .

Исходя из уравнения теплового баланса была определена площадь

»

оперечного сечения соединительного канала, обеспечивающая пере-рев расплава от температуры Т^ до температуры Тм ■

с -Л/ -А •МСК-Тм)

к" п (г„'-г;)(лм*л,)

де Ц{ - теплота, переходящая в вакну расплава камеры перегрева через зеркало металла, Вт;

Ь< - толщ*.на огнеупорной перегородки, м;

и. - потери теплоты вследствие теплопроводности стенок и-пода печи, занятых жидким металлом, Вт;

л

■ и^ - потери теплоты на перегрев расплава от температуры Тм до температуры Т'м , Вт;

Л, - коэффициент теплопроводности огнеупорной перегородки, Вт/(м«К);

4 - ширина печи, м;

М - уровень расплава в печи, щ

Л^ - коэффициент теплопроводности жидкого расплава, ВтЛм»К).

В камере плавления теплота, поступающая через зеркало металла и через огнеупорную перегородку и соединительные каналы из к?.-[еры перегрева, расходуется на:

- потери вследствие теплопроводности части стенок и пода гечи, занятой жидким металлом:

- расплавление шихты в камере плавления.

Процесс плавления куска шихты в жидкой ванне включает три этапа: I) образование вокруг прогревающегося куска шихты корки затвердевшего расплава; 2) дал>::ейший пригрев шихты до температуры плавления, оплавление корки до начального размера куска шихты; 3) расплавление прогретого куска (шесты в слое жидкого расплава.

Кинетика этих трёх этапов описывается одномерными дифференциальными уравнениями Фурье типа

дП _ а,- 3 Г у* дЪ ) дл ( дк /

с соответствующими начальными и граничными условиями, а также условием Стефана: •

¡■Л

ах '-'■• > п ■

Если считать, что кусок иихты в камере плавления практически неподвижен, то тепло- и массообмен между шихтой и расплавом обусло: лен свободной конвекцией. Для нахождения коэффициента тегслопередач;

в этом случае использованы критериальные уравнения: ■

ас _ —--, иг - т ; . ,

5 * }

О» -

где: к и /72. - константы, определяемые характером шихты;

$ - характерный размер куска шихты; - кинематическая вязкость; и - температуропроводность расплава; Т - коэффициек объемного расширения; .1 - теплопроводность расплава.

3 квазистационарксм пси^л'дкбнии принят©, что гасптеделеки« температуры в куске шхть., .: ~ • ■■

гм-ъ'^е--!-)*,

где 7ц - температура шихты в центральной части, К; Тц - - температура поверхности шихты, К; /С - расчетный радиус шихты, ы. Решение этого уравнения позволяет рассчитать время полного расплавления куска шихты с характерным размером 6 и на основании полученных результатов принять минимально допустимое значение

\

глубины камеры плавления, необходимое для нормального функционирования печи в непрерывном режиме.-, ,

Длина камеры плавления, обеспечивающая процесс плавки, в данных условиях будет равна '

о _ ___О-* * "

п _ - ________ ________ _

'Гкм

шру плавления через упорную перегородку и соединительные каналы, Вт;

^ /00/ [ 00 / где - теплота, поступающая - в камеру плавления через огне-

0>ф - физическая теплота шихты, Вт;

- потери теплоты вследствие теплопроводности стенок и пода печи в камере плавления, занятых жидким металлом, Вт;

О

- потери теплоты на расплавление шихты, Вт.

Объем шахты, обеспечивающий процесс плавки, в данных условиях будет.равным

ш ку д Тер

где к^ - коэффициент заполнения шахты пихтой. ^ Подставляя значения в уравнение теплового баланса определяем

расход газа на весь технологический процесс: ■ ■ £ - &

< ГгСг -Уу^З-ОЖО'-У^Су Г/

п ' •"

Коэффициент полезного действия печи определяется исходя из полезно использованной теплоты и общего количейтва теплоты, при ходящей в печь:

где йл/ - теплота на перегрев расплава от температуры д..

до температуры ;.

- теплота на расплавление шихты в камере плавлени

&ш - теплота на нагрев шихты в сахте от температуры Г, до температуры ;

их - химическая теплота сгорания -газа;

- физическая теплота, вносимая воздухом; ¿2Г - физическая теплота, вносимая газом; 0!я - физическая теплота, вносимая шихтой.

Для определения основных конструктивных параметров шахты.н примере печи производительностью 700 кг/ч было экспериментально найдено не тинное значение объемного коэффициента теплопередачи ку ~ 195,9 Бт/(м3*К). На основе истинного значена об-вемног коэффициента теплопередачи в шахте определены доли "внутреннего и "внешнего" сопротивления шихты. На основе исследований температурного режима печи был определен коэффициент А, учитывающий характеристики материала, среднее значение которого для плавки алюминиевой чуши в шахтно-отргдатеяькой печи составило 8,4.

Исходя из описанных выше дифференциальных уравнений и ураг нений теплового баланса разработана математическая модель сахет отражательной печи для плавки алюминиевых сплавов. Блок-схема модели показана на рис.2.

/

В четвертой главе дан анализ экспериментальных результатов, полученных автором при исследовании тепловой работы печи, на основе чего произведена адаптация модели к реальным условиям плавки.

Используя результаты геплофизичзских измерений на экспериментальных и промышленных печах методом аппроксимации определено, что температура отходящих газов описывается следующими уравнениям

- для камеры перегрева

т' - Т - Г .

/у = ¡г -у- • /у - ,

- для камеры плавления

т" ~ т' - Ж-. р"

.7 -7 ТГ7 "

Для определения значений коэффищента конвективной теплопгре дачи в камере перегрева о-^ и камера плавления используем выражения:

Т'м

-

К / -г> Т-/

СК

/ "

(Ъ -г;; • г; в*-Сгхм[{гм) Амо ! \ г"

К Г-Н Г-Н

(¡ср " Тм ) '' гк

Методом аппроксимации экспериментальных данных определено, что значение коэффициента конвективной теплопередачи в кшере перегрева имеет параболическую зависимость от величины площади-

зеркала металла: ^ *

. ^ \ '

Для камеры плавления значение коэффициента конвективной теплопередачи также имеет параболическую зависимость от величины площади зеркала металла:

- пс 5 Г

о1К - ¿3,3 ( Гк J ,

Установлено, что оптимальное значение глубины ванны, позволяющее получать расплав с минимальным содержанием водорода при максимальном его перегреве (рис.3), имеет нелинейную зависимость от величины производительности печи:

где К = (0,5...0,8) - коэффициент глубины ванны.

По результатам исследований показано, что оптимальное значеии углевого коэффициента печи, позволяющее получать расплав с минимальным содержанием водорода при максимальном термическом КПД печи, находится в пределах от 0,3 до 0,5.

В пятой главе приведены результаты внедрения* в производство плавки алюминиевых сплавов в шахтно-отражательных печах. После внедрения шахтно-отражательных печей на плавильном участке учреждения ЯК 7/1 (Р.Пенза) взамен газовых отражательных печей появилась возможность увеличить в составе шихты долю алюминиевого лома с 10 до 40 %. В результате внедрения шахтнсротраглтелькых печей на Гомельском заводе пусковых двигателей взамен газовых отражательных печей термический КПД печи увеличился с 12 до 60,4 %.

Как показали результаты исследований, при выдержке расплава в печи более 120 минут состав шеты на качество получаемого расплава из шахгно-стражательной печи не влияет (рис.4).

При непрерывном режиме плавки обобщенный показатель качества расплава, получаемого из шахтно-огражательной печи, выше, чем расплава .из индукционно-тигельнсй печи, газовой барабанной печи и газовой отражательной печи (таблица).

Рис. 4 Зависимость содераания водорода от времени-выдержки расплава з печи

О - 100 % алюминиевой чушки;

А - 20 % алюминиевого лома и 80 % алюминиевой чуики;

О - 30 % алюминиевого лсма и 70 % алюминиевой чутаи;

® - 40 % алюминиевого лома и 60 % а-таминиевой чулши

Предприятие, - | Правильный ! ^ Г 5&Ж

город ! агрегат !ноеть ! ' ! качества

} ,кг/ч; 1 ,% \ 2) , ед.

гзцц Газовая отра- . |

' Гомель жательная печь 160 . 12,0 130

гздд Газовая шахт-

Гомель но-отражатель- ,300 60,4 180

ная печь 1

ГО "Текстильмаш", Индукционно- 1

Пенза тигельная 1000 31,0 170

печь

по "Текстильмаш", Газовая 1 >

Пенза шахтно-отража- 800 64,0-' 190

тельная печь

■ ЯК 7/1 Газовая \ ' ■

Пенза . иахтно-отрана- 700 62)3 185 '

тельная печь "1

по "Текстильмаш", Газовая

Пенза барабанная 200 20,5 НО

печь -

ПРШ, Газовая V

Пенза шахтно-отрака- 700 \ 59,5. 182

тельная печь

с раздаточным \ » •

карманом

; I -ч

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ И ВЫВОДУ

' ¡! I

1. Предложена конструкция высокопроизводительной шахтно -

отражательной печи для/плавки алюминиевых литейных сплавов , ра. I

ботающая как в непрерывном, так и в периодическом режимах с расплавлением шихты в жидкой ванне и обеспечивающая максимальный термический КПД.

Конструкция печи/защищена авторским свидетельством

( а.с. 1719838-, СССР ).

' /

2. Установлено,/что максимальный перегрев расплава достигается при соотношении площади поперечного сечения соединительного

/

каната с площадью поверхности зеркала металла камеры перегрева, равном 0,09.-.0,2/, при котором достигается и высокий термический КПД печи.

3. Установлен® для предложенной печи истинные значения объёмного коэффициента теплопередачи в шахте (= 195,9 Вт/(м *К5)

и косффициента, учитывающего характеристику материала (А? =8,4).

4. Установлено, что добавка до 30 % лома в состав шихты не нарушает характера теплообмена в шахте.

5. Установлено, что температура продуктов сгорания, уходящих из камеры перегрева и.камеры плавления, прямо пропорциональна значениям площади зеркала металла в них.

6. Установлено, что зависимость коэффициентов конвективной теплопередачи в камере перегрева и камере плавления от площади зеркала металла имеет параболический характер со степенью параболы ( -0,5 ).

7. Установлено, что максимальный для данного расхода газа перегрев расплава и минимальное содержание водорода в кем дос-

тигается при параболической зависимости значения глубины ванны от величины производительности со степенью параболы ( 0,25 ).

8. Установлено, что/значение углового коэффициента для шахт но-отражательных печей, при котором достигаются максимальный для данного расхода газа перегрев расплава и минимальное содержание водорода в нем, находится в пределах 0,3.».О,5.

■ i

9. Установлено, что сплавы, полученные в предложенной шахт-но-отражательной печи как в непрерывном, так и в периодическом

режиме, по всем показателям физико-адеханических свойств отвечаю

!

требованиям ГОСТ 1583-89 при выдержку расплава в печи не более 200 мин.

10. Результаты работы внедрены на предприят11ях:

I :

ГЗЛД (.г.Гомель), ЯК7/1 Сг.Пенза), ПО "Текстильмаш" (г.Пенза) и ' ' i ' ' ЕРМП (г.Пенза). Годовой экономический эффект от(внедрения составляет более -3fI млн. рублей.

i

ОСНОВНЫЕ НАУЧНЫЕ и ПРАКТуНЕСККЗ РЕЗУЛЬТАТЫ, ¿шченные В ДИССЕРТАЦИЮ, ОТРАЖЕНЫ В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ: j

1. Грачёв В.А., Шазимов A.Q., Тураходжаев О.Д. Прогрессивный процесс получения алюминиевого ■ расплава // Современные технологические процессы получения высококачественных изделий ме -годом литья и порошковой металлургии : Тез. докл. Межреспуйл. научно-гехн. конф. Чебоксары, 1389.- С. 9-10. '

• »

2. Грачёв В.А., Шазимов А.О., Тураходжаев О.Д. Прогрессивная технология плавки алюминиевых сплавов в шахтно-отражатель-ных печах 7/ Прогрессивная технология литейного производства: Тез. докл. научно-Техн. семинара. Рига, 1989.- С. 43-44.'

3. Шазимов А.О., Тураходжаев О.Д. Непрерывный процесс по-

[учения алюминиевого расплава для отливок // Прогрессивные ме-•оды получения отливок i Тез. докл. Облает, научно-техн. конф. 'орький, 1989. - С. 26-27.

4. Грачёв В.А.., Шазшов А.О., Тураходааев О.Д. Прогрессив-1ая технология плавки алюминиевых сплавов // Совершенствование 'ехнологических процессов в литейном производстве : Тез. докл. :У региональн. научно-техн. конф. Караганда, 1989. - С. .11-12,

5. Грачёв В.А., Шалимов А.О., Тураходааев О.Д. Расчёт кон-¡труктиЕных размеров и технологических параметров шахтно-отра-'.ательных печей на ЭВМ // Разработка технологических, параметров [итья, проектирование оснастки и анализ качества отливок с ис-юльзованием ЭВ1/! : Тез. докл. научно-техн. конф. Рыбинск, 1990.17-18.

6. Грачёв.В.А., Тураходааев О.Д., Шалимов А.О. Влияние процесса плавки з газовых печах на механические сЕойства алкминие-¡ых сплавов // Разработка технологических параметров литья, фоектированке оснастки и анализ качества отлиеок с использова-:ием ЭВМ : Тез. докл. научно-техн, конф.. Рыбинск, 1990.-С.26-27.

7. Шазимов А.О., Тураходааев О.Д. Зкономая алюминиевого :плаЕа при плавке в сахтно-отражательной печи // Экономия металлов при конструировании и производстве отливок : А!еявузов-жий сборник каучн. трудов. Пенза, 1990.- С. II7-I2I.

8. Тураходааев О.Д., Шазшов А.О. Исследование влияния ог-шупорной перегородки на теплообмен и газосодержание алкминие-зых сплавов, выплавленных в газовой шахтно-отратсательной печи '/ Экономия металлов при конструировании и производстве отли -зок : Межвузовский сборник научн. трудов. Пенза, IS92. -

3. A.c. I7IS638 СССР- Г27 3 3/04. Шахтно-огражательная печь •

для плавки алюминия и его сплавов / Грачёв В.А., Шазимов А.О. Тураходкаев ОД. Оцубл. в Б И № 10, 1992г.

10. A.c. 1735685 СССР Г 27 В 1/08. Газовая шахтно-отража ■ тельная печь / Грачёв В.А., Чёрный A.A., Горелов H.A., Турахо; каев О.Д., Шазимов А.О. Опубл. в В И № 15, 1992 г.