автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.18, диссертация на тему:Исследование вибрационных процессов электромеханических систем с одновременной амплитудной и частотной модуляцией

Введение.

1. Обзор литературных источников. Постановка задачи.

1.1. Обзор существующих современных методов и средств диагностирования многоротороных электромеханических систем, вибро диагностика и контроль технического состояния системы.

1.2. Постановка задачи.

1.3. Выбор объекта исследования.

1.4. Выводы.

2. Физическая природа возмущающих воздействий в элементах опор вращения электромеханических систем приборов.

2 .1.Положение твердого тела в пространстве.

2.2 Неуравновешенность вращающихся масс.

2.3 .Технологические погрешности.

2.4. Локальные дефекты.

2.5. Условия работы многороторной электромеханической системы.

2.6. Выводы.

3. Выявление условий тенденции к неравномерности износа в элементах электромеханических систем приборов.

3.1. Влияние направления вращения роторов на развитие динамического процесса электромеханической системы.

3.2. Влияние передаточного числа привода на развитие динамического процесса электромеханической системы.

3.3. Влияние соотношений амплитуд возмущающих факторов на развитие динамического процесса электромеханической системы.

3.4. Выводы.

4. Условия возникновения совместной амплитудной и частотной модуляции возмущающих факторов в элементах опор вращения электромеханических систем приборов (совместная работа двух приводов).

4.1. Условия сохранения амплитудной модуляции суммарного возмущающего воздействия.89.

4.2. Условия возникновения совместной амплитудной и частотной модуляции суммарного возмущающего воздействия.

4.3. Возникновение совместной амплитудной и частотной модуляции суммарного воздействия при разных амплитудах возмущающих факторов.*.

4.4. Выводы.

5. Моделирование контролируемых технических состояний электромеханических систем приборов.

5.1. Обоснование диагностических критериев для оценки контролируемого технического состояния электромеханических систем.

5.2. Математическое моделирование контролируемых технических состояний электромеханических систем при разных амплитудах возмущающих факторов.

5.3. Математическое моделирование контролируемых технических состояний при различных сдвигах фаз возмущающих факторов.

5.4. Математическое моделирование при различных амплитудах возмущающих факторов.

5.5. Достоверность метода диагностирования.

5.6. Выводы.

Современные тенденции проектирования сложных многороторных электромеханических систем связаны с решением двух основных задач, а именно обеспечение надежности функционирования их в заданных условиях эксплуатации и повышения ресурса их работы. В настоящее время решение указанных задач осуществляется за счет использование оригинальных конструкторско-технологических методов построения структуры системы, соответствующих технологических процессов изготовления ее элементов и их сборки с использованием перспективных технологий и материалов. В I процессе производства системы и ее эксплуатации определяющую роль приобретают технические средства контроля технического состояния контролируемой системы. Современные тенденции технической диагностики текущего технического состояния системы связаны с своевременным обнаружением и установлением характера развития дефекта в элементах системы, прогнозированием момента возникновения постепенного функционального отказа всей контролируемой системы в целом и условий возникновения внезапного отказа элемента системы [1,3, 28, 89, 114]. Оценка текущего технического состояния элементов и системы в целом осуществляется в настоящее время с помощью технических средств диагностики, содержащих в своей основе устройства микропроцессорной техники и ПЭВМ, что позволяет обрабатывать огромное количество контролируемых информационных сигналов за небольшой промежуток времени и таким образом существенно повышать надежность функционирования технических средств диагностики и получаемых с их помощью результатов. В настоящее время существует достаточно большое количество методов, способов и методик технической диагностики, которые позволяют решать задачи контроля текущего технического состояния различных видов промышленных изделий и устанавливать моменты зарождения и развития дефектов в их элементах.

В используемой на предприятиях практике технического контроля существенное значение приобретает диагностика качества функционирования электромеханических систем, которая базируется на основе разработанных диагностических моделей и на основании диагностических критериев, выбираемых для оценки технического состояния системы. Важными факторами в процессе организации и использования технических средств диагностики является информативность и измеряемость параметров диагностической модели контролируемой электромеханической системы, достоверность и работоспособность выбранных критериев диагностики для предупреждения постепенных отказов ее элементов в процессе эксплуатации. Диагностирование технического состояния электромеханических систем имеет два характерных вида, а именно тестовое и функциональное. Тестовое диагностирование основано на изучении ответной реакции системы на определенное тестовое воздействие специального вида, а функциональное диагностирование осуществляется в процессе непосредственной эксплуатации изделия, когда на его элементы действуют только рабочие воздействия, предусмотренные алгоритмом функционирования системы. Преимущество функциональной диагностики в том, что она дает более правдоподобные результаты контроля технического состояния системы чем тестовая, а недостаток в том, что требуется создание наиболее четко работающих диагностических критериев для оценки технического состояния системы. Функциональная диагностика наиболее характерна для применения контроля технического состояния электромеханических многороторных систем.

Выбор метода диагностирования осуществляется на этапе проектирования многороторной электромеханической системы, при испытании и доводке опытного ее образца, что позволяет более качественно создать модель технического состояния контролируемой системы. Следующим этапом диагностирования является разработка предельного технического состояния системы, определяющего ее функциональный отказ и защиту элементов системы от внезапных отказов в процессе ее эксплуатации.

В настоящее время существует небольшое количество работ [19, 60, 91], которые посвящены изучению причин развития неравномерности износа поверхностей контакта элементов вращения электромеханических систем. В работе [9] приведены результаты экспериментальных исследований неравномерности износа зубьев зубчатого колеса. Показано, что разница замеров профиля рабочей поверхности зубьев зубчатого колеса в процессе работы изделия изменяется в 5 раз. В связи с этим весьма актуальной в настоящее время является проблема исследования раскрытия физической природы причин возникновения неравномерности износа поверхностей контакта элементов опор вращения электромеханических систем и установления взаимосвязей возмущающих факторов, которая позволяет влиять на характеристики неравномерности износа.

Существенный недостаток всех существующих методов и способов диагностирования технического .состояния контролируемой системы и дефектоскопического анализа ее элементов состоит в том, что осуществляется диагностирование уже появившихся дефектов, а не диагностирование условий их возникновения. Большое количество методов и способов диагностирования технического состояния многороторных электромеханических систем основывается на изучении в них колебательных процессов. Поэтому разработка нового метода диагностирования технического состояния электромеханических систем, позволяющего оценивать влияние технологических погрешностей изготовления и сборки элементов системы, влияние неуравновешенности вращающихся масс системы на неравномерность износа, является в настоящее время также актуальной.

Для повышения достоверности диагностирования технического состояния многороторной электромеханической системы необходимо целенаправленно осуществлять в- ней контроль условий и характера формирования дефектов в элементах контролируемого изделия в течении всего времени его функционирования. Для решения поставленной задачи необходимо выявить физическую природу возмущающих факторов в элементах электромеханической системы, существенным образом влияющих на виброактивность всей системы в целом перед запуском ее в эксплуатацию. Целесообразно рассмотреть возможности изменения параметров виброактивности изделия за счет активного изменения характеристик динамических процессов в нем. При поступательном движении элементов системы целесообразно рассмотреть широкий диапазон соотношений амплитуд возмущающих факторов отдельных источников вибрации и решить задачу оптимизации по получению минимальных значений суммарного возмущающего воздействия за счет изменения амплитуд и фазовых сдвигов его составляющих. Также целесообразно установить влияние характеристик вибрационных процессов при изменении условий эксплуатации элементов системы. В этом плане необходимо сделать предположение о том, что вибрационные процессы в элементах системы порождают колебания основания, на котором они установлены, а колебания основания являются условиями существенного ускорения процессов износа элементов изделия при определенных условиях эксплуатации. Параметры вибрационных процессов основания изделия по осям его симметрии позволяют установить характер изменения величины вектора суммарного воздействия и положение его в плоскости или пространстве, а также выявить основные места концентрации возмущающих воздействий в виде динамических реакций на элементы системы, которые и создают условия формирования неравномерности износа на отдельных участках контактирующих поверхностей элементов вращения изделия. Такой впервые предложенный подход к анализу характера вибрационных процессов контролируемого изделия в условиях производства, перед запуском в эксплуатацию позволяет более целенаправленно осуществлять выбор модели контролируемого технического состояния системы. Также появляется возможность теоретического обоснования допустимых уровней виброактивностй отдельных источников вибрации, рационального выбора передаточных чисел зубчатых и ременных передач, комбинаций направления вращения роторов и соотношений амплитуд и фазовых сдвигов возмущающих факторов.

Научная новизна работы состоит в том, что в ходе выполнения исследования впервые показано, что основной причиной неравномерности износа поверхностей контакта элементов вращения, электромеханических систем является наличие одновременной амплитудной и частотной модуляции суммарного воздействия, которое обусловлено в основном такими возмущающими факторами, как неуравновешенность вращающихся масс роторов системы и технологическими погрешностями изготовления и сборки деталей системы. Предложен новый метод диагностирования технического состояния электромеханической системы, позволяющий управлять развитием динамического процесса системы за счет конструкторско-технологических решений при доводке изделия в процессе производства - фиксирования определенным образом положения неуравновешенных масс элементов вращения системы.

Основной частью теоретического исследования является постановка крупномасштабного машинного эксперимента, который позволяет рассмотреть большие диапазоны изменения исследуемых параметров изделия и выбрать оптимальные сочетания возмущающих факторов для уменьшения неравномерности износа поверхностей контакта элементов вращения системы. Имитационное моделирование позволяет воспроизвести весь. комплекс технических состояний изделия, которые не всегда проявляются при изготовлении его в металле. Ограниченное число экспериментальных образцов, а также условия единичного и мелкосерийного производства не позволяют создать представления о всех возможных закономерностях неравномерности износа поверхностей контакта элементов вращения электромеханической системы в процессе приемо-сдаточных и ресурсных испытаний. Особое значение это обстоятельство приобретает при изготовлении изделий авиационной и космической техники. Следует отметить также, что существующие методы спектрального и кепстрального анализов не дают возможности составить представление о характере суммарного измеряемого сигнала и его структуре. Поэтому в работе решается задача разработки метода диагностирования контролируемого технического состояния многороторной электромеханической системы на основе выделения наиболее информативных диапазонов исходного измеряемого сигнала с целью повышения достоверности диагностирования. Разрабатываемый метод диагностирования базируется на сочетании результатов крупномасштабного машинного эксперимента с данными экспериментальных исследований спектров вибрации по осям симметрии контролируемого изделия и характера расположения неуравновешенности вращающихся масс элементов изделия.

Поскольку в процессе эксплуатации системы формируются неравномерности износа поверхностей контакта ее элементов вращения, то в работе рассматриваются методики представления их в виде сочетаний

11 тригонометрических функций, которые позволяют разработать новый метод диагностирования условий формирования неравномерности износа.

Практическая ценность работы заключается в том, что: построение и реализация крупномасштабного машинного эксперимента позволяет оценить влияние конструктивных и технологических параметров элементов электромеханических систем на виброактивность системы и ожидаемый характер форм износа контактирующих поверхностей ее элементов; проведение математического моделирования технического состояния системы дает возможность выявить оптимальное техническое состояние системы, с точки зрения неравномерности износа элементов вращения, и, следовательно, добиться существенного увеличения ресурса работы изделия; раскрываются условия формирования внезапных отказов при наличии концентрации воздействий во времени на отдельных участках контактирующих поверхностей элементов вращения, системы.

Результаты исследования могут быть использованы в различных областях приборостроения и машиностроения.

Основные результаты крупномасштабного машинного эксперимента и теоретических исследований, проведенных в работе, состоят в том, что:

1. Впервые разработан рациональный метод раскрытия физической сущности возникновения и развития тенденций неравномерности износа, основанный на выявлении условий формирования амплитудно-частотной модуляции суммарного возмущающего воздействия в сложных электромеханических системах в процессе эксплуатации.

2. Доказано, что основной причиной формирования неравномерности износа в элементах электромеханических систем является сложное пространственное движение общего элемента системы - основания, в

• результате которого осуществляется взаимное влияние отдельных источников вибрации на специфические особенности развития тенденции износа контактирующих поверхностей подвижных элементов опор системы.

3. Показано, что при одинаковом уровне технологического обеспечения качества изготовления и сборки узлов, агрегатов и электромеханических систем в целом имеем достаточно большое множество контролируемых технических состояний развития динамического процесса системы, что требует проведения крупномасштабного машинного эксперимента для систематизации информации о возможных тенденциях развития неравномерности износа в условиях эксплуатации. Математическое моделирование позволяет выявить неблагоприятные технические состояния системы, которые могут возникать при производстве изделия в металле.

4. Показано, что результаты теоретических исследований обладают сложностью получения теоретических зависимостей и трудоемких расчетов и не обладают достаточной наглядностью. Только в отдельных случаях при равенстве амплитуд возмущающих гармонических воздействий и кратных соотношений частот колебаний, обеспечивающих достаточно хорошую сворачиваемость сумм тригонометрических функций возмущающих воздействий отдельных источников вибрации, теоретические зависимости можно представить в виде достаточно простых выражений и формул.

5. На основе теоретических исследований и математического моделирования развития динамического процесса электромеханической системы разработаны принципиально новые диагностические критерии: фазовый портрет суммарного возмущающего воздействия в плоскости с последующим уточнением характера его изменения в пространстве, характер изменения скорости вращения вектора суммарного воздействия во времени, фазовый портрет интегрального износа элементов системы. Особое внимание следует обращать на характер изменения скорости вращения вектора суммарного воздействия. В работе были получены следующие его виды: скорость вращения равна постоянной величине; скорость вращения имеет только положительные значения; скорость вращения имеет только отрицательные значения; скорость вращения имеет переменный знак.

Впервые показано, что наличие изменения знака скорости вращения вектора суммарного воздействия является преобладающей причиной концентрации возмущений в отдельных областях фазового пространства контактирующих поверхностей опор.

6. Проведенный анализ объемно-пространственных структур электромеханических систем с использованием моделирования динамических процессов в контролируемой электромеханической системе показал возможность использования плоскостной задачи для часто повторяющихся наибольших значений параметров вибрации только по двум осям симметрии изделия. Для получения пространственной картины динамического процесса в контролируемой системе рекомендовано решение двух плоскостных задач.

7. Показано, что существуют такие технические состояния, в которых половина фазового пространства полностью не испытывает суммарного воздействия, что приводит к развитию дефектов в определенных областях, а в дальнейшем к внезапному отказу всей системы.

8. Рассмотрено влияние передаточного числа привода на тенденцию развития неравномерности интегрального износа элементов вращения. Приведены рекомендуемые передаточные числа, которые способствуют более равномерному износу. Также показано влияние соотношений амплитуд и фазовых сдвигов возмущающих факторов на тенденцию развития неравномерности износа элементов опор вращения системы. Установлено, что в обычном механическом приводе имеет место наличие только амплитудной модуляции возмущающего воздействия.

9. На основе крупномасштабного машинного эксперимента создан банк данных наиболее благоприятных контролируемых технических состояний для реализации их на практике. Установлено, что наиболее оптимальной формой интегрального износа элементов системы является овальность с отклонениями от равномерности в пределах 5 - 7 % от среднего значения.

10. С использованием результатов крупномасштабного машинного эксперимента создана принципиально новая методика проектирования динамических процессов электромеханических систем при разной интенсивности отдельных источников вибрации. Анализ полученных при его выполнении результатов показывает, что концентрации воздействий и созданию условий формирования дефектов в, значительной мере способствуют низкочастотные источники вибрации, а именно неуравновешенность вращающихся масс роторов системы и технологические погрешности изготовления и сборки деталей изделия.

11. На основе проведенного анализа технических состояний системы, состоящей из четырех элементов вращения, получены гистограмма и выведен закон распределения амплитудных значений суммарного воздействия для однонаправленного, разнонаправленного и смешанного вращения роторов, которые позволяют выявить наиболее вероятные значения амплитуд суммарного возмущающего воздействия, встречающиеся в таких системах.

Полученные в работе результаты рекомендуется использовать при диагностировании технических состояний и техническом контроле для

• 143 изделий авиационной и космической техники, судостроительной, автомобильной и электротехнической промышленности.

Использование предложенного метода диагностирования технического состояния электромеханических систем в процессе их производства позволяет добиться увеличения ресурса работы в заданных условиях эксплуатации в 1.5 - 2 раза.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Современные тенденции достоверности диагностирования технического состояния контролируемых электромеханических систем направлены на использование микропроцессорных диагностических устройств и вычислительной техники (ПЭВМ) для обработки информационных сигналов, снимаемых с большого числа датчиков, устанавливаемых на агрегатах изделий.

1. Автоматизированные системы технологической подготовки производства в машиностроении /Под ред. Г.К. Горанского. М., Машиностроение, 1969, 240 с.

2. Аржаненко А.Ю., Чугаев Б.Н. Математические основы технической диагностики. М., Издательство МАИ, 1994, 73 с.

3. Артоболевский И.И. Теория механизмов и машин. М., Высшая школа, 1975, 387 с.

4. Артоболевский И.И., Бобровицкий Ю.И., Генкин М.Д. Введение в акустическую динамику машин. М., Наука, 1979, 268 с.

5. Барков А.В., Баркова Н.А., Азовцев А.Ю. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации. СПб.: Copyrithe. 1997 Inteltech Enterprises, Inc., 1997,9с.

6. Баркова Н.А. Виброакустические методы диагностики / ЛКИ, Л., 1985, 9с.

7. Бессонов А.П. Динамика машин. М., Наука, 1980,165 с.

8. Биргер И. А. Техническая диагностика. М., Машиностроение, 1978, 475 с.

9. Болотин В.В. Прочность, устойчивость колебаний: Справочник в 3 т., Т. 3, М., Наука, 1968, 426 с.

10. Болотин В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций., М., Наука, 1984,312 с.

11. Болотин В.В. Ресурс машин и конструкций., М., Машиностроение, 1990, 397 с.

12. Васильев А.С. Сборочные погрешности прецизионных изделий в условиях технологического наследования /Вестник Московского государственного технического университета. 1994, №4, с. 74 80.

13. Вибрация в технике: Справочник /Отв. ред. В.Н. Челомей. В 6 т. М., Машиностроение, 1981.

14. Вибрация в технике: Справочник, Т. 3. (Колебания машин, конструкций и их элементов) /Под ред. Ф.М. Дименберга и К.С. Колесникова. М., Машиностроение, 1980, 362 с.

15. Вибрация и вибродиагностика судового оборудования /А.А. Александров, А.В. Барков, Н.А. Баркова, В.А. Шафранский. Л., Судостроение, 1986, 276 с.

16. Вибрация и шум электрических машин малой мощности /Л.К. Волков, Р.Н.Ковалев, Г.Н. Никифорова и др. Л., Энергия, 1979, 205 с.

17. Вибрация энергетических машин: Справочное пособие /Под ред. Н.В. Григорьева. Л., Машиностроение, 1974, 464 с.

18. Виброакустическая диагностика зарождающихся дефектов /Ф.Я. Балицкий, H.A. Иванова, А.Г. Соколова, Е.И. Хомяков. М., Наука, 1984, 119 с.

19. Воробьев В.Г. Деформация стали при термической обработке и методы ее предупреждения. В кн.: Термическая обработка в машиностроении, 1975, 283 с.

20. Голуб Е.С., Мадорский Е.З., Розенберг Г.Ш. Диагностирование судовых технических средств: Справочник. М., Транспорт, 1993, 150 с.

21. Голубков A.B., Москвин В.Г. Моделирование колебательных процессов в механических системах /МЭИ, М., 1986, 66 с.

22. ГОСТ 20911 89. Техническая диагностика. Термины и определения. М., Издательство стандартов, 1996, 13 с.

23. ГОСТ 23829 85. Контроль неразрушающий акустический. Термины и определения. М., Издательство стандартов, 1986, 15 с.

24. ГОСТ 24034 80. Контроль неразрушающий радиационный. Термины и определения. М., Издательство стандартов, 1995, 19 с.

25. ГОСТ 24346 80. Вибрация. Термины и определения. М., Издательство стандартов, 1991, 31 с.

26. ГОСТ 18353 79. Контроль неразрушающий. Классификация видов и методов. М., Издательство стандартов, 1987,17 с.

27. ГОСТ 27002 89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения. М., Издательство стандартов, 1990, 37 с.

28. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика машин и механизмов. М., Машиностроение, 1987, 288 с.

29. Григорьев Н.В., Хамзин К.Х. Оценка разбалансирования роторов /Тр. сев. зап. Заочного политехнического института, JL, 1976, № 37, с.44 48.

30. Дальский A.M. Технологическое обеспечение надежности высокоточных деталей машин. М., Машиностроение, 1975, 283 с.

31. Датчики теплотехнических и механических величин: Справочник /А.Ю. Кузин и др. М., Энергоатомиздат, 1996, 126 с.

32. Деревянченко А.Г. Контроль износа и диагностика состояния режущего инструмента /ВНИИТЭМР, М., 1989, Вып. 7, 64 с.

33. Долотов К.С. Прогнозирование динамического качества шпиндельных узлов с газостатическими опорами. автореферат, М., 1999.

34. Дорошко С.М. Контроль и диагностирование технического состояния газотурбинных двигателей по вибрационным параметрам. М., Транспорт, 1984,128 с.

35. Диагностирование состояния роторных машин по изменению параметров вибрации в процессе эксплуатации. Методические рекомендации МР 86 -83. М., Госстандарт, 1983, 28 с.

36. Динамика гибких роторов /Под ред. Ф.Н. Дименберга. М., Наука, 1972, 196 с.

37. Динамика и акустика машин /Под ред. М.Д. Генкина. М., Наука, 1971, 245 с.

38. Динамика машин /Под ред. С.Н. Кожевникова. М., Наука, 1974, 216 с.

39. Ершов Д.Ю., Соколов Ю.Н. Моделирование условий концентрации возмущающих воздействий /Тезисы докл. Международной научно-технической конференции "Диагностика, информатика, метрология, экология, безопасность 97", СПб, БГТУ, 1997, с. 77.

40. Ершов Д.Ю. Моделирование условий концентрации возмущающих воздействий в элементах механических систем /Сборник докладов Первойнаучной сессии аспирантов (12-17 апреля 1998 г.), СПб, СПГУАП, 1998, с. 379-380.

41. Ершов Д.Ю., Соколов Ю.Н., Явленский К.Н. Моделирование условий формирования неравномерности износа элементов вращения в механическом приводе /СПбГУАП, Министерство общего и профессионального образования РФ. СПб, 1998, 12 с. Деп. В ВИНИТИ № 2127 В99.

42. Ершов Д.Ю. Снижение виброактивности и неравномерности износа поверхностей контакта элементов вращения электромеханических систем /Тезисы докл. Второй научной сессии аспирантов (12 16 апреля 1999), СПГУАП, С-Пб, 1999, с. 80.

43. Ершов Д.Ю. Снижение неравномерности износа поверхностей контакта элементов вращения механических систем. /Тезисы докл. Третьей научной сессии аспирантов (10 15-апреля 2000), СПГУАП, С-Пб, 2000.

44. Журавлев В.Ф., Вальмонт В.Б. Механика шарикоподшипников гироскопов. /Под ред. Д.М. Климова. М., Машиностроение, 1986, 272 с.

45. Журавлев Ю.Н., Кельзон A.C. Расчет и конструирование роторных машин. /Под ред. A.C. Кельзона, Л., 1977, 346 с.61.3ленко С.В. Влияние колебаний остова гусеничного трактора на нагруженность силовой передачи при трогании. автореферат, Волгоград, 1999.

46. Иориш Ю.И. Виброметрия. М., Машгиз, 1963, 772 с.

47. Исакович М.М., Клейман Л.И., Перчанок Б.Х. Устранение вибраций электрических машин. Л., Энергия, 1979, 328 с.

48. Казанский В.В., Грушовиц С.С., Тяжев В.Г. Моделирование дефектов типовых элементов замены. В кн.: Поиск неисправностей в технических системах при их производстве и эксплуатации. Л., Издательство ЛДНТП, 1977, 382 с.

49. Калявин В.П., Малышев A.M., Мозгалевский A.B. Организация систем диагностирования судового оборудования. Л., Судостроение, 1991, 168 с.

50. Калявин В.П., Мозгалевский A.B. Технические средства диагностирования. Л., Судостроение, 1984, 210 с. ^

51. Карасев В.А., Максимов В.П., Сидоренко М.Г. Вибрационная диагностика газотурбинных двигателей. М., Машиностроение, 1978, 465 с.

52. Карасев В.А., Ройтман А.Б. Доводка эксплуатируемых машин. Вибродиагностические методы. М., Машиностроение, 1986, 192 с.

53. Квалиметрия и диагностирование механизмов /Отв. ред. Е.Г. Нахапетян. М., Наука, 1979, 135 с.

54. Кизуб В.А. Никифоров С.Н., Смирнова Л.И. Поиск дефектов методом сравнения с неисправным объектом. Известия ЛЭТИ, 1976, Вып. 207, с. 74 -77.

55. Киселев Н.В., Сечкин В,А. Техническая диагностика методами нелинейного преобразования. М., Энергия, 1980, 427 с.

56. Кирякин A.B., Железная И.JI. Акустическая диагностика узлов и блоков РЭА. М., Радио и связь, 1984, 192 с.

57. Кован В.М. Основы технологии машиностроения. М., Машгиз, 1959, 496 с.

58. Коганов И.А., Станкеев A.A. Расчет припусков на мех аническую обработку. Тула: Тульский политехнический институт, 1973, 290 с.

59. Коллакот P.A. Диагностирование механического оборудования /Пер. с англ. Л., Судостроение, 1980, 296 с.

60. Колчин A.B. Датчики средств диагностирования машин. М., Машиностроение, 1984, 120 с.

61. Конструкторско-технологическое обеспечение качества деталей машин /В.П. Пономарев, A.C. Батов, A.B. Захаров и др. М., Машиностроение, 1984, 184 с.

62. Кораблев С.С., Шапин В.И., Филатов Ю.Е. Вибродиагностика в прецизионном приборостроении /Под ред. К.Н. Рагульскиса. Л., Машиностроение, 1984, 84 с.

63. Лазаревский H.A., Шафранский В.А. Дефектация судовых электрических машин. Л., Судостроение, 1981, 186 с.

64. Лукичева Л.С., Михайлов Л.В., Прозорова H.A. Оценка технического состояния малогабаритных электровентиляторов по точности балансирования. В кн. Вибродиагностика качества механизмов. Межвуз. сборник науч. тр., ЛИАП, 1987, Вып. 178, с. 15-19.

65. Макаров P.A. Средства технической диагностики машин. М., Машиностроение, 1984, 223 с.

66. Мироновский Л.А. Функциональное диагностирование динамических систем. Автоматика и телемеханика, 1980, № 8, с. 96-105.

67. Мозгалевский A.B., Волынский В.И., Гаскаров Д.В. Техническая диагностика судовой автоматики. Л., Судостроение, 1972, 232 с.

68. Мозгалевский A.B., Гаскаров Д.В. Техническая диагностика. М., Высшая школа, 1975, 297 с.

69. Мозгалевский A.B., Калявин В.П. Системы диагностирования судового оборудования. Л., Судостроение, 1982, 328 с.

70. Мурзин В.А. Базирование и базы при обработке зубчатых колес. Стандарты и качество. 1978, № 5, 98 с.

71. Мурзин В.А., Пономарев В.П. Изменение размеров зубчатых колес при газовой цементации и закалке. Металловедение и термическая обработка металлов. 1981, № 3, 93 с.

72. Надежность в машиностроении: Справочник /Под общ. ред. В.В. Шашкина, Г.Н. Карзова. СПб, Политехника, 1992, 719 с.

73. Никифорова Г.Н., Скафтымова Н.П., Явленский К.Н. Основы технической диагностики качества механизмов авиационных приборов: Учебное пособие /СПбГААП, СПб, 1994, 4.1 с.

74. Опалихина О.В. Метод и средства вибродиагностики роторных систем при производстве прецизионных приборов: Дисс. на соиск. уч. ст. канд. техн. наук., СПб, СПбГУАП, 1999, 167 с.

75. Основы балансировки техники. Т.1, Уравновешивание жесткого ротора /Под ред. В.П. Щепетильникова. М., Машиностроение, 1975, 528 с.

76. Очков В.Ф. Mathcad 7 Pro для студентов и инженеров. М., КомпьютерПресс, 1998,384 с.

77. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. М., Машиностроение, 1971,312 с.

78. Пархоменко П.П., Согомонян Е.С. Основы технической диагностики. М., Энергия, 1981,320 с.

79. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий: Справочник /Под ред. В.В. Клюева, М., Машиностроение, 1986.

80. Приборы и системы для измерения вибрации, шума и удара: Справочник /Под ред. В.В. Клюева. М., Машиностроение, 1978.

81. Пивоваров В.П. Диагностика летательных аппаратов и авиационных двигателей. МИИГА, М., 1995,156 с.

82. Пуго В.И. Колебательные свойства электрических систем. М., Энергоатомиздат, 1988, 289 с.

83. Разработка технических средств диагностирования устройств радиоэлектроники /Под ред. В.П. Калявина. Л., Знание, 1981, 32 с.

84. Синхронизация динамических систем: Учеб. пособие /Под ред. Ю.Н. Неймарк и др., ГГУ, 1986, 85 с.

85. Современные методы и средства вибрационной диагностики машин и конструкций /Под ред. К.В. Фролова, МЦНГИ, Институт машиноведения, М., 1990, 115 с.

86. Скляров В.Ф., Гуляев В.А. Диагностическое обеспечение энергетического производства. Киев, Техника, 1985, 184 с.

87. Справочник конструктора точного приборостроения /Под ред. К.Н. Явленского, Е.Е. Чаадаевой. Л., Машиностроение, 1989, 790 с.

88. Тайц Б.А. Точность и контроль зубчатых " колес. М., Машиностроение, 1972,367 с.

89. Теория механизмов и машин /Под ред. К.В. Фролова. М., Высшая школа, 1987,387 с.

90. Технологические аспекты бездефектного шлифования деталей с покрытиями /Д.Е. Апельчик, И.П. Сазонов, А.Л. Становский и др. М., 1991, 56 с.

91. Технические средства диагностирования: Справочник /Под ред. В.В. Клюева. М., Машиностроение, 1989, 672 с.

92. Тнебугава М.Л. Исследование и разработка средств и способов, снижающих динамическую нагруженность и вибрацию проходческих комбайнов избирательного действия. автореферат, М., 1999.151

93. Топилин И.В. Обеспечение заданного ресурса одноковшового строительного экскаватора на стадии проектирования. автореферат, М., 1999.

94. Уравновешивание роторов и механизмов: Сборник статей /Под ред. В.А. Щепетильникова. М., Машиностроение, 1978.

95. Фролов К.В. Надежность и диагностирование технологического оборудования. М., Машиностроение, 1978, 342 с.

96. Фролов А.Б. Модели и методы технической диагностики. М., Знание, 1990,47 с.

97. Хофманн Д. Техника измерений и обеспечение качества: Пер. с нем. М., Энергоиздат, 1989, 472 с.

98. Эльперин А.И., Явленский А.К. Диагностирование реодинамики систем трения. СПб, Наука, 1998,142 с.

99. Явленский К.Н., Явленский А.К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем. JL, Машиностроение. 1983, 239 с.

100. Явленский А.К., Явленский К.Н. Теория динамики и диагностики систем трения качения. Л., Издательство ЛГУ, 1978, 184 с.152