автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Исследование процессов пластических деформаций, определение их энергосиловых параметров и выбор технологических характеристик машин с применением численного моделирования

? Г 3 О Л На правах рукописи

1 а СЕН 1455

V

ЗИРОВ Дмитрий Сера£шокп

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ ПЛАСТИЧЕСКИХ ДЕСОИЩИЙ, ОПРЕДЕЛЕН ИХ ЭНЕРГ0С7Л0БЫХ ПАРАМЕТРОВ й ЕЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК МАЛИН С ПРИМЕНЕНИЕМ ЧИСЛЕННОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ

Специальность 05.03.05 - Мазяны и процесса обработка

давлением

А в ? о р з ф о р а.?

доссзртащи на соссханиз учопай степэяа кандидата толтасюк наук

Екатеринбург 1995

Работа выполнена в Уральском государственном техническом университете.

Научный руководитель - Доктор технических'наук, профессор

Вайсбурд P.A.

Научный консультант - кандидат физико-математических наук

доцент Полгацук Е.Г.

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Готлиб Б.М.;

кандидат технических наук, доцент Буйначев С.К.

Ведущее предприятие - Каменск-Уральский завод ОЦМ.

623414, г. Каменск-Уральский, Свердловской обл., ул. Лермонтова, 40.

Зацита состоится 2 октября 1995 г. в 14 ч 30 мин на заседа диссертационного совета К 063.14.12 в УГТУ по адресу: 620002, г. Екзтеркнбург, К-2, УГТУ.

С диссертацией kosho озлакогсться в библиотеке УГТУ.

Автореферат разослан " "-' . _ 1995 г.

Ваш отзыв в одной экземпляре, заверенный гербовой печатью, просим направлять по адресу: 620002, г. Екатеринбург, К-2, УГГ5 ученому секретарю университета, тел. (3432) 44-85-74.

Ученый секретарь диссертационного совета,

кандидат технических наук, доцент <--~л>Костров В.П.

,ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

В производстве изделий сложной конфигурации преобладает сргаобразованио со снятием струпа, характеризующееся высокой рудоемкостью, гизкой производительность» я значительный! потерями металла. Для существенного сокращения отходов я потерь ме-'аялопродукцяи необходимо заменять технологические процессы, ^снованные на резании металла, малоотходная я безотходны?,и :роцесса:.гл формообразования деталей. К наиболее перспективным 'зхнологическям процессам, направленным на совершенствование производства, относят горячее (-арлоизмонзние заготовок.

Снижение расхода основных материалов и энергии, уменьпе-ке трудозатрат, повышение производительности основного обору-¡ования определяют задачи развитая технологии пт&чповки и куз-:ечного производства в целом.

При репениа этих задач актуальна проблема расчета конеч-юго форлоизменения, кинематики течения металла, полей, хзрак-•еризувдих напряЕенно-дефоргированпое состояние металла и уси-шя деформации.

Цель работа - создание инструментального сродства иссле-ювания процессов обработки давлением для выбора рациональной еонструкции инструмента, энергосиловых параметров машин и режимов технологических процессов на основе универсальной системп «тематического моделирования механики плзстических. деформаций.

Достижение сформулированной цели потребовало решения сле-цупцих задач:

- разработки алгоритмов я программ .численной реализации на ЭВМ расчета полей скоростей, напряжений и температур в про-

3

цессах осесимметричных пластических деформаций:

- разработка системы расчета пластических деформаций, пс зволящой при заданных размерах исходной заготовки, конфигз рации инструмента и известных механических свойствах материа) заготовки рассчитать ее формоизменение в процессе деформацга напряженно-дефорлировашюе состояние материала и* эпергосилош параметры процесса; 4 •

- комплексного тестирования, разработанной системы:

- сравнение результатов расчета с аналитическими решениями;

- сравнение с типовыми процессами обработки давлением.

Научная новизна

- Разработан метод расчета полей скоростей и напряжений в пр< цэосо пластической деформации с осе симметричной схемой нагр; Г.01ИЛ и материалом, соотЕвтствущим модели аастко-вязю пластического тела;

- разработана алгоритма а программа расчета форкоизгленени скоростей деформации, полай напряжений и энергосиловых парше ров процессов осесиммотричных дефорлаций;

- разработана система расчета пластического формоизменаши учетом нестационарной температуры в изменения свойств матери лов от. накопленной деформации.

Практическая ценность

Рабата имеет прикладное значение. Результаты теэретиче кого исследования легли в основу создания системы даделирог • ния пластических деформаций. Разработанная система ориентир« на .для использования научно-исследовательскими и проекта конструкторскими организациями, заводскими технологами, а тш может прменяться в учебном процессе.

4.

Внедрение результатов. Разработанная система прошла про-зводстЕешке испытания и эффективно используется па ряде эподов России: АО КамАЗ, АО . КУМЗ, АО КУЛ, ИжМАШ, акенск-Уральском заводе ОШ.

Апробация работа. Результаты работы докладывалась к обсуж-ались на научно-технических конференциях, семинарах и совета-иях "Совершенствование методики преподавания и научные работа о теоретической и прикладной иехаиике в условиях перестройки ыстей школы" (Хмельницкий , 1988), "Иатомзтяче скоо моделирова-И9 в инженерной практике" (Ижевск, 1988), нз Всесовзной конфз-енции "Система автоматизированного проектирования в кузнечно-тамповояном производстве" .(Свердловск, 1988), "Применение в. ;АПР типовых и объектно независимых программно-методических и рограммно-технических комплексов" (Омск, 1939), "Применение !АПР в машиностроении", (Свердловск, 1989), на Всесоюзном создании "Алтари тьическое обеспечение иаятапно-ориентируемого фоизводства", (Харьков, 1939), нз Всероссийской конференции 'Математическое моделирование технологических процессов обра-¡зтки материалов давлением", (Пера, 1990),"Механика я техно-югия машиностроения" (Свердловск,- 1990), "Проблем разработки п ятыт применения систем автоматизированного проектирования тсинологических процессов машиностроения па яерсональшг ЭЕМ"

(Свердловск, 1991).

Публикации. По материалам диссертация опубликовано 13 работ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит гз введения, четырех глав, заключения, списка литература и приложения. Основная часть работы изложена ка 165 страницах, 'из них 81 страница рисунков. Список литературу содержит 83 напмо-аования.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается, актуальность проблема, кратка сформулированы цель и задачи исследования.

В первой главе рассмотрены метода решения задачи расчета конечного формоизменения в процессах пластической деформации. Отмечены особенности краевой задачи механики деформируемого твердого тела для процессов пластического формоизменения. Проведено сравнение двух подходов к решению задачи расчета полей скоростей и напряжений в процессе пластической деформации. Выбран метод для разработки системы моделирования.

Для расчета конечного формоизменения в процессе пластической деформации требуется определить поля скоростей и напряжений в деформируемом теле. Из теории пластичности известно, что искомые поля скоростей и напряжений является решением краевой задачи.

Существуют два подхода к решению этой задачи. Один из яих-непосредственное решение системы дакеренциальных уравнений, получивший свое развитие в методе линий скольжения, прнблизин-ном ( инженерном ) методе и ызтоде конечного элемента в его дифференциальной форме. Второй - сведение краевой задачи к вариационной и использование математического аппарата вариационного исчисления. К методам решения задач, основанных на этоа подходе,-относятся: метод верхней-оценки и вариационные методы.

Дифференциальная формулировка задачи о течении жест-ко-вязкопластической среды эквивалентна ее вариационной фор-

6

'лулироЕко только., в том случае, вела интенсивность касательных запряганий вешу превосходят предел текучести среды. Это збуславливает пригодность формулировки задач о течениях в тер-!*инах дифференциальных уравнений только для весьма ограниченного класса задач.

Сравненпо различие методов реэения задачи расчета напря-гсенно-деформироваяного состоять в процессах пластической деформации (линий скольетния. инженерного и вариационного) показывает, что использование вариационного подхода к ресэнию краевой задачи позволяет репгать любые задачи-с одних и тех гэ позиций без каких-либо принципиальных ограничений. Для реаения вариационной задачи используется математический аппарат вариационного исчисления» позволяющий использовать вычислительную технику. На основании этого для разработка систена моделирования был внбран вариационный глэтод ресенля задач:! пластического течения.

Втовая глава посвяцена исследованию двух таповнх процессов обработки давлением: заключительной стадии проссования и заполнению буртов и фланцев в процессе радиального выдавливания.

В заключительной стадии процесса прессования, при небольших отнесениях высота заготовки к диаметру отверстия, появляется дефект в виде прзсс-утя^лш. В работе найдена аналитическая

4

зависимость минимальной еысоты пресс-остатка Ь . при котором начинается образование утястш, от размеров отверстия и условий трения. Рассчитаны размеры утятзпш.

Расчет производился на основе теории течения и вариационного принципа минимума полпой энергии дефорлация. Модель среды несжимаемая зэсткопластическая.

В заключительной стадии прессования в очаге деформации вы деляится четыре области (рис. 1). В области I происходит схати металла пресс-штемпелем и его течение через границу 2-7 в зон II и III. В областях II и III за счет радиального сжатия и пе ремещения пресс-штемпеля металл течет в матрицу, В области I деформации не происходит, металл как жесткое тело затягиваете в матрицу. 4

Поле скоростей для каждой зоны строится отдельно с точно стыо до размеров жесткой зоны Н^ и h^, значение которых опреде ляется из условия минимума, полной мощности деформации

= О

eil Ж

«н _ п

ж = 0

(1)

Полная мощность деформации состоит из мощности сил трена на контактных поверхностях, мощности сил среза на границах зо: очага деформации и мощности внутренних сил деформации.

Расчеты размеров жесткой зоны и утяжины производились чис ленным методом, по расчетным данным построены графики, показан' вне на рис. 2,3.

Для проверки теоретического решения были проведены опыл по осадке пластилиновых й свинцовых заготовок. Форма' и размер] утяжины, полученные расчетным путем, хорошо совпадает с е1 реальной формой. Это позволяет считать предложенную схему течения близкой к реальной и использовать данную модель для выбор; величины пресс-остатка.

Для процесса формирования деталей с радиальным утолщение! в закрытых штампах исследовались условия образования захимо! (утяжин) на внутренней поверхности заготовки.

Схема течения материала для начальной стадии двусторонней

8

/

Ri n Rit - радяусы прутка я г.озтсЛясрс; Ь в Ьх - tuco ra заготоисв и зови III; Ri - ргдкус жесткоя зови

R»R«

012 W W ■ QÍ

Рве. 2-Гряф:тх фупвдяя Ri/R* =fl[h/Ri) пря ф, рмпок:

Рве. З.Гртфпсфувхцяв

S/R«=f{Rx/R«) пря еитекке, равной 9, ho/R. =0,69, h/R, = 03« дяжф= 1,0(1) в t=Q,6(Z)

g

. Pbc. 4.Cxcua paAHam.noro iuzs.tznin.uKx: 1 - mroronx., 2 - EpBTsieaeu cozepxflocn.. R - pa^syc koetc£bcp&; R* - paflwyc nj'ancoHa; Rr - panayc vpntbiccvofi noiepxnocrs; H - shootb AC({>0pWBpyCU0ii 12CTK ssroxoux

yoDiB* MH(Te) Uoxs»nBuo»yanM 2.023 WH (1M.4 To)

::::::::::::: ■■TTTTt"

: t ! : ' - ■ - • : : : : : i = = = ... ■ _____■ MM ....;....;.... .i....;.... _______j ..J._______

! i : ; • - • • M M M IT Fi M ]

M M U ; T i i i A • : •

y r • : ■Mi i L rrT" • : : / / "i-T:TT"

MM Li L1...L.].......L TTTT

i i i i i n

i ! 1 u lll.lli..... ""T'l'l""!'"

_LU !_ Mi ! 1 1 1 i

i LiJ—— -H"1 Ti 1 MM

1.7M 0«5

t.ni aw»

ftJt

(loot

am

aiH

nepaiesKHHe . nyiKSOHa, k*

Pac. S.rpa$kx "aun-nyn* abx ncpsoronq>cxoac umumoMt»

радиального выдавливания показана на рис. 4. В областях I и II пластическая деформация металла отсутствует. В области III происходят выдавливание металла во фланец за счет металла, по-ступаадего из областей I и II.

Поле скоростей для зоны III строится с точностью до радиуса критического сечения который находится аз условия минимума энергии деформации:

^=0. (2) где N - модаость внутренних сил.

Зазшм в процессе радиального выдавливания образуется, если в начальный момент выдавливания металл отрывается от боковой стенки пуансона. Это происходит, когда радиус критической поверхности становится кеньпе внутреннего радиуса пуансона

Предлагается методика определения технологических параметров при выдавливании, в основу которой пологана математическая модель процесса, искличавдая образовашэ загпмов.

В третьей глава рассматривается метод расчета фэргоззкеве-ния при пластических деформациях, на основе которого была разработана универсальная система расчета пластического дефзрми-ровангя РАПИД.

Дана постановка задачи расчета полей скоростей и напряжений. Приводятся ее вариационная формулировка и алгоритм численного расчета наярягенно-дефоргированзого состояния при пластических дефоргациях. Ошсан метод. расчета поля температур в процессе пластической деформации.

При моделировании процесс деформирования считается квазистационарным. Это позволяет разбить процесс на малые, временные ваги и на каждом паге рассчитать поле скоростей, новую форму

11

заготовки, распределение температуры, накопленную деформацию, измененные механические свойства материалов. Для реализации численного моделирования выполняется триангуляция осевого сечения заготовки. Сетка треугольных конечных элементов (КЭ) используется при расчете полей скоростей и напряжений и температурного поля.

с>

Для каждого момента времени -начала временного шага- решается краевая задача расчета нолей скоростей и напряжений для несжимаемой вязко-жвсткопластической среда. Она расщепляется на вариационную задачу нахождения поля скоростей и последующее вычисление тензора напряжений. Задача нахождения скоростей решается в классе непрерывных функций, которые являются многочленами второго порядка от координат на каждом КЭ и. следовательно. определяются значениями в узлах.

Новое распределение температуры определяется из решения уравнения теплопроводности. Температурные поля рассматриваются в классе непрерывных функций, линейных на каждом КЭ г, следовательно, определяются значениями в вершинах треугольников.

Считая поле скоростей постоянным на данном временном промежутке, пересчитываем форму области и координаты узлов, корректируем накопленную деформацию. .

Для каждого КЭ го температуре и накопленной деформации определяются константы механических свойств. .

• ^ V

В главе четыре описана структура системы РАПИД, предназначенной для моделирования осбсикметричних процессов обработки давлением. Представлены результаты тестирования системы РАПИД на процессах с аналитическим решением и на типовых процессах обработки: давлением. Приведены результаты исследования щюцес-

сов отамповки деталей тала тел вращения. • Рассмотрены примеры задач, решаемых с помощью системы РАПИД.

Даш аналитические решения следующих тзстоеых задач: осадки цилидра на плоских плитах без трения и осадка кольцевой заготовки с подпором. Зти решения позволили осуществить тестовую проверку всех основных блоков системы РАПИД. Приведены результаты, демонстрирупцие правильность работы этой системы.

Приводятся результаты моделирования типовых процессов обработки давлением: осадка цилиндров на плоских плитах с трением, прессование прутков и заполнение буртов и фланцев при радиальном выдавливании. Проведено сравнение результатов моделирования с известными экспертазнтальными данными, имеющимися в литературе.

Для процесса осадки проведено исследований деформации высоких л низких образцов, показано образование даойной и одинарной бочки. Рассчитаны деформированное а напрятанное состояния. Определены зоны прилипания и скольгения для высоких, средних и низких заготовок. Построены эпюры нормальных п тангенциальных контактных напряжений. Определение скоростей скольжения и контактных напряжений показывает возможность использования систеш РАПИД для оценки износа и прочности инструмента.

. Для процесса прессования рассчитано течение металла в трех его стадиях ( начальной, стационарной и-заключительной). Приведены схемы напрятанного и деформированного состояния для стационарной стадии процесса. В заключительной стадии процесса показано образование осевой утязаш. Расчет папряяенного состояния •заготовки позволяет оценить возможность появления в ней трещин, а моделирование образования утяхины в заключительной

13

стадии - определить иткмальную'величину пресс-остатка, исключающую проникновение утяжшш в изделие, т.е. получение качественного изделия.

Процесс радиального выдавливания. Исследовались возможности системы РАПИД по предсказания потери устойчивости и -моделирования дефектов типа радиальных утяаан. Были 'заданы условия деформирования, в которых происходит образование радиальной утязины. Моделирование процесса показало образование утязяна при заполнении фланца.

Расчет процессов штамповки. Исследовались возможности системы для предсказания дефектов при формоизменении и оптимизации технологических процессов.

На примере двухпереходного процесса штамповки "Кохух полуоси" показаны возможности системы по выбору технологических ре-еимов процесса, определенна его энергосиловых параметров и оценки их соответствия параметрам оборудования. Расчет процесса показал образование дефекта типа "зазааГ в окончательном переходе пташовки. Для устранения дефекта были изменены уловия проведения процесса (уменьшена начальная температура нагрева заготовки). Расчет фэрмоизменекм показал отсутствие займа в этсм случае. Для оценки возыозаюсти осуществления штамповки на выбранном оборудовании рассчитаны зависимости "елка-путь" для двух переходов (рис. 5,6).

Процесс штамповки шестерни. Показано, как анализ течения •металла позволяет определить размеры заготовки на предварительном .переходе. Требовалось определить оптимальную высоту заготовки после осадки на плоских плитах. По первому варианту проведения процесса на втором переходе образовывалась кольцевая

14

УчшкИЖТй Htctcanaig« » ез.т KaCtîITt)

т

Пережшяск nyxiîccîiï, ка

Гвс. 6.Графит "сши-путь" даз второго перехода штакзевкк

C>tT Оилаасн •llli.1

■UH.t

•tía

-ш.м

m.ii

im.i

na,«

]?<>.«

imi.T на: ~i»s.T

Рис. 7. Образовав« кояьцгаой утяжьаы nps змюднсяев металлом цептугльпой погоста штзкаа

утякана.. Анализ течения металла показал, что причиной дефекта является заполнение фланца шестерни до оформления ее ступицы (pic. 7). Изменяя высоту заготовки после осадки, удалось добиться практически одновременного заполнения ступицы и фланца шестерни и устранить дефект.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В данной работе решалась задача создания инструментального средства исследования процессов обработки давлением для выбора рациональной конструкции инструмента, энергосиловых параметров машин и рекимов технологических процессов на основе универсальной системы моделирования пластических деформаций. Основные результаты работы следующие.

1. Проанализированы метода решения задачи пластического течения. Выбран вариационный метод, позволяющий наиболее единообразно подходить к моделированию различных процессов.

2. С помощью метода Рятца построены математические модели двух типовых процессов обработки давлением: образование осевой утяжинн в заключительной стадии процесса прессования и образец ваше радиальной утяпззы в процессе образования буртоз и фланцев. Анализ решения вариационной задачи методом Ритца показал, что построить универсальную систему -моделирования, используя данный метод* скорее всего, невозможно.

3. Для построения универсальной системы моделирования

( в рамках вариационного подхода воспользуется слэдуший метод:

область разбивается на треугольники, в каждом из которых поле скоростей строится как квадратичная функция от значений

16

скоростей в ворсинах и серединах сторон треугольников;

в отличие от классического метода коночных элементов, в котором для определегат точка ггнимума функционала решается система линейных уравнений, используется метод непосрздствен-ного нахождения минимума функционала, позволяющий легко учесть ограничения типа неравенств'и в процессе решения легко найти зоны прилипания и скольжения, а тахзэ области отрыва металла от инструмента:

разработана программы, реализующие этот алгоритм численного решения вариационной задачи- На их основе построена система РАПИД - система моделирования пластических деформаций.

4. Проведены вычислительные эксперименты по тестированию системы РАПИД, которые показали соответствие результатов расчета и экспериментальных данных.

5. Проведено исследование процессов со слезной схемой деформации.

6. Опыт эксплуатации система РАПИД показал, что ее использование позволяет:

-определять усилие на инструмент в процессе деформации и выбирать наиболее благоприятный реаам деформирования ила соответствующее оборудование; -проследить течение металла при форлоизмененки; -выявить возникновение возмогзых дефектов; -анализировать причала возникновения дефектов и более целенаправленно искать пути их устранения.

При эгсм значительно сокращаются время на разработку технологических процессов и затрзты на проведение экспериментальных исследований.

По тс!,:о дассортацки опубликованы следующие работы;

1. Вайсбурд P.A., Киров Д.С. Исследование течения металла в заключительной стадии процесса прессования// Изв. вузов. Черная металлургия. 1939. N 12, С. 39-42.

2. Вайсбурд P.A., 2иров Д.С. Моделирование течения металла в заключительной стадии процессов прессования и осади;! дисков на плите с отверстие:,'.// Обработка металлов давлением: Мегзузовский сборшп: научных трудов. Свердловск, 1939. С. 101-104.

3. Вайсбурд P.A., Ниров Д.С. Моделирование точения металла в заключительной стадии процесса прессования и при осадке тонких дисков на плито с отверстием// Математическое моделирование в шганерной практике: Тез.докл. зональн. науч.-техн. конф. Ижевск, 1988. С. 145.

4. Вайсбурд P.A., Киров Д.С. Кинематика образования утяжины в заключительной стадии процесса прессования и при осадке тонких дисков на плите с отверстием// Совериенствоваше методики преподавания и научные работы по теоретической и прикладной механике в условиях перестройки высшей школы: Тез.докл. XIV мек-вузовского науч.-метод, семинара. Хмельницкий, 1988, С.78.

-5. Вайсбурд P.A., Жиров Д.С. Расчет формы и размеров утязяны при осадке тонких дисков на • плите с отверстием// Тез. докл. Всероюзн. науч.-техн. конф. Системы автоматизированного проектирования в кузнечно-штамповочном производстве. Москва, '1938. С. 140-141.

6. Вайсбурд P.A., Жиров Д.С. Исследование деформаций при осадке дисков на плите с отверстием// Изв. вузов. Машиностроение. 1988. N 5. С. 119-124.

7. Еиров Д.С., Климанов В.В. Образование радиальных утяжин при заполнении буртов и фланцев в процессе закрытой штамповки// Применение в САПР типовых и объектно независимых программно-методических и программно-технических комплексов : Те з. докл. отрасл. аауч.-практ. конф. Омск, 1989. С.^51.

3. Полищук Е.Г., Жиров Д.С. Численное моделирование процесса атамповки осесимметричных деталей// Применение САПР в машиностроении: Тез. докл. науч.-техн. конф. Свердловск,1989. С. 49. Э. Вайсбурд P.A., Полищук Е.Г., Жиров Д.С. Численное моделирование процесса штамповки осесимметричных деталей// Алгоритмическое обеспечение машинно-ориентируеыого производства: Тез.докл. I Всесовзн. совещания. . Харьков: Харьковский авиационный институт, 1989. С. 21.

I0. Полищук Е.Г., Еиров Д.С. Математическое моделирование изо-геряпеской штамповки осесимметричных деталей// Математическое гаделирование технологических процессов обработки материалов цавленкем: Тез. докл. Всерос. науч.-техн. конф. Пермь, I990. С. 113.

И. Полищук Е.Г:, Жиров Д.С. Пакет программ для решения осескм-,:етричных задач процессов СЩ//: Математическое моделирование ¡технологических процессов обрзботки материалов давлением: Тез. докл. Всерос. науч.-техн. конф. Пар:зъ, 1990. С. 1S5. 12. Полищук Е.Г., Киров Д.С. Численное i-оделированиа процесса 1ташовки осесимметричных деталей// Механика и технология машиностроения: Науч.-техн. семинар. Тез.докл. Свердловск, 1990. 5. 71.

19

13. 2нров Д.С., Полкцук Е.Г., Портов М.В. Пакет программ моделирования горячего дефорлироваяия осесимметрлчных заготовок. // Проблемы разработки и опыт применения систем автоиатизи-ровашюго проектирования технологических процессов машиностроения .на персональных ЭШ. Свердкрск, 1991.

Подписано в печать СВ.08.95 Сорит 60x84 1/16

Бумага типографская Плоская почать Усл. п.л. 1.16 У.ч.-изд.л. 0,91 Тираг 100 Заказ 517 Бесплатно

Редакциокно-издательский отдел УГТУ 620002, Екатеринбург, УГТУ', 8-й учебный корпус

Ротапринт УГТУ. 62С002, Екатеринбург, УГТУ, 8-й учебный корпус