автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Исследование процесса обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием

На правах рукописи

Деулин Михаил Михайлович

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ ВИХРЕВЫМ РЕЗАНИЕМ

Специальность 05.03.01 - "Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки"

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Волгоград - 2004

Работа выполнена на кафедрах "Металлорежущие станки и инструменты" Волгоградского Ордена Трудового Красного знамени государственного технического университета и "Технология машиностроения" Камы-шинского технологического института (КТИ).

Научный руководитель: Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Смольников Николай Яковлевич. доктор технических наук, профессор Шапочкин Василий Иванович. кандидат технических наук, доцент Курченко Александр Иванович.

Ведущее предприятие:

Камышинский завод ОАО "Газпром-Кран"

Защита диссертации состоится "19" ноября 2004 г. в 12 часов в аудитории 209 на заседании диссертационного совета К 212.028.02 при Волгоградском государственном техническом университете по адресу 400131, г.Волгоград, просп. Ленина, 28.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Волгоградского государственного технического университета

Автореферат разослан "А" М/ХШ 2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Ю.М. Быков

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. В современном машиностроении самым большим классом изготавливаемых деталей являются валы различного назначения. Большинство заготовок для валов имеет низкую точность и глубокий дефектный слой. В связи с большим припуском, назначаемым под обработку резанием, и значительным количеством таких деталей, обрабатываемых практически на всех предприятиях, существует проблема снижения энергозатрат и повышения стойкости инструмента на операциях черновой обработки. Решение указанной проблемы за счет рационального выбора элементов режима резания, режущего материала и геометрических параметров инструмента при непрерывном точении практически исчерпало свои возможности.

Одним из возможных направлений решения проблемы снижения энергозатрат и повышения стойкости инструмента является применение новых или совершенствование существующих кинематических схем резания, позволяющих разделять припуск на отдельные слои и распределять работу резания между режущими элементами многолезвийного инструмента, к которым относится и вихревое резание.

Вихревое резание используется для нарезания за один проход крупных резьб. Применение этого метода для обработки цилиндрических поверхностей деталей практически не встречается, при этом недостаточна теоретическая база для выбора рациональных режимов резания и конструктивных параметров инструмента.

Поэтому, проблема исследования процесса черновой обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием является актуальной.

Цель и задачи работы. Целью работы является снижение энергозатрат и повышение стойкости инструмента при заданном качестве черновой обработки на основе исследования процесса обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием.

Для достижения поставленной п^ли необходимо решить следующие основные задачи:

1. Исследовать форму и размеры срезаемого слоя при обработке цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

2. Исследовать рабочие углы инструмента, образующиеся при обработке цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

3. Исследовать геометрию поверхностного слоя цилиндрической детали, обработанной вихревым резанием.

4. Определить схему обработки вихревым резанием, обеспечивающую наиболее полное удаление припуска.

5. Провести экспериментальные исследования способа черновой обработки цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

6. Разработать рекомендации по определению режимов обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым

Методы и средства исследований. В диссертационной работе использовались теоретические и экспериментальные методы исследования с применением основных положений механики, математического анализа, аналитической геометрии, теории резания, методов планирования и статистической обработки результатов эксперимента.

На защиту выносятся:

1. Результаты теоретических исследований срезаемого слоя.

2. Результаты теоретических исследований рабочих углов инструмента.

3. Результаты теоретических исследований геометрии поверхностного слоя детали.

4. Результаты экспериментальных исследований.

5. Рекомендации по использованию вихревого резания для ч ; »новой обработки цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

Научная новизна.

1. Обоснована возможность применения вихревого резания для черновой обработки цилиндрических деталей.

2. Определены условия для снижения нагрузки на режущие кромки инструмента и распределения припуска между резцами вихревой головки.

3. Получены аналитические формулы для определения рабочих углов инструмента при обработке цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

4. Получена аналитическая формула, описывающая геометрию поверхностного слоя цилиндрической детали, обработанной вихревым резанием.

5. Получены эмпирические формулы для определения периода стойкости инструмента и мощности резания при черновой обработке цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

Практическая ценность работы.

1. Обоснована возможность повышения периода стойкости инструмента и снижения энергозатрат при черновой обработке цилиндрических поверхностей за счет применения вихревого резания.

2. Результаты теоретических и экспериментальных исследований могут быть использованы для повышения эффективности черновой обработки цилиндрических поверхностей.

3. Предложена конструкция инструмента для обработки цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы и результаты исследований докладывались и обсуждались на ежегодных семинарах кафедры "Технология машиностроения" КТИ 1999-2003 гг., на региональных научно-практических 1999-2000 г. конференциях и на всероссийской конференции 2002 г. в г. Камышине, а также на международной конференции 2003 г. в г. Волгограде.

Публикации. По материалам работы опубликовано восемь печатных

работ.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов по работе, списка литературы и приложений. Диссертация содержит 125 страниц машинописного текста, 61 рисунок, 4 таблицы и 111 наименований литературы.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность диссертационной работы, указаны ее цель, задачи, научная новизна и практическая ценность проведенных исследований.

Глава 1. Состояние вопроса и задачи исследований.

Глава посвящена современному состоянию вопроса в области снижения энергозатрат и повышения стойкости инструмента при лезвийной обработке цилиндрических поверхностей.

Анализ научных трудов и литературных источников показал, что в настоящее время проблема повышения стойкости инструмента и снижения энергозатрат черновой обработки цилиндрических поверхностей может быть решена с применением фрезоточения, ротационного строгания, схем тангенциального точения с круговой подачей инструмента и вихревого резания, которые могут быть реализованы на токарных станках.

Для фрезоточения используют фрезу, геометрия её зубьев соответствует токарному проходному резцу. Вращение заготовки является главным движением резания. Вектора круговой и продольной подачи инструмента расположены в плоскости вращения его вершин, которая проходит через ось заготовки.

Для ротационного строгания применяют инструмент, который состоит из диска с радиально расположенными на его торце широкими ножами. Вращения строгальной головки и заготовки являются соответственно главным и вспомогательным формообразующими движениями. При вращении режущая кромка срезает слой металла вдоль оси заготовки, перекрывая её длину в плоскости касательной к обработанной поверхности.

Недостатки этих способов объясняются особенностями их кинематических схем и заключаются в следующем: инструмент достаточно сложный и требует применения специального заточного станка; схема базирования заготовки требует применения штырькового патрона и удлиненного центра, обладающих малой жесткостью; технологические возможности ограничены обработкой гладких цилиндрических деталей, а в машиностроении наибольшее распространение имеют ступенчатые цилиндрические детали.

Эти недостатки устраняются при параллельном расположении осей инструмента и заготовки, что характерно для кинематических схем тангенциального точения и вихревого резания, которые предполагают использование инструмента в виде диска с резцами, радиально расположенными на его торце. При тангенциальном точении инструмент совершает движение круговой подачи, а заго-

товка - главное движение резания. Поэтому, траекторией вершины резца является циклоида, что определяет значительную трансформацию его углов и асимметричную форму поперечного сечения обработанной детали. При вихревом резании инструмент совершает главное движение, а заготовка - круговую подачу, поэтому траектория резца наиболее приближена к дуге окружности, для которой характерно меньшее изменение кинематических углов инструмента и регулярное расположение неровностей на поверхности детали.

Проведенный анализ показал, что опыт внедрения вихревого резания ограничен обработкой резьб и разрезанием заготовок с применением схем внутреннего и внешнего (наружного) касания инструмента с заготовкой при их попутном и встречном направлениях вращений, имеющиеся результаты исследований вихревого резания не позволяют установить научно обоснованных рекомендаций по выбору режимов резания для обработки цилиндрических деталей и требует проведения дополнительных исследований.

В соответствии с результатами анализа сформулирована цель и задачи исследований.

Глава 2. Анализ кинематических схем обработки цилиндрических поверхностей вихревым резанием. Глава посвящена анализу кинематических схем обработки цилиндрических поверхностей вихревым резанием на основе исследования формы и размеров срезаемого слоя для определения условий, при которых снижается нагрузка на режущие кромки инструмента.

Попутная и встречная обработка по схемам внутреннего (рис. 1а) и наружного (рис. 16) касания инструмента с заготовкой определяется соответственно одинаковым и противоположным направлением векторов скорости резания и минутной подачи заготовки В результате анализа установлено, что форма срезаемого слоя зависит от взаимного расположения осей вращений инструмента и заготовки. При параллельном расположении осей вращений след, оставляемый вершиной резца на поверхности заготовки имеет касательную, наклоненную к оси О-^ под углом а (рис. 1в), который равен:

где

- величина продольной подачи резцовой головки на один оборот заготовки; п, - частота вращения заготовки.

При этом контакт резца с заготовкой происходит по дуге с углом а поперечное сечение срезаемого слоя имеет ступенчатую форму (рис. 2 а, б), из чего следует, что наибольшая нагрузка приходится на главную режущую кромку. В момент касания вершиной резца поверхности детали максимальная ширина срезаемого слоя прямо пропорциональна глубине резания. Толщина среза главной кромкой зависит от величины которая определяется по формуле:

Дх = £ —> пр г

где - коэффициент равный отношению частот вращений заготов-

ки и резцовой головки - число резцов вихревой головки.

(2)

Длина активной части вспомогательной режущей кромки (рис. 2а, б), без учета вспомогательного угла (3/ в плане резца, меняется от Ах до В результате исследования размеров срезаемого слоя установлено, что при параллельном расположении осей вращений вихревой головки и заготовки велика вероятность скольжений главной и вспомогательной режущих кромок по образуемым ими поверхностям резания.

а) внутреннее касание инструмента с заготовкой

в) расположение следов вершин резцов на поверхности заготовки в зависимости от направления обработки и взаимного расположения осей вращений инструмента и заготовки

б) наружное касание инструмента с заготовкой

Рисунок 1 Расчетные схемы к определению размеров и формы срезаемого слоя Ор, О, - соответственно центр резцовой головки и заготовки, - точки

врезаний смежных резцов вихревой головки при попутной и встречной обработке - радиус обрабатываемой заготовки, е - величина эксцентриситета, г—величина радиального смещения траекторий смежных резцов, Лх, - расстояния между точками врезаний смежных резцов соответственно по координатным осям и - угол, определяющий дугу контакта резца с - текущий угол поворота резцовой го-угол поворота заготовки между врезаниями счик^к резцов, ц - угол взаимного расположения векторов скорости резания и минутной подачи заготовки, скрещенного расположения осей

вращений инструмента и заготовки, о - угол наклона касательной траектории вершины резца к оси угол наклона отрезка, соединяющего точки врезаний смежных резцов головки, к оси - угол, опреде-

ляющий положение точки М пересечения траекторий смежных резцов вихревой головки относительно точек касаний окружности рецовой головки с окружностью детали

Более нежелательно скольжение главной кромки, так как возможно упрочнение слоев металла, что станет причиной повышенного износа инструмента

и увеличения мощности резания. Скольжение вспомогательной кромки неизбежно и будет наблюдаться при малых величинах г на коротком отрезке МК2, который принадлежит обработанной поверхности детали. Поэтому, возможное скольжение вспомогательной кромки не будет способствовать упрочнению обрабатываемого материала, а сравнительно малый участок скольжения не окажет значительного влияния на увеличение мощности резания и повышение износа резца.

Таким образом, необходимо исключить негативное влияние величины Ах на размеры срезаемого слоя. Уменьшить длину активной части главной режущей кромки возможно за счет скрещенного расположения осей вращений головки и заготовки при использовании резцов с главным углом <р в плане больше 90°. Наклон плоскости вращения вершин резцов к оси под некоторым углом обеспечит иной порядок расположения точек врезаний вдоль оси (рис. 1в). Чтобы вершины резцов двигались по поверхности заготовки друг за другом необходимо, обеспечить равенство угла сор скрещивания углу в, тангенс которого равен отношению - расстояние между точ-

ками врезаний смежных резцов по оси

а) при параллельном расположении осей вращений инструмента и заготовки в момент касания вершиной резца поверхности детали

в) при скрещенном расположении осек вращений инструмента и

б) при параллельном расположении осей вращений инструмента и заготовки до или после касания вершиной резца поверхности детали Рисунок 3 Формы поперечного сечения среза <р, (¡>1 — главный и вспомогательный улы в плане резца вихревой голЬвЬц, а, 21 — ширина и толщина слоя, срезаемого главнойвспомо-гательной кромками резца, положения плоскости вращения вершин резцов головки

при работе первого и следующего резцов в течение 1-ого оборота заготовки, Мл \ - почо-жения плоскости вращения вершин резцов головки при работе некоторого резца из числа 2 в оборотов заготовки

Необходимый угол скрещивания осей вращений инструмента и заготовки определится из уравнения:

При использовании резцов с главным углом в плане более 90° исключается прямое влияние глубины резания на размеры поперечного сечения срезаемого слоя (рис. 2в).

В результате исследования формы и размеров срезаемого слоя определена величина радиального смещения следов смежных резцов головки, головки.

где верхний знак для схемы внутреннего касания; нижний - для схемы наружного касания.

Влияние глубины резания па размеры поперечного сечения срезаемого слоя выражено через величину уша контакта у/. С помощью величины г определяем размеры поперечного »течения срезаемого слоя.

Определена длина дуги контакта резца с заготовкой:

где верхний знак для схем внутреннего и наружного касания соответственно при встречной и попутной обработке; нижний - для схем внутреннего и наружного касания соответственно при попутной и встречной обработке. Пределы интегрирования в уравнении (5) определяются, как:

СОЗI/' --

р_

2еЯ

5 = -

2Л

(6)

Р Р

В формуле (5) не учитывается угол наклона резцовой головки и величина продольной подачи, что вносит погрешность не более 3%.

Глава 3. Исследование особенностей кинематических схем обработки поверхностей вращения вихревым резанием. Глава посвящена исследованию рабочих углов инструмента, особенностей формирования профиля обработанной поверхности детали и выбору кинематической схемы, обеспечивающей

наиболее полное удаление

Скрещенное расположение инструмента и заготовки и на-

личие трех формообразующих движений образуют рабочие (кинематические) углы между поверхностью резания и контактными поверхностями резца, которые будут отличаться от углов, полученных при заточке.

Геометрические параметры инструмента рассматриваются в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Радиальная и торцовая секущие плоскости проходят через вектор скорости резания и, соответственно, параллельно и перпендикулярно плоскости вращения вершин резцов вихревой головки.

В радиальной плоскости определяются углы при вспомогательной режущей кромке, в торцовой - углы при главной кромке. Траектория вершины резца будет являться следом поверхности резания. Из рисунков 3(а, б) видно, что независимо от направления обработки, рабочие углы в торцовой плоскости равны:

'Тр

(7)

л) при попутной обработке

б) при встречной обработке

Рисунок 3 Расчетные схемы к опредетению рабочих углов инструмента 5ьж - проекции минутной подачи заготовки соответственно на торцовую Т-Т и радиатьную Ч К секущие плоскости, Ут, V ц- проекции результирующего вектора движения вершины м-зца соответственно на торцовую и радиальную плоскости, Тт, Тк - углы трансформации в торц^ьой и радиальной секущих плоскостях, ув, ут, а я, ат - передние и задние углы резца, получ* ь "ые при заточке в радиальной и торцовой плоскостях, уяр, уТр, ав,,, атР - рабочие передний и 1адний уты резца, образуемые в процессе резания в радиальной и торцовой секущих плоскостях

Рабочие углы в радиальной плоскости равны:

'Яр

(8)

Углы трансформации в секущих плоскостях определяются из уравнений:

•к

с с

Ш МТ

= 51ПЦ,51ПГ,-- МП а у Т у р

Проекции вектора минутной подачи заготовки равны:

5 МН ~'

5,, С05<2> М р

а =.

I 2 2 2~' Л/Т Г _/соэ и + СОЙ О) от а _

V р 1 Р Р

Проекции результирующего вектора определяются по формулам:

5мСО 5//

/соя^а) + соэ'' шп^а Р

(9)

(10)

(П)

где " + " и "-" - соответственно для попутной и встречной обработки. При определении проекций результирующего вектора не учитывается скорость продольной подачи по причине её незначительного влияния, вносимая при этом погрешность не превышает 1 %.

Угол между векторами скорости резания и проекции минутной подачи заготовки определяется по формуле:

где верхний знак принимается для схемы наружного касания, нижний знак - для схемы внутреннего касания

Анализ полученных формул показал: для схемы наружного касания возможно получение отрицательных значений задних углов при главной и вспомогательной кромках; для схемы внутреннего касания изменение рабочих углов происходит в меньших пределах; попутная обработка обеспечивает меньшее изменение рабочих углов, чем встречная; главный угол в плане от 90° до 93° обеспечивает наименьшую трансформацию углов при главной режущей кромке.

В точке М пересечения траекторий смежных резцов головки остается не-срезанный элемент, высота к которого определяется по формуле

Чем больше высота несрезанного элемента, тем менее полно удаляется припуск с поверхности заготовки. Из формулы (13) следует, что наиболее полно удаление припуска происходит при обработке по схеме внутреннего касания, так как величина эксцентриситета е меньше, чем для схемы наружного касания.

Совокупность несрезанных элементов образует геометрическую погрешность поперечного сечения детали в виде волнистости. Из рисунков 3 (а,б) видно, в случае попутной обработки результирующий вектор направлен к окружности детали, а при встречной обработке - направлен в противоположную сторону. Влияние направления обработки на высоту /г выражается формулой:

где трансформации в радиальной секущей плоскости, опреде-

ленный по формуле (9) при текущем угле поворота резцовой головки Ц/р=8. Анализ формулы (14) показал, что попутное направление обработки по схеме внутреннего касания обеспечивает наиболее полное удаление припуска и более высокую геометрическую точность поперечного сечения обработанной детали.

Также рассмотрена геометрическая погрешность продольного сечения обработанной детали. Анализ позволил установить, что совокупность несрезан-ных элементов в продольном сечении образует шероховатость поверхности.

Глава 4. Методика экспегшадентальных исследований способа черновой обработки цилиндрических поа?гс*яостей вихревым резанием. Описы-

вастся устройство и инструмент для проведения экспериментов по исследованию способа черновой обработки поверхностей вращения вихревым резанием. Обосновывается выбор изменяемых параметров, их диапазон, шаг изменения и выбор измерительной аппаратуры заданной точности. Раскрывается методика планирования и постановки эксперимента, а также методика статистической обработки результатов измерений.

Опыты проводились на токарно-винторезном станке модели 16К20. Устройство для обработки вихревым резанием устанавливалось на суппорте станка вместе с отдельным электроприводом (рис. 4). Необходимый угол (Ор скрещивания осей вращений инструмента и заготовки обеспечивался набором пластин, устанавливаемых под основание устройства. На шпинделе устройства закреплялась головка диаметром 80 мм (рис. 5), оснащенная десятью неперетачиваемы-

/г = р(1-соз77/2).

(13)

(14)

ми трехгранными пластинами из твердого става Т15К6 Корпус головки имеет десять радиальных пазов для державок

Пластинка имеет центральное отверстие, по которому она устанавливается с зазором на штифте державки Закрепление пластинки выполняется при за-гяжке болта, входящего в резьбовое отверстие державки Для создания натяга в резьбовом соединении используется втулка Диаметр втулки больше ширины радиального паза корпуса для образования бурта под ее упор Втулка располагается к торцу державки меньшим диаметром отверстия В отверстии большего

диаметра располагается пружина, которая упирается в головку болта посредством шайбы. Пружина необходима для отскока державки при поломке пластины.

При исследованиях обрабатывались заготовки из сталей 45 и 40ХН. В качестве изменяемых параметров использовались: скорость резания 300, 350 и 400 м/мин; глубина резания 5, 8 и 11 мм; продольная подача 0,5; 0,7 и 0,9 мм/об; отношение и частот вращений 0,1; 0,2 и 0,3; диаметр заготовок 45,60 и 75 мм.

В ходе планирования эксперимента установлено, что однофакторный эксперимент обеспечит наименьшую трудоемкость исследований. При проведении опытов измерялись: износ инструмента; шероховатость поверхности обработанной детали; мощность электрического тока, потребляемая приводами заготовки и устройства.

Глава 5. Результаты т.'спериментальных исследований. Глава посвящена анализу результатов экспериментальных исследований способа черновой обработки цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

Результаты измерений шероховатости поверхности показали, что её величина находится в пределах мкм и не превышает аналогичный параметр, получаемый при черновом точении.

В ходе экспериментов установлено, что при черновой обработке вихревым резанием износ режущей части инструмента проявляется в виде фаски, расположенной на задних поверхностях пластины вдоль главной и вспомогательной кромок, а также в области вершины на передней поверхности пластины - в виде лунки. В качестве критерия износа была принята ширина фаски износа 1 мм, так как с дальнейшим увеличением износа повышалась шероховатость поверхности детали, а режущие пластинки разрушались. В результате статистической обработки результатов измерений износа получена эмпирическая формула периода стойкости Т:

где постоянная, свойств обрабатываемого ма-

териала на период стойкости вихреьой ГОЛОВКИ при данных условиях проведения испытаний. Для стали 45 Сг=35000; для стали 40ХН Ст=33500.

При статистической обработке результатов измерений мощности N электрического тока, потребляемой приводами заготовки и вихревой головки получена эмпирическая формула:

где - постоянная, учитывающая влияние свойств обрабатываемого материала на мощность, потребляемую приводами заготовки и вихревой головки при данных условиях проведения испытаний. Для стали для стали 40ХН С/у=0,019.

На рисунке 6 а,б для сравнения способа черновой обработки цилиндрических поверхностей вихревым резанием с точения показаны графики полученных зависимостей.

Анализ полученных данных позволил установить режимы обработки вихревым резанием, обеспечивающие повышение стойкости инструмента и снижение энергозатрат.

Результаты исследований позволяют сделать вывод, что при использовании вихревого резания возможно повысить период стойкости инструмента в 2 раза и снизить потребляемую мощность в 1,5-2 раза.

ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

В диссертационной работе решена задача повышения периода стойкости инструмента и снижения энергозатрат при заданном качестве черновой обработки цилиндрических поверхностей за счет применения вихревого резания по схеме внутреннего касания.

Основные результаты исследований формулируются в следующих общих выводах:

1. При исследовании формы и размеров срезаемого слоя получена формула угла скрещивания осей вращений инструмента и заготовки, обеспечивающего снижение нагрузки на режущие кромки инструмента. На основании анализа формул, описывающих форму и размеры срезаемого слоя, установлено, что главный угол в плане более 90° иск тачает прямое влияние глубины резания на размеры поперечного сечения среза

2. При исследовании особенностей кинематических схем обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием, получены формулы, описывающие изменение рабочих углов инструмента. Установлено, что наименьшее изменение задних углов происходит при попутной обработке по схеме внутреннего касания.

3. Установлено, что попутная обработка по схеме внутреннего касания беспечивает наиболее полное удаление припуска. Получены математические

формулы для определения геометрии поверхностного слоя обработанной детали. Установлено, что лучшее качество обработки обеспечивает схема внутреннего касания при попутном направлении вращений инструмента и заготовки.

4. В результате экспериментальных исследований установлено, что шероховатость обработанной поверхности не превышает

5. Проведены экспериментальные исследования способа черновой обработки цилиндрических вихревым резанием, по результатам которых получены эмпирические формулы для определения периода стойкости инструмента и расходуемой мощности.

6. Предложена конструкция вихревой головки, оснащенная неперетачивае-мыми пластинками из твердого сплава.

7. Установлено, что при черновой обработке вихревым резанием возможно повысить период стойкости инструмента в 2 раза и снизить потребляемую мощность в 1,5-2 раза по сравнению с точением.

Список публикаций:

1. Отений Я.Н., Деулин М.М. Исследование обработки отверстий по принципу вихревого резания. // Прогрессивные технологии и их применение в решении проблем региона и г. Камышина: Материалы Региональной межвуз. науч.-прак. конф., г. Камышин 28-29 января 1999 г. - Камышин, 1999. - с. 95-96.

2. Обоснование вихреього резания для обработки отверстий/ Отений Я.Н., Деулин М.М. // Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. / Под ред. Оробинского В.М.; ВолгГТУ. - Волгоград, 1999. - Вып. 2-е. 86-89.

3. Олыптынский П.В., Деу 1ЧЧ МАТ , Левинский И.М. Геометрические параметры срезаемого слоя при поверхностей деталей вихревым резанием. / Прогрессивные технологии в науке и производстве: Сборник тезисов докладов региональной науч.-прак. конф., г. Камышин 2 5-28 апреля 2000 г. - Камышин, 2000. - с. 75-76.

4. Использование вихревого резания для обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей/ Ольштынский П.В., Оробинский В.М., Оте-ний Я.Н.. Деулин М.М. // Прогрессивные технологии в машиностроении: Меж-вуз. сб. науч. тр. / Под ред. Оробинского В.М.; ВолгГТУ. - Волгоград, 2000. -Вып. 3-е. 53-58.

5. Смольников Н.Я., Деулин М.М., Бессарабов СВ. Теоретическое уравнение усилия резания при обработке цилиндрических поверхностей вихревым методом. // Прогрессивные технологии в обучении и производстве: Материалы

Всероссийск. конф., г. Камышин, 24- 27 апреля технологии, ин-т (филиал) ВолгГТУ и др. - Камышин, 2002. - с. 31.

6. Смольников Н.Я., Ольштынский П.В., Деулин М.М. Кинематические углы резца при обработке цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием // Прогрессивные технологии в обучении и производстве: Материалы Всероссийск. конф., г. Камышин, 24-27 апреля 2002г. / Камышинск. технологии. ин-т (филиал) ВолгГТУ и др. - Камышин, 2002. - с. 32.

7. Основные геометрические параметры режущего инструмента, определяемые в процессе обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием/ Оробинский В.М., Ольштынский П.В., Деулин М.М., Бессарабов СВ. // Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. ip. / Под ред. Полянчикова Ю.Н.; ВолгГТУ. - Волгоград, 2002. - Вып 5 - с 63-66.

8. Смольников Н.Я., Ольштынский П.В., Деулин М.М Влилше метода обработки цилиндрической поверхности на производительность. II Актуальные проблемы конструкторско-технологического обеспечения машиностроительного производства: Материалы международной конференции. В 2-х ч. Часть 1. / ВолгГТУ. - Волгоград 2003. - с. 194-198.

2002г.1

Деулин Михаил Михайлович

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПО ВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ ВИХРЕВЫМ РЕЗАНИЕМ

Заказ №11. Подписано в печать 15.10 2004 г. Усл. печ. л 1. Формат 60x84 1/16. Тираж 120 экз. Печать офсетная

Волгоградский государственный технический университет 400131, г. Волгоград, просп. Ленина, 28. Типография "Новый ветер" ПБОЮЛ Выдолоб Л.Ф. 403874. г. Камышин, Волгоградская обл., ул. Ленина, 8/1.

» стр.

ВВЕДЕНИЕ w

ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ

1.1 Фрезоточение и ротационное строгание

0 1.2 Схемы тангенциального точения } 1.3 Вихревое резание

1.4 Цель и задачи исследования

ГЛАВА 2. АНАЛИЗ КИНЕМАТИЧЕСКИХ СХЕМ ОБРАБОТКИ

ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВИХРЕВЫМ 30 РЕЗАНИЕМ . 2.1 Уравнение траектории вершины резца ^q вихревой головки

2.2 Поперечное сечение срезаемого слоя

2.3 Определение угла скрещивания осей вращений ^ вихревой головки и заготовки

2.4 Срезаемый слой при скрещенном расположении осей ^ вращений инструмента и заготовки

Выводы по главе

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ОСОБЕННОСТЕЙ \ КИНЕМАТИЧЕСКИХ СХЕМ ОБРАБОТКИ

Ц ПОВЕРХНОСТЕЙ ВРАЩЕНИЯ ВИХРЕВЫМ

РЕЗАНИЕМ

3.1 Кинематические зависимости схем вихревого резания

3.2 Геометрические параметры инструмента

3.3 Рабочие углы инструмента, образуемые в процессе обработки

3.4 Профиль цилиндрической поверхности, обработанной ^^ вихревым резанием

Выводы по главе

ГЛАВА 4. МЕТОДИКА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ

ИССЛЕДОВАНИЙ СПОСОБА ЧЕРНОВОЙ ОБРАБОТКИ

ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВИХРЕВЫМ # з РЕЗАНИЕМ

4 4.1 Исследуемые параметры

4.2 Оборудование для проведения экспериментов

4.3 Измерительная и регистрирующая аппаратура

4.4 План проведения экспериментов

4.5 Последовательность математической обработки V , результатов измерений

Выводы по главе

ГЛАВА 5. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ

5.1 Определение периода стойкости

5.2 Сравнение мощности при черновой обработке вихревым резанием и точением

5.3 Определение рекомендуемых режимов обработки Выводы по главе

В современном машиностроении самым большим классом изготавливаемых деталей являются валы различного назначения [7,66,97,102]. Большинство заготовок для валов имеют низкую точность и глубокий дефектный слой, что определяет значительный припуск на черновую обработку [51,94,99]. Специальные методы заготовительного производства позволяют снизить припуск на обработку резанием, но рациональны для технологически сложных деталей [5,21,51,97,99].

Необходимость удаления крупного припуска определяет значительную мощность резания на операциях черновой обработки. Снижение глубины резания приводит к вынужденной потери в производительности, повысить которую возможно за счет увеличения подачи и скорости резания, но и в этом случае повышается мощность резания.

Взаимодействие поверхностей резца с образующейся стружкой и воспроизводимой поверхностью резания происходит при значительных давлениях [50], что затрудняет доступ смазывающе-охлаждающей технологической среды (СОТС) к участкам контакта и не позволяет в полной мере реализовать её свойства [4,60,73,74,85]. Работа режущей части инструмента протекает в условиях практически сухого трения, что в сочетании с высокой температурой и силой резания на черновых проходах, приводит к её интенсивному изнашиванию [1,59,61]. Накладные устройства для дробления стружки усложняют конструкцию инструмента и способствуют повышению мощности резания по причине нарушения естественного движения стружки [56,57,74,86,102].

Поэтому, в связи с большим припуском, назначаемым под обработку резанием, и значительным количеством цилиндрических деталей, обрабатываемых практически на всех предприятиях, существует проблема снижения энергозатрат и повышения стоикости инструмента на операциях черновой обработки.

Снизить износ резца возможно за счет эффективных способов подвода СОТС [91,105], но применение насосов высокого давления, инжекторных установок и специальных отсасывающих устройств значительно повышает I энергозатраты на обработку [74,102].

Сверхтвёрдые материалы повышают режущие свойства инструмента, но применяются только для чистовой и тонкой обработки при работе с малыми глубинами резания [38,60,73,86], когда припуск более равномерный, а точность базовых поверхностей снижает амплитуду колебаний технологической системы.

Увеличение углов заточки инструмента позволяет повысить его стойкость, но при этом, значительно возрастает мощность резания. Задача оптимального соотношения между мощностью и режимами резания во многих I случаях решается не однозначно, так как улучшение одних параметров приводит к ухудшению других [63]. На основании производственного опыта и результатов исследований созданы различные методики определения оптимальных элементов режима резания [30,54,58,62,63,70,89,95,96,100] и предложены рекомендации по выбору рациональных параметров инструмента [30,53,68, 70,74,86,94,96,108], но их применение для черновой обработки малоэффективно, так как они не обеспечивают значительного повышения стойкости инструмента и снижения мощности резания.

Таким образом, решение указанной проблемы за счет рационального выбора элементов режима резания, режущего материала и геометрических параметров инструмента при непрерывном точении практически исчерпало свои возможности.

Одним из направлений снижения износа инструмента и мощности резания является замена трения скольжения на трение качения в зоне резания, что снижает работу деформирования инструментального и обрабатываемого материалов. Таким свойством обладает схема ротационного точения [1,7,20,32,36,48,49,79,74]. Наряду с преимуществами, ротационный инструмент не лишен недостатков. Обрабатываются только гладкие валы на проход, а глубина резания не превышает 3 мм [48,49,73].

Ультразвуковые колебания резца оказывают благоприятное влияние на трение и деформирование материала заготовки в зоне резания, при этом, снижается износ инструмента и мощность резания, но применяемые специальные технические средства требуют дополнительных энергозатрат, которые возрастают с увеличением глубины резания, поэтому такой способ выгоднее для чистовой обработки, либо для обработки осевым инструментом [8,73,80].

Для электрофизических и электрохимических методов обработки характерно значительное повышение энергозатрат при увеличении объема удаляемого материала, поэтому они рациональны для формообразования технологически сложных поверхностей [14,31,52].

Повышению стойкости инструмента способствует распределение работы резания между несколькими режущими элементами инструмента, работающими одновременно или периодически [85]. Наглядным примером является обработка многорезцовыми головками [107]. Для повышения периода стойкости инструмента увеличение числа резцов головки выгодно, но при этом возрастает суммарная площадь срезаемого слоя, что безусловно приводит к значительному повышению требуемой мощности резания. Этот метод наиболее эффективен для чистовой обработки [107]. Существенным недостатком такого способа обработки является необходимость настройки резцовой головки на обрабатываемый диаметр [107].

Схема периодического участия режущих кромок не требует перенастройки инструмента на диаметр обработки. В соответствии с этой схемой, каждый режущий элемент многолезвийного инструмента участвует в работе периодически. Такая схема получила название периодического резания [3,7,13,38,60,85,104]. При этом возникают условия для более эффективного охлаждения инструмента и для разделения сливной стружки на отдельные элементы. При периодическом резании снижается площадь поперечного сечения слоя, срезаемого одной кромкой, что обеспечивает уменьшение мощности и повышение стойкости инструмента [3,13,29,38,78,104].

Поэтому, одним из возможных направлений решения проблемы снижения энергозатрат и повышения стойкости инструмента является применение новых или совершенствование существующих кинематических схем резания, позволяющих разделять припуск на отдельные слои и распределять работу резания между режущими элементами многолезвийного инструмента. По-мнению академика Грановского Г.И. [29], возм ожны такие кинематические схемы обработки, которые представляют теоретический интерес и прикладную ценность, поскольку таят в себе большие возможности в отношении повышения производительности процесса обработки и стойкости металлорежущего инструмента.

Для черновой обработки валов, возможно, применить вихревое резание, которое используется для нарезания крупных резьб за один проход. Применение этого метода для обработки цилиндрических поверхностей деталей практически не встречается, при этом недостаточна теоретическая база для выбора рациональных режимов резания и конструктивных параметров инструмента.

Таким образом, исследование процесса черновой обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием является актуальным, что позволит повысить стойкость инструмента и снизить энергозатраты на операциях черновой обработки валов и имеет как научное, так и практическое значение.

Целью настоящей диссертационной работы является снижение энергозатрат и повышение стойкости инструмента при заданном качестве черновой обработки на основе исследования процесса обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие основные задачи:

1. Исследовать форму и размеры срезаемого слоя при обработке цилиндри ческих поверхностей вихревым резанием.

2. Исследовать рабочие углы инструмента, образующиеся при обработке цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

3. Исследовать геометрию поверхностного слоя цилиндрической детали, обработанной вихревым резанием.

4. Определить схему обработки вихревым резанием, обеспечивающую наиболее полное удаление припуска.

5. Провести экспериментальные исследования способа черновой обработки цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

6. Разработать рекомендации по определению режимов обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием.

Научная новизна работы выражается в следующих результатах:

1. Обоснована возможность применения вихревого резания для черновой обработки цилиндрических деталей.

2. Определены условия для снижения нагрузки на режущие кромки инструмента и распределения припуска между резцами вихревой головки.

3. Получены аналитические формулы для определения рабочих углов инструмента при обработке цилиндрических поверхностей вихревым резаниI ем.

4. Получена аналитическая формула, описывающая геометрию поверхностного слоя цилиндрической детали, обработанной вихревым резанием.

5. Получены эмпирические формулы для определения периода стойкости инструмента и мощности резания при черновой обработке цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

Практическая ценность работы представлена следующими результатами:

1. Обоснована возможность повышения периода стойкости инструмента и I снижения энергозатрат при черновой обработке цилиндрических поверхностей за счет применения вихревого резания.

2. Результаты теоретических и экспериментальных исследований могут быть использованы для повышения эффективности черновой обработки цилиндрических поверхностей.

3. Предложена конструкция инструмента для обработки цилиндрических поверхностей вихревым резанием.

Работа выполнена на кафедре «Металлорежущие станки и инструменты» Волгоградского государственного технического университета (ВолгГТУ) и на кафедре «Технология машиностроения» Камышинского технологического института (филиала) ВолгГТУ.

Основные результаты работы изложены в следующих публикациях [40,72,75-77,92,93].

Основные результаты работы формулируются в следующих общих выводах:

1. При исследовании формы и размеров срезаемого слоя получена формула угла скрещивания осей вращений инструмента и заготовки, обеспечивающего снижение нагрузки на режущие кромки инструмента. На основании анализа формул, описывающих форму и размеры срезаемого слоя, установлено, что главный угол в плане более 90° исключает прямое влияние глубины резания на размеры поперечного сечения среза.

2. При исследовании особенностей кинематических схем обработки цилиндрических поверхностей деталей вихревым резанием, получены формулы, описывающие изменение рабочих углов инструмента. Установлено, что наименьшее изменение задних углов происходит при попутной обработке по схеме внутреннего касания.

3. Установлено, что попутная обработка по схеме внутреннего касания обеспечивает наиболее полное удаление припуска. Получены математические формулы для определения геометрии поверхностного слоя обработанной детали. Установлено, что лучшее качество обработки обеспечивает схема внутреннего касания при попутном направлении вращений инструмента и заготовки.

4. В результате экспериментальных исследований установлено, что шероховатость обработанной поверхности не превышает /?тах100-160 мкм.

5. Проведены экспериментальные исследования способа черновой обработки цилиндрических поверхностей вихревым резанием, по результатам которых получены эмпирические формулы для определения периода стойкости инструмента и расходуемой мощности.

6. Предложена конструкция вихревой головки, оснащенная неперетачивае-мыми пластинками из твердого сплава.

7. Установлено, что при черновой обработке вихревым резанием розможно повысить период стойкости инструмента в 2 раза и снизить потребляемую мощность в 1,5-2 раза по сравнению с точением.

109

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 1

В диссертационной работе решена задача повышения стойкости инструмента и снижения энергозатрат при заданном качестве черновой обработки цилиндрических поверхностей за счет применения вихревого резания по схеме внутреннего касания.

1. Аваков А.А. Физические основы теории стойкости режущих инструментов. М, 1960.

2. Александров П.С. Лекции по аналитической геометрии. Издательство "Наука". Главная редакция физико-математической литературы издательства "Наука". М., 1968, 911с. '

3. Андреев Г.С. Исследование работоспособности режущего инструмента при периодическом резании. Диссер. на соиск. уч. ст. к.д.н.

4. Армарего И.Дж.А., Браун Р.Х. Обработка металлов резанием. Пер. с англ. В.А. Пастунова. М.: Машиностроение, 1977, 325с.

5. Афонькин А.А. Производство заготовок в машиностроении. М.: Машиностроение, 1985. — 295с.

6. Барбашов Ф.А. Резьбофрезерные работы. М., "Высшая школа", 1960 г., 256с.

7. Белоусов А.П. Обработка наружных поверхностей тел вращения.'М., 1975.

8. Борисенко А.В. Исследование процесса точения осциллирующим резцом. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н.

9. Босинзон А.Я. Исследование тангенциального точения внутренних фасонных поверхностей тел вращения. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. МАМИ, 1965.

10. Ю.Брандт 3. Статистические методы анализа наблюдений. М.: Мир, 1975. -312с.11 .Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по высшей математике для инженеров и учащихся втузов. Государственное издательство физико-математической литературы. Москва 1962.

11. Бушуев В.В. Станочное оборудование автоматизированного производства. Т. 2. М.: Изд-во "Станкин", 1994. - 656 с.

12. Вартанян Л.А. Исследование работы резания и её составляющих при постоянном и переменном контакте. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н.

13. Вероман В.Ю. Электрофизические и электрохимические методы размерной обработки материалов. М., Машгиз, 1966.

14. Взаимозаменяемость и технические измерения в машиностроении. Коллектив авторов. М., Машиностроение, 1972, 616с.

15. Виксман Е.С. Исследование процесса скоростного нарезания резьб вращающимися резцами. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н., 1962.

16. Виксман Е.С. Скоростное нарезание резьб и червяков. М.: Машиностроение, 1996-96с. (

17. Воронов В.Н. Теоретические основы технологии обработки резьбы винтовым инструментом с радиальной подачей. Диссер. на соиск. уч. ст. к.д.н. Тула 1993.

18. Гатовский М.Б. Исследование и разработка метода точения многорезцовыми охватывающими головками с круговой тангенциальной подачей. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. М., 1969

19. Гик Л.А. Ротационное резание металлов. Диссер. на соиск. уч. ст. к.д.н. Калининград, 1991.

20. Гокун В.Б. Технологические основы конструирования машин. Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы. М.: 1963., 737с.

21. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.

22. ГОСТ 3755-69. Фрезы дисковые трехсторонние из быстрорежущей стали.

23. ГОСТ 6469-69. Фрезы дисковые двустронние со вставными ножами, оснащенными твердым сплавом.

24. ГОСТ 19534-74. Балансировка вращающихся тел.

25. ГОСТ 24643-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения.

26. ГОСТ 24705-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры.

27. ГОСТ 24773-81. Поверхности с регулярным микрорельефом. Классификация, параметры и характеристики. 1

28. Грановский Г.И. Кинематика резания. Машгиз, 1948.

29. Грановский Г.И., Грановский В.Г. Резание металлов. М.: Высшая школа., 1985.-304с.,ил.

30. Гуткин Б.Г. Электроконтактная обработка металлов. М., Машгиз, I960.

31. Дерганов Б.С. Исследование процесса резания роликовыми вращающимися резцами. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. М., 1969.

32. Дудников В.Т. Скоростное нарезание трапецеидальной резьбы "вихревым методом". Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Куйбышев 1952.

33. Дунин-Барковский И.В. Взаимозаменяемость, стандартизация и1 технические измерения. М.: Издательство стандартов, 1987, 352 с.

34. Дунин-Барковский И.В. Измерения и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. М.: Машиностроение, 1987. - 231с.

35. Дыков А.Т., Ясинский Г.И. Прогрессивный режущий инструмент в машиностроении. JL: Машиностроение, 1972. 224с.

36. Ермаков Ю.М. Исследование технологического процесса обработки внутренних фасонных поверхностей вращения попутным точением. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. М., 1970.

37. Калиткин Н.Н. Численные методы. Главная редакция физико-математической литературы издательства "Наука", М., 1978, 512с.

38. Каневцев В.М. Исследование технологических возможностей тангенциального точения. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. М., 1970. ,

39. Карапетян Н.А. Исследование особенностей процесса попутного и встречного точения. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Ереван, 1973.

40. Кипнис С.Н. Ротационное строгание.// Наука и жизнь. Ежемесячный научно-популярный журнал. №8, 1989, с. 56-58.

41. Клушин М.И. Научно-технические основы применения СОЖ при резании металлов. Иваново, 1968.

42. Ковтун Д.А. Нахождение высокопроизводительного процесса формообразования РК-профильных отверстий, основанных на одном движении по окружности. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. М., 1999. ,

43. Кокрен У. Методы выборочного исследования. М.: Статистика, 1976. -439с.

44. Коновалов Е.Г. Основы новых методов металлообработки. Минск, 1961.

45. Коновалов Е.Г., Сидоренко В.А., Соусь А.В. Прогрессивные схемы ротационного резания металлов. Минск, «Наука и техника», 1972, стр. 272.

46. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.Ф. Поле-тика. М.,"Машиностроение", 1969, 148с.

47. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога, fyL: Машиностроение., 1976.

48. Космачев И.Г. Обработка металлов анодно-механическим способом. М.: Машгиз, 1960.

49. Краткий справочник металлиста. Под общ. ред. П.Н. Орлова, Е.А. Скоро-ходова- 3-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1987. - 960 с.

50. Кудряшов Е.А., Башенко В.Н. К вопросу оптимизации процессов обработки черных металлов композитами // Вестник машиностроения, 1993, № 12, с.27-29.

51. Кудряшов Е.А., Смирнов И.М. Кинематика процесса нарезания резьб вращающимися резцами. // Инструмент сибири. № 5(8), 2000, с. 10-11.

52. Кузнецов Ю.М., Маслов А.Р., Байков А.Н. Оснастка для станков с ЧПУ.: Справочнок. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1990. -512с.

53. Лавров Н.К. Завивание и дробление стружки в процессе резания. М.: Машиностроение, 1971. 88 с. '

54. Логашев В.Г. Технологические основы гибких автоматических производств. Л.: Машиностроение, 1985. - 176с.

55. Лоладзе Т.Н. Износ режущего инструмента. М., 1958.

56. Лоладзе Т.Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1982. 320с.

57. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М., 1966.

58. Макаров А.Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976., 278с.

59. Малашенко В.М. Снижение энергетических затрат при наружном продольном точении заготовок на токарных станках. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Брянск 2000 г.

60. Марков Н.Н. Нормирование точности в машиностроении. М.: Издательство "Станкин," 1992, - 320 с.

61. Маталин А.А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. Киев: Техника, 1971, 144с.

62. Маталин А.А. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение, Ле-нингр. отд-ние, 1985. — 496с.

63. Математическая теория планирования эксперимента. Под. ред.'с.М. Ермакова. М.: Наука, Главная ред. физ.-мат. лит-ры., 1983. - 392с.

64. Металлорежущие инструменты. Г.Н. Сахаров, О.Б. Арбузов, Ю.Л. Боровой и др. М.: Машиностроение, 1989. - 328с.114 I

65. Михайлов A.B. Исследование технологических возможностей процесса скоростного фрезерования наружных упорных резьб больших диаметров. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Москва 1981.

66. Молчанов Г.Н. Повышение эффективности обработки на станках с ЧПУ. — М.: Машиностроение, 1979. — 204с.

67. Найденышев Е.М. Исследование процесса ротационного растачивания. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Минск, 1974.

68. Обоснование вихревого резания для обработки отверстий/ Отений Я.Н., Деулин М.М. // Прогрессивные технологии в машиностроении! Межвуз. сб. науч. тр. / Под ред. Оробинского В.М.; ВолгГТУ. Волгоград, 1999. -Вып. 2-е. 86-89.

69. Обработка глубоких отверстий. Под общ. ред. Н.Ф.Уткина. JL: Машиностроение, 1988. - 269 с.

70. Парсян Э.А. Исследование и оптимизация технологических факторов обработки деталей попутным точением. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. М., 1979.

71. Пашкевич М.Ф. Некоторые вопросы механики процесса ротационного резания. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Минск, 1972.

72. Подураев В.Н. Обработка резанием с вибрациями. М., 1970.

73. Подшипники качения. Справочник. Под ред. Перель Л.Я. М.: Машиностроение, 1983.

74. Полетаев В.А., Волков Д.И. Повышение эффективности обработки цилиндрических поверхностей многолезвийным инструментом. // Справочник. Инженерный журнал. № 2, 2001, с.25-28.

75. Попов В.К. Электропривод. Машгиз, 1946. 243 с.

76. Пустынник Е.И. Статистические методы анализа наблюдений. М.: Наука. Главная ред. физ.-мат. лит-ры, 1968. - 288с.

77. Резников А.Н., Резников JL А. Тепловые процессы в технологических системах: Учебник для вузов по специональностям «Технология машиностроения» и «Металлорежущие станки и инструменты». М.: Машиностроение, 1990. - 288с.: ил.

78. Семенченко И. И., Матюшин В. М., Сахаров Г. Н. Проектирование металлорежущего инструмента. М.: Машгиз, 1963.- 953с.

79. Сергеев Д.Г. Повышение эффективности обработки комбинированных отверстий на основе создания системы вспомогательных инструментов, осуществляющих планетарное движение режущего инструмента. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. М., 1999.

80. Семинский В.К. Скоростное резание металлов. Машгиз 1949.

81. Силин С.С. Методы подобия при резании материалов. М.: Машиностроение, 1979.- 152с.

82. Скиба В.М. Разработка и исследование новых способов и станков попутного тангенциального точения. Диссер. на соиск. уч. ст. д.т.н. М., 1987.

83. Смазочно-охлаждающие технические средства для обработки металлов резанием: Справочник/ Под ред. С.Г. Энтелиса, Э.М. Берлинера. М.: Машиностроение, 1986.-352с. 1

84. Справочник технолога машиностроителя. В 2х т. Т1 / Под. ред. A.M. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. 5-е изд., пе-рераб. и доп. - М.: Машиностроение — 1, 2001г. 912с.ил.

85. Справочник технолога машиностроителя. В 2х т. Т2 / Под. ред. A.M. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова, А.Г. Суслова. 5-е изд., пе-рераб. и доп. -М.: Машиностроение — 1, 2001г. 900с.ил.

86. Справочник технолога машиностроителя. Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. Том 2. Изд. 3-е, перераб. М.: Машиностроение, 197i3.- 694с.

87. Схиртладзе А.Г., Соломенцев Ю.М., Коротков И.А., Брызгов С.Г. Технологические процессы машиностроительного производства. М.: Станкин, 2001.-303с.

88. Технологические свойства новых СОЖ для обработки резанием / Под ред. М.И. Клушина. М., 1979.

89. Технологичность конструкций изделий: Справочник / Т.К. Алферова, Ю.Д. Амиров, П.Н. Волков и др.; Под. Ред. Ю.Д. Амирова. -М.: Машиностроение, 1985. 368с.ил.

90. Технология обработки на станках с программным управлением / Эстер-зон М.А., Шрайбман С.М., Струнин Б.Н., Терехова Л.И. М.: НИИмаш, 1974.- 150с.

91. Трошин В.А. Разработка и исследование способа прорезания пазов и разрезания заготовок охватывающими резцовыми головками. Диссер. на соиск. уч. ст. д.т.н. Тула 1984.

92. Фещенко В.Н., Махмутов Р.Х. Токарная обработка. М.: Высш. шк., 1984.-288 е., ил.

93. Фильчаков П.Ф. Справочник по высшей математике. Киев "Наукова думка", 1973, 749 с.

94. Хрипунов Н.В. Повышение производительности на основе анализа теплового состояния инструмента в условиях переменного резания. Диссер. на соиск. уч. ст. д.т.н.I

95. Худобин JI.B., Бердичевский Е.Г. Техника применения смазочно-охлаждающих сред в машиностроении. М.: Машиностроение, 1977. 189 с.

96. Чадов А.В. Особенности процесса охватывающего точения роторов одновинтовых насосов и методы его совершенствования. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Пермь, 1999.

97. Черезов С.Г. Повышение устойчивости нежестких ступенчатых валов при их обработке многорезцовыми головками. Диссер. на соиск. уч. ст. к.т.н. Нижний Новгород 1992.

98. Шатин В.П., Денисов П.С. Режущий и вспомогательный инструмент.I

99. Справочник. Изд. 2-е перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1968,420с.

100. Электротехника. Под общей ред. B.C. Пантюшина. М.: Госэнергоиздат, 1960. 638 с.

101. Этин А.О. Кинематический анализ методов обработки металлов резанием. М.: Машиностроение, 1964.

102. Ящерицын П.И., Махаринский Е.И. Планирование эксперимента в машиностроении. — Минск: Вышейшая школа, 1985. 286с.I