автореферат диссертации по металлургии, 05.16.02, диссертация на тему:Исследование особенностей массопереноса элементов и структурообразования в конструкционных и инструментальных сталях в технологических процессах лазерной обработки

ВЫВОДЫ-ГО ГЛАВЕ. 1, Яри лазерной обработке сталей зону лазерного влияния можно разделить ш три части по характеру расшложшш неметаллических включений; а) ■ зона оксидов на поверхности образца; . . - ■ . , б) зона переплава, образующаяся при кристаллизации микрометаллургической ванны с высокими скоростями охлаяедения, которая отличается практически полным отсутствием неметаллических включе ний;. .■-. : в) зона закажи из твердого состояния - переходная область иеащу зоной переплава и- основным металлом; морфология, размеры, качественный состав и расположение неметаллических включений в этой зоне отличаются от их исходного состояния.

При обработке в защитной среде отсутствует зона оксидов,. а при обработке без сплавления поверхности ~ зона переплава.

2,•Толщина плотной оксидной пленки» расположенной на поверхности образца, зависит от распределения энергии в пятне лазера.и от длительности импульса при импульсш-периодической обработке. Она, обычно не- превышает 0,2 жм.

Наличие -оксидной пленки на поверхности изделий», обработанных излучением лае.ера способствует увеличению ресурса работы за счет снижения коэффициента трения и прилипания частиц контртела.

- 3, Длина волны лазерного излучения, а также характер подаваемой энергии (непрерывный или в виде ипуяьса) не влияет на . характер формирования неметаллических включений в зоне переплава. В

- Д20верхней части этой зоны практически не содержится. включений, №ж происходит постепенное увеличение их количества,

4. В результате воздействия лазерного излутшш на стальные образцы произошло уменьшение общего количества. немэтадтческих включений в зоне лазерного влияния боже чем т два порядка по сражению. с '.исходным состоянием. Этот результат не зависит от длины волны и характера подшдишй энергии, па лазерного издуче-н т.

Ь. При обработке быстрорежущей стали ШШ лазерным излучением, происходит изшдакйэ состава карбидов- Вшсто основного исходного карбида Ш^С в зоне .лазерного влияния в основном находятся карбиды, близкие по составу к-ИХ

• в,. В результате воздействия лагерного излучения на сталь изменяется морфология и размер неметаллических включений. В зоне лазерного влияния они приобретают глобулярную форму, Размеры включений не превышают 1 мкм и обычно находятся в диапазоне 0,30 ,8 шш.

7, В зоне закалки из твердого состояния для сталей, обрабо-. тайных непрерывным Ьог-лазерой, вшокодисперсные нештадлитоскне включения равномерно распределены по всему слою без скоплений.

8, В зоне закалки из твердого состояния для сталей, обработанных Ешульско-периодическим лазером» расположение высоко-дисперсных неметаллических включений имеет периодический характер. црй этом зона чистого, без включений металла, чередуется с зоной, обог«шрншй ими. В этой области нештанлическш включения расположены равномерно, без скоплений. Границы зон расположены по-изотермам.;

9, Основные неметаллические включения, расположенные в зоне лазерного воздействия, - оксисульфиды. При наличии в сталях, актив- - 12Л ных элементов (А1, Хх, РШ), вводимых для модифицирования расплава в металлургических процессах или в ' качестве дегирздащ, ■ шд воздействием лазерного излучения могут образовываться нитриды или карбонитриды этих элементов, химический состав включений .непостоянный. В пределах, одной зоны шгут находиться включения, отличающиеся по содержанию какого-либо злешнта. Разница , в содержании злешнта может достигать нескольких процентов. о

10. фактографически анализ изломов показал, что в обарм случае после проведения лазерной обработки исслвдуемае образцы разрушусь с малой степенью деформации!, что .характерно для плоского излома; ■ зто свидетельствует о разрушении, связанном с межзерешшм растрескиванием в зоне озерной обработки, фактографический анализ подтвердил наличие в зоне лазерного воздействия неболышго количества глобулярных вшокодасперсных нештадаи-ческих включений.« отсутствие крупных остроугольных включений, а такш их- лйквациошшх образований.

- \гг е. тжшшташш ш ошщ&тмш ошштм сталей, оврж>ттш

ЩШШ ЛДВЕРА.

Изменение химического состава какой-либо стали, вызванное поверхностным легирование«, приводит к изменению механических, технологических и экегиуатационных характеристик материала. В дайной работе изучалось влияние изменения концентрации элементов, входя-зрх в состав сталей раз-личного класса, вызванного лазерным излучением, . на свойства этих сталей,

8.1. ШТВДШ1 ПРОШДЕН0Я ЯСШГАШШ*

Механические свойства сталей» обработанных излучением лазера, изучали на стандартных: либо специально подготовленных из металла изделий образцах, Для обработки применялось излучение импульсно-периодического лазера "Квант~15м. Обработку проводили в широком диапазоне скоростей с раз,яичными плотностями мощности, обеспечивающий обработку с оплавлением ж -без оплавления поверхности, с нанесением специальных поглощающих покрытий и без них. Выбранные режимы соответствовали обработке материалов с различной степенью ш характером аномального массопереноса элементов в поверхностный слой.

Методом испытания на растяжение (ГОСТ 1497-73) образцов, с расчетной длиной 1«5с10 определяли временное сопротивление, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение. Испытания проводились на машине НШ-ШЮ с максимальным усилением 100 кЯ, снабженной прибором для записи.диаграммы растяжения.

Определение ударной вязкости осуществляли по ГОСТ 9454-73 на образцах тша 1 на маятниковом копре РБ¥~ЗШ с максимальной работой удара ЖЮ Дж.

Намерение микротвердости- проводили по методике С1073 на ыик-ротвердошре ШГ-3,

-Л23 8, г;. ттжт мшротвердоот в злв стаяышс образцов.

ТЪстжъ&у лазерное излучение воздействует на малую по величина зону» то наиболее удобным ■ парайадш, описывающим изменения, протекающие. по глубине ЗЛВ, является микротвердость.

Глубша ШЩ зависит от -ряда-факторов: вида обрабатываемого, материала, характера предварительной термической обработки, типа излучения, режимов лазерной' обработки» Рассмотрим влияние режимов импульсной лазерной обработки на. глубину ЗЛВ,

Обобиршш параметром» включающим в себя различные характе-рдотякИ- -лазерного излучения, является 'плотность мощности. Для "импужьопой даеврной обработки она определился по следящему ооот-«ввюиню' С ^ ^ ^ '.-.'А ' 'Тм где - плотность шщности верного излучения, Вт/см2; ■А ~ коэффициент поглощения;; I - знергш в импульсе., Дж; : Ти- длительность импульса, мс;

30и 3 - диаметр и площадь пятна лагерного излучения на поверхности- материала, ош'ш см*". Величины'- относятся непосредственно, к технологическим параметрам импульсяо-першдической установки иКвант~15" и описаны в главе '2». ■ , оЛаззряов излучение при взаимодействии с поглощющей средой ■частично-отражается от поверхности, а частично проникает внутрь материала? поглощаясь в нем». Способность материала поглощать лаверное т:хфщшмв шшшттшвув^т т^ФШтттош ттштшт- А, который зависит от ряда факторов. Описанию возшшости повысить коэффициент поглощения шсвдано. много работ с 4,5,7,8,10.11 к др, Зависимости, приведенные в этих работах, показывают» что на пог-лощательнуто способность оказывают влияние шероховатость поверхности, вид покрытия, температура поверхности. Коэффициент поглощения чшгэ всего повышают искусственно, нанося на-поверхность образца различны» покрытия. В общем случае величина А может принимать значения в широком интервале от 0,1 до 0,95.

6.2.1. : сталь. 20п1л.

ДМ изготовления деталей машин, работающих в условиях низких климатических температур, используется малоуглеродистая низколегированная литейная сталь 20ГШ1 -Химический состав этой стали приведен в . табл. 2.1. Данных, о - лазерной обработки этой стаж в литературе не найдено. Известно С103, что при обработке низкоуглеродистых сталей, содершарх С<0,3%, образуется мелкоигояьчатый мартенсит с микротвердостью 5000-6000 МПа* Зона закалки из твердой фазы в таких сталях характеризуется большой структурной неоднородностью, зависящей от режима лазерной обработки £10,37], фи обработке с высокой скоростью в верхней области этой зоны на отдельных участках бывшего перлита шявт возникнуть мартенсит с Нр®6000 МПа. ври уменьшении скорости обработки образуется однородный реечный мартенсит с Нре4300-Б0Ш №. В нижней области структура состоит из крупных зерен феррита. В целом, считается [103 , что лазерная закалка низкоуг леродистых сталей не является перспективной для промышленного применения.

Исходная структура стали 20ГМЛ, обработанной Р8М-лигатурой, ишет- плотную дендритную. структуру с хорош- сросшимися. расположенными упорядоченно боковыми ветвями, минимальное по размерам аустенитное зерно и мелкую микроструктуру с высоким содержанием

-125. ферритной составляющей, шшииальными равнозернистостью и дисперсностью* зерен феррита и перлита

Образт, имеющие данную структуру были обработаны импульсным излучение« в' сроком диапазоне-'решав. Скорость обработки, '.изменялась от 3D до £00 мм/мин, плотность мощности ~ от 9-10 до S • •10Ь»т/о*Л Обработка проводилась при длительности импульса Tú«4 « с «ciotoa M Гц. О ШЮТНООТМ ШЩООТЙ ДО a-ltf*

Вт/см*обеспечнвали обработку без. оплавления поверхности и не приводили к изменениям в структуре' и адюротвердостй/. ■

Зависимости глубины ЗЛЕ и микротвердости поверхности от плотности мощности излученш, а такш распределение микрсигвердости по ЗЛЕ показаны на рис.В.1. Из графиков.видно, что заметное увелкче-' ние глубины ЗЛВ и микротвердости поверхностного слоя наблюдается при фЗ-10ьВт/см\ Шсле обработки с такими режимами аустенитш-щртенситная структура металла в ЗЛВ характеризуется.высокой степенью дисперсности в верхней области и меньшей в нижней. Ш графике распределения микротвердости по глубине ( рис. 6. í , а) такое изменение степени' дисперсности отмечается наличием 'двух стуаенак-в зоне воздействия.

Для - режимов с q<3*10 Вт/см характерно наличие структуры с постепенно делиздвающвмися. от поверхности к- границе ЗЛВ размерами кристаллов аустенита и мартенсита. Ш рис. вл»а для таких решшв " происходит постепенное снижение. значений микротвердостя-до исходные; величин. Заметные изменения глубины ЗЛВ наблюдаются при обработке образцов с плотностью мощности q>3*lö Вт/см {рис., 6.1,6). Это происходит при перегоде от режима обработки без оплавления поверхности к режиму с оплавлением. Глубина ЗЛВ для образцов, обработанных без оплавления поверхности, практически не зависит от

27~ плотности доадюсти и равна 160-200 жм. Идентичный характер наблюдается у зависимости шкротвердости поверхности от плотности кюадеости тжучшт С рис, е. 1 , в). Обработка без оплавления поверхности не приводит к значительным, изшне-ншм. микротвердостш ■ для необработанного металла 11^2000 МОа; для образца,. обработанного без оплавления поверхности Е*»3700 Ша. Это

S" 2обьясняатся тем.» что излучение с я« 10 Вт/см не обеспечивает усло-~ вий для переноса легдащих элементов в поверхностный слой, а так», температур:, достаточных для получения закалочных структур высокой дисперсности. ■

Как уме рассматриваюсь- вше« озерная обработка стали 20ГШ1 способствует перемещению легирующих элементов к .поверхности образца ш® ' внутрь., его. В сочетании с эффектом лазерной закажи массоперенос УЬ и Mh может привести к значительному повышению эксплуатационных- характеристик изделий. Таким образом,- можис считать, что лазерная обработка низколегированных щлоуглеродастых сталей может найти свое применение как тшшологический процесс упрочнения деталей машин.

6.2.2., сталь'seul ■jj ЗШ&йтт углерода тая .'шштрукдшшшй • сталь ''ШЛ относится к группе среднеуглеродистьш: сталей. Она применяется для изготовления: деталей- машин, строительных конструкций' и других изделий. Ш-. этому она должна обладать комплексом высоких механических свойств -'иметь высокую прочность, вязкость, способность' сопротивляться динамическим нагрузкам. В ряде случаев материал должен.обладать высоким сопротивлением усталости,' износостойкостью, коррозионной стойкостью к т. д.

Авторы практически всех работ ш воздействию лазерного излуче~ яш на среднеуглеродистш сталй сходятся во мнении, ^то наибольшее упрочнение достигается при лазерной обработке о ошш&тмты поверхности с5,10,11,24*31,33,37,38 к др*3, Отмашется, чтр в зоне оплавления образуется мелкодисперсный реечный мартенсит с ротвердостыо H¡*»?OQ0~8SOO №. Зона закажи из твердого состояния состоит ш верхней области о однородной структурой и нишей с неоднородной, В верхней'области формируется .мартенсит с шжротввр-достью, как в з<м$< оплавления, но с бомтй длиной игл. В вияией области до глубине увеличивается неоднородность структуры в жттИ ■ даследоватедмшт* щртщситотростит»' ■ шртжщ . и троститиая сетка, которая переходит в т роститоферритную, а на границе с исходной структурой в ферритную. Шсле металлографического .анализа автору работы [381 сделали 'вывод, что при обработке о оплавлением поверхности у среднеуглеродистой стали 35 исчезает нтаьчатйеть' строевая дат#яеш?а; мартенсит, образу»-пщйся при лазерной ттмв, более дисперсный, чем при обычной за-каже. Так, в зоне оплавления длина игл мартенсита в 1,5-2 раза мвшьш, чем после обычной закажи, ■ хотя в ншкей части зоны оплавления и в вершей тшш ЗМ длина игл в 2-4 раза боль®., чем.у - -поверхности souM ттвтшт, ■ . фи обработке стали 3S без ощшлекш - поверхности область адно-родного мартенсита отсутствует и троетдаоферритиая сетка вокруг •йа^шйа' юзтт,- дохода» до поверхности. Это приводит к сшштят ' твердости, поэтому такая обработка нецелесообразна £103. На установке "Квант-15" шшульснш лазерным излучением быт нанесены дорожи на образец ш стали 35Л, Обработка велась на скорости 45 мы/тш ори джтелшости ишдаса^ ш с частотой Тц. Обработка. с шютаость» шарости сии?Вт/см*не давала онлавле

-г> 2. нщ поверхности,. при ФШ'Вт/ш ^оплавление- идояо место.

Металлографически» исследования подтвердили результаты работ» описанных вше. По полученный в результате эксперимента значениям построены графики распределения микротвердости по глубине ЗЛЕ» а так» завис!щютил микротвердости поверхности ' и глубины ВДВ от плотности мощности лазерного излучения (рис. 8.2)- Микротвердость поверхности растет" пропорционально увеличении плотности мощности до максимального своего ¡значения порядка 7000 Ша. Пост достиш-нш такой мшфотвердостй при дальнейшем увеличении .плотности мощности некоторое время продолжает расти глубина ЗЛВ, но при значениях а=4,5-10ЬВт/см^прсисходит прекратит углубления ЗЛЕ Глубина слоя, получившего наибольшее упрочнение, невелика и не превышает 80 мкм.

Швестно (табл.2.1), что в состав стали 35' входит до 0,9% Ш, т.е. такое количество МП сравнимо с содержанием ; его в стажа 20ГМЛ. Обрабатывая образец из стали 35 по решму, совпадающему с облучением, обеспечивающим максимальный перенос этого элешнта в поверхностный слой стали 20ГШ1, получаем максимальную микротвердость зоны переплава. Очевидно, что при обработке стали 35 таете, как и в стали ШГШ1, происходят процессы массопереноса Ш, что, наряду с получением закалочных структур, способствует повьшшш дакротвердости поверхности. О совпалеяии происходящих процессов в ЗЛВ этих сталей говорит тот факт, что полученные полосчатые структуры после лазерной обработки того- ш другого, материала аналогичны (рис. 2.2).

6. 2.3. СТАЛЬ РбШ. .

Быстрорежущая сталь ШШ предназначена для изготовления режущих инструментов, работающих при вьшких скоростях резания, что требует высокой износостойкости и красностойкости, Красностойкость создается легированием стали карбидообразующимк элементами (¥, -Ш, Сг}' V) '.в-.таком количестве, при котором они связывают почти весь углерод В:-карбиды. Шкроструктура закаленной и отпущенной стали, обесшчивающя высокою твердость и износостойкость, состоит мз долкоотольчатого мартенсита и карбидов. Крот карбидов в этой стали могут содержаться штерштшшщные фазы типа ,

Озерному ущочттт подвергают : всего готовый инструмент, прошедший окончательную термическую обработку. Ддя этой цели используют лазеры как импульсного так и непрерывного действия- В различных работая предлагаются различные режимы обработки. Так;, авторы С 243 предлагают обрабатывать быстрорежущую сталь с оплавлением тонкого поверхностного слоя, получая при этом эгр твердость несколько ниш, чем у исходной'структуры за счет практически полного растворения карбидов и возрастания содержаний остаточного ауствнита. При этом слой, расположенный ниш, имеет повышенное содержание карбидов (за счет частичного перехода их из поверхностного слоя) в шлкоигольчатом мартенсите. Твердость этого еда значительно выше исходной твердости. " .

Большинство авторов С5,11,37,51,52,53,54,56 ш др. 3 считают, что упрочнение быстрорежущих сталей необходимо проводить с большой скоростью- без оплавления поверхности для получения межой-гольчетой мартеноитной структуры с нерастворенныш карбидами,.

Сбой взгляд на получение конечной'структуры имеет автор работы Г1083, который-.^читает,. что" если стань РбШ подвергнуть лазерной обработке с оплавлением поверхности» то при последующем быстром затвердевании раствора кристаллизация карбидов т .него ■ практически полностью яодавдяетея, и поверхностный слой■затвердевает в виде дендрнтов аустенита, которые при . дальнешюы охлаждении

-а ъг~ превращаются в шртенсш?. Оодерэшние углерода и легирующих элементов в этом мартенсите примерно такое як, как и среднее содержание их в стали. После отжига (770°С 4 часа) из мартенсита выделяются дисперсные (<1 мкм) карбиды, равномерно распределенные по всему объему слоя. Отожженную заготовку подвергают . механической обработке, после чего проводят обычную закажу и отпуск, достигая в результате всего этого повышенную вязкость без изменения твердости.

Замечено £-37], что повторяемость результатов при лазерной обработке быстрорежущих сталей невелика. Шэтому считается, что установленные оптимальные значения параметров лазерного нагрева пригодны только для конкретного инструмента и существенно изменяются при переходе к другому инструменту из той ж стали.

Быстрорежущая стаж» РбШ была обработана импульсным лазерным излучением на установке "Квант~15" как без оплавления так и с од-*' давлением поверхности. Обработке подвергались образцы, предварительно термообработанные, со структурой мартенсита с включениями карбидов, а такш нетершобработанные, имеющие структуру перлита и цементита с включениями карбидов.

Досле металлографических анализов образцов, обработанных лазерным шлучением, было получено подтверждение выводов авторов работ С10,£4,32,70,81,901, которые считают, что предварительная тердачеокая обработка влияет только на глубину ЗЛВ и не влияет на структуру и свойства стали после лазерного воздействия. Структуры, получаемые после лазерной обработки с одинаковыми режимами, были идентичны, однако глубина ЗЛЕ у предварительно обработанных образцов бала на 10-50 шм больше, чем у нетермообработанных.

Металлографический анализ дает возможность сказать, что наибольшая микротвердость у образцов наблюдается в зоне закалки из

-\Ък твердого состояния, где структура представляет собой мелкодисперсный мартенсит (более высокой дисперсности, чем в основе) и большое количество карбидов, В зоне оплавления присутствуют мелкие карбиды (до 3 мкм) в основном округлой формы, но их количество небольшое. Структура зоны оплавления ~ мартенсит и остаточный аустенит. /

Анализируя графики распределения шкротвердости по глубине ЗЛВ • (рис.6.З.а)5 мошо сказать, что зона отпуска во многих случаях не наблюдается, зато образуется еще одна зона, микротвардость шторой выше дакротвердости основы, но ниш зоны закалки из твердого состояния. 'Это шшс объяснить изменением дисперсности .мартенсита (некоторое увеличение игл по сравнению с верхней частью зоны закажи .яг твердого состояния). Количество карбидов в этой зоне сравнимо с количеством карбидов в основе.

При обработке с оплавлением поверхности были получены результаты, сравнимые с результатами работы [241. Зона оплавления имеет низкую микротвердость,: которая . резко повышается при переходе к зоне закалки из твердого состояния. Наилучший результат с точки зрения упрочнения поверхности дает обработка без оплавления поверхности. 13 рис.6.3,в видно, что зона оптимальной обработки находится в очень узком интервале плотностей мощности и для лучшей обработки изделий необходимо точно выдерживать режимы обработки. При обработке по режиму с плотностью мощности из этого интервала имеет место максимальное перемещение тугоплавких легирующих элементов ¥ и Ш в рабочий поверхностный слой, что обеспечивает формирование новых карбидов, увеличивающих его микротвердость, а так» красностойкость материала.

Таким образом, результаты экспериментов по изучению влияния лазерного излучения на свойства'' быстрорежущей стали ШШ оказались сопойтавими -'с результатами вышедаречисленных работ. Кроме того вскрыта причина повышения микротвердости поверхностного слоя» связанная с процессом перераспределения легирующие элементов под воздействии лазерного излучения. Найдены режимы, обеспечивающие максимальное увеличение концентрации ¥ и Ш в рабочих слоях и приводящие к повышению эксплуатационных характеристик изделия. Шлучил подтверждение- тот факт, что лазерная обработка инструмента, изготовленного из стали- ЙШ, является перспективный технологическим процессом, проводимым с целью повышения эксплуатационных характеристик материала, . шучшт тшштстхстшггв. .

Главное назначение лазерной обработки материала повышение' твердости поверхностного слоя. Шзтому, изучая влияние режимов лазерного излучения на свойства сталей, авторы большинства работ ограничиваются зашром микротвердостй на поверхности и в ШШ и проведением испытаний на износостойкость. К. настояарму времени накоплен большой объем информации об увеличении износостойкости различных типов' .сталей, обработанных- - лазером, найдены ; режимы, способствующие набольшему увеличению этой характеристики.

В данной работе бшш проведены исследования влияния лазерной обработки на такие механические свойства материала как предел прочности, при-растяжении, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение, ударная вязкость. Испытания проводили на образцах из стали SOFMJI а 1. .КШТАНШ М РАСТШЮТ. Испытанию наа. растяшни#;.:шдаргал8сь образцы-" с дорожкаш.'-лазерного воздействия, нанесенными по двум схемам (рис. 6.4).

При обработке но варианту 2 дорожи были нанесены параллельно ос©бой линии на всю длину рабочей части образца; при обработка по варианту 1 также на всю длину рабочей тюти была нанесена спиральная линия. ■ В обоих сжршк рвсстотшй гтщу дорожами равнялось 2 ш Обработка, проводилась сфокусированным излучшиш (щ~ рина дорожи 0,6 да) с режимами, обеспешшаадимй наибольшее упрочнение поверхностного сдоя образца. ' а) Варшнт 1 . 6) Вариант 2'

Рис. б, 4. Схема нанесения дорожэк на образец для испытания на разрыв» .

В табл. 6.1 приведены ^зудьтаты измерений и расчетов,, проведенных в соответствии с ГОСТ 1497-78 на оснований обработки диаг-раады растязивкия образцов из стали 20ГМЯ, обработанных излучением шшульсно-шриодического лазера по двум .вариантам (1 и 2) и шоб-' работашого '(3). ВД,таблицы видно, осевая рдотягивакадая нагрузка» соответствуй^ пределу ■ текучести, а также максимальная растяги-ваюяря нагрузка у необработанного образца больше, чем соответствующие величины у облученных образцов, Это говорит о том, что лазерное излучение образует на поверхности образца концентраторы ■ -А-Ь*Тнапряжений, по которым и происходит разрушение. Шсто разрыва находится в начале рабочей зоны со стороны подвижного захвата испытательной машины. Разрыв образца, обработанного по варианту 2, происходит при большей нагрузке, чем для образца, облученного по варианту 1. Это объясняется тем, что направление дорожек во втором случае совпадает с направлением приложения нагрузки.

Анализируя результата испытаний, можно сказать о том, что лазерная обработка стали ШГШГ приводит Е снданш предела прочности материала. При этом относительное удлинение шжет возрастать в 1,8 раза), а может снижаться (в 1,25 раза). Увеличение происходит в случае, когда ■ дорожи нанесены соосно ■ ■ прилагаемой нагрузке. Относительное сужение при таком варианте обработки остается на. давне исходного материала. Обработка по варианту 2 снижает .относительное удлинение, хотя и незначительно увеличивает относительное сужение. •.

Так как лазерная обработка приводит к появлению концентраторов напряжения и вследствие этого к сниманию предела прочности, то она не является перспективной для деталей, работающих на растяжение и изгиб. , .