автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.07, диссертация на тему:Исследование и управление качеством заготовок углеродных материалов по плотностным параметрам

Комитет Российской Федерации по металлургии Акционерное общество открытого типа АООТ "Уралэлектродии"

На правах рукописи УД! 621.3.035.2:620.19

ПРОХОРОВА Лвдмила Вячеславовна

ПССЛЕД0ВА1ИК II УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ЗАГОТОВОК УГЛЕРОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ ПО ПЛОТПОСТШ ПАРАМЕТРАМ

05.17.07 - Химическая технология топлива и газа

АВТОРЕЭЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических паук

Челябинск 1994

Работа выполнена в АООТ "Уральский электродный институт" (АООТ "Уралэлэктродин")

Научные руководители:

чл.-кор. АЕН РФ, проф., д-р техп. наук В.В.Мочале канд. техн. наук, ст. паз сотр. В.А.Зайцев.

Научный консультант:

канд. техн. наук, ст. на: сотр. Ю.Н.Волегов.

Официальные оппоненты:

проф. д-р физ.-мат. наук, С.В.Щулепов,

канд. техн. наук, ст. на} сотр. В.А.Бочарников.

Ведущее предприятие:

АО Челябинский электродный заве

Защита диссертации состоится "<3?" ¿¿¿Р/^ 19Э4 г.

ч. ¿£¿2 шш. на заседании специализированного совета

.К 139.07.01 по присуждению ученой степени кандидата тохничега наук при АООТ "Уральский электродный институт" по адресу: '454084, г.Челябинск,'пр.Победа, 160, АООТ "Уралалектроднн".

■ С диссертацией мешю ознакомиться в научно-технической биб; отеке института.

Автореферат разослан "26" ^¿¿¿'¿сР 1994 г.

Ученый секретарь-

специализированного-совета, ,

канд. хим. наук, ст. науч. сотр. '/. Ф.Г.Йшигулова

ОНЦЛЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. В настоящее время острой проблемой в производстве углеродных материалов (УМ) является экономия сырья, эноргии при повышении качества готовой продукции.

Производство УТЛ осуществляется длительным многопередельным технологическим процессом. Поэтому необходимо применение таких методов и средств' контроля, которые позволили бы производить контроль и разбраковку материала на начальных стадиях технологического, процесса, например на смесильно-прессовом переделе, включающем операции дозирования компонентов. Это позволяет повысить выход годного на длительных и энергоемких переделах обжига и графитации.

Цель работа - исследование и выбор методов контроля качества электродной продукции, основанных на разбраковке заготовок после прессования, включаююте анализ результатов работы операций дозиро-рования, смешивания, прессования для предотвращения брака на последующих технологических переделах.

Основные задачи работы - изучить связь технологических факторов операций дозирования, смешивания, прессования с формированием плотностных параметров заготовки. Применить результаты контроля плотностных параметров прессованных заготовок для анализа работы смесильно-прессового передела и диагностики состояния технологического процесса на операциях дозирования, смешивания, прессования.

Научная новизна. 1. Разработана и обоснована детерминированная модель формирования плотностных параметров на смесильно-прессовом переделе.

2. Исследованы и рекомендованы к применению методы разбраковки прессованной -продукции по плотностным параметрам.

3. Показано использование результатов контроля плотностных параметров для корректировки работа смесильно-прессового передела.

Практическая ценность. 1. Выявлены наиболее эффективные методы контроля плотностных параметров.

2. Разработан тест контроля состояния . смесильно-прессового перодела по плотностным параметрам прэссовшшоЯ продукции.

3. Иа основа исследования штодов ■ контроля плотносг.шх. параметров разработана сйстеш контроля прессованной продукции.

4. Разработана идеология и структура "автоматической системы управления тохнс .огичзсксм процессом (ЛСУГП) скзсольпо-проссового пэродэла.

■ Апробация работы. Содсркзлис работе по отдельным разделам докладывалось на Всесоюзных научно-технкчоских конференциях электродной промышленности в 1983 и 1988 гг. • (г.Челябинск), научно-техническом семинара "Механизация к автоматизация технологических процессов на предприятиях стройиндустрии и строительных материалов" в 1937 г. (г.Челябинск).

Публикации. По результатам выполненных исследований опубликовано 14 печатных работ, получено 3 авторских свидетельства на изобретения.

Структура и объем диссертации. Работа состоит, из введения, пяти глаз, основных выводов, списка литературы - 83 наименования, приложений и содержит 110 страниц, включающих основной текст, 14 рисушсов, 16 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность проблемы, сформулированы цель, задачи и основные положения управления качеством заготовок УМ по плотностным параметрам.

Состояние вопроса. Прессованная заготовка являе' л результатом операций дозирования, смешивания, прессования. Ее свойства и характеристики формируются в процессе этих опораций. Такими характеристиками являются плотностшю параметры.

Отклонение•кажущейсч плотности, значения которой подразделяются на дифференциальное и интегральное, от нормы указывает на нарушения в процессах смэсильно-проссового передела. Контроль и своевременная корректировка этих операций позволяют получить прессованные заготовки с заданными свойствами.

В . лтературе рассмотрено влияние операций дозирования, смешивания; прессования на формирование плотностных параметров. Но несмотря на большое количество работ, посвященных этой проблеме, не рассмотрены следующие вопроси:

1) не в полном объема даны количественные соотношения плотностных параметров прессованных заготовок в зависимости от значении технологически воздействий на переделах.

2) отсутствуют математические модели, отображающие -связь технологических параметров смесилько-гфессового передела с плотностью.

• 3) отсутствуют адекватные алгоритмы и модели управления рядом аоо.-чдоватальных технологических процессов, обеспечивающие 'стаби-

лизацив заданных плотностных параметров прессованной продукта но параметрам операций дозирования, смешивания, прессования.

4) недостаточно освещены вопросы использования результатов контроля шютностшх парамотров прессованной продукции для анализа работы смесильно-проссового поредела и диагностики состояния технологического процесса на операциях дозирования, смешивания, прессования .

Поскольку шютностныа параметры прессованной заготовки начинают формироваться на стадии выбора оптимального грансостава и дозирования, а также на их формирование влияют рекиш смешивания и прессования, то, контролируя значения плотностшх параметров прессованных заготовок, можно оценить процессы дозирования, смешивания и прессования. •

В литературе рассмотрены метода контроля плотности и разно-плотности изделий: измерение геометрических размеров и взвеапва-ние, гидростатическое взвешивание, время распространения акустической волны, рэдиоизотопный метод, маятниковый метод, метод свободных колебаний.

Анализ информацин показал, что метода используются боз технологической взаимосвязи. Не определена совокупность контролируемых параметров прессованной заготовки, по которым мозно . судить о состоянии операций дозирования, смешивания, прессования, а такта система методов контроля этих параметров.

Объекты и !'2Тодц исследования. Для оцошс! влияния технолога-, ческих факторов на плотностныо параметры, а такго связи результатов контроля прэссованной продукции с параметра!,я пародолыюй продукции и технологическими рэют.юми проводились лабораторяыо и про-гашгенные исследования.

В качестве объектов исследования выбраны плотноепше параметры прессованных заготовок, изготовленных как в лабораторных, так я ¡5 промышленных условиях.

Параметры полученных заготовок исследовались следукдиуд методами: обмером и взвешивавшем; -гидростатически,! взвешшанпем, ультразвуковым, определением коэффициента анизотропии по скорости прохождения акустических колебаний, радиоизотопкнм.

Для исследования возможности прогноза физических сеойств готовой продукции но плотностным парамвтрам прессованных заготовок определялись следующие параметры грлфитированной продузод"*: прэдол пучности на изгиб &пзг, 'Ла, удельное электросопротивлеппэ образ-

ЦОВ Р, МхОм*м.

Влияние режимов пародела дозирования на формирование плот-ностных параметров прессованной заготовки, а также свойств графи-тированной продукции, таких, как предел прочности на изгиб I удельшое электросопротивление (УЭС), осуществлялось путем варьирования количества составных компонентов шихты и количества пеке от задашюго рецептурой значения. Режимы смешивашш и проссовашш оставались стабильными в соответствии с требованиями технологического процесса.

Для решения этой задачи использовался метод активного планирс вания эксперимента. Фзкторами являлись количество составных компонентов шихты и количество пака. Откликами - значения плотностша параметров прессованных заготовок, скорость распространения ультразвуковой (УЗ) волны в прессованной заготовке, предел прочности на изгиб к УЭС графитированных заготовок.

В данном случае определить свойства многокомпс.,.штло2 системы, которую представляют шихта и пек, при изменониг .ропорции ее компонентов возможно путем изучения диаграммы "состав-свойстЕо". Изучаемая система имеет ограничивающие условия на ее компоненты.

В эксперименте использовалась одна из действующих рецепту электродного графита, компонентами которой являются пек (х^) и на полните ль четырех фракций ~

Для проведения исследований был разработан план эксперимента н диаграмме "состав-свойство" с ограничением на компоненты.

Модель плана имеет вид:

У = Е Ь1х1 + Е 'Ьих,х.,

'На полученных заготовках измерялись интегральное и диффзренцп аль.чое значения плотности.

Обработка результатов эксперимента заключалась в поиско коэф фи!1иентов и проверке адекватности полученной модели.

В итоге обработки результатов эксперимента были получены уравнения регрессии, отражающие количественную взаимосвязь плотностны: параметров .с пропорциями кошонентов массы, варьируемы?.« "щн дозировании:

интегральное значение плотности: ак = 1 ,31х| 1,77*2 + 1,77х3 + 1,82х4 + 1,95х5 (1

дифференциальное значение плотности: Д^ = -0.05Z, + 0,557X2 - 0,099х3 + 0,004х4 - 0,011xg+

+ 0,1661^ + 0,274.xjxg + 0,643x,x4 - o.tiixgxg - (2)

- 1 .ДДбх^ - 0,752X2^5 - 0,088X3X4 + О»44^^ + 0,004ХдХд

Математическая модель, отражающая влияние различных фракций наполнителя и тока на скорость распространения акустической золны, имеет вид:

С = 6101 .бх, + 1601,2X2 + 1508'8хз + 1666,2х4 +.2385,4х5 (3)

На основании результатов эксперимента получены' уравнения per- . рессии согласно модели, отражающие количественные взаимосвязи значений УЗС и предела прочности на изгиб с факторами массовых долей компонентов массы, варьируемых при дозировании:

Р = -37,бх^ + 19,8X2 - 17,2Xg -. 4,2X4 + 28,2Xg + 40x^^2 +.

+ 159,7x^3 + 137,9x^4 - 9Х2Х3 + х2Х4 - 17Х2Х5 + (4)

+ 42,6X3X4 + 9,6X3X5 + 1,5X4X5

°азг= -86х, - 123х2 + 186х3 - 17х4 + 53х5 + 391x^xg-

- 222x^3 + 217xjx4 + 34x2xg + 161x3x4 + igsxgxg - (5)

- 149,6X3X4 - 216,6х3х5 + 67X4X5

Анализ значений коэффициентов уравнений регрессии показывает:

1) варьирование исходных кошонентов влияет на плотностнио параметры прессованной продукцщ и на скорость распространения акустической волны в заготовке.

2) но величину интегрального значения плотности оказывает влияние содержание тонкодисперсного наполнителя (ТДН).

3) на величину дифференциального значения плотности оказывают влияния содержание ТДН и сочетание фракций , (-4 + 2), (-2 + 1) (-1 »-0,5) мм между собой и с ТДН.

4) на скорость распространения акустической волны доминирующее влияние оказывает связующее и ТДН.

Ь) на Физические свойства графитироввшого материала (р, <*113Г ) влия«т варьирование компонентов исходных сырьевых материалов.

Исследование взатаосвязеЯ плотпоспых паряматрсв с технологическими реяиыапь На образцах, полученных в результате эксперимопта.

исследовалась возможность прогноза физических свойств готовой продукции по шютностшм параметрам прессованных заготовок. Для этого расчитывались корреляционные зависимости между "ндр и прессованных заготовок, £>изг и прессованных заготовок, и с^ прессованных заготовок, р и лс^ прессованных заготовок. Коэф1ициенп корреляции полученных уравнений на превышали .0,4. Следовательно, значения плотностных.параметров прессованных заготовок не прогнозируют с достаточной вероятностью физические свойства графитированной продукции.

Влияние варьирования сырьевых компонентов на изменение интегрального значения плотности заготовок удобно изучать в виде графа (рис.I). Вершинами являются интегральные значения плотности загото-' вэк, а нзгружения ребер соответствуют составу шихты, при котором получена данная вершина. Изучение графа позволяет сделать вывод, что интегральное значение плотности не является однозначным показателем точности дозирования компонентов. Одно и то г® значение с^, измеренное с точностью 0,01 г/см3, может быть получено при различных комбинациях компонентов, о чем свидетельствует наличие нескольких ребер при одной вериине графа. Это означает, что измерение с данной точностью не полностью отображает все изменения колебаний сырьевых компонентов.

В процессе смешивания наполнителя со связующим происходив распределение связующего ыезду. частицами наполнителя. Качество смешивания определяется гомогенностью пзка н наполнителя в массе. . Могут возникать дефекты в виде нзпромэсов пека и ТЛЯ, что отражается на значении скорости распространения УЗ - волны.

Вляяниэ процесса гроссовашш на плотностше параметры изделия исследовалось на заготовках иаторзала ПГ-50. Исследования проводились со плану полного факторного зкспор;"»энта на двух'уровнях.

Сакторамп являлись давланкэ прессования (х^) и количество фракции (-0,09) сд в просс-пороасе (х^).' Отклики - дифференциальное и интегральное значения плотности прессованной заготовка, измеряемые радаонзотошшм катодом.

В результате.обработки эксперимента получены линейные математические «одели для с^ и лс^. проссовашшх заготовок.

д^ -.0,01375 - 0,00025х1 - 0,00125x2 (6)

(1. » (','27 + 0,0оХ. - 0,01Хо (7)

* ¿ь I С!

◦

(O

00 KX>

с с .

= *

X о

U со

т о

X О о

0 t с.

X «J

!< и о

-1 J

1 О 3 JÜ С J-

с 2 о

•tí о о

a sr i

с. >-

U X о

i- з с

X (О с

3 U •_

* о .Í

СО з

О 3 а. X

3 *

* <й о ^

о- 3 0-S,

•3 со I

а.

С_ 3 CL CL О С

"03

Анализ уравнений показывает, что для получения прессованию заготовок с меньшей разноплотностыо при увеличении содержали* фракции ТДН необходимо увеличивать усилие прессования. Интегральное значение плотности увеличивается при увеличении давления прессования и уменьшается при увеличении количества тонкого помола. '

Исследования показали, что для получения требуемых плотностнш параметров прессованной заготовки необходимо совладать точность дозирования ТДН и фракций менее 4 мм и стабилизировать режимы смешивания и прессования в области оптимальных значений.

Теоретические предпосылки к выбору методов контроля. Процесс формирования прессованной продукции зависит как от свойств продукта, так и от значений технологических параметров и является многосвязной системой. Такую систему можно описать с помощью орграфа (рис.2).

Управление технологическим процессом по производству прессованной продукции УМ можно организовать следупцим образом. При известных значениях физических параметров продукта воздействовать на него технологически.таким образом, чтобы на последующей стадии привести его к требуемым конечным параметрам готового 'продукта. Множеством версии описываются параметры передельных продуктов, уровень вершин 1 - исходные передельные продукты к^.-.к^, где к - фракции компонентов, Б - удельная поверхность материала. Для пека: г? - вязкость, - температура размягчения;

уровень вервин 2 - кноааство параметров шихты Б), где П^ - обадя масса пихты, Б - суммарная удельная поверхность пихты;

уровень вершш 3 - клзсь, характеризуется параметрам {г, А}, где г - температура газет, А - рецептура;

.' уровень вэрапы 4 - касса, характеризуется параметрами {Г, Т) где Г - показатель гомогенизации, Т - тешература;

уровень вэргзш 5 - прессованная 'заготовка, характеризуется параметрами: {¿с^., с^, К>, где дс^ - дифференциальное значение плотности, йк - шггогргльпоэ значешю плотности, К - показатель, снизотрошп! физических характеристик.

Ыкоезством робэр описывается технологические параметры, воздействующие па пэродолышй продукт.

уровень ребер..1 - дозирование, шожоство рецептур шихтц (А^); уровень робэр 2- пзрамзиташю шихты СБ^-, Ти, т}, где - Р^ -кодкчестпо сзхтц^ Та - т'зшюратура, г - вракя перемзЕиваязш сихгы;

я

КОМПОНЕНТЫ ШиХТЫ ПЕК

ММ

ших J

2А

2,П

СМЕСЬ

У*

Рис.2. Граф логической короля а-эеилыю-просоового Ьэрэдзла.

уровень ребер 3 - смешивание массы (т, VI, Т), где - т - время смешивания, М - момент на валу двигателя смесителя, Т - температура смешивания;

уровень ребер 4 - добавка пека,- количество пека Н^, температура пека (Вд,

уровень ребер 5 - прессование, давление прессования Р, температура прессового инструмента Т , скорость прессования V, <Р, Тр, V}.

Каздой верпшне инцидентно ребро, нагруженное многоством ограничений технологических параметров. Эти ограничения определяют допустимые технологические пределы.

Представленная в виде графа модель смесильно-прессового передела отображает причинно-следственные связи формирования плотност-шх параметров. Идеализированная модель предусматривает, что процесс детерминированный, т.е. под воздействием технологических параметров и при определенной совокупности характериста.. исходного продукта возможно приведение системы в последующее с. 'ояние в требуемом диапазоне параметров.

Модель предполагает, что диапазон как физико-химических, так. и технологических параметров должен иметь ограниченные пределы. Сни определяют начальные и конечные значения совокупностей Еершин и ребер. В зависимости от технических средств и методов контроля, точности аппаратуры, возможностей технологического оборудования, которое определяет дискретность по казздоглу параметру и в зависимости от количества параметров число вершин и ребер имеет конечное значение. Таким образом, возможно конечное множество прессованных заготовок, отличающихся по плотностным параметрам.

Проведенные исследования показывают, что по какому-либо одному параметру прессованной продукции невозможно оценить, на какой операции сфясми]>оьсишсь те или иные плотностпые показатели. Для этого нукаю рассматривать их совокупность.

Учитывая влияние каждой операции смесилько-прессового передела ка формироьнние плотностных параметров заготовки, разработан тест контроля смесильно-прессового передела (табл.1).

Для реализации теста на заготовках необходимо определять интегральное и дифференциальное значения плотности, скорость распространения акустической волны в заготовке. На все эти параметры даются ограни«,-.тельные диапазоны, определяемые по техпроцессу или статистическим;! методами. Полученные значения контролируемых пара-

метров сравниваются с допустимыми пределами, и по совокупности двух отрицательных показателей из трех измеренных можно выявить технологическую операцию, работа которой нарушена.

Таблица 1

Диагностический тест

Контролиру-:Интегральное зна-:Скорость рас- :Дифференциальное емые па- :чение плотности :пространения ¡значение плотности

раметры: с!. : акустической : дй..

: :волны С : "

Операции :с1к<сЗк1 : йк2> с^: С<С1 : С2>С : дс^-сдс^.,: дак2>дс!к

Дозирование + + + +

Смешивание + + +

Прессование ч- + + +

Эффективность контроля смесильно-прессового передела определяется точностью измерения контролируемых параметров. Достижение требуемой точности измерения плотно с ттшх параметров прессованной заготовки осуществляется подбором соответствукдей аппаратуры, ее настроечных параметров, и мотодикой измерения.

Для проверю! правильности выбора метода контроля были оценены погрешности измерения для кавдого метода. Погрешность измерения ■ контролируемых параметров но должна провыиать следующих значений: интегральное и дифференциальное значения плотности - 0.01 г/см3, скорость распространения акустической волны в заготовке - 1

Реализация методов контроля плотиосткых параметров в условиях электродного производства. Основываясь на проведенных теоретических исследованиях, в. частности, на логической модели смесильно-прессового передела (рис.2), разработана идеология структуры АСУТП смесильно-прессового передела. Для технической реализации методов контроля плотностных параметров, в институте были разработаны,, изготовлены, испытаны и переданы цл завод ряд систем: определения интегрального значения нлотиости гидростатическим методом, опрэдалекие дифференциального значения плотности радиоязотоптм у УЗ-мо-тодями.

Дли контроля интегрального значения плотности разработано па-скилько модафшацпй "Гидростатической' сястега автоматической

разбраковки" (ГиСАР): ГиСАР-1, ГиСАР-2 и ГиСАР-2Г. Они отличаются уровнем механизации. Принцип действия основан на законе Архимеда. 'Обработка информации производится микро-ЭВМ.

Для контроля дифференциального значения плотности радиоизотопным методом разработан стенд- контроля для заготовок ПГ-50. Принцип. действия стенда основан на зависимости ослабления гамма-излучения от плотности материала:

Разработана заявка на разработку и освоение прессов гидравлических электродных с вакуумированием массы "Автоматизированная установка контроля процесса прессования и плотности прессуемых углеродных заготовок". Установка входит в состав пресса. Используются две пары акустических головок, расположенных взаимно перпендикулярно. По мере выхода заготовки из пресса начинается подача УЗ - сигнала до момента ее отрезки. (¿перо-ЭВМ определяет качество заготовки по показателям дифференциального значения плотности.

Опытнзя эксплуатация автоматических систем контроля плотност-;шх параметров прессованных заготовок в производственных условиях показала, что выбранные методы контроля и технические средства их реализации позволяют оперативно контролировать работу смесильно-прессового передела и разбраковывать изделия. , За счет своевременной разбраковки заготовок получ л положительный экономический эффект.

основные вывода .

1. Исследованы и рекомендованы к применению методы контроля качества электродной продукции, основанные на разбраковке заготовок после прессования.

2. Контроль плотностных параметров прессованной продукции УМ целесообразно осуществлять: интегральное значение плотности методом гидростатического взвешивания; дифференциальное значение плотности - радиоизотопным или ультразвуковым методами.

3. Интегральное значение плотности зависит от содержания ТДН, температуры прессуемой массы, давления прессования. Варьирование, компонентов в допустимых пределах приводит к колебаниям с^: по ТДН на Т9 %, по фракции (-4+2) мм на 14 %.

Изменение с^ от температуры массы и давления прессования имеет соответственно параболический и линейный характер.

4. Ди|ферояциалъноэ значение плотности зависит от содержания

ТДИ. сочетания фракций (-4 + 2), (-2 + 1), (-1 +• 0,5) т с ТДН, температура массы и давления прессования.

Увеличение количества ТДН от номинального до максимально допустимого значения уменьшает разноплотность до 15 X, а увеличение фракция (-4+2) мл увеличивает разноплотность до 25 Я.

Температура массы и давление прессования связаны с дс^ соответственно параболической и обратно пропорциональной зависимостями.

5. Анализ коэффициентов множественной регрессии показывает, что на интегральное значение плотности наибольшее влияние оказывает ТДН, а на дифференциальное значение плотности - фракщш (-4 + 0,5) мм.

На время распространения акустической волны наибольшее влияние оказывает содержание пека и ТДН в заготовке.

6. Плотностше параметры прессованной продукции полностью не отобракают формирование свойств графатированного продукта.

7. Разработана детерминированная ?,юдоль смесильпо-прессового передела, отражающая последовательность формирования плотностных параметров прессованных заготовок с помощью технологических фзкто-ров.

8. Отклонение совокупностей плотностных параметров, прессованной продукции от заданных значений позволяет выявить нарушения на операциях дозирования,- смешпзапия, прессования..

Разработан тест контроля технологического состоязшя смегтльно-проособого передела по плотностгам параметрам прессованной продукции. •<

9. Стандартные технические средства контроля косвенных методов измерения плотностных параметров требуют разработки дополнительных конструкций и специальных методик, для чего необходим анализ погрешностей при контроле.

10. Анализ погрешностей методов контроля плотностных параметров позволил выбрать стандартные техничесгаго средства контроля: весы СВА-4, радиометр Р20045, ботоноскопн У1С-1СП, УК-14П, которые позволяют производить измерения с точностью не менее 0,01 г/см3.

11. Использование метода планирования эксперимента позволило разработать методику выбора оптимальных значений настроечных параметров радиометра Р20046, при которых прибор тлеет максимальную чувствительность и ютшмаЛышй разброс результатов измерения.

12. Опытная эксплуатация автоматических систем контроля плот-ностнтт параметров прессовашшх заготовок в производствегашх уело-'

виях показала, что выбранные методы контроля и технические средства их реализации позволяют оперативно контролировать работу смесильно-прессоього передела и разбраковывать изделия.

Основные положения диссертации изложены в работах:

1. Волегов Ю.Н., Матвеева Л.В., Миловзорова Л.Л. Измерение плотности "зеленых" заготовок радиоизотопным методом// Повышение качества и эксплуатационной стойкости углеродной продукции: Тез. докл. V Всэсоюз. науч.-техн. конф. электрод, пром-сти. Челябинск, 1983. С.93-95.

2. Экспериментальное определение настроечных параметров аппаратуры радиоизотопного контроля разноплотности углеграфитовш материалов./ D.H. Волегов, Л.В. Матвеева// Производство углеродны; материалов: Сб.науч.тр. / НИИграфит, ГосНМИЭП. М., 1983, С.101-104.

3. Волегов Ю.Н., Матвеева Л.В., Миловзорова Л.Л. Использование отклонений плотности для разбраковки углеграфитовых заготовок// Производство электродной продукции: Сб.науч.тр. / М.: НИИграфит, 1984. - С.104-107. <

4. A.c. 1228539 СССР, ШИ G01N 15/18 Способ измерения удельной поверхности мелкодисперсных сыпучих материалов/ Ю.Н. Во легов, Л.В. Матвеева, В.А. Зайцев, А.К. Санников (СССР).

Já 3782200; Заявл. 21.08.84.; Опубл. 03.01.8S.

5. Алферова О.II., Вологов Ю.Н., Матвеева Л.В., Санников А.К. О формировании объемной плотности "зеленых" заготовок// Цветные металлы. - 1988. - J5 5. - С.63-64.

6. Балнхкн В.П., Болотов Ю.Н., Матвеева Л.В., Сашшков А.К. Повыаение качества графлглроваштх адзктродов// Цветные металлы.-199S. - Jó 6. - С.61-63.

• 7. Прохорова Л.В.. Налогов Ю.Н. Контроль "зеленых" заготово: по совокупности ш:фэр:.:ат11зных 1Х2ра%".стров// Цветная металлургия. - 1S88. - Ji 8. - с.40-41.

8. Бологое Ю.Н., Прохорова Л.В., Рудаков С.А. Выявление, д: фонтов -структуры отпроссосанных Еаготовок ультразвуковым методом //Пути ускорагая научш-тохшческого прогресса производства угл< родной продукции в свото posoïcil" XXVII съезда КПСС: Тез.докл. и сообц. VI Всосоаз. науч.-техн. копф. электрод. про;л-сти. Челябинск, 1SS3. C.'147-MS.

9. A.c. 146S149 СССР, 1лй G07C 3/СО. Способ контроля технол<

гачвского процесса изготовления электродов/ Ф.Н. Алферова, Е.Ю. Вебер, D.IÎ. Волегов, В.А. Зайцев, Л.В. Матвеева, А.К. Санников (СССР). Я 4206606; Заявл. 04.03.87.; Опубл. 15.11.88.

10. A.c.' 1631436 СССР, МКИ C01IÎ 29/18. Способ контроля качества отпрессованного углеграфитового изделия./' D.H. Волегов, В.А. Зайцев, A.A. Малахов, Л.В. Прохорова, С.А. Рудаков (СССР). Я 4462565/28; Ззявл. 18.07.88.; Опубл. 28.02.91.

11. Автоматический контроль отпрессованной продукции электродного производства./ D.H. Волегов, В.Г. Артелышх, В.А. Зайцев, . Л.В. Прохорова// Пути ускорения паучно-тохтческого прогресса производства углеродной продукции в своте решений XXVII съезда КПСС: Тез.докл. и сообщ. VI Всесоюз. науч.-техн. конф. электрод, промети. Челябинск, 1988. С.37-38.

12. Волегов Ю.Н., Глухов В.Н., Прохорова Л.В. Автоматизация контроля плотностных параметров материалов л'изделий// Механизация и автоматизация технологических процессов па предприятиях стройш-дустрии и строительных материалов: Тез.докл. Челябинск, 1987.

С.22-23.

13. Радиоизотопный стенд неразрушвпцвго кош-роля кажущейся плотности углеродных заготовок: Информ. листок/ D.H. Волегов, A.B. Королева, Л.В. Матвеева Л.В., Чегодаез Г.С. - Челябинск: ЦКТИ, 1985. - Л 86-69. - 4с.

14.' Автоматизированная система контроля и разбраковки элек-■ тродной продукции: Информ. листок/ D.H. Волегов, В.А. Зайцев, Л.В. Прохорова, Языкова Н.К. - Челябинск:. ЦЮТ, 1988. - Л 207-88. - ■ 4 с. .