автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.09, диссертация на тему:Исследование и разработка технологии процесса поперечно-винтовой прокатки для повышения пластичности заэвтектических силуминовых сплавов



КОВАЛЕВ ДМИТРИЙ АЛЕКСАНДРОВИЧ

ИССЛЕДОВАНИЕ II РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПРОЦЕССА ПОПЕРЕЧНО-ВИНТОВОЙ ПРОКАТКИ ДЛЯ ПОВЫШЕНИЯ ПЛАСТИЧНОСТИ ЗАЭВТЕКТИЧЕСКИХ СИЛУМИНОВЫХ СПЛАВОВ

Специальность 05.02.09 - «Технологии и машины обработки давлением»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

1 4 013 2011

Москва-2011 г.

4854522

Работа выполнена в Московском государственном университете приборостроения и информатики (МГУПИ), Москва, Российская Федерация

Научный руководитель

Официальные оппоненты

Осадчий Владимир Яковлевич д. т. н., профессор,

Никулин Анатолий Николаевич д.т.н., профессор

Шумилин Владимир Константинович к.т.н., доцент

Ведущая организация

Институт Металлургии и Материаловедения им. А.А.Байкова, Российская Академия Наук.

/ « ¿/V »

часов на заседании

Защита состоится « /у » ШЙЩШгш г. в ¿Г диссертационного совета Д 212.119.03 в Московском государственном университете приборостроения и информатики (МГУПИ) по адресу: 107076, г. Москва, Стромынка, д. 20.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского государственного университета приборостроения и информатики (МГУПИ).

Отзыв в двух экземплярах, заверенный печатью, просим направлять по указанному адресу ученому секретарю совета.

Автореферат разослан

2011 г.

Ученый секретарь диссертационного совета профессор, к. т. н.

/Касаткин Н.И./

Общая характеристика работы

Актуальность работы.

Повышение пластических свойств металлов за счет обработки давлением всегда являлось важной задачей науки и производства. Известно, что заэвтектические силумины с содержанием кремния 18 - 24% обладают рядом очень важных и полезных свойств (высокой удельной прочностью, хорошей износостойкостью в трущихся парах, малой плотностью, низким коэффициентом линейного расширения, а также высокими антикоррозионными свойствами) и используются в авиа- и автомобилестроении. Однако до последнего времени, заэвтектические силумины считались литейными сплавами, не способными к пластическому деформированию. Эти сплавы в литом состоянии из-за крупного размера зерен кремния почти не обладают пластическим свойствами, т.е. имеют низкие механические показатели. Поэтому разработка технологических параметров деформации исходных слитков этих сплавов на примере сплава 01390 в трехвалковом стане поперечно-винтовой прокатки (ПВП) на основе предварительного исследования напряженно-деформированного состояния (НДС) металла с целью повышения их пластических свойств представляет большой научный и практический интерес и является актуальной.

Цель работы

Повышение пластических свойств сплава 01390 путем разработки технологии прокатки слитков металла в прутки с целью дальнейшего использования их в качестве заготовки в последующих операциях обработки металлов давлением (ОМД).

Для достижения указанной цели необходимо решить следующие задачи:

• определить и исследовать зависимость напряженно-деформированного состояния заготовки сплава 01390 от условий ПВП;

• разработать програмно-аппаратный комплекс для измерения силовых параметров ПВП и сравнить данные полученные с помощью математического моделирования с экспериментальными данными;

• исследовать влияние ПВП на структуру и свойства малопластичного заэвтектического силумина 01390;

• получить изделия из сплава 01390 методом пластического деформирования.

Методы исследования.

Теоретические исследования выполнены на основе математического моделирования методом конечных элементов с использованием пакетов прикладных программ ANSYS/LS-DYNA и DEFORM 3D.

Экспериментальное исследование силовых параметров ПВП проводили с использованием мездоз с наклеенными на внутреннюю поверхность тензорезисторами и разработанного программно-аппаратного комплекса мездоза- аналого-цифровой преобразователь - компьютер.

Научная новизна

• На основе метода конечных элементов (МКЭ) разработана и исследована динамическая модель НДС цилиндрической заготовки сплава 01390 при поперечно-винтовой прокатке с учетом скручивания металла при ПВП и при отсутствии ограничений степеней свободы деформируемой цилиндрической заготовки. Определены радиальные, осевые, тангенциальные и эквивалентные напряжения в заготовке, что позволило разработать режимы деформации для получения мелкозернистой структуры металла без осевого или кольцевого разрушения заготовки.

• Определено влияние степени деформации на размер кристаллов кремния, минимальная величина которых достигает 10-20 мкм, а также на пластические свойства сплава 01390, которые увеличиваются в 3 - 3,5 раза.

• Установлена зависимость измельчения кристаллов кремния от степени деформации по радиусу деформируемой при ПВП заготовки сплава 01390.

• Определено, что при поперечно-винтовой прокатке сплава 01390 после двух и более прокаток с общим коэффициентом вытяжки больше 2,5 не происходит дальнейшего измельчения содержащихся в сплаве кристаллов кремния, средний размер которых остается равным 10-20 мкм, т.е. наблюдается эффект "насыщения".

Практическая ценность работы

• Установлено, что при моделировании ПВП, программы ANSYS/LS-DYNA и DEFORM 3D дают одинаковую качественную картину распределения по сечению заготовки радиальных, осевых и тангенциальных напряжений. Абсолютные значения напряжений, полученные на основе программы ANSYS/LS-DYNA, больше на 20-25% чем при моделировании процесса ПВП в программе DEFORM 3D.

• Определена возможность произведения расчётов с помощью более производительного пакета программ DEFORM 3D, значительно сокращающего время моделирования.

• На основе анализа полученных моделей напряженно-деформированного состояния заготовки разработана технология получения цилиндрических заготовок из заэвтектических силуминов с содержанием кремния 18-24 %, обладающих достаточной пластичностью для последующей деформации.

• Из катанной цилиндрической заготовки сплава 01390 диаметром 80 мм методом поперечно-винтовой прошивки получены гильзы-трубы размером 80x15±0,4 мм и 80х8±0,4 мм, а также отштампована упорная чашка амортизатора.

• Разработаны технологические и конструктивные параметры трехвалкового стана ПВП для прокатки заготовок из заэвтектических силуминов диаметром 100... 170 мм.

Достоверность полученных результатов

Достоверность результатов исследования напряженно-деформированного состояния металла, а также силовых параметров при поперечно-винтовой

прокатке цилиндрических заготовок обеспечивается применением разработанного современного программно-аппаратного комплекса на основе тензометрических датчиков, высокоразрядного аналого-цифрового преобразователя и ЭВМ, а также удовлетворительной сходимостью теоретических и экспериментальных результатов.

Основные положения, выносимые на защиту:

• Динамические математические модели напряженно деформированного состояния заготовки из сплава 01390 при поперечно-винтовой прокатке, разработанные на основе программ ANSYS/LS-DYNA и DEFORM 3D, и результаты их анализа.

• Методика и результаты измерения силовых параметров поперечно-винтовой прокатки сплава 01390 на стане ПВП 20-60.

• Влияние поперечно-винтовой прокатки на структуру и пластичность труднодеформируемого сплава 01390.

• Технология получения заготовок из сплава 01390 с пластическими свойствами, позволяющими провести дальнейшую пластическую деформацию.

Апробация работы

Основные результаты работы доложены и обсуждены на научно-технической конференции МГУПИ «Технологические процессы в машино- и приборостроении» (2004г.), на научно-технической конференции МГУПИ «Информатика и технология» (2005г.), на научно-технической конференции МГУПИ «Информатика и технология» (2006г.), на научно-технической конференции МГУПИ «Информатика и технология» (2007г.), на научно-технической конференции МГУПИ «Информатика и технология» (2008г.), на второй международной научно-технической конференции «Павловские чтения» (г. Москва, ИМЕТ РАН, 2010г.).

Публикации

По теме диссертации опубликовано 6 печатных работ, одна из которых в журналах, признанных ВАК научными изданиями по профилю защищаемой диссертации («Заготовительные производства в машиностроении»). Список опубликованных работ приведен в автореферате.

Структура и объем диссертации

Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения, списка использованных источников. Общий объем работы 132 страницы машинописного текста, она содержит 74 рисунка, 17 таблиц. Список литературы включает 91 наименование печатных работ отечественных и зарубежных авторов.

Содержание работы

Во введении обоснована актуальность темы, отмечена научная новизна и практическая значимость, сформулированы цели работы и содержание поставленных задач, представлены основные положения научной работы, выносимые на защиту.

В первой главе приводится обзор наиболее важных работ посвященных изучению процесса поперечно-винтовой прокатки - оборудование, условия захвата в станах ПВП, скоростные условия в станах ПВП, а также напряженно-деформированное состояние металла при прокатке в стане ПВП.

Вопросы напряженно-деформированного состояния металла сплошной заготовки при ПВП всегда привлекали особое внимание работников науки и производства, т. к. существенно влияют на качество гильз и труб.

Исследованию наряжено-деформированного состояния металла при прокатке и прошивке посвящены работы Емельянеко П.Т., Смирнова B.C., Целикова А.И., Фомичева H.A., Тетерина П.К., Осадчего В .Я., Пляцковского O.A., Потапова Н.И., Полухина П.И., Швейкина В.В., Колмогорова В.Л., Романцева Б.А., Галкина С.П., Никулина А.Н., Панова Е.И. и многих других.

Одной из первых научных теорий, пытающейся объяснить разрушение материала при поперечно винтовой прокатке, была теория касательных напряжений. Наиболее значительными в этом направлении являются труды Э. Зибеля, который при разработке своей теории опирался на результаты, полученные Герцем при рассмотрении напряжений в упруго сжатом цилиндре. Согласно этим результатам в направлении действия сил возрастают сжимающие напряжения, а в направлении нормальном к ним - растягивающие. Причем напряжения сжатия в три раза превышают напряжения растяжения. Под углом в 45° к направлению действующих нагрузок возникают скалывающие напряжения, под влиянием которых происходят сдвиги. Направление сдвига вследствие вращения заготовки непрерывно изменяется, и центральная зона заготовки все время подвергается пластической деформации сдвига.

В трудах Смирнова B.C. отмечается, что при поперечной прокатке из-за неравномерной деформации по сечению заготовки металл в центральной зоне находится в состоянии всестороннего растяжения. В процессе прокатки с увеличением обжатия возрастают все главные напряжения: радиальные тангенциальные и осевые. Поэтому при поперечной прокатке разрушение может носить двойственный характер — как путем среза, так и путем отрыва - в зависимости от условий осуществления этого процесса и геометрических соотношений в очаге деформации. Вскрытие полости может происходить как без пластической деформации центральной части заготовки, так и после пластической деформации или в процессе ее, в зависимости от отношения длины очага деформации к диаметру заготовки.

По мнению авторов, придерживающихся теории касательных напряжений, разрушение происходит путем интенсивных знакопеременных деформаций. По

мнению авторов теории нормальных напряжений, разрушение происходит при достижении одним из главных напряжений предела хрупкой прочности металла. В первом случае имеет место вязкое разрушение или разрушение путем среза. Во втором случае происходит хрупкое разрушение или разрушение путем отрыва.

Дальнейшее исследование напряженно-деформированного состояния заготовки при прокатке в трехвалковом стане ПВП вследствие сложности, а также отсутствия единого мнения по поводу протекающих внутри заготовки деформационно-сдвиговых процессов, представляет собой научный и практический интерес, является актуальным и необходимым для правильного выбора технологических параметров процесса прокатки.

Во второй главе разработана методика исследования напряженно -деформированного состояния заготовки при поперечно-винтовой прокатке на основе программ ANSYS/LS-DYNA и DEFORM 3D и результаты их анализа.

Отличительной особенностью данных моделей от ранее сделанных является отсутствие каких-либо ограничений степеней свободы деформируемой заготовки, что делает их еще ближе к естественному процессу. Втягивание и деформация заготовки происходит только благодаря силам трения, возникающим при ее контакте с вращающимися валками, что позволяет также учесть такой немаловажный фактор как скручивание и скорость деформации заготовки при прокатке.

В программе ANSYS/LS-DYNA моделировали прокатку заготовки-прутка с 0120мм на 080 мм, а в программе DEFORM 3D с 0120мм на 080 мм, 0110мм на 080 мм и 0100мм на 080 мм при прочих равных параметрах. Тем самым мы имели возможность сопоставить качественные и численные результаты, сложность постановки и скорость просчета задач двух программ, использующих метод конечных элементов, а также исследовать зависимость напряженно-деформированного состояния металла от вытяжки (от обжатия по диаметру).

Материал прутка - заэвтектический силумин 01390 с пределом текучести 50 МПа, при температуре прокатки 450° , модель материала прутка Билинейная изотропная. Скорость вращения валков - 30 об./мин, максимальный диаметр валков - 300 мм, входной угол обжимной части валка принимался равным 12°, минимальное расстояние между ними - 80 мм. Угол подачи принимался равным 9°, угол раскатки 4°. Валки считались абсолютно жесткими, и зафиксированными вокруг локальной оси. Трение на всей поверхности контакта подчиняется закону сухого трения Кулона, коэффициент трения принимался постоянным на всей контактной поверхности.

Распределение напряжений в заготовке деформируемой с 0120мм на 080 мм полученное в программе ANSYS/LS-DYNA, при установившемся процессе, исследовалось в четырех, наиболее характерных, сечениях перпендикулярных оси прокатки. Радиальные, осевые и тангенциальные напряжения в сечениях приведены на рис. №1.

»Радиальные *

■Тангенциальные —-лз—Осевые

■•Тангенциальные «"^Осевые

Сечение №1 - начало обжимного участка —•■"Радиальные "•"Тангенциальные «"^Осевые

Схема к определению напряжений в точках по сечению прутка

часть диаметра прутка Сечение №2 - середина обжимного участка

—»»Радиальные "^^Тангенциальные —«^Осевые

часть диаметра прутка

часть диаметра прутка

Сечение №3 - пережим Сечение №4 - 30 мм от пережима

Рисунок 1. Распределение напряжений, в деформируемой заготовке полученное в программе АЫЗУЗ/ЬЗ-ОУЫА.

Заготовка 0120мм —»пруток 080мм.

"Радиальные ■

"Тангенциальные "ч*" Осевые

»Радиальные •

—Тангенциальные ж Осевые

часть диаметра прутка

Сечение №1 - начало обжимного участка

Радиальные ■•"Тангенциальные Осевые

Схема к определению напряжений в точках по сечению прутка

часть диаметра прутка

Сечение №2 — середина обжимного участка

"Радиальные •

—Тангенциальные ü Осевые

часть диаметра прутка

часть диаметра прутка

Сечение №3 - пережим Сечение №4 - 30 мм от пережима

Рисунок 2. Распределение напряжений в деформируемой заготовке полученное в программе DEFORM 3D.

Заготовка 0120мм —> пруток 080мм.

Первое сечение бралось в самом начале обжимного участка, второе в середине, третье сечение находилось в пережиме валков, а четвертое на расстоянии 30 мм от него.

Распределение напряжений в деформируемой заготовке с 0120мм, 0110мм, и 0100мм на 080 мм, полученное в программе DEFORM 3D, при установившемся процессе, также исследовалось в четырех, наиболее характерных, сечениях перпендикулярных оси прокатки. Радиальные, осевые и тангенциальные напряжения для рассматриваемых сечений приведены на рис. №2.

Приведенные выше графики подтверждают, что качественная картина распределения радиальных, осевых и тангенциальных напряжений, полученная на основе программ ANSYS/LS-DYNA и DEFORM 3D совпадает, при этом ANSYS/LS-DYNA дает завышенные в среднем на 20-25 % численные значения.

Проанализировав полученные картины распределения напряжений для разной степени деформации, можно сделать вывод о том, что наиболее опасная зона, с точки зрения разрушения заготовки, находится на расстоянии 6/8 -7/8 диаметра прутка в зоне металла между валками, где разница между растягивающими осевыми и сжимающими тангенциальными напряжениями достигает максимальных значений, при этом разница между значениями напряжений снижается при уменьшении обжатия прутка по диаметру.

В третьей главе диссертации описывается структура разработанного программно-аппаратного комплекса для измерения силовых параметров при ПВП, а также изложена методика проведения экспериментальной прокатки на основе рекомендаций, полученных с помощью математического моделирования процесса поперечно-винтовой прокатки.

Проведение экспериментов при исследовании и разработке новых процессов ОМД (в лабораторных и промышленных условиях) зачастую выдвигает серьезные требования к системам сбора и обработки информации, так как возникает необходимость одновременной регистрации величин, определяющих ход процесса и качество конечной продукции.

Измерение усилия прокатки и получение радиальных нагрузок проводили помощью мездозы, установленной под нажимной винт валка (рис.3). Для определения места наклейки тензометрических датчиков на внутренней стенке мездозы типа «Бочонок», был использован пакет прикладных программ корпорации Solid Works (США) - «Solid Works» и «Cosmos Works», который позволил с помощью метода конечных элементов определить места в мездозе, где возникают максимальные напряжения. В программе «Solid Works» была построена твердотельная модель мездозы, а затем в интегрированном программном пакете «Cosmos Works» был осуществлен расчет данной модели под нагрузкой. На внутреннюю стенку мездозы клеились тензорезисторы фирмы НВМ AG (Германия) (всего 8 шт. на мездозу) номинальным сопротивлением 350 Ом и «компенсатор-преобразователь нормирующий фольговый», фирмы ММ (США) с помощью которого выставлялся баланс моста. Схема включения тензорезисторов - полный мост (мост находится в мездозе).

После наклейки тензорезисторов на мездозу на ОАО «ТЕЗО-М» была произведена тарировка на «Установке силовоспроизводящей

гидравлической» ЭСМГ-50Т. Полученные выходные данные сводились в таблицу, на основании которой были сделаны выводы о точности производимых измерений на данном комплекте оборудования (мездоза- АЦП-компьютер).

Одним из важнейших этапов работы стала разработка программного обеспечения для установления связи с АЦП, обработке и расшифровке полученных данных.

Для проведения измерений усилий при поперечно-винтовой прокатке на ОАО «ВИЛС» было отлито пять заготовок из сплава 01390, а также один слиток из сплава АДО, который использовался для прогрева рабочих валков стана. Время нагрева заготовок в печи составило - 4 часа, по истечении которого, температура прокатываемых заготовок была 450° С. Остальные параметры процесса прокатки задавались следующими: начальный диаметр заготовки - 100 мм, диаметр прокатанного прутка - 80 мм, диаметр валков - 300 мм, угол подачи - 9° градусов, угол раскатки - 4° градуса, частота вращения валков - 30 об/мин. При этом коэффициент вытяжки составил - 1,56. В результате нами было получено усилие, приходящееся на один валок, при прокатке прутков из заэвтектического силумина, которое в среднем по пяти пруткам составило 133 кН.

Для определения силовых параметров процесса поперечно-винтовой прокатки, а именно усилия на валок, необходимо знать площадь контактной поверхности и среднее нормальное напряжение на ней. Результаты проведенных расчетов с помощью МКЭ на базе программного пакета ANSYS/LS-DYNA и DEFORM 3D приведены в таблице №1.

Таблица№1

Рисунок 3. Нажимной винт валка.

Метод Диаметр заготовки., мм Диаметр прутка, мм Усилие прокатки, кН

ANSYS 120 80 188,3

Deform3D 120 80 199,8

Поскольку, как было отмечено ранее, качественная картина распределения радиальных, осевых и тангенциальных напряжений, полученная на основе программ ANSYS/LS-DYNA и DEFORM 3D совпадает, а время постановки и просчета задачи в специализированном пакете DEFORM 3D значительно сокращается, то дальнейшее моделирование процесса ПВП приняли решение

вести в программном пакете DEFORM 3D. Результаты проведенных расчетов с помощью МКЭ на базе программного пакета DEFORM 3D и экспериментальной прокатки приведены в таблице №2.

Таблица№2

Метод Диаметр заготовки., мм Диаметр прутка, мм Усилие прокатки, кН

Deform3D 100 80 111,9

Эксперимент/ силумин 01390 100 80 133

100 80 134

100 80 132

100 80 132

100 80 134

Полученные экспериментальные и расчетные данные по усилию на валке при поперечно-винтовой прокатке заготовки-прутка из заэвтектического силумина показали, что прикладной пакет программ DEFORM 3D дает заниженные результаты с ошибкой 16-18%.

В четвертой главе, приводятся результаты по исследованию влияния поперечно-винтовой прокатки на структуру и свойства сплава 01390.

В последнее время пристальное внимание работников науки и производства привлекают сплавы системы AI - Si с содержанием кремния значительно выше эвтектической концентрации.

Заэвтектические силумины обладают всеми привлекательными свойствами алюминиевых сплавов, а также малой плотностью при удовлетворительной прочности и высокой коррозионной стойкостью. Кроме того, заэвтектические силумины имеют ряд специфических свойств, отличающих эти материалы от стандартных алюминиевых сплавов - высокий модуль упругости, низкий коэффициент линейного расширения, высокая износостойкость в трущихся парах и др. свойства.

Применение прессования и штамповки практически не изменяет размеры кристаллов кремния, оставляя их практически такими, какими они сформировались в процессе непрерывного литья.

Чтобы дополнительно улучшить структуру заготовок из заэвтектических силуминов и существенно измельчить кристаллы первичного кремния мы применили технологию поперечно винтовой прокатки (ПВП)

Поперечно-винтовая прокатка литых силуминовых заготовок проводилась на стане ПВП 20-60 ВИЛСа по оптимизированному нами режиму.

Универсальный стан ПВП 20-60, который был разработан Пановым Е.И., изготовлен на ЭЗТМ под руководством Тартаковского И.К., а затем установлен на ВИЛСе уникален, т.к. при проектировании его главного узла -рабочей клети была реализована идея - возможности совмещения схем прокатки (прошивки): двух- и трехвалковой. Привод валков в этом стане -индивидуальный. Каждый рабочий валок приводится во вращение от электродвигателя постоянного тока мощностью = 250 кВт.

В результате проведения прокатки были получены прутки диаметром от 094 мм до 014 мм из слитка 0114 мм. При этом суммарный коэффициент вытяжки составил от 1,48 до 59,6. Температура прокатки составляла 450±10°С. Скорость вращения валков - 30 об./мин, максимальный диаметр валков - 300 мм, входной угол обжимной части валка был равным 12°. Угол подачи принимался равным 9°, а угол раскатки 4°.

На рис. 4 представлены результаты влияния ПВП на структуру заэвтектического силумина. Как следует из рис.4 применение ПВП позволяет существенно измельчить кристаллы кремния вплоть до диаметра прутка 70 мм, дальнейшее применение ПВП существенно не влияет на измельчение структуры первичного кремния. Так, в прутках средние размеры кристаллов кремния уменьшаются от 50-60 мкм до 10-20 мкм. На рис. 5 представлена зависимость среднего размера кристалла кремния от вытяжки. Основываясь на этих данных можно сделать вывод о том, что активное измельчение кристаллов кремния происходит до значения коэффициента вытяжки равное 2,56, далее средний размер кристалла кремния практически не изменяется - наступает эффект «насыщения». Пластичность металла в результате прокатки в стане ПВП возрастает в 3 - 3,5 раза (5ИСХ СЛ=3,2%; 5прок. -,¡,, =11,7%).

0-10 10-70 20 Ю 30-40 40-50 50-60 60-70

Размер кристаллов 5Ь мкм

Рисунок 4. Зависимость среднего размера кристалла кремния от степени деформации

О 1,48 2,56 7,84 1 6 5 9,6 Суммарная вытяжка

Рисунок 5. Зависимость среднего размера кристалла кремния от вытяжки

Также было проведено более детальное исследование изменение размеров кристаллов кремния по радиусу заготовки для прутков диаметром 94 мм и 50 мм. Результаты представлены на рис. 6 и 7.

■Центр

',5 радиуса —^—Периферия.

—Центр ^"»периферия

0-10 10-20 20-30 30-40 40-50 50-60 Размер кристаллов в!, мкм

0-10 10-20 20-30 30-40 40-50 50-60 Размер кристаллов 51, мкм

Рисунок 6. Изменение размеров кристаллов Б! по радиусу прутка 094 мм после 1-ой прокатки

Рисунок 7. Изменение размеров кристаллов по радиусу прутка 050 мм после 2-х прокаток

На рисунке 6 видно, что наибольшее количество кристаллов кремния размером 10-20 мкм сосредоточено в периферической части прокатанного прутка, что является следствием наиболее интенсивной деформации при ПВП именно во внешних слоях заготовки, что также подтверждается и проведенным нами моделированием процесса поперечно-винтовой прокатки с помощью метода конечных элементов. Дальнейшее пластическое деформирование прутка из заэвтектического силумина (рис.7) не приводит к значительному измельчению кристаллов кремния. При этом разница в структуре распределения кристаллов кремния по сечению минимизируется, позволяя получать прутки с однородными свойствами и повышенной пластичностью.

На основании проведенных исследований и полученных результатов разработаны и предложены основные конструктивные и технологические параметры стана ПВП (Таблица №3) для прокатки слитков заэвтектических силуминов с целью получения мелкозернистой структуры и повышения пластичности этих сплавов.

_ _ _ _ Таблица №3

Количество рабочих валков 3

Диаметр рабочих валков в пережиме, мм 600...800

Длина рабочих валков, мм 600...800

Число оборотов валков, об/мин 20...60

Максимальное усилие на валок, кН 1000

Крутящий момент на валке, кН*м 200

Угол подачи валка, град 0...12

Угол раскатки валка от оси прокатки, град 7

Угол раскатки дополнительный, град ±2

Привод валков индивидуальный

Диаметр непрерывно литой заготовки, мм 120-210

Длина заготовки, мм 1000...2100

Диаметр катаной заготовки, мм 100...170

Длина катаной заготовки, мм 2000...6000

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Установленная зависимость радиальных, осевых и тангенциальных напряжений от степени деформации при ПВП, позволила научно обосновать режимы деформации для получения мелкозернистой структуры сплава 01390 без осевого или кольцевого разрушения заготовки. Осуществлена прокатка малопластичного сплава 01390 в трехвалковом стане ПВП без нарушения сплошности, что позволило получить достаточно однородную мелкозернистую структуру (10-20 мкм) и повысить пластические свойства в 3-3,5 раза.

2. Установлено, что при многопроходной поперечно-винтовой прокатке сплава 01390 средний размер кристаллов кремния остается равным 10 - 20 мкм. Выявленный эффект «насыщения», выражается в том, что после двух прокаток с общим коэффициентом вытяжки более 2,5 не происходит дальнейшего измельчения содержащихся в сплаве кристаллов кремния.

3. Исследованное напряженно-деформированное состояние металла при ПВП, которое было получено с учетом скручивания заготовки, позволило определить и подтвердить данные других авторов, что при поперечно-винтовой прокатке наиболее интенсивно деформируются периферические и средние слои деформируемой заготовки, что также было подтверждено экспериментальным исследованием степени измельчения кристаллов кремния по радиусу заготовки.

4. Применение программно-аппаратного комплекса для измерения силовых параметров поперечно-винтовой прокатки цилиндрических заготовок, позволило сделать вывод о том, что расчет силовых параметров ПВП, полученный моделированием процесса в специализированном пакете программ DEFORM 3D, дает заниженные результаты по сравнению с экспериментальными данными на 18%.

5. Сопоставительный анализ универсального прикладного пакета программ ANSYS/LS-DYNA и специализированного DEFORM 3D показал, что качественная картина распределения напряжений по ANSYS/LS-DYNA и специализированному пакету DEFORM 3D идентична, однако абсолютные значения напряжений по ANSYS/LS-DYNA больше на 20-25%.

6. В результате повышения пластических свойств, из катанной цилиндрической заготовки сплава 01390 диаметром 80 мм методом поперечно-винтовой прошивки, получены гильзы-трубы размером 80х15±0,4 мм и 80х8±0,4 мм, а также отштампована упорная чашка амортизатора.

7. На основании проведенных исследований и разработанных технологических параметров прокатки заготовок из заэвтектических силуминовых сплавов (температура прокатки, частота вращения и угол подачи валков, степень деформации), разработаны основные технологические и

конструктивные параметры промышленного трехвалкового стана ПВП для прокатки заготовок диаметром 100... 170 мм.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах:

Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК:

1. Осадчий В.Я. Ковалев Д.А. Динамическое моделирование поперечно-винтовой прокатки сплошной заготовки в трехвалковом стане методом конечных элементов // Заготовительные производства в машиностроении // Научно-технический журнал №5 //Москва, Машиностроение, 2008, с. 31-34.

Публикации в других изданиях:

1. Осадчий В.Я.,. Панов Е.И., Ковалев Д.А. Освоение универсального стана поперечно-винтовой прокатки для прокатки прутков и труб // Технологические процессы в машино- и приборостроении // Сборник научных трудов МГАПИ - Москва, 2004, с. 83-86

2. Осадчий В.Я.,. Панов Е.И., Ковалев Д.А. Разработка технологии и методики определения силовых параметров при производстве труб на стане ПВП 20-60 // Информатика и технология // Сборник научных трудов МГАПИ - Москва, 2005, с. 49-54

3. Осадчий В.Я.,. Ковалев Д.А. Исследование и совершенствование производства труб из труднодеформируемых сплавов // Сборник трудов молодых ученых и специалистов МГАПИ №7 - Москва, 2005, с. 91-96

4. Ковалев Д.А., Панов Е.И., Осадчий В.Я. Исследование усилий при прокатке прутков из заэвтектического силумина на трехвалковом стане ПВП 20-60 // Информатика и технология // Сборник научных трудов МГУПИ - Москва, 2006. с. 106-111

5. Осадчий В.Я., Ковалев Д.А. Динамическое моделирование поперечно-винтовой прокатки сплошной заготовки методом конечных элементов. // Информатика и технология // Материалы научно-практической конференции «Информатика и технология» - Москва, 2007. с. 69-74.

6. Ковалев Д.А., Осадчий В.Я., СигаловЮ.М. Исследование и разработка технологии процесса поперечно-винтовой прокатки для повышения пластичности заэвтектических силуминовых сплавов. //Сборник трудов II международной научно-технической конференции «Павловские чтения 2010» - Москва, 2010. с. 374-381.

Подписано в печать: 31.01.10 Объем: 1,5 усл.п.л. Тираж: 100 экз. Заказ № 769798 Отпечатано в типографии «Реглет» 119526, г. Москва, пр-т Вернадского,39 (495) 363-78-90; www.reglet.ru

ВВЕДЕНИЕ.

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

1.1.Станы поперечно-винтовой прокатки.

1.2.Условия захвата.

1.3.Скоростные условия в станах ПВП.

1.4.Напряженно-деформированное состояние метла при ПВП.

Выводы по разделу.

2. РАЗРАБОТКА ДИНАМИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ НАПРЯЖЕННО

ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ МЕТАЛЛА ПРИ

ПРОКАТКЕ В СТАНАХ ПВП.

2.1. Основные принципы метода конечных элементов.

2.2.Построение модели НДС на базе программы ANSYS/LS-DYNA

2.2.1. Анализ распределения напряжений при прокатке заготовки на трехвалвовом стане ПВП* полученного с применением программы ANSYS/LS-DYNA.

2.2.2. Анализ скоростных и энергосиловых параметров процесса.

2.2.3. Адекватность математической модели.

2.2.4. Анализ распределения деформации в объеме заготовки.

2.3.Построение модели НДС на базе программы Deform3D.

2.3.1. Анализ распределения напряжений при прокатке заготовки на трехвалвовом стане ПВП, полученного с применением программы DEFORM.

2.3.2. Анализ распределения напряжений в прутке при прокатке заготовки с диаметра 100 на 80 миллиметров.

2.3.3. Адекватность математической модели.

2.3.4. Определение силовых параметров прокатки.

Выводы по разделу.

3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ СИЛОВЫХ ПАРАМЕТРОВ ПОПЕРЕЧНО-ВИНТОВОЙ ПРОКАТКИ НА СТАНЕ ПВП 20-60.

3.1. Введение.

3.2.Аппаратная часть.

3.3.Программное обеспечение.

3.4.Измерение усилий при прокатке.

Выводы по разделу.

4. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА СПЛОШНЫХ ЗАГОТОВОК И ТРУБ.

4.1.Разработка технологии ПВП и изменение структуры силуминовых сплавов после прокатки.

4.2.Влияние ПВП на структуру заэвтектических силуминов.

4.3.Прошивка трубной заготовки из силуминовых сплавов.

Выводы по разделу.

Повышение пластических свойств металлов за счет обработки давлением; всегда; являлось важной задачей науки и производства.

Известно, что заэвтектические силумины с содержанием кремния 18'

24% обладают рядом очень важных и полезных свойств (высокойудельной прочностью, хорошей износостойкостью в трущихся парах, малой плотностью, низким коэффициентом линейного расширения; а также высокими антикоррозионными свойствами) и используются в авиаи автомобилестроении: Однако до последнего времени; заэвтектические силумины считались, литейными сплавами; не. способными к пластическому деформированию' Эти; сплавы в литом состоянии из-за 0 крупного размера1; зерен кремния почти = не обладают пластическим» свойствами; т е: имеют низкие механические показатели. Поэтому разработка технологических параметров деформации исходных слитков этих сплавов на примере сплава 01390 в грехвалковом стане поперечно-винтовой . прокатки (ПВП) на основе предварительного1 исследования напряженно-деформированного состояния* (НДС) металла с целью повышения их пластических свойств) представляет большой» научный? и практический интерес и'является актуальной:

Для повышения пластических свойств сплава 01390 путем разработки' технологии: прокатки слитков? металла в прутки с целью дальнейшего использования их в качестве заготовки в последующих операциях обработки; металлов давлением^ (ОМД) необходимо решить целый ряд задач: определить и исследовать зависимость напряженно-деформированного состояния заготовки, сплава 01390 от условий ПВП, разработать програмно-аппаратный комплекс для' измерения силовых параметров ПВП и сравнить данные полученные с помощью математического моделирования с экспериментальными данными;, исследовать влияние ПВП на структуру и свойства малопластичного заэвтектического силумина 01390 и в конечном итоге получить изделия из сплава 01390 методом пластического деформирования.

В области обработки металлов давлением процесс ПВП относят к числу наиболее сложных с точки зрения НДС металла при прокатке. Поэтому теоретическому и экспериментальному исследованию этого процесса посвящено значительное число работ, как у нас, так и за рубежом. Однако основной вклад в развитие теории процесса поперечно-винтовой прокатки внесли российские ученые. Наибольшее значение имели работы Емельяненко П.Т., Смирнова B.C., Тетерина П.К., Целикова А.И., Осадчего В.Я., Полухина П.И., Потапова И.Н., Остеренко В.Я., Фомичева И.А., Голубчика P.M., Швейкина В.В., Романцева Б.А., Никулина А.Н., Панова Е.И., и многих других. Несмотря на большое число ценных работ по теории поперечно-винтовой прокатки, многие ее вопросы остаются недостаточно исследованными.

1. Литературный обзор

Вопросы теории ПВП - условия захвата заготовки валками, напряженно-деформированное состояние металла и скоростные условия процесса - являются более сложными в сравнении с другими процессами обработки металлов давлением. Они в значительной степени (наряду с качеством металла и нагревом заготовки) определяют качество готового продукта, производительность и технико-экономические показатели работы трубопрокатных агрегатов

Исходным материалом для получения труб на прошивных станах ПВП являются круглые катаные или литые заготовки-штанги из углеродистых, легированных и труднодеформируемых сталей и сплавов.

Заготовки в гильзу прошивают на прошивном стане, который имеет 2 или 3 валка и сферическую оправку. Заготовка, вращаемая валками, подается вперед на оправку за счет наклона валков относительно оси прокатки на угол подачи. Заготовка прошивается оправкой, в результате чего образуется полая гильза.

Характеризующим- эффективность процесса является точность геометрических размеров гильз и, в частности, степень их разностенности. На практике у гильз после прошивки на 2-х валковом стане ширина поля разностенности составляет до 25 %' от толщины стенки. Это объясняется тем, что в двухвалковых прошивных станах основным фактором, определяющим образование разностенности, является нестабильность положения оправки и заготовки-гильзы в очаге деформации. Причем, чем больше овализация заготовки-гильзы, тем больше амплитуда колебаний оправки и тем шире поле разностенности.

Уменьшить разностенность можно, снизив интенсивность изменения величины калибра в результате увеличения диаметра валка или используя

•, I для прошивки 3-х валковый стан [1,2].

I 1 б

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ:

1. Установленная зависимость радиальных, осевых и тангенциальных напряжений от степени деформации при ПВП, позволила научно обосновать режимы деформации для получения мелкозернистой структуры сплава 01390 без осевого или кольцевого разрушения заготовки. Осуществлена прокатка малопластичного сплава 01390 в трехвалковом стане ПВП без нарушения сплошности, что позволило получить достаточно однородную мелкозернистую структуру (10-20 мкм) и повысить пластические свойства в 3-3,5 раза.

2. Установлено, что при многопроходной поперечно-винтовой прокатке сплава 01390 средний размер кристалловIкремния остается равным 10-20 мкм. Выявленный эффект «насыщения»,/выражается в том, что после двух прокаток с общим коэффициентом вытяжки более 2,5 не происходит дальнейшего измельчения содержащихся'в сплаве кристаллов кремния.

3. Исследованное напряженно-деформированное состояние металла при ПВП, которое было получено с учетом скручивания заготовки, позволило определить и подтвердить данные других авторов, что при поперечно-винтовой прокатке наиболее, интенсивно деформируются периферические и средние слои деформируемой заготовки, что также было подтверждено экспериментальным исследованием степени измельчения кристаллов кремния по радиусу заготовки.

4. Применение программно-аппаратного комплекса для измерения силовых параметров поперечно-винтовой прокатки цилиндрических заготовок, позволило сделать вывод о том, что расчет силовых параметров ПВП, полученный моделированием процесса в специализированном пакете программ DEFORM 3D, дает заниженные результаты по сравнению с экспериментальными данными на 18%.

5. Сопоставительный анализ универсального прикладного пакета программ ANSYS/LS-DYNA и специализированного DEFORM 3D показал, что качественная картина распределения напряжений по ANSYS/LS-DYNA и специализированному пакету DEFORM 3D идентична, однако абсолютные значения напряжений по ANSYS/LS-DYNA больше на 20-25%.

6. В результате повышения пластических свойств, из катанной цилиндрической заготовки сплава 01390 диаметром 80 мм методом поперечно-винтовой прошивки, получены гильзы-трубы размером 80x15±0,4 мм и 80х8±0,4 мм, а также отштампована упорная чашка амортизатора.

7. На основании проведенных исследований и разработанных технологических параметров прокатки заготовок из заэвтектических силуминовых сплавов (температура прокатки, частота вращения и угол подачи валков, степень деформации), разработаны основные технологические и конструктивные параметры промышленного трехвалкового стана ПВП для прокатки заготовок диаметром 100. 170 мм.

1. Осадчий В.Я., Вавилин A.C., Зимовец В.Г., Коликов А.П. Технология и оборудование трубного производства. - Интермет инжиниринг, Москва, 2001

2. Панов Е.И. Создание универсального стана поперечно винтовой прокатки и исследование технологических режимов его работы. Автореферат диссертации на соискание степени кандидата технических наук. - Москва, 2002

3. Iron and Steel Engineer, 1971, Sept. p. 61-68

4. Емельянененко П.Т. Теория косой и пилигримовой прокатки. -М.:Металлургиздат, 1949.-491 с; ил.

5. Смирнов B.C. Поперечная прокатка. -М.: Машгиз, 1948. -195 с; ил.

6. Гетия И.Г., Скоробогатская Л.Н., Левшунов М.А. и др. Трехвалковые прошивные станы: Обзор / -М.: Центральный научно-исследовательский институт информации и технико-экономических исследований черной металлургии, 1975. -21 с ; ил

7. Э. Зибель. Основные соображения о процессе косой вальцовки. Сб. материалов по производству бесшовных и сварных труб1. ДМИ, вып. 1, 1932

8. Осадчий В.Я. Разработка и создание новых прошивных супер-станов. Научно-практическая конференция посвященная 100-летию Целикова А.И. Москва 2004

9. Чекмарев А.П. Прошивка в косовалковых станах. М.: Металлургия, 1967

10. Глейберг А.З. О величине угла, образующей входного конуса валков прошивных станов. Сталь.№8. 1953

11. Орлов С.И., Швейкин В.В. Особенности пластической деформации при поперечной осадке, поперечной и винтовой прокатках. Изд. ВУЗов 4M, №5. 1959

12. Данилов Ф.А., Глейберг А.З. Балакин В.Г. Производство стальных труб горячей прокаткой. Металлургиздат. 1954.

13. Церетели П.А., Харадзе Д.М. Салпейтер Г.Б.Усовершенствование оборудования и технологии прокатки на трубопрокатной установке 400. Бюллетень ЦНИИТЭИ. №4. 1965.

14. Ваткин Я.Л. Оптимальные углы входного конуса валков Прошиных станов. Бюллетень ЦНИИТЭИ.ЧМ. №5. 1967.

15. Тетерин П.К. Теория поперечно-винтовой прокатки. М.: Металлургия, 1971.

16. Смирнов B.C., Владимиров В.И., Мартон А.И., Садовников Б.В. Влияние единичных обжатий на процесс разрушения алюминия при поперечной прокатке. ДАН СССР, №6, 1972.

17. Чекмарев А.П. Интенсификация поперечно-винтовой прокатки. М.: Металлургия, 1970

18. Данилов Ф.А., Глейберг А.З., Балакин В.Г. Горячая прокатка и прессование труб. М.: Металлургия, 1972.

19. Шевченко A.A., Пищиков Г.А. Ступенчатая калибровка валков прошивного стана пилигримовых установок. Бюллетень Научно-технической информации УкрНИТИ№6-7, Металлургиздат, 1959.

20. Швейкин В.В., Карпенко Л.Н. Улучшение технологии прокатки труб из слитков. Сталь, №4, 1957.

21. Ваткин Я.Л. и др. Новая калибровка валков прошивного стана пилигримовой установки. Бюллетень ЦНИИИН, 4M, №17, 1964.

22. Ваткин Я.Л. и др. Новые калибровки валков прошивных станов. Бюллетень ЦНИИТЭИ, 4M, №24, 1966.

23. Ваткин Я.Л., Суконник И.М. Калибровка валков станов поперечно-винтовой прокатки. Сб. статей Урал-НИТИ. Производство сварных и бесшовных труб. №9. М.: Металлургия, 1968.

24. Голиков И.Н., Губин Г.В., Карклит А.К. Перспективы развития технологии черной металлургии. М., Металлургия, 1973. 568 с. с ил.

25. Емельяненко П.Т. Теория косой и пилигримовой прокатки. М.: Металлургиздат, 1949

26. Фомичев H.A. Косая прокатка. Харьков. Металлургиздат, 1963.

27. Смирнов B.C. Поперечная прокатка. Машгиз, 1948

28. Смирнов B.C. Поперечная прокатка в машиностроении., -М.: Машгиз, 1957.-375 с.

29. Смирнов B.C., Лунев В.А. Дополнительные напряжения при поперечной прокатке с малыми обжатиями. Изд. Ан СССР. Металлы, №2, 1965.

30. Смирнов B.C., Ефимов И.А. Механизм разрушения при поперечной прокатке. Труды ЛПИ, № 185, 1956.

31. Смирнов B.C. Теория прокатки. М. Металлургия, 1967

32. Смирнов B.C., Григорьев А.К. Теория ОМД и развитие новых технологических процессов в СССР. Изв. ВУЗов, №4, 1970

33. Смирнов B.C. В сб. Прокатное и трубное производство, Металлургиздат, 1958.

34. Смирнов B.C. Расчет напряжений при ковке круглых тел. Труды ЛПИ им. Калинина, № 185, 1956.

35. Смирнов B.C. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1973.

36. Пляцковский O.A., Хохлов-Некрасов О.Г. Деформация и механизм разрушения сердцевины заготовок при прокатке на станах винтовой и поперечной прокатки. Изв. Вузов. 4M., №2, 1962

37. Пляцковский O.A., Пищиков Г.П. Устранение образования полости при прошивке высоколегированных сталей. Сталь, №4, 1952

38. Тетерин П.К., Лузин Ю.Ф. О механизме разрушения металла при поперечной прокатке. Сталь, №10, 1960

39. Тетерин П.К. Теория поперечно-винтовой прокатки. М:: Металлургия, 1971

40. Целиков А.И. Вопросы обработки металлов давлением. Изд.АН СССР, 1958:

41. Целиков А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах. Металлургиздат, 1962.

42. Воронцов В.К., Полухин П.И. Фотопластичность. М.: Металлургия, 1969.

43. Э. Зибель. Обработка металлов в пластическом состоянии. Пер. с нем., М.: Металлургиздат, 1934.

44. Ломсадзе Д.М., Микаутадзе М.М. Основные вопросы поперечной прокатки и ковки. Труды ГПИ им. Ленина., №2, 1965.

45. Швейкин В.В. Об образовании полости при косой прокатке. Сб.Теория прокатки. М.: Металлургия, 1962.

46. Швейкин В.В., Орлов С.И. К вопросу о распределении пластической деформации при поперечной осадке цилиндрических тел. Изв. ВУЗов ЧМ., №6, 1958.

47. Северденко В.П., Каледин В.А. О напряженном состоянии при поперечной ковке. Доклады АН БССР, 1963

48. Колмогоров В.Л. Напряжения, деформации, разрушение. М.: Металлургия, 1970.

49. Колмогоров В.Л. К разрушению при поперечной прокатке и ковке. Изв. ВУЗов ЧМ., №11, 1963.

50. Лисочкин А.Ф. Поперечная прокатка. Сталь, №6, 1946

51. Смирнов B.C. Влияние режима деформации на образование полости при прошивке. Сталь, №8, 1953.ч

52. Смирнов B.C., Жань Шунь-Тянь. Влияние некоторых технологических факторов на склонность к осевому разрушению заготовки при косой прокатке. Труды ЛПИ, №203, 1959.

53. Гедеванишвили Г.К., Оклей Л.Н. Деформация осевой части заготовки при прошивке. Сталь, №8, 1953.

54. Остренко В.Я'., Лисицын А.И. Определение напряжений в поперечном сечении трубной заготовки. Сб. «Технический прогресс в трубном производстве». М.: Металлургия, 1965.

55. Оклей Л.Н., Ломсадзе Д.М. Некоторые вопросы процесса косой* прокатки без оправки: Труды ГПИ, №4 (84), 1962.

56. Богуславский Г.В: Деформация в круглых телах при радиальном обжатии между плоскими плитами. Известия ВУЗов, ЧМ, №1, 19591

57. Богуславский* Г.В. Исследование радиальных деформаций цилиндрических тел. Сб. «Теория прокатки», Металлургиздат, №1, 1962'.

58. Финкелыптейн Я.С. Оценка и моделирование прошиваемости при косой прокатке. Сб. «Теория прокатки», М.: Металлургиздат, 1962.

59. В.И. Владимиров В.И., Садовников Б.В., Смирнов B.C. Исследование разрушения алюминия при поперечной прокатке методом измерения плотности. ФизХИМ, №1, 1976.в

60. Смирнов B.C., Владимиров В.И., Садовников Б.В. Микроскопическое исследование пластической деформации при поперечной прокатке. ДАН СССР, №3, 1972.

61. Смирнов B.C., Владимиров В.И., Желязков, К.Т., Садовников Б.В. Внутренние напряжения, создаваемые дислокациями в цилиндрическом образце после поперечной прокатки: ДАН СССР, №4,1973.

62. Смирнов B.C. Садовников- В.Б: Исследование неравномерности деформации при поперечной прокатке. Технология легких сплавов. №11, 1973.

63. Садовников-В.Б. Дислокационный механизм деформации и разрушение при поперечной прокатке. Автореферат диссертации на соискание ученой степени к.т.н., Ленинград, 1972.

64. Казанская И.И., Милютин СП. Трехвалковые станы с подпором. Металлургическое машиностроение: НИИИНФОРМТЯЖМАШ.- 1965.-№.3.-С. 13-20.

65. Осадчий В.Я., Никулин А.Н. Сопоставительный анализ условий» деформирования при продольной и винтовой прокатке. Труды конференции СПбГПУ, 2006.

66. Беришвили Т.К., Жордания И.С., Лежава O.A. и- др. Влияние масштабного фактора на характер пластического течения металла при поперечно-винтовой прокатке. Сообщения АН ГрузССР, №3, 1983.

67. Никулин А.Н. О влиянии ¡соотношения диаметров валка и заготовки на напряженно-деформированое состояние металла при винтовйо прокатке. Металлы, №4, 1994. :

68. Жаворонков В.А., Марков Ю.А, Исследование нормальных контактных напряжений при поперечной и винтовой прокатке сплошных и полых заготовок. Труды МВТУ. -1974. —№. 176. -Машины-автоматы и прокатное производство. -С. 73-85.

69. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением.-М.: Машиностроение, 1979. -215 с.

70. Целиков А.И., Белянинов В.К., Ананьев И.Н. и др Объемные задачи теории-прокатки. Труды МВТУ. -1984. -№. 412. -Машины и агрегаты металлургического производства, -С. 8-24.

71. Панов Е.И., Восканьянц A.A., Иванов А.В и др. Трехмерное конечно-элементное моделирование процесса поперечно-винтовой прокатки сплошной заготовки. Технология легких сплавов. -2001.-№.5-6.-С. 54-59.

72. Ильин О.Ю., Панов Е.И., Шапиро В.Я. Разработка конструкции оборудования и освоение поперечно-винтовой прокатки легких сплавов. Технология легких сплавов. -2000. -№. 5. С 39-46.

73. Официальный web сайт компании SFTC и DEFORM http://www.deform.com

74. Задков В.Н., Пономарев Ю.В. Компьютер в эксперименте: архитектура и программные средства систем автоматизации. М., Наука, 1988. 376 с.

75. Родионов В.Д., Терехов В.А., Яковлев В.Б. Технические средства АСУ ТП. М., Высшая школа, 1989. 263 с.

76. Бесекерский-В.А., Изранцев В.В. Системы автоматического управления с микро-ЭВМ. М, Наука, 1978.-320 с.

77. Целиков А.И., Барбарич Н.В., Васильчиков М.В. и др. Специальные прокатные станы /. -М.: Металлургия, 1971. -336 с ; ил.

78. Потапов И.Н., Полухин П.И. Технология винтовой прокатки. -М.: Металлургия, 1990. -344 с.

79. Галкин С.П. Теория и технология стационарной винтовой прокатки заготовок и прутков малопластичных сталей и сплавов. Диссертация на соискание степени доктора технических наук. Москва , 1998 401 с.ил. -Библиогр.: с. 360-369.

80. Ерманюк М.З. «Прессование изделий специальной формы». Металлургия, 1994.

81. Шапиро В.Я., Тартаковский И.К., Афанасьев А.К. и др. « Прошивной стан для труб из алюминиевых сплавов». Цветная металлургия. №4, с. 40-42, 1979.

82. Целиков А.И., Барбарич М.В., Васильчиков М.В., Грановский С.П., Жукович-Стоша Е.А. «Специальные прокатные станы». Издательство «Металлургия», с. 104,152,163,336, табл.6 и 7, 1971.

83. Потапов И.Н., Полухин П.И. «Технология винтовой прокатки». Металлургия, 1990.

84. Шапиро В .Я. и др. « Прошивка в двухвалковом стане слитков Д16». Цветные металлы, №2, с. 55-57.

85. Пименов Ю.П., Тарарышкин В.И., Эскин Г.И. «Оптимизация технологии плавки и модифицирования заэвтектических силуминов». Технология легких сплавов, №3, с. 17-23, 1997.

86. Тарарышкин В.И., Пименов Ю.П., Эскин Г.И. «Выбор модификаторов для измельчения структуры заэвтектических силуминов». Технология легких сплавов, №3, с. 32-38, 1997.

87. Эскин Г.И., Пименов Ю.П. «Коррозионно-стойкие свариваемые заэвтектические силумины для нефтегазового комплекса». Технология легких сплавов, №6, с. 27-32, 1997.