автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.01, диссертация на тему:Исследование и разработка плазменно-дуговых устройств и технологий для комплексной переработки техногенного минерального сырья

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. ПЛАЗМЕННО - ДУГОВЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПЕРЕРАБОТКИ ДИСПЕРСНОГО МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ

1.1. Современный уровень решения проблемы комплексной переработки минерального сырья.

1.2. Плазменно - дуговые способы переработки дисперсных материалов

1.3. Принципиальные схемы и классификация плазменных реакторных устройств.

1.4. Проблемы создания плазменно-дуговых реакторов.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ФИЗИКО - МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ

2.1. Исследование и разработка принципов выбора минерального сырья

2.2. Обработка и исследования шлиховых концентратов из хвостов золотодобычи Нижнекуранахского месторождения.

2.3. Обработка и исследование магнитного шлиха безалмазных кимберлитовых хвостов трубки «Удачная».

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ И ГАЗОДИНАМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК СТРУЙНОГО ПЛАЗМОТРОНА И ПЕРЕРАБОТКА ТЕХНОГЕННОГО СЫРЬЯ

3.1. Принципиальная схема экспериментальной установки. Конструкции и характеристики плазмотронов.

3.2. Экспериментальные исследования параметров плазменной струи.

3.3. Исследование эрозии выходного электрода - анода.

3.4. Взаимодействие дисперсных частиц с высокотемпературным газовым потоком.

3.5. Обсуждение результатов исследований по переработке промышленных отходов.

3.5.1. Результаты переработки отходов электронной промышленности.

3.5.2. Результаты переработки магнетитовых шлихов из хвостов золотодобывающей промышленности.

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПЛАЗМЕННО-ДУГОВЫХ РЕАКТОРОВ ПРЯМОГО ДЕЙСТВИЯ И ПЕРЕРАБОТКА МИНЕРАЛЬНОГО СЫРЬЯ

4.1. Разработка и исследование реактора с аргоновым плазмотроном.

4.2. Разработка и исследование реакторов с графитовыми электродами.

4.3. Расчет удельных энергозатрат на рассплавление шлиховых концентратов и определение количества восстановителей.

4.4. Обсуждение и анализ полученных результатов.

4.5. Оценка удельных энергозатрат.

Стратегическим направлением материаловедения является создание новых высокоэффективных материалов, обладающих повышенными физико-химическими и эксплуатационными свойствами, а также разработка экологически чистых, ресурсосберегающих, экономичных технологий их получения. Своеобразным дополнительным ресурсом ряда полезных ископаемых становятся накопленные в отвалах «пустые» горные породы, шлаки, шламы и хвосты горных, горно-обогатительных и топливно-энергетических предприятий. При всех существующих способах добычи и обогащения объемы отходов весьма значительны. Ежегодно в отвалы и хвостохранилища складируются порядка 9-10 млрд т пород и отходов, значительная часть которых могла бы уже сегодня или в ближайшем будущем использоваться для доизвлечения различных полезных компонентов. Процесс накопления горных масс продолжается столько, сколько существует горная промышленность; обратный процесс утилизации данных ресурсов происходит в несравненно меньших масштабах. Всего к настоящему времени в отвалах горнодобывающих и перерабатывающих предприятий скопилось около 60 млрд. т. вскрышных и скальных пород и твердых отходов. В силу происходящих процессов выветривания значительная часть, вероятно, уже утратила свою первоначальную ценность.

Возможности эффективного использования отходов в каждом отдельном случае определяются, с одной стороны, разработанностью соответствующих технологий, а с другой - экономической их эффективностью. В свою очередь, эта последняя во многом зависит от наличия спроса потребителей от мест наличия отвалов.

Новым направлением в области легирования сплавов и покрытий при традиционных способах электрической сварки, наплавки и переплава является создание высокоэффективных сварочных материалов с комплексным использованием многокомпонентного минерального сырья, содержащего оксиды легирующих элементов, без его глубокой переработки. Работы ведущих материаловедов в области комплексного использования сырья позволили получить ряд обнадеживающих результатов (Н.П.Лякишева, Г.П.Швейкина, Ю.В.Цветкова, В.А.Резниченко, Г.В. Самсонова, А.Д.Верхотурова, И.А.Подчерняевой и др.).

Исследования процессов, происходящих при повышении качества и улучшении свойств металла, представлены в работах Е.О.Патона, И.П.Бардина, А.А.Байкова, М.А.Павлова, А.М.Самарина и др.

Разработка высокоинтенсивных технологических процессов, обеспечивающих при минимальных затратах перерабатывать сложные комплексные руды и многообразные отходы горнодобывающего производства становится актуальной задачей. В этом аспекте плазменная технология благодаря своей универсальности имеет большие перспективы. Основными преимуществами плазменной технологии являются высокие скорости и высокая производительность химических процессов; малые габариты технологического оборудования; возможность использования дешевого трудноперерабатываемого и широкодоступного сырья; малостадийность процессов; простота управления технологическим процессом.

Работа выполнялась в рамках НИР 1.11.1.10 №гос.рег. 019600076604 и 01.2.01.4054 №гос.рег.01.2.00104054, проекта РФФИ 00-02-96206 Р98Арктика, а также х/д 25/95 «Разработка технологии плазменной плавки втор драгметаллов», х/д 1/92 «Разработка технологического регламента плазменной плавки лома черных металлов».

Цель работы исследование и разработка плазменно-дуговых устройств и на их основе технологий комплексной переработки минерального техногенного сырья для получения материалов различного назначения.

Для достижения поставленной цели сформулированы следующие задачи:

1. Минералогический и химический анализ ряда месторождений полезных ископаемых и хвостовых отвалов горно-обогатительных предприятий республики Саха (Якутия) с целью выявления целесообразности их дальнейшей переработки для получения дополнительной продукции.

2. Исследования физико-механической обработки исходного сырья для целенаправленного его обогащения, а именно - ильменитовых и магнетитовых составляющих минерального сырья.

3. Исследования электрических и газодинамических характеристик плазменно-дуговых устройств, при переработке дисперсного минерального сырья. Определить рациональные режимы их работы, повышающие ресурс.

4. Разработка технологических схем переработки для конкретных составов сырья.

Научная новизна работы:

- определены рациональные режимы работы струйного секционного плазмотрона, обеспечивающие стабильность горения дуги за счет раздельной подачи плазмообразующего (азот, воздух) и защитного (аргон, пропан) газов, что позволяет на один - два порядка снизить величину удельной эрозии сопла-анода и тем самым довести его ресурс до 50-100 часов;

- расчетно-экспериментальным путем получены новые аналитические формулы расчета геометрических параметров рабочих узлов плавильного плазмотрона прямого действия, влияющих на его ресурс; выведена расчетно-экспериментальная формула для оценки производительности получения расплава при омическом нагреве шихты;

- раскрыта целесообразность применения плазменно-дуговых способов переработки титаномагнетитовых концентратов для получения наплавочных материалов на основе боридов, карбидов железа и титана с одновременным рафинированием по сере и фосфору.

Практическая значимость работы заключается в доизвлечении полезных компонентов из текущих отходов производства, накопленного малоценного и труднообогатимого сырья. Исследован минеральный и химический состав хвостовых отвалов горно-обогатительных предприятий Якутии, речных отложений pp.Лена, Вилюй, Чара и определена возможность их использования для получения легирующих составов, порошков - сырья для электродного и наплавочного производства. Разработана технологическая схема для обогащения ильменитовых и магнетитовых составляющих минерального сырья. Обоснована перспективность ' применения плазменно-дуговых технологий для переработки сложных многокомпонентных концентратов и разработаны схемы реакторов, позволяющие выборочно создавать окислительные, восстановительные среды в зависимости от состава обрабатываемого материала и поставленных задач.

Вклад автора в проведенные исследования состоит в обосновании общей концепции работы, постановке задачи исследования и получении новых научных результатов, на базе которых разработаны схемы комплексной переработки техногенного и минерального сырья.

Основные положения, выносимые на защиту.

1. Результаты определения рациональных режимов работы струйного плазмотрона, обеспечивающих длительный ресурс.

2. Формулы расчета геометрических параметров рабочих узлов плавильного плазмотрона прямого действия, влияющих на его ресурс.

3. Расчетно-экспериментальная формула для оценки производительности получения расплава при омическом нагреве шихты.

4. Результаты исследований применения плазменно-дуговых устройств и технологий комплексной переработки многокомпонентных минеральных концентратов для получения сварочно-наплавочных материалов.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались и обсуждались на семинарах ИФТПС СО РАН, региональном семинаре «Технология и качество сварки в условиях Севера» (Якутск, 1997), на Международной научной конференции «Металлургия XXI века: шаг в будущее» (Красноярск, 1998), на Международной конференции «Сварка и родственные технологии - в XXI век» (Киев, 1998), на 1-м Евразийском симпозиуме (Якутск, 2002), на научно-технической конференции сварщиков "Сварочные чтения. Теория и практика" (Санкт-Петербург, 2003), на Международной научно-технической конференции «Экологические проблемы промышленных регионов» (Екатеринбург, 2003), на республиканской научно-практической конференции «Пути решения актуальных проблем добычи и переработки полезных ископаемых» (Якутск, 2003),

Публикации. Основное содержание работы отражено в 15 публикациях. Структура и объем диссертации. Диссертация изложена на 147 страницах машинописного текста, включая 16 таблиц, 37 рисунков, список использованной литературы из 89 наименований и состоит из введения, 4 глав, заключения и приложения.

ВЫВОДЫ

При схеме с аргоновым плазмотроном:

1. Рубашка теплоизолирует плазмотрон от внешней среды, тем самым обеспечивает длительную работу, в частности исключает случайное шунтирование дуги с электрода на сопло, с сопла на электропроводный тигель.

2. Зазор между рубашкой и плазмотроном позволяет подавать любой газ для ускорения протекания реакций. Например пропуская азот через плазмотрон, вследствие его активации в плазме увеличивать скорость растворения, тем самым происходит процесс рафинирования стали с ее легированием азотом.

3. Основным недостатком схемы с применением аргонового плазмотрона является обрыв дуги при ненормированной подаче шихтового материала.

При схеме прямой дуги с графитовым электродом:

1. Недостатком является переход анодного пятна к электропроводному тиглю, тем самым уменьшением эффективности тепловой мощности при переплаве слабо магнитных фракций.

2. Наиболее пригодна схема при получении карбидов и боридов различных металлов. При этом расход электродного материала также учитывается при проводимых реакциях.

При схеме омического нагрева:

1. Проведенные эксперименты подтвердили перспективность использования омического нагрева, инициируемого дугой, для расплава неэлектромагнитных фракций, на примере базальта и дальнейшего его использования в технических целях получения волокон.

2. Расчетным путем и экспериментально определено, что удельные энергозатраты на расплав и нагрев диабаза до температуры 1500-2000°С составляют около 1 кВт ч/кг.

3. Показано, что изменение размеров рабочей камеры и длины межэлектродного расстояния слабо влияют на падение напряжения, а следовательно, и на производительность процесса плавления. Производительность омического нагрева базальта, так же как и в электролитических ваннах, определяется силой тока.

4. Получена формула m=0,1 • I для оценки производительности расплава базальта при омическом нагреве шихты. Например, при токе 1000 А производительность процесса составит 100 кг/ч.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Установлено, что шлиховые концентраты из хвостовых отвалов алмазо- и золотодобычи в Республике Саха (Якутия) содержат минеральные ассоциации именно тех компонент, которые входят в гетерофазные смеси композиционных материалов порошковой металлургии. Используя различные способы физико-механической обработки шлиховых концентратов россыпей, можно получать из них многокомпонентные (композиционные) порошки для создания на их основе (или с их участием) новых конструкционных, электродных, наплавочных и других порошковых материалов различного назначения.

2. Установлено, что для наиболее эффективного и чистого извлечения ильменита и магнетита подходят фракции 0,2-1,0 мм. Они могут быть легко разделены на практически чистые магнетитовые и ильменитовые фракции на магнитных и электромагнитных сепараторах промышленного типа. Разработана следующая предварительная схема обогащения хвостов для получения ильменитового концентрата: 1 - предварительное обогащение хвостов на магнитном шлюзе с целью максимальной очистки от легких минералов; 2 — разделение концентрата на магнитную, сильно- и слабо электромагнитные фракции. Обогащенный ильменитом концентрат получается в сильноэлектромагнитной фракции.

3. Исследованиями установлено, что разработанные электродуговые плазмотроны с секционированной МЭВ типа ЭДП-167 пригодны для обработки дисперсных материалов из минерального сырья, они имеют более наполненный и симметричный профиль. Установлено, что дополнительное охлаждение передней вставки и раздельная подача основного (азот, воздух) и защитного (аргон, пропан) газов в секционированных плазмотронах позволяет значительно (на один-два порядка) снизить величину удельной эрозии сопла-анода и тем самым довести его ресурс до 50-100 ч (в зависимости от тока дуги).

4. Из экспериментальных данных, полученных на аргоновом плазмотроне выведена расчетная формула для оценки диаметра электрода в зависимости от тока дуги, при котором достигается максимальный ресурс работы плазмотрона. Исследования показали, что дополнительный кожух-рубашка теплоизолирует плазмотрон от атмосферы печи, тем самым обеспечивает длительную работу, в частности исключает случайное шунтирование дуги с электрода на сопло, с сопла на электропроводный тигель. Получена формула для определения расстояния среза рубашки до среза сопла. Показана возможность переработки титаномагнетитовых концентратов и получены композиционные материалы с обогащенным диоксидом титана без вредных примесей серы и фосфора.

5. Показано, что схема прямой дуги с применением графитового электрода наиболее пригодна для получения карбидов и боридов различных металлов как наплавочных износостойких материалов, где при проводимых реакциях восстановления учитывается эрозия расходуемого электродного материала.

6. Разработана технология и показана перспективность применения омического нагрева для переработки неэлектромагнитных материалов, на пример базальта, расплав которого используется в технических целях — для получения волокон при производстве минеральной ваты. Показано, что производительность омического нагрева базальта так же, как и в электролитических ваннах, определяется силой тока. Получена формула для оценки производительности расплава базальта при омическом нагреве шихты. Технология по данной схеме переработки базальта внедрена Новосибирским региональным научно-техническим центром "Инноватор".

7. Разработана принципиальная схема получения материалов различного назначения из местного минерального сырья на основе плазменно-дуговых технологий (рис.5.1.).

Рис.5.1. Принципиальная схема получения материалов различного назначения из минерального сырья

1. Ферсман А.Е. Комплексное использование ископаемого сырья. Л.: Изд-во АН СССР.- 1932.-32 с.

2. Химия окружающей среды / Под ред.Бокриса Дж.О.Н.М.: Химия. — 1982. -670 с.

3. Агошков М.И. Развитие идей и практики комплексного освоения недр. -М.: Наука. 1982. - 118 с.

4. Снуриков А.П. Комлексное использование минеральных ресурсов в цветной металлургии. М.: Металлургия. - 1986. - 384 с.

5. Манохин А.И., Ватомин Н.А., Резниченко В.А. Решение проблемы комплексного использования сырья в металлургии // Изв.Ан СССР: Металлы-1982. -№2. -С.3-14.

6. Резниченко А.А., Липихина М.С., Морозов А.А. Комплексное использование руд и концентратов. М.: Наука. - 1989. - 172 с.

7. Трефилов В.И., Богданов Е.И., Верхотуров А.Д., Подчерняева И.А. Горное дело и порошковая металлургия // Горный журнал. -1988. -№2. -С.12-14.

8. Богданов Е.И., Верхотуров А.Д., Подчерняева И.А. Шлихи россыпных месторождений и титаномагнетитовые пески новые источники сырья для порошковой металлургии // Колыма. -1987. -№2. С. 6-8.

9. Моссэ А.Л., Печковский В.В. Применение низкотемпературной плазмы в технологии неорганических веществ. Мн.: Наука и техника. -1973

10. Ю.Николаев А.В. Состояние и перспективы развития плазменно-дуговых технологических аппаратов// Физика и химия обработки материалов. —1977. №5. - С36-44

11. П.Ясько О.И. Электрическая дуга в плазмотроне. Мн.: Наука и техника. -1977.

12. Жуков М.Ф., Смоляков В.Я., Урюков Б.А. Электродуговые нагреватели газа (плазмотроны). -М.: Наука. -1973.

13. Физика и техника низкотемпературной плазмы. Под ред. С.В.Дресвина. — М.: Атомиздат. -1972.

14. Экспериментальные исследования плазмотронов. Под. Ред. М.Ф.Жукова. — Новосибирск: Наука. -1977.

15. Электроду говые плазмотроны (рекламный проспект). Под. Ред. М.Ф.Жукова. Новосибирск: Наука. -1977.

16. Николаев А.В., Кулагин И.Д. Исследование энергетического баланса плазмотрона со встречными струями. Изв. СО АН СССР, сер.техн.наук. — 1967. - Вып. 1. - №3. - С.116-120.

17. Николаев А.В. Нагрев порошка в плазмотроне со встречными струями. — В кн.: Генераторы низкотемпературной плазмы. М.: Энергия. -1969.

18. Гукняк А.Б. и др. Плазменные процессы получения сферических порошков тугоплавких материалов // Физика и химия обработки материалов. -1967. — №4. С40-45.19. А.с. 252300 (СССР)

19. Goldberger W.M., Oxley G.H.// AIChE Journal. -1963/ -v.9. №6. -P778-782.

20. Goldberger W.M. Brit.Chem.Engng. -1963. v.8. - №9. -P610-615.

21. Забродский C.C. Высокотемпературные установки с псевдоожиженным слоем. — М.: Энергия. -1971.

22. Сахиев А.С., Стелыиах Г.П., Чесноков Н.А. В кн.: Плазменные процессы в металлургии и технологии неорганических материалов. М.: Наука. -1973. -С.230-236.

23. Сергеев П.В. и др. Некоторые особенности работы электродугового струйного реактора для пылегазовых материалов / Тезисы докладов II Всесоюзного симпозиума по плазмохимии. 4.2. Рига: Зинатне. -1975. — С.84 -87.

24. Сергеев П.В. Электрическая дуга в электродуговых реакторах. — Алма — Ата: Наука.-1978.

25. Панфилов С.А., Цветков Ю.В. К расчету нагрева конденсированных частиц в плазменной струе. — ТВТ. -1967. -Т. 5. № 2. -С294-301.

26. Избеков Э.Д., Марщинцев В.К., Шамшина Э.А. Золото в кимберлитовых трубках Сибирской платформы // Минералы эндогенных образований Якутии. Якутск. -1977. -С. 131 -136.

27. В.Е.Михайлов, А.К.Кычкин. Возможности применения плазменных технологий переработки для минерального сырья. // Материаловедение и современные технологии. Межрегиональный сборник научных трудов. — Магнитогорск. -2002 г. -С.56-60.

28. Киренский И.Е., Кычкин А.К. Применение плазменной установки для переплава отвальных материалов / Тез.докл. «Сварка и родственные технологии в XXI век». - Киев. - 1998.

29. Современные методы минералогического исследования. Под редакцией В.Е.Рожкова. М.: Недра. - 1969. - 317с.

30. Киренский И.Е., Кычкин А.К., Суздалов И.И. Перспективы и применение плазменной технологии для переработки отходов золотодобывающей промышленности // Наука и образование. — 1998. №4(12). - С.80

31. Справочник. Материалы применяемые в производстве покрытых электродов для дуговой сварки и наплавки и их поставщики. Киев: -Велма, -1997.-230с.

32. А.К.Кычкин, В.Е.Михайлов, А.С.Аныыаков, Э.К.Урбах. Возможности использования шлиховых концентратов для производства сварочных материалов. Научно-техническая конференция сварщиков "Сварочные чтения. Теория и практика" Санкт-Петербург.2003 г. 17-19 июня.

33. Киренский И.Е., Кычкин А.К., Барашков П.П. Установка для плазменной плавки в тигле // Инф. листок. Якутск. - 1994.

34. А.К.Кычкин, И.Е.Киренский. Установка для плазменной переработки техногенного сырья // Химическая технология. №1. - 2002. — С.39-42.

35. Аньшаков А.С., Урбах Э.К., Цыдыпов Б.Д. Оптимизация теплового состояния и ресурса стержневого термокатода // Теплофизика и аэромеханика. Новосибирск. - 1995. - Т.2, № 2. - С. 167-171.

36. Аньшаков А.С., Коробов В.Ф., Мишне И.А., Урбах Э.К. Плазменное напыление с испрользованием недефицитных рабочих газов // Тепло- и массоперенос в энергетических системах. Новосибирск. - 1987. — С.27-58. - (Сб.нау.тр./Ин-т теплофизики Со АН СССр, 1987).

37. Карп И.Н., Пащенко В.Н., Петров С.В. и др. Универсальная плазменная установка для напыления // Сварочное производство. — 1984. №6. — С.38-39.

38. Карасев М.В., Клубникин B.C., Петров Г.К. Воздушно-плазменное нанесение покрытий / Теория и практика газотермического нанесения покрытий: Тез.докл. IX Всесоюз.совещ. Дмитров: Изд.МВТУ им. Н.Э. Баумана. -1983.-С.12-16.

39. Физика и техника низкотемпературной плазмы / Под ред. С.В. Дресвина. — М.: Атомиздат. 1972. - 352 с.

40. Урбах Э.К., Янковский А.И. Газодинамические параметры струи плазмотрона с осевой подачей газа / Тез. Докл. IX Всесоюз. Конф. По генераторам низкотемпературной плазмы. Фрунзе: Илим. — 1983. - С.316-317.

41. Донской А.В., Клубникин B.C. Электроплазменные процессы и установки в машиностроении. 1979. - 221 с.

42. Кудинов В.В., Иванов В.М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. — М.: Машиностроение. 1981. — 192 с.

43. Аньшаков А.С., Козлов В.В., Сазонов М.И. Поле температур плазменной струи плазмотрона с МЭВ // Физика дугового разряда / Под ред. М.Ф.Жукова. Новосибирск: Изд. Ин-та теплофизики СО АН СССР. - 1972. - С.152-157.

44. Жуков М.Ф., Аньшаков А.С., Засыпкин И.М. и др. Электродуговые генераторы с межэлектродными вставками. — Новосибирск: Наука, Сиб.отд-ние.- 1981.-221 с.

45. Донской А.В., Клубникин B.C., Рогинский В.Э. Электрические, тепловые и газодинамические характеристики плазмотрона УМП-5-68 / Материалы к VII Всесоюз. Конф. По генераторам низкотемпературной плазмы. T.I. -Алма-Ата: Китап. 1977. - С.35-38.

46. Максимович Г.Г., Шаинский А.В. Копылов В.И. Физико-химические процессы при плазменном напылении и разрушении материалов с покрытиями. Киев: Наук.думка. — 1983. - 264 с.

47. Дандарон Г.-Н.Б., Урбах Э.К., Мишне И.А. Эрозия анода в плазмотронах с осевой подачей газа / Тез.докл. IX Всесоюз.конф. по генераторам низкотемпературной плазмы. — Фрунзе: Илим. — 1983. — С.180-181.

48. Аньшаков А.С., Дандарон Г.-Н.Б., Вастюк В.К. и др. Исследование теплового потока в аноде / Материалы к VII Всесоюз.конф. по генераторам низкотемпературной плазмы. Т.Н. — Алма-Ата: Китап. — 1977. — С.173-176.

49. Аньшаков А.С., Стенин В.В. Работа плазмотрона на смеси природный газ- воздух // Физика и химия обработки материалов. 1986. - №2. - С.55-59.

50. Петров А.В., Моренов А.И. Определение скорости частиц напыляемого материала методом скоростной киносъемки // Порошковая металлургия. -№9. 1967. -С46-51.

51. Зисман Г.А., Тодес О.М. Курс общей физики. T.l. -М. — 1969. 340 с.

52. Detonation and tho-phase flow, Edited by Penner S. And Williams F., /New York -London/ 1962.

53. Полак Л.С., Суров H.C. Исследование взаимодействия частиц порошка с потоком плазмы в сопле // Физика и химия обработки материалов. — 1969. -№2. С19-29.

54. Кроон В.И., Пузряков А.Ф. Факторы, влияющие на характеристики высокотемпературного распыления и прочность сцепления покрытия с основой. — в кн.: Теория и практика плазменного напыления. Вып. 1. - М.: -1977. -С.28-43.

55. Стрелков С.П. Механика. М.: - 1965. - 562 с.61 .Шлихтинг Г. Теория пограничного слоя. — М.: 1974. — 711 с.

56. Михалев .И., Петруничев В.А. Исследование скоростей плазменной струи и обрабатываемых в ней дисперсных частиц // Физика и химия обработки материалов. 1968. - №5. - С.22-27.

57. Варгафтик Н.Б. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей. М.: - Наука. - 1963. - 708 с.

58. Кутателадзе С.С., Боришанский В.М. Справочник по теплопередаче. — М.:- 1964.-414 с.

59. Горбис З.Р. Теплообмен дисперсных сквозных потоков. — М.: 1968. - 304 с.

60. Рыкалин Н.Н., Николаев А.В., Кудинов В.В., Кулагин И.Д., Синолицын

61. Э.К. Нагрев порошка в стабилизированной магнитным полем струе при плазменном напылении. В кн.: Теория и практика газотермического напыления покрытий. - М.: Наука. - 1976. -С.134-141.

62. Пехович А.И., Жидких В.М. Расчеты теплового режима твердых тел. -JI. — Наука.-1968.-304 с.

63. Шаривкер С.Ю., Краснов А.Н. Возможность получения крупных сферических частиц перпендикулярной подачей мелкого порошка в плазменную струю // Порошковая металлургия. — 1966. № 3. — С. 1 -6.

64. Душевский И.В., Замбрижицкий А.П., Пузанов А.А. Критические размеры частиц, наносимых плазменным напылением. В кн.: Вопросы надежности и долговечности машин. — Красноярск. - 1972.

65. А.К.Кычкин, И.Е.Киренский. Установка для плазменной переработки техногенного сырья // Химическая технология. — М. — №1. 2002. — С.39-42.

66. Суздалов И.И., Киренский И.Е., Кычкин А.К. Разработка лабораторной плазменной установки // Фундаментальные и прикладные проблемы Севера. -Якутск.-№1, 2000 г. С.61-67.

67. А.К.Кычкин, И.Е.Киренский. Применение плазменных технологий для переработки отходов электронной промышленности // Тез.докл. 1-го Евразийского симпозиума. Т. 3. Якутск. - 2002. - С.241-242.

68. Цветков Ю.В., Панфилов С.А. Низкотемпературная плазма в процессах восстановления. М.: Наука. - 1980. - 359 с.

69. Жуков М.Ф., Солоненко О.П. Высокотемпературные запыленные струи в процессе обработки порошковых материалов. Новосибирск.: Изд. Ин-та теплофизики СО АН СССР. - 1990. - 516 с.

70. И.П. Бардин и развитие металлургии в СССР / Под ред. Е.М. Савицкого. — М.: Наука.-1976.-404с.

71. В.П.Ларионов, А.П.Аммосов, И.Е.Киренский. Пульсации электрических параметров сжатой дуги. / Препринт. /.-Якутск. 1991. —16с.

72. А.К.Кычкин, В.Е.Михайлов, А.С.Аныпаков, Э.К.Урбах. Плазменно-дуговая переработка минерального и техногенного сырья // Химическая технология. №8. - 2003. - С.20-24.

73. Самсонов Г.В. Справочник. Физико-химические свойства окислов. — М., Металлургия. 1969. - 320 с.

74. Татаринцева О.С., Ходаков Н.Н., Угренев В.Н., Углова Т.Г. Исследование диабаза Новосибирской области на пригодность для выработки базальтовых волокон / Научно-технический отчет.- Бийск. ФНПЦ. Алтай. - 1998. - 17 с.

75. Дергунова B.C., Левинский Ю.В., Шуршаков А.Н. и др. Взаимодействие углерода с тугоплавкими металлами. — М.: Металлургия. — 1974. 288 с.

76. Лебухова Н.В., Жуков Е.Н., Бутуханов В.Л. и др. Кинетика углетермического восстановления кислородосодержащих соединений бора и кремния // Неорганические материалы. — 1994. Т.30, №1. — С. 106-110.

77. Ростовцев С.Т., Симонов В.К., Ашин А.К. и др. Механизм углетермического восстановления окислов металлов // Механизм и кинетика восстановления окислов металлов. — М.: Наука. 1970. — С.24-31.

78. Ковкий чугун / Под ред. Н.Н.Рубцова. М.: Машгиз. - 1954. - 437 с.

79. Гуляев А.П. Металловедение. М.: Металлургия. - 1977. - 646 с.

80. Высококачественные чугуны для отливок / Под ред. Н.Н. Александрова. -М.: Машиностроение. 1982. - 222 с.

81. Брон О.Б., Сушков Л.К. Потоки плазмы в электрической дуге выключающих аппаратов.- Л.: "Энергия". 1975. - 210 с.