автореферат диссертации по энергетике, 05.14.03, диссертация на тему:Исследование и разработка методов и средств неразрушающего контроля главных циркуляционных трубопроводов АЭС

Научно-про"з водствекксе объединение "ЭНЕРГИЯ"

Всесоюзный научно-исследовательский институт по эксплуатации атомных электростанций (ЕНИИАЭС)

ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ И СРЕДСТВ НЕРАЗРУШАЩЕГО КОНТРОЛЯ ГЛАВНЫХ ЦИРКУЛЯЦИОННЫХ ТРУБОПРОВОДОВ АЭС

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

УДК 620.178:621.а 11

Специальность: 05.14. 03.

'Ядерные энергетические установки'

г'*

О,

ЬЬсква 1992

Работа выполнена во Всесоюзном научно-исследовательском институте по эксплуатации атомных электростанций Научно-производственного объединения "Энергия" (ВНЮШС НПО "Энергия").

Научный руководитель - доктор технических наук, старший научный сотрудник Гетман А.Ф.

Официальные оппоненты - доктор технических наук,

старший научный сотрудник Лукьянов в.Ф.

кандидат технических наук, старший научный сотрудник Кириллов В.Б.

Ведущая организация - Научно - исследовательский и конструкторский институт монтажной технологии.

Защита диссертации состоится " ¿У " МйЯ_1992 г.

в 43 час. мин. на заседании специализированного Совета К 167.01.01. во Всесоюзном научно-исследовательском институте по эксплуатации атомных электростанций по адресу:109507,г.Москва, Ферганская ул.,д.25.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Всесоюзного научно-исследовательского института по эксплуатации атомных электростанций.

Автореферат разослан "_"_1992 г.

Ученый секретарь специа- _______

лизированного Совета,к.т.н. ' Б.Я.Березин

-3-

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Наличие дефектов в металле оказывает прямее влияние на прочность,долговечности и работоспособность оборудования,трубопроводов и друп^ конструкций АЭС.

Обнаружение дефектов в металле проводится на стадиях изготовления , монтажа и эксплуатации оборудования и трубопроводов АЭС. Причем,если на стадии изготовления и монтажа ремонт дефектных узлов ведет лишь к удорожанию конструкций,то на стадии эксплуатации он дополнительно влечет за собой больше трудо- и до-зозатраты ремонтного персонала АЭС.

Для особо ответственных элементов АЭС,таких,как главней циркуляционный трубопровод,в ряде случаев возникает потребность в уточнении остаточного ресурса с учетом реальных условий эксплуатации и фактического состояния металла.Периодический неразрушзнций контроль позволяет уточнить реальное состояние металла и является важным условием предупреждения его аварийных разрушений.

Результаты неразрушающего контроля металла являются наиболее важным показателем,определяющим объемы ремонтных работ на АЭС в период эксплуатации.

Недостаточно полная информация о количестве дефектов в СЕар-ных швах ГЦТ требует повышения реальной шяЕляемости дефектов металла в процессе контроля.Таким образом,при эксплуатации ГЦТ АЭС

остро стоит вопрос о создании методик и технических средств,по-

/

зволяющих количественно оценить дефектность сварных звов на основе результатов дефектоскопии,а также повысить качество подготовки персонала АЭС,занятого контролем металла.

Наиболее результативными путями повышения эффективности не-

разрушагацего контроля на АЭС является оптимальное сочетание применяемых методов контроля.совершенствование методов и средств контроля,совершенствование квалификации контролеров,занятых дефектоскопией металла.

Цель работы.Разработка методов и средств дефектоскопии металла сварных швов главных циркуляционных трубопроводов АЭС для повышения их информативности и достоверности.

Методы исследования.Из существующих методов определения дефектов в металле без разрушения,были выбраны ультразвуковой, радиографический,цветной методы дефектоскопии как наиболее на-декные и физически обоснованные.Были проведены расчетно-экспе-риментальные исследования в развитие этих методов с целью повышения их достоверности и информативности.

Изучение закономерностей обнаружения дефектов в процессе контроля проводили на реальном оборудовании АЭС,а так же на сконструированных и изготовленных образцах с дефектами,позволяющих оценить качество и эффективность проводимого контроля.

На базе изучения этих закономерностей разработана методика, позволяющая получить количественную оценку дефектности сварных швев главных циркуляционных трубопроводов,обосновать необходимость применения того или иного метода неразрушащего контроля.

Для практического использования методики разработан трена-нер по аттестации и обучению операторов ультразвукового контроля на оскоеэ полномасштабных тест образцов труб главных циркуляционных трубопроводов АЭС.

Научная новизна работы состоит в следующем:

Впервые путем статистической обработки экспериментальных

данных,полученных при контроле реальных,находящихся в эксплуатации сварных швов ГЦК найдена корреляционная зависимость и разработан алгоритм.позволяющие расчетным путем определить количество дефектов,невыявлэнных методами эксплуатационного контроля при заданном уровне технологии изготовления оборудования, применяемом методе контроля и длине дефекта.

Найдены закономерности влияния квалификации оператора,количества контролей,возраста и стажа работы контролера на выявляе-мость дефектов.

Разработаны и изготовлены полномасштабные образцы и тренажер, обеспечивающие отбор дефектоскопистов,средств контроля и методик контроля по признаку выявляемости.

Разработан способ радиографировэния ввариваемых в ГЩ труб без их опорожнения,а также методика радиографировэния труб,заполненных водой на тупиковом участке.

Разработан эталон дефекта для метода капиллярной дефектоскопии, применяемого при ремонте действующих ЯППУ.

Практическая ценность работы заключается в том,что ее результаты использоезны в практике эксплуатационного контроля на АЭС.

Разработанная методика,связывающая зависимость дефектности сварных швов ГЦТ с факторами технологии изготовления трубопроЕо-

да,применяемого метода контроля и его чувствительности позволяют прогнозировать объемы контроля при обследовании металла АЭС.

Новый способ радиографирования и эталон дефекта для капиллярной дефектоскопии повышают выявляемость несплошностей в металле и контролируемость изделий.Результаты исследования,в частности , использованы :

- на Балаковской АЭС при контроле линий обвязки ГЦК.что позволило сократить время простоя блоков в ремонте;

- в Балаковском монтажном управлении "Гидромонтаж" при контроле

гцк;

- на Сибирском химическом комбинате при организации и проведении контроля ответственного оборудования минатомэнерго России.

Разработанные тест образцы и тренажер применяются для тестирования дефектоскопистов действующих АЭС.Отобрана экспертная группа отрасли,участвующая в обосновании повышения мощности АЭС первого поколения с РБМК.

Разработана и применяется в отрасли методика ультразвукового контроля крепежа АЭС.

На Смоленской АЭС применяется методика радиографического контроля сварных швов приварки заглушек водоуравнительных трубопроводов к патрубкам барабан сепаратора.

Экономический эффект от внедрения только способа радиографирования и эталона трещины для цветной дефектоскопии составил 177 тысяч рублей.

Апробация работы.Основные результаты работы доложены на

- VIII Всесоюзном совещании "Сварка и контроль разнородных и композиционных материалов".ИЭС им.Е.О.Патона (г.Киев,1983).

- Всесоюзном научно-техническом совещании "Проблемы надежности и

безопасности АЭС" (г.Кузнецовск,1990 г.).

- Всесоюзном научно-техническом совещании "Техническая диагностика и неразрушающий контроль на АЭС" (г.Удомля,1990 г.).

- Совместном советско-английском семинаре по безопасности гражданских ядерных реакторов (г.Лондон,1991 г.).

Публикации.Основное содержание диссертации опубликовано в 9 печатных работах,получено 4 авторских свидетельства на изобретение.

Структура и объем работы.Диссертация состоит из введения, четырех глав,основных выводов,списка используемых источников, приложений и содержит 135 стр.,из них 24 рисунка и 40 таблиц. Список литературы включает 54 наименования.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

В первой главе освещено состояние вопроса и поставлены задачи исследования.

Пропуск дефектов при контроле металла влечет за собой неконтролируемое их развитие в процессе эксплуатации трубопроводов и аварийные последствия.Поэтому выявление дефектов на ранних стадиях развития имеет важное значение для безопасности АЭС.

Результаты исследований и накопленный опыт эксплуатации позволяют сделать вывод о том,что причинами разрушений в сварных швах в ряде случаев являются технологические дефекты,вызывающие концентрацию напряжений.Одним из наиболее ответственных элементов РУ является ГЦК ВВЭР и КМПЦ РБМК.Для выявления дефектов в период ремонтов АЭС проводится периодический контроль металла ГШ,а при обнаружении недопустимых дефектов их ремонт с применением сварки.

Эффективность выявления дефектов в металле ГШ зависит,прежде всего,от видов применяемого контроля,типа дефекта,особенностей

конструкции контролируемого узла,состояния контролируемой поверхности, а также от квалификации контролера.Поэтому остро стоит задача определения комплекса факторов,влияющих на эффективность выявления дефектов при неразрушающем контроле,а также оценки эффективности выявления дефектов при заданных квалификации контролеров и качестве средств контроля.

Среди многообразия методов и технических средств неразруша-кщего контроля,пригодных для дефектоскопии сварных швов ГЦК,наиболее предпочтительными являются ультразвуковой,радиографический и цветной.Эти методы наиболее надежны,экспериментально проверены и обоснованы.

Значительный вклад в области теоретических и экспериментальных исследований выявляемости дефектов неразрушающими методами контроля.создание расчетных методов оценки вероятности разрушения оборудования и трубопроводов внесен работами А.К.Гурвича, В.Ф.Давыденко,В.Н.Волченко,В.С.Луцачева,Л.М.Яблонека,М.В.Розиной, В.Г.Щербинского,В.Е.Белого,Ю.В.Захарова и др.

Однако,существующие методы нуждаются в дальнейшем развитии и конкретизации для конкретного оборудования АЭС,уточнении количественных характеристик выявляемости дефектов металла ГШ в условиях эксплуатации.Наиболее перспективным является использование методики выбора средств контроля,которая учитывает специфику изготовления сварного шва и эффективность выявления дефектов.Также необходимы разработка и внедрение более эффективных средств контроля.

На основе анализа состояния вопроса были поставлены следующие задачи:

I.Исследовать дефектность оборудования и трубопроводов действующих АЭС и на её основе разработать методику косвенного определения дефектности по результатам неразрушающего контроля ГЦК.

2.Экспериментально определить факторы,наиболее существенно влияющие на выявляемость дефектов в металле при неразрушающем контроле.

3.Разработать средства контроля,позволяющие повысить эффективность обнаружения дефектов в период эксплуатации энергоблоков АЭС.

4.Разработать рекомендации по повышению выявляемости дефектов в металле трубопроводов ГЦК на основе совершенствования технологии .методов и средств контроля.

Во второй главе проведен анализ результатов штатного и экспериментального контроля на Балаковской,Запорожской АЭС в период до начала эксплуатации и во время эксплуатации блоков.

На диаграмме рис.1 показано изменение количества дефектов, обнаруженных на блоках эксплуатируемых АЭС в различные периоды обследования металла неразрушающими методами контроля.

Наибольшее количество дефектов обнаружено на этапе первого эксплуатационного контроля после 1,5 лет от начала эксплуатации.

Показано изменение количества дефектов.обнаруженных в сварных швах оборудования и трубопроводов вводимых в эксплуатацию блоков на Балаковской и Запорожской АЭС в период входного контроля (см.рис.1).Построена гистограмма дефектов,обнаруженных в ГЦТ I блока Балаковской АЭС.

Собраны данные по количеству обнаруженных дефектоскопией дефектов на этапах входного контроля и первого капитального ремонта на I блоке Балаковской АЭС,а такие входного контроля и

двух капитальных ремонтов на I блоке Запорожской АЭС(см.рис.2,3)

Мдеф,"

шт

100

150-

50-

->

3 Номер блока

I

2

Рис.1.Диаграмма изменения количества дефектов на Балаковской и Запорожской АЭС во время входного контроля Балаковская АЭС;

191- Запорожская АЭС

Конец этапа совпадает с проведением первого капитального ремонта блока.Выявленные при дефектоскопии недопустимые дефекты удаляются,что ведет к сокращению их в металле.

Число дефектов в металле сокращается за счет ремонтов в течении четырех лет эксплуатации,а затем стабилизируется на относительно низком уровне.

Это характерно как для оборудования и трубопроводов реакторного отделения,так и машинного зала АЭС.

Автором предложен расчет дефектности,необходимый для оценки состояния трубопроводов.Вводя функцию количества существующих дефектов в сварных швах ГЦГ в виде

I

деф'

ИТ

300-

150-

124

ВК

352

КПР-1

Этапы контроля

Рис.2.Диаграмма изменения количества обнаруженных дефектов при контроле в период ВК и КПР-1.

N *

деф шт

1004-

131

20--

10+-

вк

22

20

13

КПР-1 СР-87 СР-6

КПР-2 СР-90

Этапы контроля

Рис.3.Диаграмма изменения количества обнаруженных дефектов при контроле в периоды ремонтов на блоке Запорожской АЭС

где а и п - постоянные,характеризующие технологию изготовления трубопровода,1-характеристический размер дефекта.

Учитывая известное выражение А.Ф.Гетмана вероятности обнаружения дефекта,получим выражение для количества дефектов,остав-ихся необнаруженными при контроле металла шва

11ост=А*^Г*еХрС_адк*(1~1г *

где адк- постоянная,характеризующая качество дефектоскопического контроля в диапазоне ;

1г- минимальный размер дефекта,еще фиксируемый при контроле. Используя то.что количество обнаруженных дефектов определяют как произведение оставшихся невыявленными в шве дефектов на вероятность их обнаружения,получим

^бк^-^^^Д^Р"^ )],{1"еХрС~<1Дк11"1г )П (3)

Для определения констант А,п,а использовали обобщенные

ДК

данные по контролю главного циркуляционного трубопровода на I блоке Балаковской АЭС,а также результаты исследования надежности выявления дефектов типа трещин.

Расчетом по уравнению (3) получены результаты,позволяющие построить кривую зависимости количества дефектов в металле шва ГЦК от длины дефекта.

Проведено выравнивание результатов экспериментального контроля по методу наименьших квадратов.

Анализ показал удовлетворительную сходимость результатов (20%). Данные расчета количества обнаруженных дефектоскопией дефектов при А=554 и п=3 сведены в табл.1.

Таблица I.Результаты расчета количества обнаруженных дефектов в сварных швах ГЦТ I блока БалАЭС

Длина дефекта, 1,ММ 2 3 4 5 6 7 8

Количество обнаруженных дефектов,шт 13,6 6,3 3,3 1,6 0,9 0,5 0,5

На рис.4 представлены результаты сравнительного анализа количества обнаруженных в сварных швах ГЦТ I блока Балаковской АЭС и расчетом по уравнению (3).

Рис.4.График сравнения результатов расчета количества обнаруженных дефектов в зависимости от размера с экспериментальными результатами

* - эксперимент; — расчет.

Практическое применение алгоритма расчета дефектности позволило проводить выбор методов контроля,количество контролей по методике

-14-I

N =А*-исх

Моби1 ^г >1 ^ДК^Л > ^ >

ЕСЛИ

N >Ы

бр обн фикс.на контр.ур.

проводить контроль методом с большим а

ДК

^ (Хдк2>адк/

I

ЕСЛИ обн бр

проводить дублирущий контроль дефектоскопии той же квалификации

В третьей главе изложены результаты экспериментальных исследований, включая разработанную методику оценки эффективности выявления дефектов в сварных швах ГЦК.

Были разработаны тест образцы сварных швов ГЦК и КМПЦ.В образцах созданы дефекты с известными размерами,местом расположения по длине шва и глубине залегания,а также характеру дефекта. Знание этого позволяет с помощью тест образцов

- оценивать технологию и возможности методов контроля металла, применяемых для конкретного узла;

- проводить оценку квалификации аттестуемого персонала контроле-

ров;

- оценивать вновь разрабатываемые средства контроля.

Наконец,тест образцы позволяют выявить факторы,повышающие эффективность обнаружения дефектов в сварных швах.

На фото рис.5 приведены тест образцы труб и плит.примененных в исследовании.

На фото рис.6 приведены дефекты.

С использованием указанных тест-образцов исследовали дефекты штатными методами контроля:

- для УЗ контроля применяли дефектоскоп УД-2-12 с комплектом преобразователей и стандартных образцов;

- для радиографирования применяли изотоп 1г-192 в дефектоскопе "Гаммарид-25М";

- для цветной дефектоскопии применяли комплект КД-1. Выявляемость дефектов в тест-образцах оценивали величиной Р1

N „

■о _ обн

зало*

где иобн- количество дефектов,обнаруженных при контроле;

Мзало*~ К0ЛГ1естз0 дефектов,заложенных в образце в соответствии с технологией изготовления образца. Проведенные экспериментальные исследования на тест-ооразцах ГЦК показали,что шлаки и поры,т.е. дефекты объемного характера, обнаружены дефектоскопистами с вероятностью 26-34%.

Наиболее опасные дефекты типа трещин выявляются лучше.Непровар в корне,например,определен с вероятностью 92%,несплавления с вероятностью 62%.В зависимости от длины дефектов выявляемость различного вида дефектов различна и показана на графике рис.7.

Рис.б.Фото тест образцов труб и плит,

примененных в исследованиях

Рис.6.Фото дефектов,обнаруженных в тест образцах

при вскрытии участков сварных швов

1-непроб ар "¿.-неелла&лен.

<0 15 20 зо

£ МП

Рис.7.Зависимость выявляемое™ дефектов различного вида от размеров дефекта

Р

(О

0,5

I | иепробар У7Л уесплабя.

шлак оа пори

0 а в г с/ е

Рис.3.Диаграмма зависимости выявляемое™ дефектов разного ида от квалификации дефектоскописта:

а - груша дефектоскопистов 6 разряда; ъ-5;с-4;1-3;е-2 разряда.

контролей

Рис.9.Зависимость накоштелькой Еыявляемости от числа контролей

Рис.10.Зависимость Еыявляемости дефектов операторами с различным стажем работы

На выявляемость дефектов оказывает влияние человеческий фактор, т. е. у разных контролеров при одинаковых условиях контроля выявляемость различна(рис.8).Вследствие этого накопительная суммарная выявляемость зависит от количества контролей(рис.9).

При анализе результатов контроля тест образцов определена зависимость между выявляемостью дефектов и стажем работы опера-торов(рис.Ю).

На основании экспериментов сделан вывод об оптимальном возрасте для работы контролером УЗК.Он определен в интервале 28-31 года.

Информативность ультразвуковой дефектоскопии во многом определяется субъективными характеристиками.Для оператора важны такие данные какгустойчивость характера,хорошая реакция на раздражители, умение распределять внимание между несколькими объектами, способность длительно выполнять рабочие функции без снижения показателей качества работы.Эти качества можно выработать путем тре-нироЕКи в условиях,максимально приближенных к реальным,на компьютерном тренажере,оснащенном специальными тест-образцами с моделями реальных эксплуатационных дефектов.

Параллельно с теоретическим обучением оператор УЕК развивает навыки сканирования и способность выявлять на полномасштабных образцах дефекты,характерные для знергсоборудования АЭС.

В четвертой главе приведены результаты работ по созданию и совершенствованию средств контроля.

Разработан способ радиографирования труб малого диаметра обвязки ГЦТ,имеющих воду во внутренней полости трубы.Проведение контроля радиографированием через одну или две стенки трубы по схеме,предусмотренной ГОСТ 7512-82 приводит к поглощению излуче-

ния водой.

В связи с тем,что в кольцевом сварном шве непровар с малым раскрытием,провисание обратного валика расположены,как правило, в корне ШЕа и ориентированы в диаметральной плоскости,пучок излучения направляли по касательной к внутренней поверхности контролируемой трубы в диаметральной плоскости сварного шва.Изменение угла между направлением пучка излучения даже на 4° не обеспечивает выявления протяженных дефектов.Поэтому был разработан эталон,позволяющий контролировать направление излучения относительно диаметральной плоскости контролируемой трубы.Эталон состоит из пластин.При совпадении направления излучения с направлением пластин эталона на пленке выявляются зазоры мезду пластинами эталона в виде полос.Выявление зазоров эталона является критерием правильности ориентации изделия при контроле.

На основании предварительного опробования и расчетов для контроля выбран способ,при котором пучок излучения направляют в диаметральной плоскости сварного шва по касательной к поверхности трубы,и при этом усиление шва увеличивают на 30-50% по сравнению с контролируемой толщиной,например,с помощью компенсатора.

Для контроля труб диаметром более 100 мм,имеющих воду во внутренней полости,разработан способ радиографирования,состоящий в том,что зо внутреннюю полость трубы вводят полость с малой толщиной стенки,либо полость из радиационно прозрачного материала. Установка полости в районе сварного шва позволяет вытеснить воду из трубы л привести схему ее контроля к стандартной по ГОСТ 7512-82.

Разработанная методика контроля тупиковых участков барабан сепаратора АЗС с РЕЫК,внедрена на Смоленской АЭС.

Результаты работ по оценке выявляемости дефектов в металле УЗ методом показывают необходимость разработки средств для тренировки и аттестации персонала контролеров УЗК АЭС.Поэтому совместно с РИСХМ был разработан тренажер для тренировки контролеров УЗК в Еиде комплекса,в состав которого входит:

I.Образец трубы,в сварном шве которого смоделированы дефекты заданных размеров.ориентации и местоположения.

2.Дефектоскоп для УЗК с комплектом преобразователей.

3.Персональная ЭВМ,совместимая с IBM PC/AT(XT).

4.Программы для обучения и аттестации персонала АЭС.

5.Приспособление для установки комплектующих тренажера и вращения образца.

Фото тренажера приведено на рис.12.

Блок схема тренажера приведена на рис.13.

Тренажер позволяет проводить ультразвуковой контроль по существующей методике различными исполнителями.Записывать результаты контроля в ЭВМ и с помощью программы корректировать действия контролера в процессе контроля.Одновременно тренажер- позволяет оценить персональную выявляемость испытуемого контролера,а также оценить результаты его контроля.

Наряду с УЗ методом и радиографией в эксплуатации АЭС широко распространен метод капиллярной дефектоскопии.Чувствительность метода оценивается по выявлению эталонных дефектов,имеющих известные размеры.Получить дефекты типа трещин заданной длины, глубины и ширины раскрытия-технически трудная задача,так как длина трещин образуется стихийно в процессе роста,а глубина не контролируется.В работе предложен эталон дефекта типа трещина,строго удовлетворяющий требованию ГОСТ 18442-80.Эталон изготавливался

по следующей методике.

В пластине из никеля марки Н-1 протачивалась канавка шириной й глубиной I мм.После обезжиривания платину на 15-20 секунд погружали в тигель с расплавом металла,склонного в холодном состоянии к трещинообразованию.Состав расплава в весовых процентах: Си-10;5п-10;31-3;3-1,05;М-остальное.После охлаждения на воздухе, пластину зачщали со стороны канавки и деформировали в инденто-рах разрывной машины до образования трещин,ориентированных поперек канавки,заполненной сплавом.Направление усилия машины было выбрано вдоль осевой линии канавки для получения поперечного излома в сплаве.Развиваясь под воздействием усилий машины,трещина растет в пределах сечения канавки в сплаве,склонном к трещинообразованию.По глубине трещина равна глубине канавки.Пластичный никель ограничивает рост трещины в деух измерениях.Раскрытие трещины регламентируется усилием Р и оценивается замером на микроскопе. Конструкция эталона трещины защищена авторским свидетельством на изобретение.Эталон изготовлен и внедрен на Балаков-ской АЭС.

Внедренные в производство способ радиографирования и эталоны позволили повысить качество контроля и эффект выявления дефектов сварки.

Проведенный отбор экспертной группы отрасли на основании применения полномасштабных тест-образцов,тренажера,средств дефектоскопии позволил сформировать группу из 10 дефектоскопистов, имеющих по данным исследований выяЕЛЯемость дефектов в 2,5-3 раза выше,чем в среднем у дефектоскопистов отрасли.

Рис.12.Общий вид тренажера оператора УЗК

Рис.13.Блок-схема тренажера оператора УЗК

-24-

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1.Проведенный анализ дефектности основного оборудования и трубопроводов АЭС по результатам штатного и экспериментального контроля показал,что наибольшее количество дефектов выявляется методами дефектоскопии в течении 1,5 лет эксплуатации.В дальнейшем количество дефектов,обнаруживаемых контролем снижается по мере ремонтов.

Анализ показывает необходимость максимального объема контроля в начале эксплуатации с применением системы методов контроля, позволяющих повысить коэффициент качества контроля адк.

2.На основе дефектоскопии сварных швов ГЦК,работающего в реальных условиях АЭС,автором предложены уравнения расчета дефектности сварных швов,основанные на учете констант,отражающих уровень изготовления и качество контроля сварных швов.

3.Разработанные алгоритмы расчета дефектности позволили провести расчет вероятности существования дефектов в металле ГЦК, а также разработать методику выбора средств контроля и количества контролей при эксплуатации АЭС.

4.Предложены количественные критерии оценки дефектности сварных швов ГЦК по объему наплавленного металла и протяженности дефектов,а также оценки квалификации персонала операторов УЗК по результатам тест-испытаний на полномасштабных образцах ГЦК.

5.Для практического внедрения методики разработаны полномасштабные тест образцы сварных швов труб Ду850 и Ду800 с встроенными в металл шва дефектами заданных размеров.Вскрытие участков сварных швов образцов показало соответствие размеров дефектов по паспорту на образец реальным вскрытым дефектам.Наличие

разработанных образцов позволило провести испытания персонала контролеров отрасли с целью количественной оценки индивидуальной выявляемости дефектов в тест образцах.Наиболее выявляемыми при УЗ контроле оказались:непровар-86;?;несплавления-56$; шлак-27%;поры-ЗОЯ.

6.Лично автором разработаны методы и средства контроля такие как способ радиографирования обвязки ЩК,эталон для цветной дефектоскопии.Совместно с РИСХМ разработан тренажер контролера УЗК.Это позволило поеысить достоверность результатов неразруша-гацего контроля.

7.Под руководством автора разработаны и внедрены на АЭС методики УЗ контроля крепежа АЭС и радиографирования водоуравни-тельных трубопроводов на Смоленской АЭС,методика УЗ контроля ремонтных заварок НМПЦ на АЭС с РБМК.

Основные результаты диссертации опубликованы в работах

1.Козин Ю.Н.Оценка дефектности оборудования и трубопроводов Балаковской АЭС до начала эксплуатации.Сборник докладов Всесоюзного научно-технического совещания "Проблемы надежности и безопасности АЭС"-РоЕенская АЭС,май 1990, ' Jí 752-02/91 Минатомэнер-гопром СССР.

2.Рябов В.Р..Козин Ю.Н.Радиографический способ контроля сварных соединений труб телескопического типа из разнородных материалов. -В сборнике докладов VIII Всесоюзного совещания "Сварка и контроль разнородных и композиционных материалов"-ИЭС им.

Е.О.Патона.Киев,1983.-с.84-92.

3.Козин Ю.Н.Эталон дефекта для метода капиллярной дефекто-

скопии.-В сб.Рекомендации по внедрению передового производственного опыта.Серия.Эксплуатация и ремонт оборудования атомных электростанций.Выпуск II.-Ы.:Информатомэнерго,1989-с.17.

4.Гетман кЛ.»Козин Ю.Н.Анализ результатов контроля металла блока АЭС с ВВЭР-ЮОО в предпусковой период и после эксплуатации

I,5 лет.-В сборнике докладов Всесоюзного научно-технического совещания "Техническая диагностика и неразрушающий контроль на АЭС." Калининская АЭС.декабрь 1990.

5.Гетман А.Ф.,Козин Ю.Н.Иссладование выявляемое™ дефектов в сварных швах полномасштабного образца главного циркуляционного трубопровода АЭС с ВВЭР-ЮОО.В сборнике докладов Всесоюзного научно-технического совещания "Техническая диагностика и неразрушающий контроль на АЭС."Калининская АЭС,декабрь 1990.

6.А.С.Л I090126 СССР.Устройство для радиографического контроля изделий.Ю.Н.Козин,П.И.Брюшко,В.Н.Епифанцев,А.В.Шептухда,

В.Я.Елизаров.Заявка Л 3341646.Заявлено 2.10.81.

7.А.С.Ji II2608I СССР.Эталон толщины.Ю.Н.Козин,П.И.Брюшко, Б.И.Курага,Ю.Ф.Баклашов,А.В.Шептухин.Заявка № 3562643.Заявлено

II.03.83.

8.А.С.Л 892266 СССР.Способ получения эталона дефекта для метода капиллярной дефектоскопии.П.В.Безпяткин,Л.С.Глаговская, Ю.Н.Козин,Р.А.Ларионов,А.В.Шептухин.Заявка ¡6 2642592.Зарегистрировано 12.06.78.

Э.А.С.Л 146650.Способ радиографирования труб малого диаметра . ¡0. Н. Ко зин, П. И. Брюшко, В. В. Кривоногов, А. В. Шептухин. Заявка Я 3023564.Заявлено 21.05.81.