автореферат диссертации по энергетике, 05.14.12, диссертация на тему:Исследование и разработка электроразрядного метода развальцовки труб теплообменных аппаратов

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. Методы и проблемы развальцовки труб в трубных досках. Обоснование и постановка задачи исследований.

1.1 Методы запрессовки труб в трубных досках теплообменных аппаратов.

1.2 Способы развальцовки трубок традиционными методами.

1.3 Высокоэнергетические методы развальцовки труб в трубных досках.

1.3.1 Электрический разряд как источник давления.

1.3.2 Электрогидравлический способ запрессовки.

1.4 Постановка задачи исследований.

ГЛАВА 2. Технические средства и методика проведения экспериментов.

2.1 Аппаратура, используемая в исследованиях.

2.2 Объекты исследований.

2.3 Методика проведения исследований.

2.3.1 Деформация латунных труб под действием электрического импульсного разряда.

2.3.2 Запрессовка труб в моделях трубной доски.

2.3.3 Металлографический анализ соединений.

2.4 Математическая обработка результатов.

ГЛАВА 3. Исследование запрессовки труб в трубных досках при использовании серии электрических импульсных разрядов.

3.1 Электрический импульсный разряд как источник деформирования водонаполненных латунных труб.

3.2 Исследование факторов электрического разряда обеспечивающих деформацию водонаполненной латунной трубки.

3.3 Исследование запрессовки водонаполненных труб в трубных досках при подачи серии высоковольтных импульсов.

3.4 Металлографические исследования развальцованных соединений и определение остаточных напряжений.

3.4.1 Металлографический анализ запрессованных соединений.

3.4.2 Определение остаточных напряжений.

3.5 Разработка методов регулирования деформации трубки на внутренней части трубной доски.

3.6 Выводы.

ГЛАВА 4. Электроимпульсная установка для запрессовки латунных труб в стальных трубных досках (ЭУЗ-1). Испытание в условиях производства. 125 4.1. Генератор импульсных токов (ГИТ-40/3).

4.2 Рабочий снаряд и специальные приспособления.

4.3 Испытание установки ЭЗУ-1 в условиях производства.

Актуальность проблемы.

Широкое использование теплообменников в энергетической отрасли, химической, нефтяной, атомной промышленности, кораблестроении и др., высокие требования к эксплуатационным характеристикам этих аппаратов, их высокая стоимость требует поиска эффективных методов и технологий, обеспечивающих увеличение их срока службы при сохранении эксплуатационных свойств.

В настоящее время существует большое количество типов 1 теплообменных аппаратов, которые отличаются конструкцией, видом теплоносителя, производительностью, поверхностью теплообмена, условиями работы, регламентами ремонта и т.д. Однако, в основе их конструкций лежит набор труб, герметично соединенных с трубной доской.

Надежность, срок службы и работоспособность этих устройств в том числе, определяется качеством соединения труб с трубными досками. В процессе эксплуатации трубы теплообменников забиваются отложениями, причем иногда вплоть до полного перекрытия проходных отверстий, нарушается герметизация как самих труб, так и мест их запрессовки в трубных досках. В регламентах ремонтных работ предусматриваются операции по удалению дефектных труб и замене их новыми. Неоднократные операции по запрессовке и распрессовке труб из трубных досок зачастую приводят к появлению дефектов на поверхности отверстий трубных досок, которые не могут быть удалены при последующей подготовке отверстий. В настоящее время такие теплообменники заменяют на новые, при этом предприятия вынуждены нести большие капитальные затраты. Поэтому в настоящее время является актуальным поиск методов и технологий, позволяющих продлить сроки эксплуатации теплообменных аппаратов.

Обычно в условиях производств используются традиционные механические методы запрессовки труб, в основном вальцующим инструментом, однако, в случае больших дефектов (рисок и каверн вдоль всего отверстия, изменения его формы и размеров) этот метод принципиально не в состоянии решить эту задачу. Одним из перспективных новых методов является использование энергии электрического импульсного разряда. В настоящее время уровень развития этого метода достаточно высок: разработаны установки и разработан ГОСТ на их применение.

Рабочим органом таких аппаратов является, как правило, специальный патрон, в котором при подаче высоковольтного импульса взрывается металлическая проволочка, генерирующая ударные волны, которые за одно воздействие запрессовывают трубу в трубной доске. Этот способ достаточно эффективен при производстве новых теплообменников при стандартных комплектующих изделиях и на специализированных производствах, т.к. требует дополнительного производства одноразовых патронов, имеет большие массогабаритные характеристики установок и также, как и механические способы, не может осуществлять надежную запрессовку в отверстиях трубных досок не соответствующих ГОСТ 23691-76. Однако, эти проблемы могут быть устранены, если использовать многократные импульсные разряды с невысоким уровнем энергии внутри водонаполненных труб при стохастическом формировании траектории разряда в воде. Изучению этих процессов посвящена данная работа.

Работа выполнялась в рамках научных программ Министерства образования РФ: «Исследование электроимпульсного метода избирательного разрушения руд, искусственных материалов и отходов горнорудного производства» (шифр 06.01.02), «Развитие электроразрядных технологий обработки конденсированных сред» (шифр 14.01.65), «Разработка электроразрядной технологии обработки конденсированных сред» (шифр 01.01.77), гранта «Разработка технологии селективного измельчения руд, содержащих элементы золото-платиновой группы, электроимпульсным способом».

Цель работы. Изучение закономерностей деформирования водонаполненных труб при многократном воздействии электрических импульсных разрядов в воде, разработка метода запрессовки труб в бывших в употреблении трубных досках и на базе этих исследований создать установку для ремонтных работ. Основные задачи исследований.

Для достижения поставленной цели, с учетом имеющейся в литературе информации, требуется решить следующие задачи:

1. Исследовать процесс раздачи водонаполненных труб при стохастическом формировании канала разряда внутри трубы.

2. Выявить основной фактор, сопровождающий электрический разряд в жидкости и обеспечивающий деформацию труб. Определить скорости деформации труб.

3. Определить количество импульсов и их оптимальные параметры, обеспечивающие запрессовку труб в трубных досках, разработать методику их расчета.

4. Изучить влияние дефектов отверстий в трубных досках на степень запрессовки труб при электроразрядной технологии.

5. Разработать рабочий орган электроразрядной установки для запрессовки труб, включая устройство и способ ликвидации эрозионных следов внутри трубы и снижение степени ее деформации на внутренней части трубной доски.

6. Разработать и создать электроразрядную установку для развальцовки латунных труб в стальных трубных досках и провести ее испытания в условиях производства.

Научная новизна работы.

• Показано, что при стохастическом формировании канала разряда в водонаполненной латунной трубе возможно ее последовательное симметричное деформирование, вплоть до разрыва, при энергиях импульса от 360 Дж и выше. Установлено влияние энергии в импульсе на б кинетику раздачи водонаполненных труб при многоимпульсном в воздействии.

• Установлено, что при энергиях импульса ~ 1 кДж, основным действующим фактором, обеспечивающим деформацию водонаполненных труб, является давление жидкости, генерируемое расширением парогазовой полости в завершающей стадии развития разряда; при этом, скорость деформирования латунных труб составляет 24 м/с. Роль ударных волн в деформировании труб незначительна.

• Предложен метод расчета количества импульсов и их параметров, определены эти показатели для запрессовки латунных труб в стальных трубных досках, обеспечивающие их качественное соединение.

• Показано, что регулирование степени деформации участков труб, выходящих из трубной доски, обеспечивается применением цилиндрической преграды.

Положения выносимые на защиту,

1. Результаты исследований по кинетике деформирования латунных водонаполненных труб при многоимпульсном воздействии электрических разрядов, стохастически сформированных в воде.

2. Степень влияния давлений, развиваемых при расширении парогазовой полости, на деформирование водонаполненных труб при энергиях импульса ~ 1 кДж.

3. Метод выбора количества импульсов и их параметров, обеспечивающих качественную развальцовку труб.

4. Технологический регламент электрогидравлической развальцовки труб в трубных досках для ремонта теплообменников типа ПСВ.

5. Установку для электрогидравлической многоимпульсной развальцовки труб в трубных досках, конструкцию рабочего органа и результаты испытаний на ТЭЦ СХК (г. Северск).

Достоверность основных положений, выводов и рекомендаций гарантирована необходимым объемом экспериментальных данных, обеспечивающих статистический анализ результатов, использованием современных методик измерений и соответствующей аппаратуры, адекватностью расчетных и экспериментальных данных по определению параметров высоковольтного импульса и их количества для получения качественных характеристик запрессовки труб в трубных досках, успешными испытаниями установки для ремонта теплообменников. Практическая значимость и реализация работы.

Расширена область применения электроразрядного способа воздействия на материалы, в частности, для развальцовки труб в трубных досках при ремонтных работах на теплообменниках.

Разработан и испытан рабочий орган установки по развальцовки труб, выбраны оптимальные параметры единичного импульса и определено необходимое их количество для многоимпульсного воздействия при уровнях энергии импульса ~1кДж, предложены методы уменьшения раздачи труб на внутренней поверхности трубной доски.

Разработана и создана малогабаритная электроразрядная установка для запрессовки латунных труб в стальных трубных досках, разработан регламент ее эксплуатации в условиях ремонтных цехов. Проведены успешные испытания установки по запрессовки труб в трубных досках на теплообменнике ПСВ-500 на ТЭЦ СХК г. Северска. Апробация работы

Основные положения и результаты исследований докладывались и обсуждались на 2-ой областной научно-практической конференции молодежи и студентов "Современная техника и технологии" (Томск 1996г.), Конференции «Физика плазмы и плазменные технологии» (Белорусь, Минск, 1997 г.), Международном семинаре "Нетрадиционные технологии в строительстве" (Томск, 1999 и 2001 г.), Международной научно-технической конференции «Техника и технология очистки и контроля качества воды » (Томск, 1999г.), 2-ой Международной конференции «Радиационно-термические эффекты и процессы в неорганических материалах» (Томск,

2000 г.), Ill International Conference "PLASMA PHYSICS AND PLASMA TECHNOLOGY" (Minsk, Belarus, 2000), International Conference on Pulsed Power Applications (Gelsenkirchen, Germany, 2001), 7-ой Международной научно-практической конференции молодежи и студентов «Современная техника и технологии» (Томск, 2001г.), а также на научных семинарах НИИ ВН при ТПУ.

Публикации. Основное содержание и результаты исследований опубликованы в 2-х научных статьях, 12-ти тезисах докладов и трудах научных конференций, 2-х патентах РФ.

Работа выполнена в лабораториях №5 и №8 НИИ высоких напряжений при Томском политехническом университете.

Объем и структура работы. Диссертационная работа изложена на 177 стр., содержит 49 рис., 23 табл.; состоит из введения, 4-х глав, заключения, библиографии, включающей 101 источников, и 5 приложений на 16 страницах.

3.6 Выводы.

По результатам исследований, изложенных в главе 3, можно сделать следующие основные выводы:

1. Установлена принципиальная возможность последовательно от импульса к импульсу деформировать водонаполненную латунную трубку вплоть до разрыва при формировании внутри нее электрического разряда с энергиями единичного импульса от 0,5 кДж и выше. Удалось увеличить диаметр трубки от 19 мм до 28 мм без ее разрыва.

2. Показано, что при формировании разряда на стенку трубки (РСТ) деформирование происходит неравномерно, и на ее внутренней поверхности образуются эрозионные следы. При формировании разряда на заземленные электроды (РЗП), введенные внутрь трубы, ее деформирование происходит равномерно, эрозионные следы и следы пригаров отсутствуют, но суммарная энергия, необходимая для поддержания процесса, увеличивается в 2 раза.

3. Установлено, что деформирование трубки происходит не только по диаметру в области разряда, но и по ее длине, причем зона деформирования может достигать 100 мм, что указывает на возможность ее запрессовки по всей толщине трубной доски.

4. Экспериментально показано, что деформация трубки при использованных нами уровнях энергии импульса и длине рабочего промежутка начинается с запаздыванием от момента подачи импульса в доли млс, что соответствует максимальному давлению, развиваемому внутри трубки. Давление на фронте ударной волны в нашей системе достигает стенки трубки в течение единиц мкс, а амплитуда ее меньше в ~ 2 раза, чем давление, развиваемое от расширения парогазовой полости.

5. Установлено, что основным воздействующим фактором, обеспечивающим деформацию трубки, является парогазовая полость, амплитуда давления от которой является только функцией энергии импульса. Роль ударных волн в исследуемом процессе незначительна.

6. Установлена принципиальная возможность получения качественных прессуемых соединений « латунная труба- стальная трубная доска» путем последовательной подачи импульсов на систему с уровнями энергии на порядок ниже, чем при однократной запрессовки с использованием взрыва проволочки или взрывом ВВ.

7. Предложена методика расчета необходимого количества импульсов для создания качественных соединений при известной энергии единичного импульса и упруго-пластичных свойств и геометрических размеров используемых материалов.

8. Определено оптимальное расположение электродной системы, обеспечивающее равномерное деформирование трубы в отверстии трубной решетки. Электродная система должна быть расположена на расстоянии 1/3 толщины трубной решетки от ее внешней поверхности.

9. Установлено путем металлографических исследований и микрофотографий, что при используемых нами уровнях энергии импульсов структура и текстура металла трубы и трубной доски при запрессовке не изменяются. При этом обеспечивается высокая плотность соединений по всей толщине трубной доски, включая все дефекты на внутренней поверхности отверстий.

Ю.Предложены параметры импульса и их количество, обеспечивающие качественное соединение латунной трубы диаметром 19 мм с толщиной стенки 1 мм и стальной трубной доски толщиной 90 мм и выдерживающее испытательное давление в 4'106 Па. Рекомендуемая энергия единичного импульса 1260 Дж, необходимое количество импульсов - 6 имп.

11.Предложен метод регулирования деформации трубки за пределами трубной доски. Ограничение деформации достигается применением специальной полиэтиленовой вставки, отличительной особенностью которой является наличие центрального отверстия для прохода воды. Определено оптимальное месторасположение вставки и ее геометрические размеры. Разработана конструкция электрода для работы со вставкой. Применение вставки позволяет уменьшить число импульсов необходимое для получения соединения выдерживающее испытательное давление в 4'Ю6 Па. Рекомендуемая энергия единичного импульса 1260 Дж, необходимое количество импульсов - 4 имп.

ГЛАВА 4. Электроимпульсная установка для запрессовки латунных труб в стальных трубных досках (ЭУЗ-1). Испытание в условиях производства.

Для реализации предлагаемого метода необходимо разработать и создать опытную установку, которая обеспечивала запрессовку труб в трубных досках, разработать и изготовить необходимые специальные приспособления, провести испытание ЭЗУ-1 в условиях производства, разработать регламент работ по ее эксплуатации. Результаты работ по указанным направлениям представлены в данном разделе диссертации.

Все теоретические и экспериментальные исследования, представленные выше, относятся к запрессовке латунных труб, имеющих диаметр 19 мм и толщину стенки 1мм, в стальных трубных досках, диаметр отверстий, в которых составлял 19.3 мм, толщина доски - 90 мм и расстояние между отверстиями - 6 мм. Все указанные параметры изделия соответствуют теплообменнику марки ПСВ -500, широко используемые на ТЭЦ, ГРЭС и др. для теплоснабжения населенных пунктов и собственных нужд предприятий. Поскольку их количество на тепловых станциях колеблется от 30 до 50 шт., а в ремонт ежегодно только на ТЭЦ СХК (г. Северск) выводится не менее 10 шт., то наша разработка ориентирована на эти типы теплообменных аппаратов [89].

Основные требования к опытной установке для запрессовки труб в трубных досках (ЭУЗ-1) следующие: установка должна обеспечивать надежное герметичное соединение труб в трубных досках, включая бывшие в эксплуатации доски, имеющие отклонения от требований ГОСТ 23691-76 по качеству поверхности отверстий и по их геометрическим размерам и форме. Соединение должно выдерживать давление не менее 2' 106 Па; установка должна обеспечивать производительность не менее 40 соединений в час с учетом вспомогательных операций на подготовленных теплообменниках; установка должна быть транспортабельной, чтобы ее можно было применять как в стационарных условиях, так и в условиях цехов на основном производстве; установка должна соответствовать нормам ПТБ и ПУЭ при работах с напряжениями выше 1000 В; генератор импульсов должен обеспечивать ресурс работы не менее 106 имп.; расходные материалы и элементы электродной системы должны быть быстросъемными, легко заменяемыми и поставляться в комплекте установки; эксплуатацию установки должны обеспечивать не более 2-х человек.

Установка ЭУЗ- 1 состоит из нескольких блоков: генератора импульсных токов (ГИТ-40/3), электродной системы (ЭС) с передающим импульс коаксиальным кабелем, специального сканирующего устройства (СУ) для установки и фиксации ЭС в прессуемом соединении, выносного пульта управления (ПУ), системы защиты персонала (ЗП).

4.1. Генератор импульсных токов (ГИТ-40/3).

ГИТ-40/3 предназначен для формирования на рабочем промежутке ЭС импульсов высокого напряжения и выделения энергии в канале разряда при электрическом пробое промежутка. Технические характеристики ГИТ-40/3

Напряжение питания. 220В, 50 Гц

Установленная мощность.1,2 кВА

Амплитуда импульса (регулируемая).от 20 до 40 кВ

Максимальная емкость накопителя энергии.3,6 мкф

Максимальная запасаемая энергия в импульсе. 2,88 кДж

Частота посылок импульсов.не более 1 имп/с

Режим работы разрядника. Габаритные размеры ГИТ: пульт управления. силовой блок.

Масса: управляемый и «самоход»

335 х 450 х 260 мм

1650x875 х 2000 мм 3 3 пульт управления силовой блок. не более 15 кг не более 600 кг.

ГИТ 40/3 состоит из силового блока, выносного пульта управления с блоками автоматики, поджига разрядника, коммутационной и сигнальной аппаратуры.

Внешний вид силового блока представлен на рис. 4.1 . Силовой блок генератора, принципиальная схема которого представлена на рис.4.2, состоит из зарядного устройства, выполненного на базе регулируемого дросселя насыщения (Lj), двух параллельно включенных трансформаторов ЗНОМ 35 (Т1-Т2), выпрямительного блока (V|-V2o), емкостного накопителя энергии (Сг С9), управляемого разрядника (Fj) и передающего коаксиального кабеля. В силовой блок также входят делители напряжения (RlbRi3>Ri4) и (Сю-С^ДеД токовый шунт (R15-R63), используемые для контроля тока, напряжения и пуска схемы автоматики и поджига выходного разрядника, а также силовая часть поджигающего устройства (Т3) и коммутационный пускатель (К]).

Используемая схема силового блока традиционна и принцип ее работы хорошо известен [48,101]. Варьирование энергии импульса осуществляется путем изменения емкости конденсаторного накопителя. Уровнем амплитуды напряжения энергию импульса практически регулировать невозможно, т.к. он определяется прочностью используемой в электродной системе изоляции. Особенностью схемы является использование в качестве регулирующего элемента дросселя насыщения, включенного с низковольтной стороны повышающих трансформаторов. Кроме регулировки уровня зарядного напряжения, дроссель насыщения ограничивает до безопасных величин токи короткого замыкания, а также защищает питающую сеть от наведенных

Kl.l

I K1.2 nK1 d—i—I K1.4

Адрес =A3-X6

ЕСонт Алрес

-< Х2 . ы

ЧО

Рис. 4.2 Принципиальная схема силового блока. потенциалов, возникающих при протекании мощных импульсов тока в разрядном контуре [56,57]. В емкостном накопителе использовались малоиндуктивные конденсаторы ИК-100/0.4, которые при работе недогружались по напряжению более, чем в два раза, что обеспечивает увеличение ресурса их работы до требуемых величин [95]. Выпрямитель собран в полиэтиленовом корпусе, заполненном трансформаторным маслом, на базе селеновых диодов 15ГЕ1440У-М.

Разрядник, коммутирующий энергию емкостного накопителя в нагрузку, имеет принудительную продувку, для чего снабжен выходным отверстием, соединенным гибкой трубой с вентиляцией для эвакуации продуктов эрозии.

Пульт управления предназначен для дистанционного управления работой и выполнен в виде настольного блока. Внешний вид пульта управления представлен на рис.4.3, а принципиальная электрическая схема представлена на рис.4.4. В пульте управления расположены органы управления генератором, приборы контроля и сигнализации, а также блоки автоматики и «поджига», предназначенные для принудительного запуска генератора в случае появления такой необходимости.

Блок автоматики (рис.4.5) предназначен для выработки управляющего сигнала с амплитудой 8-10В для запуска блока «поджига» и состоит из блока питания и блока сравнения. Блок питания собран на транзисторах V8-V11 и стабилитроне VI3. Выходное напряжение блока питания - постоянное, его величина регулируется с помощью резистора Р18. Блок сравнения вырабатывает управляющий сигнал, поступающий на вход блока "поджига" при достижении равенства амплитудных сигналов, один из которых поступает из силового блока и пропорционален напряжению первичной обмотки высоковольтных трансформаторов, другой регулируется резистором Р7 " Per. Ивых". Схема сравнения собрана на базе транзисторов V6, V7, V12 и импульсного трансформатора Т2.

Рис. 4.4 Принципиальная электрическая схема пульта управления. ы м

Рис. 4.5 Принципиальная электрическая схема блока автоматики.

Блок " поджига" (рис.4.6) предназначен для выработки пожигающего импульса с амплитудой до 10-15 кВ и собран на импульсных трансформаторах Т2 и ТЗ. Генерирование высоковольтного импульса происходит либо при поступлении управляющего сигнала от блока автоматики, либо при нажатии кнопки 2 "Пуск".

Таким образом, генератор обеспечивает преобразование переменного напряжения сети в высоковольтные импульсы с требуемой энергией, причем запуск генератора может быть как самостоятельным (самоход), так и принудительным с пульта управления. Включенные в схему делители напряжения и токов позволяют контролировать параметры выходных сигналов генератора. Обеспечение требований ТБ осуществляется использованием блокировок, ограждений и закороток как автоматической, так и переносной.

4.2 Рабочий снаряд и специальные приспособления.

Передача импульса от ГИТ - 40/3 в рабочую зону, где формируется канал разряда и, соответственно, генерируются необходимые для запрессовки давления, осуществляется радиотехническим кабелем РК-50-9-13 со снятым защитным внешним покрытием и металлической экранирующей оплеткой. Толщина полиэтиленовой изоляции составляет 9 мм, а токоведущая жила имеет диаметр 3 мм и состоит из 7 медных жил. Конец кабеля с выпущенной на 1-2 мм жилой является высоковольтным электродом в рабочем снаряде. Схема электродной системы представлена в гл.2. В качестве заземленного электрода использовались пять стальных проволочек (материал 65 Г) диаметром 2 мм, расположенных по периметру высоковольтного электрода. При необходимости эти проволочки в нижней части загибаются под углом 90°, где может быть расположена эластичная вставка для регулирования степени раздачи трубы на внутренней поверхности трубной доски при ее запрессовки. Такая система электродов обеспечивает равномерное распределение разрядов в рабочей зоне и центрирование высоковольтного электрода в трубе. Конструкция рабочего снаряда в сборе, включая затвор, обеспечивающий быструю установку и фиксацию электродной системы в прессуемой трубе, представлена на рис.4.7.

Конструкция состоит из внешней (1) и дополнительной (2) оправок, разрезной стальной муфты (3), упорного винта (4), трубы (5) с ручкой затвора (6), направляющей трубы (7), которая соединена с горизонтальным бегунком (8), оснащенным противовесом (9) и втулкой (Ю).Через всю конструкцию пропущен высоковольтный кабель (11). Заземленные электроды (12) в верхней части загнуты под углом 90° и зажимаются между оправками болтовыми соединениями, к одному из которых присоединяется заземленный провод (13). Крепление высоковольтного кабеля (11) в системе осуществляется упорным винтом (4) и разрезной муфтой (3). Горизонтальный бегунок (8) через втулку (10) может свободно перемещаться по горизонтальной направляющей сканирующего устройства. Ручной затвор (6) предназначен для горизонтального перемещения электродной системы. Ход затвора должен обеспечивать полный вывод рабочего снаряда из прессуемой трубы (14), установку и фиксацию рабочего снаряда в следующей прессуемой трубке на требуемую глубину. В нашем случае ход затвора должен быть не менее 100 мм. Противовес (9) предназначен для уменьшения движения рабочего снаряда при разряде в рабочей зоне. Внешний вид рабочего снаряда представлен на рис.4.8. Такая конструкция обеспечивает быструю перестановку рабочего снаряда и его разборку при замене вышедших из строя элементов электродной системы. Следует отметить, что наиболее подверженными разрушению являются изоляция высоковольтного электрода, испытывающая ударные нагрузки при воздействии высокого напряжения, и заземленные электроды, на которые воздействует температура канала разряда, вызывая электроэрозионные процессы.

Теплообменники типа ПСВ имеют от 1500 до 2500 трубок. Даже с учетом того, что при ремонтных работах заменяется 1/3 часть трубок, основное время затрачивается на подготовительные операции по

Рис. 4.8 Внешний вид электродной системы. перестановке рабочего снаряда. С целью сокращения времени на этот процесс была разработана сканирующая система, конструкция которой представлена на рис.4.9, а ее отдельные элементы, непосредственно смонтированные на теплообменнике, на рис.4.10.

Конструкция сканирующего устройства представляет собой сварную раму из труб диаметром 33 мм, в которой две стороны (1) выполнены с отверстиями по всей длине с шагом, соответствующем расстоянию между центрами отверстий в трубной доске (2). Две других стороны рамы (3) имеют отверстия для крепления к теплообменнику. Это крепление осуществляется через специальные башмаки (4), которые обеспечивают необходимую высоту расположения рамы от поверхности теплообменника и увеличивают устойчивость всей конструкции. Между трубами (1) рамы устанавливается поперечная планка (5), выполненная из трубы диаметром 33 мм, имеющая на концах втулки (6), которые позволяют передвигать ее над поверхностью всего теплообменника. На поперечной планке (5) сканирующего устройства устанавливается рабочий снаряд, который имеет возможность перемещения вдоль планки. Такая конструкция позволяет быстро и точно устанавливать рабочий снаряд в прессуемую трубу по всей поверхности теплообменника.

Для реализации процесса в рабочую зону необходимо подавать воду. Наиболее целесообразно воду подавать в трубу, которая непосредственно подготовлена для запрессовки, а не заполнять водой всю систему. Подача воды в рабочую зону осуществляется через специальное устройство, присоединенное к трубе с противоположной стороны прессуемого соединения. Устройство должно обеспечивать надежное крепление подающего воду шланга к трубе, предотвращать утечку воды через соединение и быть быстросъемным. Схема устройства представлена на рис.4.11, а внешний вид соединения на теплообменнике на рис.4.12. Устройство состоит из втулки (1), вставляемой в трубу, ее внешний диаметр составляет 17мм (по размеру трубы). К ней приварены под углом 120° кронштейны (2), имеющие отверстия под оси (3). Верхняя часть втулки имеет о

Рис. 4.9 Конструкция сканирующей системы.

Рис. 4.10 Элементы сканирующей системы с электродом на теплообменнике. резьбу, по которой двигается фигурная гайка (4), оснащенная ручками (5) для ее вращения. На осях кронштейнов (3) крепятся зажимы (6), являющиеся рычагами, которые при закручивании фигурной гайки (4) зажимает трубу (7), обеспечивая требуемое крепление устройства к трубе. На втулку плотно посажена резиновая шайба (8), которая при креплении устройства перекрывает зазор между трубой и втулкой, ликвидируя протекание воды. На верхней части втулки крепится шланг, через который подается вода в систему. Это устройство обеспечивает подачу воды и позволяет быстро осуществлять съем, перестановку и крепление его на соседних трубках.

4.3 Испытание установки ЭЗУ-1 в условиях производства.

Испытание установки ЭУЗ-1 проводились на ТЭЦ Сибирского химического комбината (Министерства РФ по атомной энергии). Основанием для проведения испытаний было решение главного инженера ТЭЦ СХК от 02.12.98г, которое мотивировалось неэффективностью использования механической запрессовки труб в старых, бывших в употреблении трубных досках, имеющих отверстия, отличающиеся от требований ГОСТ 23691-79 (Приложение 3).

Для проведения испытаний было организовано рабочее место в турбинном цехе ТЭЦ, которое оборудовано подачей и сливом воды, электропитанием, спускоподъемными механизмами, воздухопроводом, а также переносными защитными ограждениями. Программой испытаний было предложено:

1. Провести замену труб в теплообменнике ПСВ-500-3-23 с запрессовкой их половины электроразрядным способом, а другая часть должна быть запрессована механическим вальцеванием.

2. Провести испытание на герметичность установленных труб и испытание соединений давлением 1,75'106 Па, согласно требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

3. Определить производительность используемых методов с учетом всех промежуточных операций и без них. Оценить энергоемкость электроразрядного способа запрессовки труб. Оценки показателей осуществлять после подготовки теплообменника к запрессовке, т. е. после удаления старых труб, обработки отверстий в трубных досках, установки новых труб и герметизации зазоров между трубами и досками и т. д.

Все подготовительные и основные операции проводились на установленном горизонтально теплообменнике. Работы проводились двумя бригадами (механическая запрессовка и электроразрядная запрессовка), каждая из которых включала двух сотрудников соответствующей квалификации. Результаты оценок показателей представлены в табл. 4.1.

Оценку энергетических показателей при механической запрессовки провести не удалось, т.к. питание вальцующего инструмента осуществлялось от централизованного снабжения сжатым воздухом. Из полученных данных следует, что производительность электроразрядного прессования значительно выше, чем при использовании механической развальцовки. Следует отметить, что основное время при электроразрядной технологии занимают вспомогательные операции. Это указывает на то, что существует возможность дальнейшего увеличения производительности процесса при совершенствовании и автоматизации устройств, обеспечивающих установку рабочего снаряда в прессуемой трубе, а также разработки электродной системы с увеличенным ресурсом работы. При механической запрессовки соединений основное время занимает сам процесс запрессовки, а потери времени на вспомогательные операции незначительны.

Испытание соединений повышенным давлением проводились после установки крышек. Испытание показали, что в затрубном пространстве теплообменника появилась вода, т.е. часть соединений не выдержало испытаний. Визуально определить расположение дефектных соединений в связи с плотным расположением трубок не удается, поэтому было решено провести дополнительную подвальцовку соединений, полученных

Оценка показателей электроразрядной и механической развальцовки.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

Настоящая работа посвящена изучению закономерностей деформирования водонаполненных труб при многократном воздействии электрических импульсных разрядов в воде, разработке метода запрессовке труб в новых и бывших в употреблении трубных досках, а также на базе этих исследований разработке рекомендаций по созданию установки для развальцовки трубок теплообменных аппаратов.

В настоящее время существует большое количество типов теплообменных аппаратов, которые отличаются конструкциями, видом теплоносителя, размерами поверхности теплообменных элементов, условиями работы и т.д.

При всем разнообразии теплообменных аппаратов основой их конструкции является набор металлических труб, герметично соединенных с общими трубными досками. Надежность, срок службы и работоспособность этих устройств определяются степенью загрязнения внутренних поверхностей труб, их коррозионной стойкостью, качеством запрессовки (или сварки) и старением соединений труб с трубными досками. В процессе эксплуатации теплообменников все указанные выше процессы имеют место и для восстановления их работоспособности требуют соответствующего ремонта или замены аппаратов. Как правило, замена теплообменников требует больших капитальных затрат, поэтому, практически на каждом производстве, восстанавливают теплообменники своими силами, что требует специальной техники и квалификации ремонтных служб.

Трубы в трубных решетках теплообменных аппаратов, в условиях ремонтных работ, традиционно крепятся следующими способами: механической роликовой вальцовкой, виброразвальцовкой, гидропротягиванием, сваркой, ударом жесткого инструмента.

В настоящее время, наряду с традиционными методами запрессовки применяются высокоэнергетические методы деформирования: развальцовка волной давления при взаимодействии импульсного магнитного поля с металлической заготовкой; взрывная развальцовка волной давления, возникающей при взрыве бризантных ВВ, пороха или газовых смесей; развальцовка волной давления при электровзрыве в конденсированной среде.

Главным отличием и одним из достоинств высокоэнергетических методов развальцовки перед традиционными механическими является отсутствие формирующего инструмента (роликов, бойка и т.д.). Их роль при развальцовке выполняет волна давления, генерируемая тем или иным способом.

Однако, данные технологии эффективны только при создании новых теплообменных аппаратов на специализированных производствах, т.к они критична к качеству отверстий в трубной доске. Кроме того, установки имеют высокие массогабаритные показатели, требуют специализированных стендов, что экономически не целесообразна при относительно невысоком объеме выборочных ремонтных работ на ТЭЦ. Необходима их адаптация к условиям ремонтных работ.

Нами было предложено использовать для запрессовки труб серии электрических импульсов, энергия каждого из которых существенно ниже, чем при электровзрывном способе. Применение электрической искры в качестве рабочего инструмента при стохастическом расположении канала разряда и многоимпульсном воздействии позволило отказаться от расходных материалов (одноразовых патронов с взрывающимися проволочками), получать качественные соединения в отверстиях трубных досок, имеющих различного вида дефекты (овальность, риски, вмятины и т.д.), возникающих при извлечении вышедших из строя труб.

Снижение энергии единичного импульса позволило не только снизить массогабаритные показатели установки, но и значительно повысить безопасность работы с ней.

В ходе выполнения работы получены следующие результаты:

1. Установлена принципиальная возможность последовательно от импульса к импульсу деформировать водонаполненную латунную трубку вплоть до разрыва при формировании внутри ее электрического разряда с энергиями единичного импульса от 0,5 кДж и выше.

2. Показано, что наиболее приемлемым способом формирования разряда внутри водонаполненной трубки является разряд с коаксиально расположенного острия на заземленные электроды, выполненные в виде нескольких стальных стержней. Деформация труб при этом происходит равномерно по всему диаметру, отсутствуют эрозионные следы и прижоги на поверхности трубы. На конструкцию рабочего органа получены патенты РФ.

3. Установлено прямыми измерениями и подтверждено расчетом длительности и амплитуды давлений на стенку трубки, что ответственным за ее деформацию являются давления, создаваемые расширяющейся парогазовой полостью. Роль ударных волн в исследуемом процессе незначительна.

4. Установлена принципиальная возможность получения качественных прессуемых соединений « латунная труба - стальная трубная доска» путем последовательной подачи импульсов с уровнями энергии на порядок ниже, чем при однократной запрессовки с использованием взрыва проволочки или взрывом ВВ.

5. Предложена методика расчета необходимого количества импульсов для создания качественных соединений при известной энергии единичного импульса и упруго-пластичных свойств и геометрических размеров используемых материалов.

6. Определено оптимальное расположение электродной системы, обеспечивающее равномерное деформирование трубы в отверстии трубной решетки. Электродная система должна быть расположена на расстоянии 1/3 толщины трубной решетки от ее внешней поверхности.

7. Установлено путем металлографических исследований, что при используемых нами уровнях энергии импульсов структура и текстура металла трубы и трубной доски при запрессовке не изменяются. При этом обеспечивается высокая плотность соединений по всей толщине трубной доски, включая дефекты превышающие допустимые ГОСТ 23691-79 на внутренней поверхности отверстий.

8. Предложены параметры импульсов и их количество, обеспечивающие качественное соединение латунной трубы диаметром 19 мм с толщиной стенки 1 мм и стальной трубной доски толщиной 90 мм и выдерживающее испытательное давление в 4'Ю6 Па. Рекомендуемая энергия единичного импульса 1260 Дж, необходимое количество импульсов - 6 имп.

9. Предложен метод регулирования деформации трубки за пределами трубной доски. Ограничение деформации достигается применением специальной полиэтиленовой вставки. Определено оптимальное месторасположение вставки и ее конструкция. Применение вставки, кроме ликвидации деформации за пределом трубной доски, позволяет уменьшить число импульсов необходимое для получения соединения выдерживающее испытательное давление в 4106 Па. Рекомендуемая энергия единичного импульса при наличии вставки составляет 1260 Дж, необходимое количество импульсов - 4 имп.

10.Создана мобильная установка ЭЗУ-1 для электроразрядной развальцовки с производительностью 40 соед/час (с учетом вспомогательных операций на подготовленном теплообменнике) и разработаны рекомендации по ее эксплуатации.

11 .Выработаны требования по организации и порядке проведения работ по запрессовке труб в трубных досках с использованием ЭЗУ-1. Установка позволила провести ремонтные работы на теплообменнике ПСВ-500 непосредственно в турбинном цехе ТЭЦ (г.Северск).

Применение результатов данной работы на производстве позволит значительно продлить срок службы трубных досок теплообменных аппаратов. Сократить сроки проведения и снизить стоимость ремонтных работ.

Дальнейшим направлением в исследованиях по использованию предложенного способа запрессовки является изучение возможности его эффективного использования на других типоразмерах и материалах труб и трубных досках.

Автор глубоко благодарен научному руководителю, профессору, д.т.н. Курцу В.И., под руководством которого выполнена эта работа. Автор выражает благодарность заведующему лабораторией №8, кандидату технических наук Зиновьеву Н.Т., кандидатам технических наук Филатову Г.П., Таракановскому Э.Н., а также сотрудникам лабораторий №5 и №8 за постоянную помощь, ценные советы и замечания по отдельным разделам работы.

1. Амбросимов Б., Шмеркович В., Марголин Г. Воздушное вместо водяного. //Наука и жизнь.- 1978.-№1.- С. 84-86.

2. Атомная наука и техника в СССР.-М.:Атомиздат, 1977.-360с.

3. Андреев П.А., Гремилов Д.И., Федорович Е.Д. Теплообменные аппаратыядерных энергетических установок.-Л. Судостроение, 1969.-3 52с.

4. Берлинер Ю.И., Бриф В.М. Анализ применимости современных методов крепления труб к трубным решеткам.// Высокопроизводит, методы сварки в хим. и нефт. Машиностроении.-Волгоград, 1970.- вып. 3.- С. 3-12.

5. Рыжкин В.Я. Тепловые электрические станции.-М.: Энергоатомиздат, 1987.-328с.: ил.

6. Белоусов М.П., Конин В.А. Совершенствование вертикальных подогревателей сетевой воды Саратовского завода энергетического машиностроения.//Труды ЦКТИ.- 1989.- вып. 252.- С. 45-51.

7. Вспомогательное оборудование тепловых электростанций.-М.: Высш. школа, 1968.-192 с.

8. Мазуровский Б.Я. Электрогидроимпульсная запрессовка труб в трубных решетках теплообменных аппаратов.- Киев.: Наук. Думка, 1980.-172с.

9. Луковкин А.И. Новые вальцовочные соединения, полученные с применением энергии взрыва-Л.:ЛДНТП, 1968.-31с.

10. П.Зеленин В.А., Андреев В.А. Сварные соединения труб с трубными решетками в судовых теплообменных аппаратах.-Л. Судостроение, 1976.-83с.

11. Кононенко В.Г., Колоколов Б.А. Внедрение импульсного способа развальцовки труб.//Технология и орг. пр-ва.- 1968.- №5.- С.71-72.

12. Кононенко В.Г., Колоколов Б.А. Исследование и внедрение импульсной развальцовки ударом жесткого тела.//Импульсная обработка металлов давлением. Харьков., 1970.- вып.2.- С.110-122.

13. Синебрюхов А.Г. Магнитоимпульсная обработка металлов.-Томск, Изд.ТПУ, 1996.-48с.

14. Луковкин А.И., Семенов В.А. Технология закрепления труб в теплообменных аппаратах и котлах методом взрыва.-Л.:ЛДНТП, 1968.-28с.

15. Оборудование и технологические процессы с использованием электрогидравлического эффекта.-М.: Машиностроение, 1974.-320с.

16. Берлинер Ю.И. Технология изготовления теплообменной кожухотрубчатой аппаратуры.- М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1966.-60 с.

17. Портнов И.М. Автоматизация процесса вальцевания труб в котлах.//Автоматизация в машиностроении.- М., 1955.- С.178-189.

18. Разрядно-импульсная технология./Под ред. Г.А. Гулого.-Киев.:Наукова Думка, 1978.- 156с.

19. Ушаков В.Я. Импульсный электрический пробой жидкостей.-Томск.:Изд. ТПИ, 1975,- 256с.

20. Наугольных К.А., Рой М.А. Электрический разряд в воде. М.: Наука, 1971.- 155с.

21. Семкин Б.В., Усов А.Ф., Курец В.И. Основы электроимпульсного разрушения материалов.-Л.: Наука, 1988.- 277с.

22. Подводный электровзрыв./Под редакцией Гулого Г.А.-Киев. :Наукова думка, 1985.- 116с.

23. Гулый Г.А., Малюшевский П.П. Высоковольтный электрический разряд в силовых импульсных системах.-Киев.: Наукова думка, 1977.-175с.

24. Яковлев Ю.С. Гидродинамика взрыва.-Л.: Госсудиздат.-1961,- 313с.

25. Кривицкий Е.В., Апостоли В.Л., Сорочинский А.П. К вопросу определения оптимального рабочего промежутка в ЭГ-установках.//Материалы республиканского совещания.- Киев.:Наукова Думка., 1971.-вып. IV.- С. 77-79.

26. Мощные ультразвуковые поля./Под редакцией Розенберга Л.Д.-М.: Наука, 1968.- 267с.

27. Гулый Г.А. Пути развития электрогидроимпульсной обработки металлов давлением.//Кузнеч.-штамп. пр-во.-1976.-№8.-С.2-3.

28. Гулый Г.А. Научные основы разрядноимпульсных технологий.-Киев. :Наукова Думка, 1990.-208с.

29. Кривицкий Е.В., Апостоли В.Л., Сорочинский А.П. К вопросу определения оптимального разрядного промежутка электрогидравлических установок// Применение ЭГЭ в технологических процессах производств.-1970.-Вып. 4.-С.77-79.

30. Шолом В.К., Кривицкий Е.В., Литвиненко В.П. Исследование электрических характеристик подводного взрыва проводников//Журн. техн. физики.-1974.- 44.- вып. 10.- С.2146-2150.

31. Арсентьев В.В., Арсентьева Е.Л., Ищенко Ж.Н. и др. Исследование давлений на стенку трубы при электрогидравлическом деформировании// Электрический разряд в жидкости и его применение. -Киев. :Наук. Думка, 1978.- С.89-97.

32. Арсентьев В.В., Арсентьева Е.Л., Ищенко Ж.Н. и др. Исследование скорости деформирования при электрогидравлической развальцовке трубок //Электрический разряд в жидкости и его применение.-Киев.:Наук. Думка, 1977.- С.87-93.

33. Рынденко В.В., Конвишер Б.Я. Экспериментальное исследование деформирования труб при электрогидроимпульсной сварке.//Разрядно-импульсная технология.- Киев.: Наук. Думка, 1978.- С. 128-132.

34. Дорошенко П.А. Технология производства судовых парагенераторов и теплообменных аппаратов.-Л. Судостроение, 1972.-3 60с.

35. Воробьев А.А., Воробьев Г.А., Завадовская Е.К. и др. Импульсный пробой и разрушение диэлектриков и горных пород. Томск: Изд. ТПУ, 1971.-225с.

36. Воробьев А.А., Воробьев Г.А., Воробьев Н.И. и др. Высоковольтное испытательное оборудование и измерения. М.: Госэнергоиздат, 1960.-584с.

37. Физика и техника мощных импульсных систем.//Под редакцией Велихова Е.П. М.: Энергоатомиздат,1987.- 352 с.

38. Шваб А. Измерения на высоком напряжении. М.: Энергия, 1973.- 232 с.

39. Журавлев Э.Н. и др. Проблема обеспечения единства измерений высоких напряжений//Измерительная техника.- 1971.- N 8.- С. 24-26.

40. Пельцман С.С. Схема неискажающей регистрации падения напряжения на импульсной искре//Современное состояние и перспективы высоковольтной фотографии, кинематографии и метрологии быстропротекающих процессов. М.:Наука, 1972.- 243с.

41. Барченко Т.Н., Гаврилин А.И., Мельников М.А. Измерения в физике быстропротекающих процессов//Методическая разработка к лабораторным работам.-Томск:ТПИ.-1968.-146с.

42. Курец В.И. Теоретические основы и практика электроимпульсной дезинтеграции полезных ископаемых: Дисс. д-ра техн. наук: Томск, 1984.-296с.

43. Алексеева Т.И. Исследование энергетических и технологических характеристик электроимпульсного дробления и измельчения твердых тел: Дисс. канд. техн. наук ."Томск, 1979.-232с.

44. Зайдель А.Н. Ошибки измерения физических величин.-Л.:. Наука, 1974.-108с.

45. Репин Н.Я., Бирюков А.В. О применении вероятностного метода при исследовании кусковатости горных пород.//Изв. ВУЗов СССР. Горный журнал.-1972.-№4.-С.66-70.

46. Метчер Е.Н. Лекции по статистическим методам оптимизации технологических процессов.-Красноярск, 1968.-121с.

47. Воробьев А.А., Воробьев Г.А., Воробьев Н.И. Высоковольтное испытательное оборудование и измерения.-М. :Госэнергоиздат, 1960.-584с.

48. Вентцель А.В. Теория вероятностей. -М.: Изд. физико-математической литературы, 1962.-460с.

49. Солоухин Р.Н. Ударная волна, образующаяся при электрическом разряде в воде.-М: Изд. АН СССР, 1959г.-143с.

50. Давиденков Н.Н. Избранные труды: В 2-х т.-Том 2. Механические свойства материалов и методы измерения деформаций.-Киев:Наук. думка, 1981.-656 с.

51. Взаимозаменяемость в машиностроении и приборостроении//Под ред.

52. B.В. Бойцова.-М: Изд. Комитета стандартов, мер и измерительных приборов при Совете министров СССР, 1970.-552с.

53. Саверин М.А. Соединения с гарантированным натягом. ЭСМ, т.2, 1948г.

54. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. Ч.1/Под ред. В.Д. Мягкова.-5-е изд., перераб. и доп.-Л.: Машиностроение, Ленингр. Отд-ние, 1979-544с., ил.

55. Жучков А.И., Зиновьев Н.Т. Устройство для электрогидравлической развальцовки трубок. Патент РФ № 2167734

56. Курец В.И., Маркман Г.З., Филатов Г.П. Повышение эффективности регулирования режимов электроимпульсных установок путем использования фильтро-компенсирующих устройств.//Электронная обработка материалов.-1984.- №4.-С.34-39.

57. Техника высоких напряжений./Под ред. Д.В.Разевига.-М.:Энергия,1976.-488с.

58. Семкин Б.В., Усов А.Ф., Курец В.И. Основы электроимпульсного разрушения материалов.-СПб.:Наука, 1993.-276с.

59. Семкин Б.В. Электрический взрыв в конденсированных средах.-Томск.:Изд-во Томск, политехи, ин-та, 1979.-89с.

60. Окунь И.З. Исследование волн сжатия, возникающих при импульсном разряде в воде.//ЖТФ.-1967.-37.- №9.-С.1729-1738.

61. Беляев Ю.А., Мелыпанинов А.Ф., Суворов Ю.В. О зависимости предела текучести некоторых материалов от скорости нагружения.//Прикладная механика и техническая физика.-1969.- №2.-С.136-141.

62. Шамшурин Б.Н., Мазуровский Б.Я., Козарес Г.И. Технологичность и оценка качества вальцуемых соединений.//Электрический разряд в жидкости и его применение.-Киев,:Наук. думка, 1977.-С.74-81.

63. Заявка на изобретение №2001107341 от 19.03.01. Устройство для электрогидравлической развальцовки труб / Жучков А.И., Курец В.И., Инамходжаев С.У., Таракановский Э.Н., Филатов Т.П.

64. Попилов Л.Я. Основы электротехнологии и новые ее разновидности.-J1. Машиностроение, 1971.-180с.

65. Крупин А.В., Соловьев В.Я., Попов Г.С., Кръстнев М.Р. Обработка металлов взрывом.-М. Металлургия, 1991.-496с.

66. Кривицкий Е.В., Шамко В.В., Переходные процессы при высоковольтном разряде в воде.-Киев.:Наук. думка, 1979.-207с.

67. Кривицкий Е.В. Динамика электровзрыва в жидкости.-Киев.:Наук. думка, 1986.-206с.

68. Котов Ю.А., Седой B.C. Подобие при электрическом взрыве проводников//Разработка и применение источников интенсивных электронных пучков.-Новосибирск.:Наука, 1976.-С.56-59.

69. Фортов В.Е., Леонтьев А.А., Дремин А.Н., Грязнов В.К. Генерация неидеальной плазмы мощными ударными волнами.//ЖЭТФ.-1976.-Т71.-С.225-236.

70. Усов А.Ф., Семкин Б.В., Зиновьев Н.Т. Переходные процессы в установках электроимпульсных технологий.-Санкт-Петерб.:Наука, 2000.-160с.

71. Буркин В.В., Семкин Б.В. Численный анализ расширения цилиндрического искрового канала в конденсированных средах/ Томск, полит, инст.-Томск, 1980.- 19с.- Деп. в ВИНИТИ, № 652-80.

72. ЮткинЮ.А. Электрогидравлический эффект.-М.:Машгиз,1955.-51с.

73. Сорочинский А.П. Методы развальцовки электрическим взрывом и физические процессы, происходящие при этом//Применение электрогидравлического эффекта в технологических процессах производства.-Киев.: Укр.НИИНТИ, 1970, С.33-37.

74. Мазуровский Б.Я., Никонова Л.Н. Развальцовка труб электровзрывным способом//Кузнеч.-штамповочн. пр-во.- 1974.-№8.- С.16-18.

75. Орехов А.В., Юзик С.И. Контроль степени развальцовки труб//Технология судостроения.-1973.- №8.- С.60-66.

76. Самуль В.И. Основы теории упругости и пластичности.-М.-.Высшая школа, 1970.-287с.

77. Степанов В.Г. Основы технологии развальцовки труб в судовых теплообменных аппаратах.-Л. Судостроение, 1972.-206с.

78. Заявка на изобретение № 2001110200 Способ электрогидравлической запрессовки труб/ Жучков А.И., Курец В.И., Зиновьев Н.Т., Таракановский Э.Н., Филатов Г.П. Заявлено 13.04.01.

79. Азаркевич Е.И. Применение теории подобия к расчету некоторых характеристик электрического взрыва проводников//Журн. техн. физики.-1973.- 43.- вып.1.- С.141-145.

80. Доровский В.Н., Искольдский A.M., Роменский Е.И. Динамика импульсного нагрева металла током и электрический взрыв проводников.//Журнал прикл. Механики.-1983.-№4.-С. 10-25.

81. Выговский В.Ф. Исследование выполнения неразборных соединений электрическим взрывом проволочек: Автореф. дисс. канд. тех. наук.-М.,1966.-26с.

82. Zhutchkov A.I., Zinoviev N.T., Filatov G.P. Pressing of tubes in tube slabs using multiple electrical discharge in liquid// III International Conference "PLASMA PHYSICS AND PLASMA TECHNOLOGY", Minsk, 18-22 September. 2000.-P.558-561.

83. Жучков А.И., Зиновьев H.T., Курец В.И., Таракановский Э.Н., Филатов Г.П. Деформация водонаполненных труб электрическими импульсными разрядами//Электронная обработка материалов.-2000.-№6.- С.49-52.

84. Жучков А.И., Зиновьев Н.Т., Курец В.И., Таракановский Э.Н., Филатов Г.П. Многоимпульсная электрогидравлическая запрессовка труб в трубных досках// Электронная обработка материалов.- 2001.-№1.- С.77-81.

85. Эпштейн Г.Н., Кайбышев О.А. Высокоскоростная деформация и структура металлов.-М. Металлургия, 1971.-198с.

86. Хоникомб Р. Пластическая деформация металлов.-М.:Мир, 1972.-408с.

87. Яковлев Ю.С. Гидродинамика взрыва.-Л.:Судпромгиз,1961.-313с.

88. Исакович М.А. Общая акустика. М.,Наука ,1973.-495с.

89. Семкин Б.В., Халилов Д.Д. К анализу энергетических характеристик разряда емкостного накопителя электроэнергии на искровой промежуток//Электронная обработка материалов.- 1972.- №3.- С.38-41.

90. Гаманович В.И., Стрельцов В.А. Взаимодействие ударной волны с преградой конечной толщины//Электрический разряд в жидкости и его применение.-Киев.:Наук. думка, 1977.-С.55-60.

91. Опара B.C. Исследование механизма деформирования трубных решеток при электрогидравлической развальцовке и сварке труб//Электрический разряд в жидкости и его применение.-Киев.:Наук. думка, 1977.-С.93-104.

92. Деденко Л.Г., Керженцев В.В. Математическая обработка и оформление результатов эксперимента.-М.: Госуниверситет, 1977.-110с.

93. Дель Г.Д. Определение напряжений в пластической области по распределеню твердости.-М. Машиностроение, 1971.-197с.

94. Дерибас А.А. Физика упрочнения и сварки взрывом.-Новосибирск. :Наука.-1972.- 188с.