автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Разработка высокоэффективных технологий продольно-прессового локализованного закрепления труб в трубных решетках

Введение.

1. Кожухотрубчатые теплообмеНные аппараты .г:

1.1. Элементы трубных пучков.

1.1.1. Теплообменные трубы.г.

1.1.2. Трубные решетки.

1.2. Механизм поперечно - прессового образования неразъ- ^ ёмных соединений.

1.2.1. Стадии механизма Поперечно-прессового образований ^ неразъёмных соединений.

1.3. Существующие технологические процессы образования ^q неразъёмных соединений.

1.3.1. Механическая развальцовка.

1.3.1.1. Факторы, влияющие на качество вальцовочных соединений

1.3.2. Виды комбинированных соединений.

1.3.3. Альтернативные технологии получения неразъёмных ^ соединений

1.3.3.1. Импульсные методы образования неразъёмных со- 2g единений.

1.3.3.2. Образование неразъёмных соединений с использованием жидкости высокого давления.

1.3.3.3. Высокоскоростное деформирование клиновыми сегментами при образовании соединений.

1.3.3.4. Образование неразъёмных соединений с использо- ^о ванием операции дорнования.

1.4. Служебные характеристики неразъёмных соединений.

1.5. Мероприятия, направленные на повышение служебных 34 характеристик.

Выводы.:.

Цель и задачи исследований.

2. Разработка механизма продольно-прессового локализованного 4Q закрепления труб в трубных решетках.

2.1. Анализ технологических возможностей при образовании ^ неразъёмных соединений.

2.2. Основные принципы продольно-прессового локализован- ^ ного образования неразъёмных соединений.

2.3. Конструкции трубных отверстий.

2.4. Разработка технологической модели.

2.4.1. Стадия предварительного закрепления.

2.4.1.1. Внеконтактная деформация трубы на стадии пред- g5 варительного её закрепления в трубном отверстии

2.4.1.2. Диаметр полости трубного отверстия.

2.4.1.3. Расчет геометрических размеров профилированной законцовки.

2.4.1.4. Расчет геометрических размеров кольцевой канавки

2.4.1.5. Расчет длины кольцевого пояска.

2.4.1.6. Расчет длины образуемой контактной площадки при ^ осадке полотна трубы.

2.4.1.7. Заполнение кольцевой канавки.

2.4.2. Окончательное закрепление.

2.5. Оценка качества полученных неразъёмных соединений . 66 Выводы

3. Экспериментальная проверка.

3.1. Методика изучения характера течения модельного мате- gg риала

3.2. Металлографические исследования неразъёмных соеди- gg нений.

3.3. Качественная оценка осевых остаточных сжимающих на- qq пряжений ! - го рода.

3.4. Испытания неразъёмных соединений с повышенными ^ служебными характеристиками.

3.4.1. Испытания на прочность неразъёмных соединений вы- ^ дергиванием трубы из трубной решетки.

3.4.2. Гидравлические испытания неразъёмных соединений на плотность.

3.4.3. Разработка методики ускоренных испытаний неразъёмных соединений, имитирующих действие коррозии во 101 внутренних слоях трубы.

Выводы

4. Директивный технологический процесс образования неразъём- ^ ных соединений с повышенными служебными характеристиками

4.1. Технологический процесс закрепления труб в трубных решетках № 1.

4.2. Технологический процесс закрепления труб в трубных решетках №2.

4.3. Технологический процесс закрепления труб в трубных решетках №3.

4.4. Оценка технико-экономической эффективности от внедрения в производство высококачественных технологий обра- 138 зования неразъёмных соединений.

Выводы.•••■■

Развитие нефтеперерабатывающей, нефтехимической, судостроительной промышленности, атомного, энергетического машиностроения и так далее идет по пути создания мощных агрегатов и аппаратов (рис. 1), работающих в различных агрессивных средах. Надежность работы такого оборудования может быть обеспечена только при использовании для его создания самых прогрессивных технологических процессов обработки и сборки.

Рис. 1 - Нефтеперерабатывающая установка ЭЛОУ -11 (Новокуйбышевский НПЗ)

Кожухотрубчатые теплообменные аппараты, выпускаемые заводами химического машиностроения, являются самым распространенным видом (до 40% /1/ от общего веса) технологического оборудования (рис. 2).

При проектировании новой, изготовлении и ремонте существующей аппаратуры в условиях наращивания мощностей технологических установок (примерно в 4 раза за каждые 10 лет 121), основное внимание направлено на повышение эксплуатационного срока службы теплообмен-ных аппаратов и увеличения сроков межремонтных пробегов технологических линий в целом.

По данным нефтеперерабатывающей и нефтехимической промыш-ленностям убытки, связанные с простоем технологических линий в результате низкого качества закрепления труб в трубных решетках в 10-15 раз 131 превышают стоимость самих дорогостоящих (100 тыс. рублей/тонну и более) теплообменных аппаратов.

Рис. 2 - Блок теплообменных аппаратов нефтеперерабатывающей установки ЭЛОУ -11 (Новокуйбышевский НПЗ)

Усовершенствованию многие годы подлежат как конструкции сборок труб в трубных решетках, а также технологические процессы оборудования неразъемных соединений, так как, например, около 80% простоев теплообменной аппаратуры, изготовленной механической вальцовкой, вызвано разгерметизацией и коррозией труб в пределах вальцовочного пояска /4/.

Недостатки существующей большой разновидности технологических процессов закрепления труб в трубных решетках (механическая вальцовка, виброразвальцовка, гидропротягивание, запрессовка высоким гидравлическим давлением, запрессовка взрывчатыми веществами, электрогидравлическая запрессовка и так далее), даже при использовании доработанных конструкций сборок труб с трубными решетками, предопределяются неэффективностью положенного в их основу поперечно-прессового механизма образования соединений, когда:

1. требуемые характеристики прочности и плотности достигаются только на стадии совместной деформации трубы и трубной решетки, причем на достаточно большой площади контакта соединяемых элементов;

2. наличие микронеровностей на контактируемых поверхностях соединяемых элементов обусловливают необходимость использования высоких по уровню радиальных давлений, которые, в конечном итоге, вызывают коробление трубной решетки;

3. предусмотренные в трубном отверстии кольцевые канавки не заполняются материалом трубы;

4. коррозионная стойкость соединений труб с трубными решетками, как важнейшая служебная характеристика, не регламентирована техническими документами.

Рис. 3 - Трубные пучки перед их ремонтом (ООО «Ремонтно-механический завод» ЗАО НК ЮКОС - РМ)

Применение той или иной технологии закрепления труб в трубных решетках оправдано для определенных конструкций теплообменной аппаратуры, условий и требований её эксплуатации. Недостаточно обоснованный её выбор приводит к урону (аварии на Чернобыльской АЭС, АЭС «Хенфорд», «Тарапур» «Сан-онофр», «Милма», «Шипинг-лорт», на атомных подводных лодках «Морской волк» (США), «Комсомолец», на Самарском НПЗ в ноябре 1997 года), который невозможно оценить только в денежном выражении.

Вибрационные, ударные и другие знакопеременные нагрузки при одновременном воздействии высоких давлений, температур и высоких агрессивных сред обусловливают необходимость применения новых конструктивных решений в соединений труб с трубными решетками, повышающими качество теплообменников, что, в свою очередь, ставит новые технологические задачи, связанные с закреплением труб в трубных решетках при изготовлении и ремонте трубных пучков.

Эффективная технологическая управляемость служебными характеристиками соединений, в том числе и их коррозионной стойкостью, достигается разработанным автором настоящей работы механизмом продольно - прессового локализованного закрепления и на его основе целым рядом рациональных технологий образования неразъемных соединений. При этом используются универсальные конструкции тепло-обменных труб с профилированными законцовками и соответствующие им новые конструкции сборок соединяемых элементов.

Настоящая работа представляет собой законченный этап исследований, проводимый сотрудниками СГАУ имени академика С. П. Королева совместно с сотрудниками ООО «Ремонтно-механический завод» ЗАО НК ЮКОС - РМ.

Исследования выполнялись согласно программам хоздоговоров.

Результаты исследований позволили разработать научно-обоснованные рекомендации и технические требования на проектирование технологических процессов производства теплообменных труб с профилированными законцовками условия ТУ 1212-001-43950522-02 «Крепление труб с профилированными законцовками в трубных решетках теплообменных аппаратов» со сроком введения 01.06.2002 года, изготовлению оснастки и выбору оборудования, а также на выполнение операций закрепления труб в трубных решетках.

Практическим итогом работы явилось проектирование и изготовление специальных производственных комплексов для производства труб с профилированными законцовками, получения отверстия трубных решеток, а также изготовления трубных пучков для Новокуйбышевского и Самарского НПЗ, ООО «Этанол», ООО «Завод масел и присадок».

Материал настоящей работы докладывался на научно-технических конференциях г. г. Москвы, Самары и Орла, а также на НТС родственных предприятий городов Тольятти, Бугульмы, обсуждался со специалистами из Азербайджана, Казахстана и Германии.

На международной выставке «Нефть и Газ - 97» и «Нефть и Газ -2001» представленные результаты работы вызвали положительные отзывы отечественных и зарубежных специалистов: «Индреско» (США), «Китайнефтегаз» и др.

На состоявшейся в августе 2001 года презентации продукции ООО «Ремонтно-механический завод» новые технологические процессы закрепления труб в трубных решетках при изготовлении и ремонте тепло-обменных аппаратов получили одобрение со стороны специалистов заинтересованных предприятий (см. в приложении «Заключение о новых технологиях»).

Автор настоящей работы выражают глубокую благодарность своему научному руководителю, заслуженному деятелю науки РФ, д.т.н., профессору Гречникову Ф. В. и коллективу кафедры ОМД СГАУ имени академика С. П. Королева за её активное обсуждение; генеральному директору ООО «Ремонтно-механический завод» Батраеву Г. А. и инженерно-техническим работникам данного предприятия, Ивановой И. С., Марты-новой Е. В., Тамаровой О. Т., Христову В. Р., Иванникову Ю. Д., Глухову В. С., Землякову П. В., Дегтяреву Е. П., за помощь по освоению и внедрению новых разработок в производство; сотрудникам ЦЗЛ, Анискиной В. И., Куликовой Н. А., Осипову Н. М., АО «Авиакор» за помощь в проведении испытаний, сотрудникам, отдела механизации и автоматизации АО «Авиакор» Иванову А. И., Копелевичу А. М., Долгушину С. И. за консультации, состоявшиеся в процессе выполнения настоящей работы.

Результаты работы послужили основанием для следующих выводов:

1. В результате низкого качества выполняемых соединений труб с трубными решетками, убытки, связанные с простоем нефтеперерабатывающих установок, превышают в 10. 15 раз стоимость самих дорогостоящих (100 тысяч руб./тонну и более) теплообменных аппаратов.

2. Впервые в практике закрепления труб в трубных решетках разработана методология и на её основе - блок технологических процессов продольно-прессового локализованного образования неразъемных соединений с повышенными и долговременными их служебными характеристиками (прочностные характеристики соединений превышают аналогичные характеристики трубы в исходном сечении; давление разгерметизации более 16 МПа; срок межремонтного пробега трубных пучков при их бездефектной работе не менее 7,5 лет). Создана обобщенная технологическая модель, включающая перечень следующих операций: раздача трубы в сочетании с внеконтактной изгибной деформацией её полотна; осадка полотна трубы на поверхности трубного отверстия, прилегающей к торцу трубной решетки с образованием площадки контакта; дорнование отверстия трубы с поперечными сдвигами в её полотне; осадка торца трубы на лицевой поверхности трубной решетки.

3. Расчетными параметрами технологической модели закрепления труб в трубных решетках являются конструкции трубных отверстий (глубина и форма поперечного сечения кольцевой канавки, их количество, длина кольцевого пояска или поясков), профилированных законцовок (длина опорного участка и его консольной части; длина конического переходного участка; длина и форма поперечного сечения нагружаемого участка), длина выступания торца законцовки над лицевой поверхностью трубной решетки, силовые характеристики стадий закрепления, а также конечный диаметр трубы после её закрепления.

4. Разработаны технологические процессы получения профилированных законцовок для изготовления новых и трубных пучков ремонтного варианта. При этом достигается их единый типоразмер, что снижает потребность в инструменте по номенклатуре и его количеству.

5. Разработан и эксплуатируется на ООО «Ремонтно-механический завод» ЗАО НК ЮКОС-РМ универсальный производственный комплекс (с максимально развиваемым усилием в 400 кН) для выполнения операций закрепления трубы в трубном отверстии, выпрессовывания трубы из трубного отверстия при ремонте теплообменного аппарата, а также операции дорнования при получении отверстия в трубной решетке. Время выполнения одной операции 13-15 с.

6. Разработаны способы ускоренных испытаний, имитирующих влияние коррозии на внутренние слои трубы при параметрах эксплуатации трубных пучков, что позволяет прогнозировать их срок бездефектной работы.

7. Выпущены технические условия ТУ 1212-001-43950522-02 «Крепление труб с профилированными законцовками в трубных решетках те-плообменных аппаратов» со сроком введения 01.06.2002 года.

8. Изготовление 16-ти трубных пучков для ЗАО «Нефтехимическая компания» г. Новокуйбышевск обеспечило получение экономического эффекта в размере 29600 рублей или 20,33 рубля экономии при закреплении каждой трубы в трубной решетке.

Результаты настоящих исследований вошли в состав конкурсной работы «Высокоэффективные технологии изготовления и ремШТа трубных пучков теплообменных аппаратов», удостоенной Губернской премии по Самарской области за 2001~тод. Разработанная методология продольно-прессового локализованного закрепления труб в трубных решетках позволяет расширить существующее положение о конструкциях трубных решеток с возможностью увеличения коэффициента их перфорированное™. —'—

Заключение

Настоящая работа выполнена с целью создания научно обоснованных высокоэффективных технологий продольно-прессового локализованного закрепления труб в трубных решетках теплообменных аппаратов.

Программа исследований, намеченная в соответствии с целью работы, выполнена полностью.

1. Краснов В. И., Максименко М. 3. Ремонт теплообменников. М.: «Химия», 1990,104 е.;

2. Юзик С. И. Развальцовка" труб в судовых теплообменных аппаратах. -Л.: Судостроение, 1978,144 е.;

3. Мазуровский Б. Я. Элекгрогидроимпульсная запрессовка труб в трубных решетках теплообменных аппаратов. Киев: «Наукова думка», 1980,170 е.; — —

4. Ткаченко Г. П., Бриф В. М. Изготовление и ремонт кожухотрубча-той теплообменной аппаратуры. М.: Машиностроение, 1980т 160 е.;

5. Отраслевой стандарт 26-02-1015-85. Крепление труб в трубных решетках. М.: Министерство химического и нефтяного машиностроения, 1985. 27 е.;

6. Гладилин А. Н., Сторожевом. В., Попов В. А. и др. Технология металлов. М.: Машгиз, 1952. 709 е.;

7. Андреев П. А., Гремилов~Д. И., Федорович Е. Д. Теплообменные аппараты ядерных энергетических установок. Л.: Судостроение, 1969.352 с.;

8. Барит Г. Ю. Основы технологии судового машиностроения. Л.: Судостроение, 1972. 248 с:;

9. Берлинер Ю. И., Балашов Ю. А. Технология химического и нефтяного аппаратостроения. -М: Машиностроение, 1976. 256 с:;

10. Берлинер Ю. И., Бриф В. М. Анализ применимости современных методов крепления труб к трубным решеткам. Высокопроизводительные методы сварки в хим. и нефт. Машиностроении, Волгоград. 1970, вып. № 3, с. 3-12;

11. Бриф В. М. Некоторые вопросы технологии развальцовки труб с ограничением крутящего момента. В кн.: Методы крепления труб в трубных решетках теплообменников. Волгоград, 1970, вып. № 3. с. 29-46;

12. Деформация металлов взрывом /А. В. Крупин, В. Я. Соловьев. Н. И. Шефтель, А. Г. Кобел ев. М.: Металлургия, 1975.416 е.;

13. Дорошенко П. А. Технология производства судовых парогенераторов и теплообменных аппаратов. Л.: Судостроение, 1972. 360с.;

14. Зеленин В. А., Андреев В. А. Сварные соединения труб с трубными решетками в судовых теплообменных аппаратах. Л.: Судостроение, 1976. 83 е.;

15. Колоколов Б. А. Исследование и разработка импульсного способа крепления труб ударом жесткого инструмента. В кн.: Высокопроизводительные методы сварки в хим. и нефт. машиностроении. Волгоград: Ниж. - Волж. ЦНТИ, 1970, вып. № 3, с. 125130;

16. Кононенко В. Г. Высокоскоростное формоизменение и разрушение металлов. Харьков: «Вища школа», 1980, 232 е.;

17. Кононенко В. Г. Исследование влияния скорости деформации на коррозионную стойкость металлов. Самолетостроение и техника воздушного флота, 1965, № 4, с. 110-115;

18. Кононенко В. Г., Колоколов Б. А. Внедрение импульсного способа развальцовки труб. Технология и организация производства, 1968, вып. № 5, с. 71-72;

19. Кононенко В. Г., Колоколов Б. А. Исследование и внедрение импульсной развальцовки ударом жесткого тела. В кн.: Импульсная обработка металлов давлением, Харьков, 1970, вып. № 2, с. 110-122.

20. Кузмак Е. М. Основы технологии аппаратостроения. М.: «Недра», 1967. 468 с.

21. Луковкин А. И. Крепление труб в трубных досках паровых котлов и теплообменных аппаратов электрическими высоковольтными разрядами. Судостроение, 1959, вып. № 11. с. 40-43.

22. Луковкин А. И. Новые вальцовочные соединения, полученные с применением энергии взрыва. Л.: ЛДНТП, 1968. 31 с.

23. Луковкин А. И., Миронов Г. П. Высокопроизводительные методы сварки в хим. и нефт. машиностроении. Волгоград, 1970, вып. №3, с. 108-117.

24. Луковкин А. И., Семенов В. А. Технология закрепления труб в теплообменных аппаратах и котлах методом взрыва. Л.: ЛНДТП, 1968. 28 с.

25. Мазуровский Б. Я. О развальцовке теплообменных аппаратов с малой степенью перфорации. КШП, 1974. вып. № 2, с. 22-24.

26. Носков С. И. Оценка~ качества вальцовочных соединений по степени развальцовки. Технология судостроения, 1966, вып. № 1, с. 48-50

27. Степанов В. Г., Шавров И. А. Высокоэнергетические импульсные методы обработки "мьлаллов. Ленинград: «Машиностроение», 1975. 280с.

28. Степанов В. Г., Шавров И. А. Импульсная металлообработка в судовом машиностроении. Ленинград: «Судостроение», 1968. 254с.

29. Степанов В. Г. Основы технологии развальцовки труб в судовых теплообменных аппаратах. -Л.: Судостроение, 1972. 208 с.

30. Технология судостроения. /Под ред. В. Д. Мацкевича. Л.: Судостроение, 1971. 614 с.

31. Опарин В. И., Ткаченко Г. П., Лукьянов В. П. Механизация производства химической и нефтяной аппаратуры. М : Машиностроение, 1973. 222 с.

32. Черняк Я. С., Дуров В. С. Ремонтные работы на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях. М.: «Химия», 1975. 264 с.

33. Заявка № 3328913 ФРГ, МПК F28 F9/16, F16 F41/08. Устройство для закрепления втулки в отверстии. Опубл. 28.02.85, № 9.

34. Унксов Е. П. Инженерная теория пластичности. М.: Машгиз, 1959. 328 с.

35. А. с. № 592421 СССР, МПК В21 D39/06.Cnoco6 закрепления труб в решетке теплообменника. /Юзик С. И./ опубл. 15.08:75, бюл. № 15//Открытия. Изобретения. -1976, № 15. с. 80

36. А. с. № 592341 СССР, МПК В21 D39/06.Cnoco6 закрепления труб в решетке теплообменника. /Богданов А. И. и др./опубл. 10.06.75, бюл. № 10/Юткрытия. Изобретения. -1976, № 13г- с. 50

37. Заявка № 3305615 ФРГ, МПК В21 D39/06. Устройство для закрепления металлической трубы в отверстии металлической плиты с соединением их путем направленного взрыва. Опубл. 12.02.82. №48. —'

38. Заявка № 3015278 Франция, МПК В21 D39/06. Способ закрепления труб в перфорированной плите методом взрыва: Опубл. 29.10.81, №44

39. А. с. № 1257403 СССР, МПК F28 F9/16, В21 D39/06: Способ закрепления труб в решетке теплообменника. /Овечкин В. В., Орехов А. А. и др./ опубл. 10П2.83, бюл. № 10//0ткрытия. Изобретения, -1984, № 10.-е. 12

40. А. с. № 691673 ССеРгМПК F28 F9/16, В21 D39/06. Способ закрепления трубы в отверстии трубной решетки теплообменника. /Сапелкин В. С., Соловей^гИ. и др./, опубл. 15.10.79, бюлг№ 38;

41. А. с. № 66852 СССР, МПК F28 F9/16, F28 F11/02. Узел крепления трубы в отверстииггрубной решетки теплообменного аппарата. /Сапелкин В. С., Соловей А. И. и др./, опубл. 30.07.79, бюл. № 28; ~ —- ----

42. А. с. № 794355 СССР, МПК F28 F9/16, В21 D39/06. Способ закрепления трубы в отверстии трубной решетки теплообменника. /Сапелкин В. С., Соловей А. И. и др./, опубл. 07.01.81, бюл. № 1;

43. А. с. № 1099211 СССР, МПК F28 Р9/16гУзел креплегте&гтрубы в отверстии трубной решетки теплообменника. /Мартынов А. С., Петровых В. И.,-Мартынов А./, опубл. 23.06.84, бюл. №23г

44. А. с. № 1042848 СССР, МПК В21 D39/06. Способ крепления трубы в отверстии трубной решетки. /Азенко Н. В./, опубл. 23.09.83, бюл. № 35;

45. А. с. № 518257 СССР, МПК В 21 D39/06. Способ соединения труб с трубными решетками. /Шевелев Г. Н., Тюрин В. Н., Шевелев А. Н./, опубл. 25.06.76, бюл. №23;

46. А. с. № 497461 СССР, МПК F28 F9/16. Способ закрепления труб. /Ващилин В. Г., Черненко В. И., Семенов С. А/, опубл. 30.12.75, бюл. №48;

47. А. с. № 1119756 СССР, МПК В 21 D39/06. Способ крепления труб в трубных решетках теплообменных аппаратов. /Орехов А. В., Тевелев Л. Г., Юзик С. И., Овсянкин А. Н./, опубл. 23.10.84, бюл. № 39;

48. Талыпов Г. Б. Исследование эффекта Баушингера. М.: Механика и машиностроение, 1964.121 е.;

49. Талыпов Г. Б. Влияние микронапряжений, обусловливающих эффект Баушингера. На границы текучести и устойчивости при чистом сдвиге // Сб. «Исследования по упругости и пластичности». -Л.: ЛГУ, 1963, №3;

50. Талыпов Г. Б. Исследование эффекта Баушингера.// Изв. АН СССР «Механика и машиностроение», 1964, № 6;

51. Каменцева 3. П. Эффект Баушингера при предварительных пластических деформациях разного знака. //Сб. «Исследования по упругости и пластичности». Л.: ЛГУ, 1963, № 3;

52. Талыпов Г. Б. Анализ экспериментальных данных по эффекту Баушингера и их теоретическое истолкование. //Механика твердого тела, 1966, № 2;

53. Васильев Д. М. О природе эффекта Баушингера. //Изв. вузов машиностроения, 1965, № 12;

54. Талыпов Г. Б. К теории пластичности, учитывающей эффект Баушингера. //Механика твердого тела, 1966, № 6;

55. Талыпов Г. Б. Пластичность и прочность стали при сложном нагружении. Л.: ЛГУ, 1968. 134 е.;

56. Илюшин А. А. Пластичность. М.: Наука, 1948. 376 е.;

57. Москвитин В. В. Циклические нагружения элементов конструкций. М.: Наука, 1981. 344 с.;

58. Джонсон У., Меллор П. Теория пластичности для инженеров. Перевод с англ. М.: Машиностроение, 1979. 567 е.;

59. Качанов Л. М. Основы теории пластичности. Изд. 2-е. М.: Наука, 1969.420 с.

60. Смирнов Аляев Г. А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. 3-е изд., перераб. и доп. Л.: Машиностроение, 1978. 368 с;

61. Смирнов Аляев Г. А., Розенберг В. М. Метод микроструктурных изменений пластической деформации. - «Заводская лаборатория», 1951, вып. № 11, с. 1343-1352;

62. Смирнов Аляев Г. А., Розенберг В. М. Теория пластической деформации металлов. М. - П.: Машгиз, 1956. 367 е.;

63. Смирнов Аляев Г. А., Розенберг В. М. Технологический задачи пластичности. - Л.: Лениздат, 1951. 215 е.;

64. Смирнов Аляев Г. А., Чикидовский В. П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. Л.: Машиностроение, 1972. 370 с.

65. Ильюшин А. А. Об основах общей математической теории пластического течения. М.: АН СССР, 1961. 46 с.

66. Рейнер М. Деформация и течение. Введение в реологию. (Пер. с англ.) М.: Изд-во иностр. лит-ры, 1963. 381 с.

67. Малинин Н. Н. Прикладная теория пластичности и ползучести. Изд. 2-е. М.: Машиностроение, 1975.400 с

68. Ильюшин А. А., Ленский В. С. Сопротивление материалов. М.: Физматгиз, 1959. 371 с.

69. Качанов Л. М. Основы теории пластичности. М.: Гостехгео-ретиздат, 1956. 324 е.;

70. Сторожев М. В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением. М.: «Высшая школа», 1963. 388 е.; Сторожев М. В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением. - М.: Машиностроение, 1971. 424 с.;

71. Локализация деформации и её влияние на ход процессов обработки металлов давлением./ Пресняков А. А. //Проблемы прочности. 1994, № 2, с. 89-92;

72. Выдрин В. И. Процесс прокатки волочения//Изв. Вузов. Черная металлургия. - 1970, № 5, с. 17-19;

73. Пресняков А. А. Локализация пластической деформации. М.: Машиностроение, 1983. 56 е.;

74. Дзугутов М. Я. Пластическая деформация высоколегированных сталей и сплавов. М.: Металлургия, 1977. 479 е.;

75. Охрименко Я. М. Технология кузнечно-штампового производства. М.: Машиностроение, 1976. 560 е.;

76. Пресняков А. А., Умурзаков Т. А., Дегтярева А. С. Шнуровая локализация деформаций.//Физ. Механика материалов. 1991, № 11, с. 155-160;

77. Патент RU № 2171155 С 1, кл. В 21 D 39/06, 53/08, F 28 F 9/16. Способ закрепления труб в трубных решетках. /Батраев Г. А., Козий С. С. и др./ по заявке № 99120204, бюл. № 24 от 27.07.01.

78. Патент RU № 2173231 С 2, кл. В 21 D 39/06, 53/08, F 28 F 9/16. Способ закрепления труб в трубных решетках. /Батраев Г. А., Козий С. С. и др./ по заявке № 99121593, бюл. № 25 от 10.09.01.

79. Патент RU № 2173232 С 2, кл. В 21 D 39/06, 53/08, F 28 F 9/16. Способ закрепления труб в трубных решетках. /Батраев Г. А., Козий С. С. и др./ по заявке № 99125540, бюл. № 25 от 10.09.01.

80. Патент RU № 2174886 С 2, кл. В 21 D 39/06, 53/08, F 28 F 9/16. Способ закрепления труб в трубных решетках. /Батраев Г. А., Козий С. С. и др./ по заявке № 99122430, бюл. № 29 от 20.10.01.

81. Патент RU № 2174887 С 2, кл. В 21 D 39/06, 53/08, F 28 F 9/16. Способ закрепления труб в трубных решетках. /Батраев Г. А., Козий С. С и др./ по заявке № 99123133, бюл. № 29 от 20.10.01.

82. Патент RU № 2174889 С 2, кл. В 21 D 39/06, 53/08, F 28 F 9/16. Способ закрепления труб в трубных решетках. / Козий С. С., Батраев Г. А. и др./ по заявке № 99127564, бюл. № 29 от 20.10.01.

83. Патент RU № 2163851 С 1, кл. В 21 D 39/06. Способ получения теплообменных труб. /Батраев Г. А., Козий С. С. и др./ по заявке № 99113055, бюл. № 7 от 10.03.01.

84. Патент RU № 2177854 С 2, кл. В 21 D 39/06. Способ закрепления труб в трубных решетках. /Козий С. С., Батраев Г. А. и др./ по заявке № 99123982, бюл. № 1 от 10.01.02.

85. Патент RU № 2170153 С 2, кл. В 21 D 39/06, 53/08, F 28 F 9/16. Способ закрепления труб в трубных решетках. /Батраев Г. А., Козий С. С. и др./ по заявке № 99114359, бюл. № 19 от 10.07.01.

86. Патент RU № 2170635 С 2, кл. В 21 D 39/06, 53/08, F 28 F 9/16. Способ закрепления труб в трубных решетках. / Батраев Г. А., Козий С. С. и др./ по заявке № 99119623, бюл. № 6 от 27.02.02.

87. Патент RU № 2179903 С 1, кл. В 21 D 39/06. Способ закрепления труб в трубных решетках. /Козий С. С, Батраев Г. А., и др./ по заявке № 2000113151, бюл. № 2 от 20.01.01.

88. Патент RU № 2177852 С 2, кл. В 21 D 39/06. Способ закрепления труб в трубных решетках. /Козий С. С., Батраев Г. А. и др./ по заявке 2000102498, бюл. № 1 от 10.01.02.

89. Патент RU № 2174889 С 2, кл. В 21 D 39/06, 53/08, F 28 F 9/16. Способ закрепления труб в трубных решетках. /Козий С. С., Батраев Г. А. и др./ по заявке № 991277564, бюл. № 29 от 20.10.01.

90. Патент RU № 2174888 С 2, кл. В 21 D 39/06, 53/08, F 28 F 9/16. Способ закрепления труб в трубных решетках. / Батраев Г. А., Козий С. С. и др./ по заявке № 99123235, бюл. № 29 от 20.10.01.

91. Патент RU № 2177853 С 2, кл. В 21 D 39/06. Способ закрепления труб в трубных решетках. /Козий С. С., Батраев Г. А. и др./ по заявке № 2000110552, бюл. № 1 от 10.01.02.

92. Патент RU № 2182055 С 2, кп. В 21 D 39/06. Способ закрепления труб в трубных решетках. /Козий С. С., Батраев Г. А. и др./ по заявке № 2000113992, бюл. № 13 от 10.05.02.

93. Патент RU 3 2182056 С 1, кл. В 21 D 39/06. Способ закрепления труб в трубных решетках. /Батраев Г. А., Козий С. С. и др./ по заявке № 2000115159, бюл. № 13 от 10.05.02.

94. Патент № 2177851 С 2, кл. В 21 D 39/06, 53/08, F 28 F 9/16. Способ закрепления труб в трубных решетках. / Батраев Г. А., Козий С. С. и др./ по заявке № 2000102497, бюл. № 1 от 10.01.02.

95. Патент № 2168385 С 2, кл. В 21 D 39/06, 53/08, F 28 F 9/16. Способ закрепления труб в трубных решетках. / Батраев Г. А., Козий С. С. и др./ по заявке № 99112252, бюл. № 16 от 10.05.01.

96. Патент RU № 2169630 С 1, кл. В 21 D 39/06, 53/08, F 28 F 9/16. Способ закрепления труб в трубных решетках. / Батраев Г. А., Козий С. С. и др./ по заявке № 99118810, бюл. № 18 от 27.06.01.

97. Патент RU № 2169631 С 1, кл. В 21 D 39/06, 53/08, F 28 F 9/16. Способ закрепления труб в трубных решетках. / Батраев Г. А., Козий С. С./ по заявке № 99118812, бюл. № 18 от 27.06.01.

98. Патент RU № 2171154 С 2, кл. В 21 D 39/06, 53/08, F 28 F 9/16. Способ закрепления труб в трубных решетках. / Батраев Г. А., Козий С. С. и др./ по заявке № 99118811, бюл. № 21 от 27.07.01.

99. Патент RU № 2165325 С 2, кл. В 21 D 39/06. Способ закрепления труб в трубных решетках. /Батраев Г. А., Козий С. С. и др./ по заявке № 99108941, бюл. № 11 от 20.04.01.

100. Остаточные напряжения//Сб. статей под ред. Осгуда. М.: ИЛ, 1957. 50 е.;

101. Биргер И. А. Остаточные напряжения. М.: Машиностроение, 1963.120 с.;

102. Годерзиан К. К. Внутренние напряжения в металлах и сплавах. Методы их измерения и устранения. М.: ВНИИЦВЕТМЕТ, 1962. с. 15-20;

103. Витман Ф. Ф. Остаточные напряжения. ГТТИ, 1933;

104. Гликман Л. А. Остаточные напряжения в металлах. Докторская диссертация.-Ленинград, 1947;

105. Вавичев М. А. Методы определения внутренних напряжений. -М.: АН СССР, 1955;

106. Абрамов В. В. Остаточные напряжения и деформации в металлах. М.: Машгиз, 1963.120 е.;

107. Кобрин М. М., Дехгярь Л. И. определение внутренних напряжений в цилиндрических деталях. М.: Машиностроение, 1965. 157 е.; Кудрявцев И. В. Внутренние напряжения как резерв прочности в машиностроении. - М.: Машгиз, 1951.67 е.;

108. Кравченко В. А. Силы, остаточные напряжения и трение при резании. Куйбышев, 1962. 35с.

109. Новый механизм закрепления труб в трубных решетках. /Батраев Г. А., Гречников Ф. В., Козий С. С. и др.//Химическое и нефтегазовое машиностроение. № 9-10,1998, с. 64-66.

110. Особенности изготовления теплообменных труб с профилированными законцовками. /Батраев Г. А., Козий С. И., Гречников Ф. В., Козий С. С.//Химическое и нефтегазовое машиностроение. № 5, 1999, с. 41-43.148

111. Колмогоров В. Л. Механика обработки металлов давлением. М.: Металлургия, 1986. 688 с.

112. Способы гидравлических испытаний на плотность вальцовочных соединений защищены заявками на изобретение, имеющими положительное решение ВНИИГПЭ №2001104053.

113. Способы гидравлических испытаний на плотность вальцовочных соединений защищены заявками на изобретение, имеющими положительное решение ВНИИГПЭ № 2001104059.

114. Способы гидравлических испытаний на плотность вальцовочных соединений защищены заявками на изобретение, имеющими положительное решение ВНИИГПЭ № 2001104797.

115. Шмыков А. А. Справочник термиста. М.: Машгиз, 1961, 392 с.

116. ОСТ 26-17-01-83. Аппараты теплообменные и аппараты воздушного охлаждения. Стандартные технические требования к развальцовке труб с ограничением крутящего момента. М.: Издательство стандартов, 1984, 36 с.

117. Аверкиев Ю. А., Аверкиев А. Ю. Технология холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1989. - 604 е.;

118. Любвин В. И. Обработка металлов радиальным обжатием. -М.: Машиностроение, 1975. -238 е.;

119. Радюченко Ю. С. Ротационная ковка. М.: Машиностроение, 1962.-250 е.;

120. Радюченко Ю. С. Ротационное обжатие. М.: Машиностроение, 1972.-176 с.

121. Попов Е. А. Основы теории листовой штамповки. М.: Машиностроение, 1968. - 420 с.

122. Паспорт СВ М1А -ООО - НС. 1980. 32 с.149