автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Исследование и разработка автоматизированной системы технологической подготовки ткацкого производства

На правах рукописи

ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ТКАЦКОГО ПРОИЗВОДСТВА

Специальность: 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (промышленность)

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

О 6 НОЯ 2003

Кострома - 2008

003451617

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Костромской государственный технологический университет».

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Шведенко Владимир Николаевич

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Денисенко Владимир Иванович

кандидат технических наук, доцент Фокина Любовь Геннадьевна

Ведущая организация:

ОАО «Центральный научно- . исследовательский институт комплексной автоматизации легкой промышленности» (ОАО«ЦНИИЛКА»)

Защита состоится 26 ноября 2008 г. года в 1600 часов на заседании диссертаци онного совета Д212.025.01 в Государственном образовательном учреждении высше го профессионального образования «Владимирский государственный университет) по адресу: 600000, г. Владимир, ул. Горького, 87, корпус 1, ауд. 211-1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Государственного образова тельного учреждения высшего профессионального образования «Владимирский го сударственный университет» по адресу: г. Владимир, ул. Горького, 87, корпус 1.

Автореферат размещен на сайте www.vlsu.ru.

Автореферат разослан 25 октября 2008 года.

Ученый секретарь диссертационного совета, доктор технических наук, профессор

Макаров Р. И.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Важное место в расширении ассортимента вырабатываемых тканей, повышении их качества и роста объема выработки занимает автоматизация технологической подготовки ткацкого производства. Одной из задач технологической подготовки является назначение режимов работы оборудования. Современное производство ткани характеризуется частой сменяемостью выпускаемого ассортимента продукции, что требует оперативной смены технологического режима процесса тканеобразования и определяет необходимость расчета, проверки и назначения новых технологических параметров работы ткацкого станка.

В настоящее время назначение технологических режимов осуществляется, как правило, на использовании готовых решений, основанных на типовых регламентированных режимах или опьгге специалистов-технологов. Однако в современных условиях конкретные заказы привязаны не только к существующим артикулам и стандартам, но и обусловлены требованиями заказчиков. Поэтому традиционные методы назначения технологических режимов работы оборудования становятся неэффективными. Одним из способов повышения эффективности является создание автоматизированной системы технологической подготовки ткацкого производства на основе имитационного моделирования технологического процесса тканеобразования.

Поэтому автоматизация технологической подготовки многономенклатурного ткацкого производства в направлении оперативного назначения оптимальных технологических режимов работы оборудования, обеспечивающего непрерывное повышение качества вырабатываемой продукции является актуальной задачей. Для решения этой задачи необходимо создание математических моделей технологического процесса и постановка машинных экспериментов, которые являются одной из подсистем в автоматизированной подготовке производства.

Объектом исследования диссертационной работы является ткацкое производство, предметом - технологический процесс тканеобразования.

Цель работы: повышение эффективности процесса тканеобразования в ткацком производстве за счет сокращения временных и трудовых затрат на его технологическую подготовку.

Для достижения указанной цели в работе решены следующие задачи:

1. Разработана методика автоматизированного назначения оптимальных технологических режимов основной заправки ткацкого станка для разработки автоматизированной системы технологической подготовки процесса тканеобразования в ткацком производстве (АСТПП ТКО).

2. Разработана методика автоматизированного формирования матрицы движения ремиз по информации о структуре вырабатываемой ткани, на основе которой проведено совершенствование математической модели процесса тканеобразования.

3. Создано информационное обеспечение АСТПП ТКО, включающее формирование вектора параметров управления технологическим процессом тканеобразования на основе их анализа для уточнения значения, диапазона и шага варьирования.

4. Разработан метод автоматизированной расшифровки фактических тензо-грамм для оперативной подготовки исходных данных.

5. Созданы алгоритмы расчета технологических режимов процесса ткачестйа, учитывающие совокупность параметров, влияющих на качество выпускаемой продукции.

Научная новизна заключается в следующем:

• предложена математическая модель технологического процесса тканеобра-зования, учитывающая переплетение и проборку нитей в ремизы, которая позволила получить адекватные аналитические зависимости, связывающие параметры технологического режима работы ткацкого станка с качеством выпускаемой продукции.

разработана методика автоматизированного назначения оптимальных технологических режимов основной заправки ткацкого станка, позволяющая впервые осуществлять прогнозирование обрывности нитей по расчетной информации о натяжении нитей в ткацком станке.

• предложен метод автоматизированной расшифровки тензограмм основы, заключающийся в нахождении характерных точек на графике натяжения нитей, позволивший перейти от ручного метода расшифровки тензограмм к машинному.

Практическая значимость работы. Предложенная методика автоматизированного назначения оптимальных технологических режимов и алгоритм ее реализации использованы для технологической подготовки процесса тканеобразования однослойного ассортимента тканей в условиях многономенклатурного производства.

Предложен алгоритм поиска оптимального решения многопараметрической задачи, которая ранее выполнялась путем постановки натурных экспериментов при изготовлении экспериментальной серии тканей заданного качества. На основе алгоритмов создано программное обеспечение, производственная проверка которого показала работоспособность предложенной методики.

Практическая ценность работы подтверждается актами о внедрении результатов на ОАО «Костромской НИИ льняной промышленности» и ОАО «Льнообъе-динение им. И.Д. Зворыкина»

Методика проведения теоретических и экспериментальных исследований. При проведении исследований использованы методология БАОТ, численные методы, методы аналитической геометрии, методы нечетких множеств, математической статистики, теории случайных функций. Экспериментальные исследования проведены с помощью электротензометрической аппаратуры, в частности, разработанного в Костромском государственном технологическом университете (КГТУ) программно-аппаратного комплекса ПАК - 2МФ, на станках СТБ при выработке однослойных тканей различных переплетений льняного ассортимента в условиях лаборатории КГТУ и ткацких производств Костромских льнокомбинатов: ОАО «Большая костромская льняная мануфактура», ОАО «Льнообъединение им. И.Д. Зворыкина».

Апробация работы. Основные результаты работы доложены и получили положительную оценку на: международной научно-технической конференции «Теория и практика разработки оптимальных технологических процессов и конструкций в текстильном производстве» («Прогресс-97», ИГТА, г.Иваново, 1997 г.); межвузовской научно-технической конференции молодых ученых и студентов (г. Кострома, 1999 г.); межвузовской научно-технической конференции студентов и аспирантов («Дни науки - 2000», СПбТиД, г. Санкт-Петербург, 2000 г.); международной науч-

но-технической конференции «Актуальные проблемы переработки льна в современных условиях» («Лен—2000», г. Кострома, 2000 г.); межвузовской научно-практической конференции «Техническая эксплуатация и технический сервис: технология, организация, экономика и управление» (г. Кострома, 2003 г.); семинаре «Технология текстильных материалов» в Костромском государственном технологическом университете в 2002 г.; четвертой международной научно-практической конференции «Электронные средства и системы управления. Опыт инновационного развития», г.Томск, 2007 год.

Публикации. Основное содержание работы представлено в 13 публикациях.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы, изложенных на 129 страницах, а также приложений на 22 страницах. Работа иллюстрирована 40 рисунками, содержит 33 таблицы и список литературы из 94 наименований на 9 страницах.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении отражена актуальность выбранной темы исследований, сформулирована цель и задачи работы, показана научная новизна и практическая значимость.

В первой главе рассмотрен технологический процесс ткачества как объект автоматизации, состоящий из совокупности технологических переходов. Одной из его подсистем является технологический процесс тканеобразования (ТП ТКО). Указывается, что он недостаточно формализован и характеризуется большим количеством входных параметров.

Анализ текущего состояния технологической подготовки процесса тканеобразования (ТПП ТКО) показал:

- ТПП ТКО проводится в два этапа: расчет заправочных параметров суровой ткани и назначение технологического режима работы оборудования;

- для назначения технологического режима работы оборудования зачастую используются ручные приемы по показателям производительности и качества ткани, основанные на опыте и интуиции практиков-технологов;

- отсутствует полный автоматический контроль за качеством вырабатываемой ткани. Свойства ткани и ее пороки оцениваются по окончании технологического процесса по данным разбраковки вручную.

Построена функциональная модель «как есть» ТПП ТКО. Отражена необходимость создания системы автоматизации технологической подготовки процесса тканеобразования в направлении автоматизации назначения технологических режимов. Технологический режим (TP) - это набор параметров основной и уточной заправки ткацкого станка: .У = {хр *„...,*,}, часть из которых являются регулируемыми:

TP = g(X,Y) (1)

Технологический режим определяется готовыми решениями в том случае, если образец ткани аналогичен ранее выпускавшимся. В противном случае - требуется назначение ТР. Выходным продуктом технологического процесса тканеобразования является суровая ткань. Качество суровой ткани определяется регламентированной

на производстве заправочной строкой: Z = {z„z,.....zm}, т.е. такими параметрами тка-

ни, как плотность ткани, вид и линейная плотность пряжи. Суровая ткань, соответствующая заправочной строке, может быть выпущена при различных технологических режимах, из которых необходимо выбрать такой, который соответствовал бы заданным критериям качества: К = {к^к,,...,^}. Поэтому, назначение TP - это выбор из допустимого множества, такого набора регулируемых параметров, который позволял бы при заданных параметрах выпускаемой ткани получать ее требуемого качества, т.е. взаимосвязь технологических параметров и качества выпускаемой продукции может быть описана следующим соотношением:

K = o(ZJP) = a(Z,g(X,r)) (2)

Сформулирована модель влияния регулируемых параметров на качество вырабатываемой ткани.

Обоснован выбор критерия оценки качества вырабатываемой ткани - обрывности нитей. Известны методы прогнозирования уровня обрывности нитей с использованием информации о фактическом натяжении (F) и прочностных характеристиках (Р) на основе задачи «о выбросах». Характер изменения натяжения нитей в цикле работы ткацкого станка, прежде всего, определяется его технологическими параметрами (X,Y), т.е. технологическим режимом. Поэтому, если рассматривать только один из дефектов внешнего вида ткани - обрывность нитей, то между ней и параметрами работы ткацкого станка можно установить следующую зависимость: 0=cr(Z,P,F(X,r)) (3)

Следовательно, качество выработанной на ткацком станке ткани может быть оценено уровнем обрывности нитей. Тогда лучший технологический режим, а значит и лучшее качество вырабатываемой ткани, будет получено при меньшем значении этого параметра. Поэтому критерий выбора оптимального варианта технологического режима можно формально представить в следующем виде:

Y* = {Г | Y e Y л О = a(Z, Р, F(X, У)) -» min}, (4)

где Y*- набор рациональных технологических параметров, Y - множество всех возможных значений технологических параметров.

Проведен анализ состояния работ по автоматизации технологической подготовки в ткацком производстве и, в частности, дан обзор существующих подходов к автоматизации назначения технологических режимов процесса тканеобразования. Вопросы автоматизации назначения технологических режимов рассматривались в работах В.А. Гордеева, Е.Д. Ефремова, Н.В. Лустгартен, С.Д.Николаева, Т.М. Глотовой и др.

Установлено, что в настоящее время не существует автоматизированных систем, способных назначать оптимальные технологические режимы работы оборудования на основе информации о параметрах структуры вырабатываемой ткани. Приводится обоснование актуальности создания автоматизированной системы технологической подготовки ТП ТКО ткацкого производства.

Во второй главе построена модель автоматизации назначения оптимальных технологических режимов работы оборудования «как должно быть», представленная на рисунке 1.

Рисунок 1 - ШЕБО-диаграмма модели «как должно быть» автоматизации назначения оптимальных технологических режимов работы оборудования

Установлено, что применение методов прогнозирования уровня обрывности нитей по фактической информации о натяжении для оценки качества технологического режима связано с большим количеством измерительных экспериментов. Время, затраченное на проведение натурных испытаний можно существенно сократить или убрать вовсе, если будет надежная и адекватная математическая модель технологического процесса тканеобразования (ТП ТКО), позволяющая заменить фактической натяжение - расчетным. Основными задачами, на решение которых ориентирована расчетная математическая модель, являются формирование множества допустимых альтернативных вариантов технологических режимов тканеобразования, оценивание альтернатив по выявленным критериям и выбор оптимальной альтернативы. Поэтому исследованы существующие математические модели процесса тканеобразования. Проведена их систематизация, установлены логические связи между ними.

В виду большого количества моделей ТП тканеобразования в целом и в особенности его частей, в рамках данной работы рассматривались математические модели, описывающие основную заправку ткацкого станка. Построена обобщенная математическая модель ТП ТКО, включающая следующие регулируемые параметры работы ткацкого станка (У): со - частота вращения главного вала, мин-1; расстояния, мм: Ьг глубина зева по первой ремизе, Ьи- вынос зева по первой ремизе, Ь2 - вынос скала по первой ремизе, У„ - уровень опоры ткани относительно бруса батана, Уь — уровень ламельного прибора относительно опушки ткани, Ус - уровень скала отно-

сительно опушки ткани, Ур - уровень ремиз относительно бруса батана, Ь - высота зева; Ъ - положение пружины на зубчатом рычаге, <р0 - момент отпуска основы регулятором, град., ф3 - момент заступа, град (см.рисунок 2).

Рисунок 2 - Регулируемые параметры работы ткацкого станка

Анализ существующих математических моделей процесса тканеобразования показал, что на основе принципа декомпозиции, его можно рассматривать, как систему, состоящую из нескольких подсистем, а именно зевообразования, прибоя и перемещения скала в цикле работы ткацкого станка:

РоснУ —Рзц Срск(^))+РПру(фН Пр,С0;), (5)

где Босну - натяжение 1-й основной нити, пробранной в .¡-ремизу, Н Бзд - натяжение 1-й основной нити, пробранной в .¡-ремизу в процессе зевообразования, Н

Рпру - натяжение 1-й основной нити, пробранной в .¡-ремизу при прибое, Н; ф«(у) ~ перемещение скала в цикле работы ткацкого станка, град; Сз| - коэффициент жесткости упругой системы заправки ткацкого станка ¡-й основной нити, Н/м;

Со, - коэффициент жесткости, Н/м.

Обоснован выбор в качестве основной механико-математической модели взаимосвязи натяжения и деформации - упругой модели с переменным коэффициентом жесткости (в зависимости от начального натяжения).

Поэтому натяжение нити при зевообразовании рассчитывается как Рзу (Х,С31,У, ФскСу)) (8)+ Д1ц(у)> С3! , (6)

где Р2 (Б)- заправочное натяжение нитей основы, Н/м;

Д1у(у) - деформация 1-й основной нити в- ремизе в у момент поворота главного вала ткацкого станка, м;

Б - множество конструктивных параметров основного регулятора ткацкого станка СТБ. Натяжение нити при прибое в условиях упругих деформаций определяется как .14» Со) —РН пр.+^т.р • Сы, (7)

где Рв.пр - натяжение нити в начале прибоя, принимаемое равным натяжению основы при зевообразовании в фи.пр момент поворота главного вала ткацкого станка, Н; Х^р - деформация основы вследствие прибоя, м

Определены частные задачи, направленные на автоматизацию оперативной подготовки исходных данных для имитационного моделирования:

1. Разработать методику автоматизированного построения матрицы движения ремиз для моделирования натяжения нитей основы.

2. Проанализировать методы для расчета коэффициентов жесткости основы и системы заправки ткацкого станка (С0 ,С3).

3. Разработать метод автоматизированной расшифровки тензограмм, предназначенный для поиска характерных точек на графике натяжения нитей основы, в частности момента начала прибоя фн.пр.

4. Совершенствовать методику расчета деформации нитей основы с учетом изменяющейся в цикле работы ткацкого станка геометрии зева.

5. Разработать экспериментально - аналитический метод получения исходных данных для расчета перемещения скала в цикле работы ткацкого станка фск(у).

Третья глава посвящена совершенствованию математической модели ТП ТКО в соответствии с частными задачами, поставленными в главе 2.

Одним из методов определения деформационных характеристик нитей является анализ фактического режима процесса тканеобразования, который подразумевает определение характерных точек на тензограмме нитей, в частности момента начала прибоя фН Пр. Для его определения предложен метод автоматизированной расшифровки фактических тензограмм, заключающийся в замене на интервале поиска исходной кривой некоторой функциональной кривой. Далее во всех точках интервала вычислялись радиусы кривизны. Предполагалось, что наименьший радиус кривизны будет в той точке, где исходная кривая начнет 1футо возрастать (рисунок 3). Найденная точка принималась за начало прибоя. В качестве критерия Оценки точности

Рисунок 3 - Результаты поиска момента начала прибоя при аппроксимации различными функциями:

1 -у(х)=ао+а!-х+а2-х2 по критерию точного совпадения

2 - у(х)=ао+а | -х+аг ■ х2 по критерию наименьших квадратов (КНМК)

3 - у(х)=ех по КНМК

4 - у(х)=с-аЬх по КНМК

5 - у(х)= ао+а, -х+ а2-х2 +аз-х3+агх4 по КНМК

Я - результаты ручной расшифровки.

Полученные данные используются для расчета коэффициентов жесткости основы и системы заправки ткацкого станка.

В результате сравнения известных методов расчета коэффициентов жесткости основы и системы заправки ткацкого станка выбраны:

-для определения коэффициента жесткости основы метод расчета по разности натяжений и деформации нити, определенной как перемещение опушки ткани бер-дом;

- для расчета коэффициента жесткости системы заправки ткацкого станка метод В.А. Синицына, базирующийся на данных о натяжении основных нитей, пробранных в одну ремизку при разнонатянутом зеве.

Проведен сравнительный анализ методов расчета деформации нитей и предложены зависимости, учитывающие изменение длины нити по зонам заправки ткацкого станка и параметры конструктивно-заправочной линии ткацкого станка, рассчитанные относительно произвольной ремизы.

Для получения исходных данных для расчета перемещения скала в цикле работы ткацкого станка фск(у) предложен экспериментально-аналитический метод позволяющий избежать трудоемких экспериментов. Он основан на решении системы алгебраических уравнений относительно трех параметров: момент инерции скала, коэффициент жесткости системы заправки ткацкого станка и коэффициента демпфирования, полученных из дифференциального уравнения, описывающего движение скальной системы, путем подстановки фактической информации о перемещении скала за несколько циклов работы ткацкого станка, представленных рядом Фурье. В частности, для полульняной ткани арт. 05148, вырабатываемой на станке марки СТБ2-180, получены следующие значения искомых параметров: момент инерции скала = 38,91 Н -м-с2, коэффициент жесткости системы заправки=26,075НУм, постоянная времени=0,104 с. Следует отметить, что значение коэффициента жесткости системы заправки совпадает со значением, полученным для этой ткани по методу В.А. Синицына.

Предложена методика формирования матрицы движения ремиз по информации о структуре вырабатываемой ткани, а именно, в зависимости от переплетения ткани (Р) и проборки нитей основы в ремизы (Д). Матрица переплетения ткани (Р) записывается в виде совокупности значений 0 - соответствует уточному перекрытию и 1 -основному. Строки в матрице совпадают с нумерацией уточных нитей (И) снизу вверх, принятой для ткацких переплетений. Нумерация столбцов соответствует номеру нити основы (1). В матрице проборки нитей основы в ремизы (Л), состоящей также из совокупности значений 0 и 1, строки соответствуют номеру ремизы в которую пробрана основная нить, столбцы - номеру нити основы (х).

Для получения матрицы движения ремиз в цикле работы ткацкого станка (К) используется следующая зависимость:

Кт' =Р-В.Т (8)

где Кт - матрица движения ремиз, в которой столбцы соответствуют уточным нитям, начиная с последней.

1 Исходив данные: ^ Р, факшесшетешофамш

4 Рмкгй($)

I

\/ пов<

[ни по ушам4 поворота пгавногс Ш1

"Г

0

3 ФоринровЕ ВЙШСТОИ Ы

17

Рисунок 4 -

Алгоритм методики моделирования натяжения основы 11

Для реализации методики разработана подсистема, состоящая из БД главных переплетений и стандартных проборок, а также модулей их визуализации и редактирования и позволяющая, используя матричное исчисление, формировать матрицу движения ремиз, которая в частном случае является матрицей ремизоподъемных карт. Полученная матрица движения ремиз в Дальнейшем используется при моделировании натяжения нитей основы в цикле работы ткацкого станка.

В результате экспериментально-теоретических исследований разработана методика моделирования натяжения нитей основы, алгоритм которой представлен на рисунке 4. Натяжение нитей основы в виде расчетной тензограммы в сравнении с фактическими данными для полульняной ткани арт.052116 представлено на рисунке 5.

Адекватность модели натяжения нитей основы проверена по критерию несовпадения Тейла, значение которого составило 0,036-0,085, что свидетельствует об удовлетворительной точности моделирования. Поэтому полученные расчетные тен-зограммы для отдельных нитей вместе с информацией об их свойствах являются достаточными для прогнозирования уровня обрывности основы в процессе ткачества. Это позволило использовать усовершенствованные модели натяжения основной заправки ткацкого станка в методике автоматизированного проектирования технологических режимов процесса тканеобразования, разработанной в рамках на шей работы.

• Рисунок 5 - Фрагменты расчетных и фактических тензограмм

В четвертой главе для реализации АСТПП ТКО разработано информационное обеспечение, состоящее из баз данных конструктивно-постоянных (БД-1) и на-стречно-переменных (БД-2) параметров ткацкого станка.

Создание БД-1 проведено на основе анализа справочной литературы и документации завода-изготовителя станков СТБ.

Формирование БД-2 осуществлялось в следующей последовательности:

1. Экспертный опрос по оценке влияния регулируемых параметров на предложенные критерии оценки качества процесса. Множество критериев К включает производительность ткацкого станка, а также показатели качества ткани, сформированные на основе информации о пороках внешнего вида ткани, полученных по статистическим данным ткацкого производства: ^-производительность ткацкого станка, к2 - близна, кз-подплетина, к» - обрыв нитей, к5-недосека, забоина. Множество параметров, влияющих на качество технологического процесса У работы оборудования сформировано на основе опыта технологов и , анализа предыдущих исследова-

ний и состоит из следующих элементов: у] - уровень опоры ткани относительно бруса батана, у2 -уровень ремиз относительно бруса батана, у3 - разнонатянутость верхней и нижней ветвей зева, у4 - заправочное натяжение основы; У5 - утолщения по основе, у6 - положение пружины на зубчатом рычаге, у7 - глубина зева по первой ремизе, Уг-переслежитость, штрихи, у9 - вынос зева по

первой ремизе, у10 - высота зева, уп - скорость станка, у12 - размах скала, у13- -уровень ламелей относительно опушки ткани, уи - вынос зева по первой ремизе, у!5 - момент заступа, у^ - момент отпуска основы, уп - положение шпаруток по высоте и глубине, уи - уровень скала относительно опушки ткани. Ответы экспертов представлены в виде нечеткого множества частных критериев (А) и выражаются следующим образом:

V*, е£,а4'сЛ:Л' = .д(*„Г),Гс:Г , (9)

где А' - множество частных оценок влияния предложенных параметров на каждый к, критерий;

V - множество параметров, влияющих на качество технологического процесса, выделенное каждым экспертом.

Согласованность мнений экспертов определялась по коэффициенту конкорда-ции и составила 0,72, что говорит о хорошей согласованности ответов.

В результате обработки проведенных исследований сформирован вектор управляющих параметров: у4, у6, у3, у10, у)4, у«, Уи ,Уп.

2. Определение диапазона и шага изменения управляемых параметров с учетом технических ограничений, связанных с конструктивными особенностями технологического оборудования. Для этого проведены одно- и двухфакторные эксперименты (по плану Коно) в условиях ОАО «Большая костромская льняная мануфактура» (БКЛМ), ООО Льнообъединения им. И.Д. Зворыкина и ткацкой лаборатории Костромского государственного технологического университета (КГТУ).

Пятая глава посвящена разработке методики автоматизированного назначения оптимальных технологических режимов основной заправки ткацкого станка на основе имитационного моделирования, представленной на рисунке 6. Суть методики заключается в прогнозировании обрывности нитей на основе задачи «о выбросах», для которого используются фактическая информация о прочностных свойствах пряжи (средняя разрывная на1рузка и коэффициент вариации при разрывной нагрузке) и расчетная информация о натяжении нитей при различных вариантах настройки механизмов ткацкого станка. В результате перебора множество допустимых ТР формируется У*, прогнозирующие наименьший уровень обрывности нитей.

Предложенная методика положена в основу автоматизированной системы технологической подготовки процесса тканеобразования, состоящей из следующих модулей: расчета деформационных характеристик нитей; расчета матрицы движения ремиз, вычисления натяжения нитей основы; оптимизационного эксперимента и оценке обрывности нитей основы; баз данных (БД) параметров настройки технологического оборудования (для проектирования множества допустимых режимов), готовых технологических режимов, переплетений ткани и проборок нитей в ремизы.

Рисунок 6 - Алгоритм методики назначения оптимального технологического режима работы ткацкого станка СТБ

Для оценки адекватности разработанной АСТПП ТКО проведена проверка ее работоспособности для известных артикулов ткани. Полученные технологические карты ткачества соответствуют значениям параметров работы ткацкого станка, применяемыми при выработке этих тканей в условиях конкретного ткацкого производства. При назначении технологического режима для выработки льняной ткань арт. 05148 удалось снизить уровень обрывности нитей основы на 27%. Расчетный экономический эффект от использования АСТПП ТКО составил 304 рубля на 1000 м вырабатываемой ткани.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Предложена методика автоматизированного назначения оптимальных технологических режимов основной заправки ткацкого станка, позволяющая осуществлять прогнозирование обрывности нитей по расчетной информации о натяжении основы на ткацком станке. Разработана автоматизированная система технологической подготовки процесса тканеобразования (АСТПП ТКО).

2. Разработана методика автоматизированного построения матрицы движения ремиз в пределах раппорта вырабатываемой ткани, которая учитывается при

моделирования натяжения основы, тем самым, расширяя спектр используемых переплетений.

3. • Предложен метод автоматизированной расшифровки тензограмм основы, заключающийся в нахождении ее характерных участков, используемых для вычисления деформационных характеристик нитей.

4. Предложена математическая модель технологического процесса ткане-образования, учитывающая переплетение ткани и проборку нитей основы в ремизы, позволяющая получать расчетную тензограмму нитей для различного ассортимента однослойных тканей.

5. Информационное обеспечение АСТПП ТКО состоит из баз данных конструктивно-постоянных (БД-1) и настроечно-переменных параметров (БД-2) работы ткацкого станка. Наполнение БД-2 проведено на основе экспертной опроса специалистов текстильных предприятий.

6. Разработанные алгоритмы методик обеспечивают получение технологической карты ткачества для основной заправки ткацкого станка.

Публикации по теме диссертации

В изданиях по перечню ВАК:

1. Исаева М.В. Автоматизация проектирования технологического процесса производства ткани в условиях многономенклатурного производства// «Приборы и системы. Управление, контроль, диагностика»,- М.: «Научтехлитиздат», 2008.- №2, с.10-12

В других изданиях:

2. Лустгартен Н.В., Садовская О.Б., Груздева М.В. [Исаева] Моделирование параметров КЗЛ ткацкого станка и' деформации основы // Тезисы докладов международной научно-технической конференции «Теория и практика разработки оптимальных технологических процессов и конструкций в текстильном производстве»(Прогресс-97).- Иваново: ИвГТА, 1997.

3. Лустгартен Н.В., Садовская О.Б., Груздева М.В. [Исаева] Математическая модель расчета деформации и коэффициента жесткости // «Студенты и молодые ученые университета развитию науки и производства Костромской области-99»: Материалы 51-й, посвященной 55-летшо образования Костромской области,- Кострома: КГТУ, 1999.

4. Груздева М.В. [Исаева] Моделирование тензограмм основных нитей для прогнозирования обрывности // Тезисы докладов межвузовской научно-технической конференции студентов и аспирантов «Дни науки-2000», Санкт-Петербург: СпбГУТД, 2000.

5. Груздева М.В. [Исаева] Определение параметров системы подвижного скала // Актуальные проблемы переработки льна в современных условиях: тезисы докладов/ Международная научно-техническая конференция «Лен-2000»,- Кострома: Изд-во КГТУ,2000.

6. Садовская О.Б., Груздева М.В. [Исаева] Модель динамического заступа // Актуальные проблемы переработки льна в современных условиях: тезисы докладов / Международная научно-техническая конференция «Лен-2000».- Кострома: Изд-во КГТУ,2000.

7. Исаева М.В. Методика формирования технологических карт ткачества по математическим моделям процессов // Тематический сборник научных трудов «Практика системного анализа», Кострома: Костромское региональное отделение Международной академии информатизации, 2002.

8. Исаева М.В. Оценка влияния параметров настройки ткацкого станка на качество выходного продукта// Техническая эксплуатация и технический сервис: технология, организация, экономика и управление: Материалы межвузовской научно-практической конференции,30-31 мая 2003 г. - Кострома: КГУ им. Н.А.Некрасова, 2003, с. 102

1 7

9. Исаева М.В. Выбор параметров настройки ткацкого станка для проведения машинного эксперимента// Сборник статей участников конференции «Молодежь. Образование. Экономика.». Ч. 1. - Ярославль: Изд-во «Ремдер», 2003, с. 198.

10. Исаева МЛ. Методика определения параметров системы подвижного скала // Сборник научных трудов молодых ученых КГТУ/ Костр. гос. технолог, ун-т. - Вып.5.-Косхрома:КГТУ, 2004 г. - Часть 1.-C.184

11. Исаева М,В. Анализ параметров настройки ткацкого станка для проектирования. БД // Вестник КГТУ.- Кострома:КГТУ,2004. - №9.- с. 116

12. Исаева М.В. Многовариантаое проектирование технологического процесса производства ткани Сборник трудов IV международной научно-практической конференции «Электронные средства и системы управления. Опыт инновационного развития»/ЛГУСУР. - Томск: ТУСУР, 2007, с. 127-130.

13. Исаева М.В. Автоматизированная расшифровка тензограмм основных нитей // Вестник КГУ им. H.A. Некрасова.- Кострома:КГУ, 2007.- Käl.-101 с.

М.В. ИСАЕВА

ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ТКАЦКОГО ПРОИЗВОДСТВА

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук Подписано в печать 2110.2008. Формат бумаги 60x841/16. Печать трафаретная. Печ. л. _£0. Заказ 670. Тираж 100 экз. Костромской государственный технологический университет. Редакционно-издательский отдел. Кострома, ул. Дзержинского, 17.

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1 АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА ИССЛЕДОВАНИЯ.

1.1 Технологический процесс ткачества как объект управления.

1.2 Обзор исследований по автоматизации проектирования технологических режимов процесса тканеобразования.

1.3 Особенности автоматизации технологической подготовки ткацкого производства.

1.4 Обзор критериев оценки качества проектирования технологических режимов процесса тканеобразования.

1.5 Место математических моделей в автоматизации управления производства ткани.

Выводы по 1 главе.

ГЛАВА 2 ИССЛЕДОВАНИЕ МАТЕМАТИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ТКАНЕОБРАЗОВАНИЯ.

2.1 Математическое описание процесса зевообразования.

2.2 Математическое описание натяжения нитей, создаваемого в процессе прибоя.

2.3 Математическое описание натяжения нитей, создаваемого основным регулятором.

Выводы по 2 главе.

ГЛАВА 3 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МАТЕМАТИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ПРОЦЕССА ТКАНЕОБРАЗОВАНИЯ.

3.1 Расчет коэффициентов жесткости основы и системы заправки ткацкого станка.

3.2 Анализ результатов расчета коэффициентов жесткости метрового отрезка основы и системы заправки ткацкого станка.

3.3 Методика расчета деформации нитей основы при зевообразовании.

3.4 Определение параметров системы подвижное скало — заправка станка

3.5 Формирование математической модели технологического процесса тканеобразования.

Выводы по 3 главе.

ГЛАВА 4 ИНФОРМАЦИОННАЯ ПОДДЕРЖКА

АВТОМАТИЗИРОВАННОГО НАЗНАЧЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ РЕЖИМОВ ПРОЦЕССА ТКАНЕОБРАЗОВАНИЯ.

4.1 Формирование вектора параметров управления технологическим процессом тканеобразования.

4.2 Определение диапазона и оптимального шага варьирования параметров вектора управления.

Выводы по 4 главе.

ГЛАВА 5 РАЗРАБОТКА АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ТКАЦКОГО ПРОИЗВОДСТВА

5.1 Методы вычисления обрывности нитей основы с применением теории случайных величин и случайных функций.

5.2 Методика автоматизированного проектирования технологических режимов процесса тканеобразования.

Выводы по 5 главе.

Актуальность проблемы. На рынке текстильных изделий наблюдается устойчивая тенденция к резкому уменьшению объема производства продукции. При этом доля импортных товаров в России доходит до 80% всего товарооборота. По данным [1] в 2004 году объем производства изделий текстильной промышленности составил 19% от объема производства 1990 года. Среди наиболее важных проблем текстильной промышленности следует отметить производство некачественной продукции, обусловленное устаревшей технологией и неудовлетворительной возрастной структурой основного технологического оборудования. Для выхода из кризиса предприятия должны выпускать конкурентоспособную качественную продукцию, уметь быстро реагировать на спрос потребителей, расширять ассортимент выпускаемой продукции.

Как известно, ткачество — это процесс выработки ткани, состоящий из ряда технологических переходов: нескольких приготовительных операций и, собственно, тканеобразования. Производство ткани характеризуется, прежде всего, технологическим режимом, который представляет собой набор параметров основной и уточной заправки настройки ткацкого станка. Если технологический режим соответствует типу вырабатываемой ткани, а качество основных и уточных нитей — требованиям ГОСТа или ТУ, то основная задача процесса ткачества (получение ткани с определенными структурой, внешним видом и свойствами при максимальной производительности) будет выполняться.

Таким образом, одним из условий выпуска конкурентоспособной продукции является наличие рационального технологического режима производства ткани, при котором ткань должна отвечать заданным параметрам качества. Назначение технологического режима выработки ткани на ткацком станке является одной из задач технологической подготовки производства.

Процесс тканеобразования недостаточно формализован, в нем преобладают ручные приемы управления по показателям производительности и качества ткани, основанные на опыте и интуиции практиков-технологов. Поэтому для назначения технологического режима тканеобразования чаще всего используется накопленный опыт, а также комплекты технологических режимов, оформленных в виде регламентов [2], создаваемых в отраслевых НИИ, или в виде карт — стандартов предприятий. Очевидно, что первый метод субъективен, поскольку результаты зависят от способностей и интуиции конкретного технолога. Использование регламентированных режимов и технологических карт возможно не во всех случаях, т.к. не всегда удается подобрать режим, удовлетворяющий свойствам сырья и характеристикам оборудования, имеющегося в распоряжении. Кроме того, бывают случаи разладки технологического процесса, когда опыт технологов не позволяет оперативно выявить и устранить причину. И лишь эмпирически, методом проб и ошибок, удается восстановить нормальное протекание технологического процесса, что приводит к большим потерям, вызываемым постановкой натурного эксперимента на действующем оборудовании.

Например, если рассматривать оптимизацию только основной заправки, то мы имеем одиннадцать параметров: частота вращения главного вала ткацкого станка, заправочное натяжение, момент заступа, размеры зева, вынос скала, уровень ламельного прибора и скала по высоте, момент отпуска основы. Если изменять хотя бы пять параметров и принять, что каждый из них имеет только два уровня, то чтобы перебрать все комбинации параметров (для выявления наилучшего их сочетания) необходимо провести тридцать два опыта. Чтобы иметь достоверную информацию по обрывности основных нитей для одного опыта, необходимо в соответствии с рекомендациями выработать 500 метров ткани. При средней производительности станка 5м/ч на это потребуется более тринадцати суток непрерывной работы. Желательно для большей достоверности провести несколько повторов каждого опыта. Очевидно, что найти рациональный технологический режим таким способом невозможно из-за его неэффективности.

Указанный метод требует больших временных и трудовых затрат может использоваться только в условиях массового и крупносерийного производства. На сегодняшний день одной из тенденций развития текстильной промышленности является переход от крупносерийного и массового производства к мелкосерийному многономенклатурному производству. Одной из особенностей является постоянное расширение номенклатуры выпускаемых изделий. Расширение номенклатуры изделий приводит, как правило, к увеличению сроков освоения новой продукции, росту затрат на производство и т.д. Одним из возможных путей уменьшения возникающих производственных потерь является метод машинного проектирования, который сводится к построению множества допустимых технологических режимов и выбора среди них наилучшего на основании критерия оптимальности. Данный метод исследования процессов находит применение для оптимизации режимов работы оборудования, являясь одной из подсистем автоматизированной системы подготовки производства (АСТПП).

Поэтому задача повышения эффективности технологической подготовки ткацкого производства на базе метода машинного проектирования технологического процесса ткачества является актуальной.

Объект исследования: многономенклатурное ткацкое производство.

Предмет исследования: технологический процесс тканеобразования.

Цель диссертационной работы: повышение эффективности процесса тканеобразования в ткацком производстве за счет сокращения временных и трудовых затрат на его технологическую подготовку.

Для достижения указанной цели в работе поставлены и решены следующие основные задачи:

1. Разработать методику автоматизированного назначения оптимальных технологических режимов основной заправки ткацкого станка для разработки автоматизированной системы технологической подготовки процесса тканеобразования в ткацком производстве (АСТПП ТКО).

2. Разработать методику автоматизированного формирования матрицы движения ремиз по информации о структуре вырабатываемой ткани.

3. Провести совершенствование математической модели процесса тканеобразования, учитывающей переплетение вырабатываемой ткани и проборку нитей в ремизы.

4. Создать информационное обеспечение АСТПП ТКО, включающее формирование вектора параметров управления технологическим процессом тканеобразования на основе их анализа для уточнения значения, диапазона и шага варьирования.

5. Разработать метод автоматизированной расшифровки фактических тен-зограмм для оперативной подготовки исходных данных.

6. Создать алгоритмы расчета технологических режимов процесса ткачества, учитывающие совокупность параметров, влияющих на качество выпускаемой ткани.

Методы проведения теоретических и экспериментальных исследований. При проведении исследований использованы методология SADT, численные методы, методы аналитической геометрии, методы нечетких множеств, математической статистики, теории случайных функций. Экспериментальные исследования проведены с помощью электротензометрической аппаратуры, в частности, разработанного в КГТУ программно-аппаратного комплекса ПАК - 2МФ, на станках СТБ при выработке однослойных тканей различных переплетений льняного ассортимента в условиях лаборатории КГТУ и ткацких производств Костромских льнокомбинатов: ОАО «БКЛМ», ОАО «Льнообъединение им. И.Д. Зворыкина».

Для практической реализации разработанной системы использовались реляционная СУБД, система программирования Borland Delphi 7.0, Microsoft Excel, MathCAD 2001, MathLAB 6.5.

Научная новизна работы:

• предложена математическая модель технологического процесса тканеоб-разования, учитывающая переплетение и проборку нитей в ремизы, которая позволила получить адекватные аналитические зависимости, связывающие параметры технологического режима работы ткацкого станка с качеством выпускаемой продукции, разработана методика автоматизированного назначения оптимальных технологических режимов основной заправки ткацкого станка, позволяющая впервые осуществлять прогнозирование обрывности нитей по расчетной информации о натяжении нитей в ткацком станке.

• предложен метод автоматизированной расшифровки тензограмм основы, заключающийся в нахождении характерных точек на графике натяжения нитей, позволивший перейти от ручного метода расшифровки тензограмм к машинному.

Практическая значимость работы. Предложенная методика автоматизированного назначения оптимальных технологических режимов и алгоритм ее реализации использованы для технологической подготовки процесса тканеобразования однослойного ассортимента тканей в условиях многономенклатурного производства.

Предложен алгоритм поиска оптимального решения многопараметрической задачи, которая ранее выполнялась путем постановки натурных экспериментов при изготовлении экспериментальной серии тканей заданного качества. На основе алгоритмов создано программное обеспечение, производственная проверка которого показала работоспособность предложенной методики.

Апробация работы. Основные результаты работы доложены и получили положительную оценку на: международной научно-технической конференции «Теория и практика разработки оптимальных технологических процессов и конструкций в текстильном производстве» (Прогресс-97, г. Иваново, 1997 г.); межвузовской научно-технической конференции молодых ученых и студентов (г. Кострома, 1999 г.); межвузовской научно-технической конференции студентов и аспирантов (Дни науки - 2000, г. Санкт-Петербург, 2000 г.); международной научно-технической конференции «Актуальные проблемы переработки льна в современных условиях» (Лен - 2000, г. Кострома, 2000 г.); межвузовской научно-практической конференции «Техническая эксплуатация и технический сервис: технология, организация, экономика и управление» (г. Кострома, 2003 г.); семинаре «Технология текстильных материалов» в Костромском государственном технологическом университете в 2002 г.; четвертой международной научно-практической конференции «Электронные средства и системы управления. Опыт инновационного развития», г. Томск, 2007 год.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Предложена методика автоматизированного назначения оптимальных технологических режимов процесса тканеобразования, отличающаяся от известных тем, что проводится на базе прогнозирования обрывности основы по ее расчетному натяжению. Разработана структурная схема автоматизированной системы технологической подготовки процесса тканеобразования (АСТПП ТКО) и ее программная реализация. Работоспособность методики проверена путем проведения машинного эксперимента на основе метода симплекс-планирования при варьировании регулируемых параметров работы ткацкого станка, значений прочности нити и среднеквадратического отклонения.

2. Обоснован выбор в качестве критерия оценки оптимальности полученного технологического режима работы ткацкого станка - обрывности нитей основы. Проведен обзор методов ее прогнозирования и выбраны методы «случайных величин» и «случайных функций». Эти методы впервые адаптированы для прогнозирования обрывности основы по расчетному натяжению нитей. При вычислении вероятности возникновения обрыва нитей основы использован закон потери прочности.

3. Разработан метод автоматизированного формирования матрицы движения ремиз в пределах раппорта вырабатываемой ткани, которая учитывается при моделирования натяжения основы, тем самым, расширяя спектр используемых переплетений.

4. Предложена математическая модель технологического процесса тканеобразования, учитывающая переплетение ткани и проборку нитей основы в ремизы, позволяющая получать расчетную тензограмму для различного ассортимента однослойных тканей.

5. Предложен экспериментально-аналитический способ определения параметров подвижной системы скала с учетом основной заправки, основанный на решении системы алгебраических уравнений, полученных из дифференциального уравнения второго порядка, описывающего движение скальной системы, путем подстановки фактической информации о перемещении скала за несколько циклов работы ткацкого станка, представленных рядом Фурье. Этот способ позволил отказаться от проведения трудоемких натурных экспериментов по определению момента инерции скала.

6. Предложен метод автоматизированной расшифровки тензограмм основы, заключающийся в нахождении характерных точек на графике натяжения нитей, используемых для вычисления коэффициентов жесткости основы и системы заправки ткацкого станка

7. Коэффициенты жесткости проверены на соответствие нескольким законам распределения. Оценка их значений по критериям Пирсона и Колмогорова позволила сделать вывод о том, что для тканей полотняного переплетения коэффициенты жесткости основы и системы заправки ткацкого станка подчиняются нормальному закону распределения, характеристики которого используются для получения натяжения основных нитей с переменными жесткостными свойствами.

8. Введены формулы для пересчета параметров конструктивно-заправочной линии ткацкого станка относительно любой ремизы. С учетом этого внесены изменения в существующую методику определения деформации нитей основы при движении ремизы вверх и вниз.

9. Разработан метод автоматизированного формирования матрицы движе ния ремиз в пределах раппорта вырабатываемой ткани, которая учитывается при моделирования натяжения основы, тем самым расширяя спектр используемых переплетений.

10. Проведено формирование информационного обеспечения АСТПП ТКО, состоящего из баз данных конструктивно-постоянных и настроечно-переменных параметров.

11. Проведено наполнение БД настроечно-переменных параметров на основе опроса экспертов, из которого выбирались те параметры, которые в наибольшей степени влияют на производительность ткацких станков и показатели качества ткани. Экспертная оценка результатов опроса позволила определить количественную степень влияния каждого параметра на общее мнение экспертов. Для сформированного информационного массива проведена серия однофакторных и многофакторных натурных экспериментов по определению оптимального интервала и шага варьирования параметров.

12. Разработаны алгоритмы и программные модули методики автоматизированного назначения технологического режима процесса тканеобразования, обеспечивающие получение технологической карты ткачества для основной заправки ткацкого станка.

1. М.И. Худилайнен Проблемы существования текстильной промышленности в нестабильных рыночных условиях/ М.И. Худилайнен, Л.Н. Никитина. Текстильная промышленность, 2006, №11, с.14-17

2. Типовой технологический режим производства льняных, полульняных и смешанных тканей. М: ЦНИИТЭИлегпром, 1986. - 87 с.

3. М.Г. Левин Информационная поддержка технологических процессов ткацкого производства и их режимов/ М.Г. Левин, Н.В. Лустгартен. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, 2004, №4, с. 100-104

4. Rupp Jurg Tailered Software for the weaving mill. Int.Text.Bull. Yarn and Fabr.Form, 1995,№3.

5. Eggert W., Torsten O., Burkhard W. Auto-Wa^Prozeboptimierung und Leistunggssteigerung durch automaschineneinstellung. Melliand Textilberichte,1997, № 3.

6. Monitorind-und management-system TexDataNT for Windows. Mitt. Textiling, 1998,№3.

7. Dr. M. Jederan. Computergestützte Modellierung der Kettfadenbeanspruchung beim Weben. Magiar textiltechnika, 1995, № 3.

8. B. Wulfhorst и др. Computersimulation der Kettfadenbelastung beim Webproseß. Melliand textilberichte, 1993, №7

9. D. Wittland Arbeitszeitmanagement in der betrieblichen Praxis einer Weberei. -Melliand textilber.-1997.-№4-c.226,228,231-233

10. F.H. Sanders Höhere Produktivität für die gesamte Textilkette durch hoch flexibles Weben. Melliand Textilber.,79 №1-2, 1998,c.30-31

11. F.H. Sanders More productivity for the entire textile chain througt high flexibility weaving. Chem. Fiber. Int.Chemiefas. Textilind., 47 №5,1997, c. 385-386

12. В.И. Терентьев / В.И. Терентьев, М.Ю. Васильева, Ю.И. Урсков. Тезисы доклада всероссийской научно-технической конференции «Современные технологии текстильной промышленности» (Текстиль-96), М.: МГТА, 1996

13. С.Д. Николаев Разработка системы автоматизированного проектирования технологического процесса ткачества. Текстильная промышленность, №7-8, 1999, с. 30-31

14. Н.В. Лустгартен САПР технологических режимов ткацкого производства/Н.В. Лустгартен, Т.М. Глотова, Е.А. Смирнов. М.: Легпромбытиздат, 1993,128 с.

15. В.А. Гордеев Ткачество: Учебник для вузов/ В.А. Гордеев, П.В. Волков.- 4-е изд.- М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984.-488 с.

16. О.Б. Садовская Разработка метода прогнозирования обрывности основ-, ных нитей в процессе ткачества. Дис. канд. техн. наук: Специальность 05.19.03- Технология текстильных материалов. Кострома, 1989. - 276 с.

17. C.B. Ямщиков Оценка напряженности формирования ткани коэффициентом приращения натяжения основы при прибое. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №2,1990, с.34-37

18. Н.В. Лустгартен Разработка методов оптимизации и стабилизации технологического режима процесса образования ткани Диссертация на соискание ученой степени д.т.н., Кострома, 1983

19. Н.Е.Шутова Обрывность нитей и устойчивость технологического процесса/ Н.Е.Шутова, В.И.Филоненко.- М.: Легпромбытиздат ,1989

20. Б.И. Гецонок Статистическая модель обрывности нитей основы на ткацком станке. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №1,1977, с.53-56

21. Л.Т.Золотаревский Обрывность основы на ткацких станках. М.: Легпромбытиздат, 1982

22. Л.Н. Гинзбург Использование теории «выбросов» или пересечения стационарным случайным процессом заданного уровня для изучения некоторогокласса задач текстильной технологии. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №3, 1977, с.53.

23. С.Д. Николаев Оптимизация параметров заправки ткани ТУРИСТ на бесчелночном станке/ С.Д. Николаев, Ф.М. Розанов — Текстильная промышленность,№4, 1977, с.55-57

24. A.A. Али Разработка технологических параметров заправки ткацкого станка АТПР-100/ A.A. Али, П.В. Власов Известия вузов.Технология текстильной промышленности, №2,1978, с.49-51

25. Р.Д. Ефремов Определение оптимальных технологических параметров переработки основных нитей на ткацких станках/ Р.Д. Ефремов, Л.В. Шевелева, В.П. Миронов, Л.Н. Федотова. Известия вузов.Технология текстильной промышленности, №3,1980, с.43-47

26. М.В. Суровов Оптимизация изготовления х/б ткани из пряжи малой линейной плотности на бесчелночных станках СТБ/ М.В. Суровов, С.Д. Николаев -Известия вузов. Технология текстильной промышленности №4, 1994, с.30-32

27. С.С. Юхин Определение' оптимальных параметров выработки высокоплотных хлопчатобумажных тканей на бесчелночных ткацких станках/ С.С. Юхин, С.А Цицилина. Вестник МГТА, 1997, с.38-40

28. A.B. Углов Оптимизация изготовления х/б тканей на пневморапирном тк. станке из пряжи большой линейной плотности. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №2, 1998, с.47-49

29. Н.А. Масленникова Определение оптимальных параметров ткачества при переработке основной пряжи средней линейной плотности на СТБ-2-190. -Программные технологии в обучении и производстве: Материалы II Всероссийской конференции, Волгоград:ВолгГТУ, 2003

30. М.В. Назарова Эффективность использования различных полиномов при исследовании натяжения нитей по переходам ткацкого производства. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №2, 2007, с.48

31. М.В. Назарова Метод получения математической модели натяжения основы на ткацком станке при использовании интерполяционного полинома Бесселя. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №1,2007, с.44

32. М.В. Назарова Метод получения математической модели натяжения основы на ткацком станке при использовании полинома Лагранжа. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №3, 2007, с.53

33. М.В. Назарова Метод получения математической модели натяжения основы на ткацком станке при использовании полинома Ньютона. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №4, 2007, с.35

34. М.В. Назарова Метод получения математической модели натяжения основы на ткацком станке при использовании интерполяционного полинома Стерлинга. -Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №5,2007, с.32

35. С.Г. Степанов Динамика изменения натяжения основы/ Н.А.Мамлин, Г.В. Степанов. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №4,2004

36. С.Г. Степанов натяжение нитей в тканях полотняных переплетений/ А.Х Салихова, Г.В. Степанов. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №1, 2007

37. С.Г. Степанов Динамика изменения натяжения основы- Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №5, 2007, с.32

38. В.В. Налетов Исследование и методы проектирования механизмов дополнительного перемещения и формирования ткани на ткацком станке. — Диссертация на соискание ученой степени к.т.н., Кострома: КТИ, 1975

39. С.Е. Проталинский Развитие теории и вопросы приложения механики нити к задачам текстильной технологии. Диссертация на соискание ученой степени д.т.н., Кострома: КГТУ, 1999

40. В.А. Гордеев Динамика механизмов отпуска и натяжения основы ткацких станков, М.: Легкая индустрия, 1965 г.

41. Е.Д. Ефремов Определение жесткости нитей при горизонтальном подвесе. -Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №2, 1993 г.

42. И.И. Мигушев Метод определения деформационных коэффициентов жесткости, вязкости и эластичности нити и ткани при многоцикповом растяжении. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №6,1992 г.

43. Т.Я. Коритысская Универсальная установка для исследования динамических характеристик нитей. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №6, 1983 г.

44. Н.И. Кудряшова Влияние скорости деформирования на основные механические характеристики текстильных нитей. Диссертация на соискание ученой степени к.т.н.- М.:МТИ, 1975 г.

45. А.Н. Ступников и др. Прибор для испытания текстильных материалов на усталость. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №6, 1976 г.

46. С.А. Ямщиков Развитие теории формирования ткани и методов прогнозирования технологических параметров процессов ткачества. Диссертация .д.т.н.- Кострома: КГТУ, 1998 г

47. Ю.Ф.Ерохин Определение жесткости упругой системы заправки на ткацком станке. Текстильная промышленность, №1, 1972 г.

48. В.А.Синицын Метод определения коэффициента жесткости упругой системы заправки ткацкого станка/ Межвузовский сборник научных трудов, Иваново, 1993 г.

49. Е.Д. Ефремов Определение коэффициента жесткости основной нити в заправке ткацкого станка. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №1, 1987

50. Н.Ю. Беркович Шерстоткачество. : Учебник для сред. спец. учеб. заведений (текстильная промышленность). Изд. 3-е, испр. и доп./ Н.Ю. Беркович, Н.В.Липшиц М., «Легкая индустрия», 1972. - 488 с.

51. В.А. Тягунов Определение деформации нитей от зевообразования. -Изв.вузов Технология текстильной промышленности, №5, 1995,

52. С. Е. Проталинский Исследование и методы проектирования механизмов дозировки уточной нити на станках типа СТБ / Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Кострома: КГТУ, 1980.

53. Л. А. Секованова Оптимизация параметров настройки ткацкого станка с целью снижения истирания льняных основных нитей. Вестник КГТУ, 2001. - № З.-с. 16-18.

54. Ю.Г.Тагильцев Метод автоматизированных исследований характеристик системы заправки ткацкого станка. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. - Кострома: КГТУ, 1998. - 253 с.

55. Н.В. Лустгартен Определение деформационных характеристик нитей основы в системе заправки ткацкого станка/ Н.В. Лустгартен, В.В. Лапшин, Н.Е. Волкова. Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №5,2004 г.

56. В.Н. Васильченко В.Н. Прибой уточной нити. М.: Легпромбытиз-дат,1993

57. S. Nosek Clof forming process/S. Nosek. Veda A Vyskom w tekstilnim prumyslu, №7,1977, c.70-107

58. П.Т. Букаев Определение параметров элементов ткани полотняного переплетения. — Известия вузов. Технология текстильной промышленности, №1,1984

59. Хлопкоткачество: Справочник/ Букаев П.Т., Оников Э.А., Мальков JI.A. и др. Под ред. П.Т. Букаева. М.:Легпромбытиздат, 1987. - 576 с.

60. Е.Н.Мамцев Исследование механизма натяжения и подачи основы ткацкого станка СТД. Диссертация на соискание ученой степени к.т.н., М. :МТИ, 1966 г.

61. Ф.М.Розанов Технология ткачества,ч.2,М. Легкая индустрияД967 г.,343 с.

62. М.В.Святенко Исследование натяжения основы на станке типа Зульцер. -Диссертация на соискание ученой степени к.т.н., Л.:ЛИТЛП, 1969 г.

63. В.Н. Горелин Влияние дифференциала и подвижной системы скала станка СТБ2-330 на натяжение. Отчет по законченной госбюджетной работе, Иваново, 1976 г.

64. Е.Д. Ефремов Деформация упругой системы заправки ткацкого станка: Учебное пособие. Иваново: ИХТИ, 1979. - 73 с.

65. Т.М.Глотова Моделирование работы основного регулятора и оптимизация его настройки. Диссертация на соискание ученой степени к.т.н., спец. 05.19.03, Кострома, 1983, 230 с.

66. В.Г. Козлов Исследование изменения нитей основы на ткацком станке при деформировании элемента ткани. -Диссертация на соискание ученой степени к.т.н., Москва, 1971

67. В.А. Гордеев Исследование процесса ткачества при работе с неподвижными скалами/ В.А. Гордеев, В.М.Лейзина. Известие вузов. Технология текстильной промышленности, №5, 1975, 59-63 с.

68. Е.Д. Ефремов Взаимодействие основы с подвижным скалом на ткацком станке. Изв. вузов. Технология текстильной промышленности, №1, 1980, с.41-44

69. С.В.Черемных Структурный анализ систем: IDEF-технологии./ C.B. Черемных, И.О. Семенов, Ручкин B.C. -М.: Финансы и статистика, 2003. 208 с.

70. М.В. Исаева Автоматизированная расшифровка тензограмм основных нитей. «Вестник КГУ им. H.A. Некрасова», №1, 2007, с.69-71.

71. В.А. Тягунов Расчет деформации основных нитей при зевообразовании/ В.А. Тягунов, Т.М. Глотова, Т.П.Сторц. Изв.вузов Технология текстильной промышленности, №6, 1995, с.29-31

72. М.В. Груздева Исаева. Моделирование тензограмм основных нитей для прогнозирования обрывности. — Мезвузовская научно-техническая конференция студентов и аспирантов «Дни науки 2000», С.-Пб: СпбГУТД, 2000

73. М.В. Исаева Методика определения параметров системы подвижного скала. — Сборник научных трудов молодых ученых КГТУ, выпуск 5.- Кострома: КГТУ, 2004-4.1.

74. Т.Нейлор Машинные имитационные эксперименты с моделями экономических ситем/ Т.Нейлор, Дж. Ботон, Д.Бердик и др., М., 1975

75. Льноткачество: Справочник //Р.Д. Дружинина и др. М: Легпромбытиз-дат, 1995;

76. Шерстоткачество: Справочник // С.И. Разумовский и др. М: Легпром-бытиздат, 1998

77. Переработка химических волокон и нитей: Справочник // Под общей редакцией Б.А. Маркова, Н.Ф. Сурниной. -М: Легпромбытиздат,1989;

78. М.В. Исаева Анализ параметров настройки ткацкого станка для проектирования БД.- «Вестник КГТУ», №9, 2004

79. Рекламные проспекты Новосибирского завода «Сибтекмаш»

80. М.В. Исаева Оценка влияния параметров настройки ткацкого станка на качество выходного продукта.- Материалы межвузовской научно-практической конференции «Техническая эксплуатация и технический сервис», Кострома:КГУ, 2003

81. В.В. Лапшин Разработка структуры и исследование технических параметров прораммно-аппаратного комплекса для измерения натяжения нитей в процессах ткачества. Диссертация на соискание ученого звания к.т.н., Кострома: КГТУ, 1998- 146 с.

82. В.Б. Тихомиров Планирование и анализ эксперимента (при проведении исследований в легкой и текстильной промышленности). М., «Легкая индустрия», 1974.

83. Г.В. Степанов Станки СТБ: Устройство и наладка/ Г.В.Степанов, Р.В. Быкадоров. -М.Легпромбытиздат, 1985

84. Деловые игры в машиностроении: Учебное пособие/И.К. Рыльцев. -Куйбышев: КПИ, 1989, 89 с.

85. Л.Ю. Боровикова Совершенствование метода прогнозирования обрывности льняной основной пряжи в процессе ткачества. Дис. канд. техн. наук: Специальность 05.19.03 Технология текстильных материалов. — Кострома, 2001. — 141 с.

86. В.И. Тихонов Выбросы случайных процессов. М.: Наука, 1970. — 392 с.

87. А.Г. Севостьянов Методы и средства исследования механико-технологических процессов текстильной промышленности: Уч. для вузов тек-стил. пром-ти. -М.: Легкая индустрия, 1980. 392 с.