автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Исследование эксплуатационной повреждаемости лопаток компрессора ГТД и разработка технологии их ремонта на основе виброупрочняющих методов обработки

На правах рукописи

Румянцева Наталья Викторовна

ИССЛЕДОВАНИЕ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ ПОВРЕЖДАЕМОСТИ ЛОПАТОК КОМПРЕССОРА ГТД И РАЗРАБОТКА

ТЕХНОЛОГИИ ИХ РЕМОНТА НА ОСНОВЕ ВИБРОУПРОЧНЯЮЩИХ МЕТОДОВ ОБРАБОТКИ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Рыбинск - 2009

003462896

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования - Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьева.

Научный руководитель

заслуженный деятель науки и техники Российской Федерации, доктор технических наук, профессор Безъязычный Вячеслав Феокгистович

Официальные оппоненты

доктор технических наук, профессор Федонин Олег Николаевич,

кандидат технических наук, доцент Шилков Евгений Васильевич

Ведущая организация

ОАО «Пермский Моторный Завод»

Защита диссертации состоится » марта 2009 г. в 1200 часов на заседании диссертационного совета Д 212.210.01 в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования - Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П.А. Соловьева по адресу: 152934, г. Рыбинск, Ярославской области, ул. Пушкина,

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Государственного образовательного учреждения высшего профессионального образования -Рыбинской государственной авиационной технологической академии имени П. А. Соловьева.

Автореферат разослан « \0 » февраля 2009г.

53, ауд. Г - 237.

Ученый секретарь диссертационного совета

Конюхов Б. М.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Двухконтурные турбореактивные двигатели серии Д-30 КУ / КП / КУ - 154 признаны одними из самых надежных в мировой авиации. В настоящее время более 3 тыс. таких двигателей эксплуатируются на самолетах 120 авиакомпаний мира.

В данной работе рассматриваются вопросы, связанные с решением проблемы технологического обеспечения коррозионной стойкости и усталостной прочности с увеличением ремонтопригодности на примере лопаток ротора и статора компрессора низкого давления при проведении капитального ремонта газотурбинных двигателей серии Д30- КУ / КП / КУ-154.

Выбор данной проблемы обусловлен тем что, несмотря на установившееся производство, отсутствует целостная методика рационального выбора метода обеспечения требуемой коррозионной стойкости и усталостной прочности лопаток с учетом их себестоимости, что неизбежно приводит к неоправданно большим экономическим потерям вследствие использования дорогого метода ремонта. При решении вопросов создания и широкого внедрения наиболее прогрессивных технологических процессов при ремонте лопаток особое внимание должно уделяться механизации и автоматизации механической обработки.

При эксплуатации двигателей в условиях коррозионного и эрозионного воздействия на лопатки после механической обработки, их стойкость определяется термодинамической стабильностью материала поверхностного слоя. Внутренние факторы, влияющие на термодинамическую стабильность материала поверхностного слоя лопатки, описываются комплексом параметров качества поверхностного слоя, включающим геометрические и физико-механические параметры состояния поверхностного слоя, которые формируются в процессе изготовления детали. Таким образом, возникает необходимость в совершенствовании технологии ремонта деталей, подвергающихся коррозионному воздействию.

В этой связи актуальными являются исследования, направленные на решение задач по технологическому обеспечению коррозионной стойкости и усталостной прочности лопаток компрессора на основе рационального выбора качества поверхностного слоя, технологического метода и режимов обработки.

Цель работы.

Исследование коррозионной повреждаемости лопаток компрессора и разработка технологии восстановительного ремонта с обеспечением требуемой коррозионной стойкости и усталостной прочности на основе анализа упрочняющих методов обработки.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

1. Установление физической картины формирования коррозионной стойкости материала поверхностного слоя лопаток при ремонте.

2. Определение зависимости коррозионной стойкости лопаток от качества ее поверхностного слоя и условий обработки при различных методах ремонта.

3. Определение возможностей методов механической обработки по обеспечению коррозионной стойкости и усталостной прочности лопаток при ремонте.

4. Разработка алгоритма выбора технологии для обеспечения требуемой коррозионной стойкости и усталостной прочности лопаток при ремонте.

5. Проведение сравнительных испытаний коррозионной стойкости лопаток, обработанных с учетом и без учета результатов работы.

6. Проведение сравнительных испытаний лопаток, отремонтированных различными методами на усталостную прочность.

7. Реализация результаты исследований на практике.

Научная новизна

1. Разработан алгоритм выбора технологии ремонта с рекомендуемыми режимами обработки в зависимости от вида и степени повреждений.

2. Получены зависимости скорости коррозии и усталостной прочности лопатки от условий обработки при различных методах ремонта.

3. Выявлены закономерности изменения качества поверхностного слоя лопаток (высоты микронеровности и микротвердости) от режимов обработки различными методами , >

4. Установлена взаимосвязь съема1 металла от режимов обработки различными методами.

Практическая значимость работы

1. Результатом исследования является Ьббснование выбора технологии ремонта лопаток компрессора двигателей серий ДЗО - КУ / КП / КУ - 154 с применением методов поверхностно-пластического деформирования."

2. На основе анализа исследований создана база данных для выбора режимов обработки при ремонте лопаток методами ППД, в зависимости от требуемой шероховатости поверхности и минимально снимаемого слоя металла с учетом минимальной трудоемкости ремонта.

3. Установленные зависимости изменения шероховатости поверхности, величины съема металла, скорости коррозии и предела выносливости от режимов обработки при различных методах могут использоваться для оценки ремонтопригодности лопаток.

4. Разработанный алгоритм дает возможность осуществлять выбор рационального способа и режима обработки, исходя из критериев коррозионной стойкости и усталостной прочности.

На защиту выносятся:

- Методика выбора технологических условий механической обработки ремонта лопаток, обеспечивающая их коррозионную стойкость и усталостную прочность.

- Установленные зависимости формирования параметров качества поверхностного слоя деталей (шероховатости) и съема металла при различных методах обработки

Апробация работы. Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на следующих научно-технических конференциях: Международной школы-конференции молодых ученых,

аспирантов и студентов им. П. А. Соловьева и В. Н. Кондратьева «Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений» Рыбинск, 2006; Международной практической конференции «Технологии ремонта, восстановления и упрочнении деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки», Санкт-Петербург, 2007; Научно-технической конференции, проходившей на Международном авиационно- космическом салоне «МАКС - 2007», Москва, 2007; Международной научно - технической конференции «Проблемы качества машин и их конкурентоспособности», Брянск, 2008; Международной научно-технической конференции «Перспективные направления развития технологии машиностроения и металлообработки», Ростов-на-Дону, 2008.

Публикации.

По теме диссертации опубликовано 7 работ, в том числе 2 - в изданиях, рекомендованных ВАК.

Структура и объем работы.

Диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, общих выводов по работе, списка использованных источников, приложения. Объем работы -167 страницы машинописного текста, включающего 108 рисунков, 42 таблицы (из них 25 в приложении), 15 формул, список использованных источников из 139 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность проблемы, изложена цель и задачи исследований, дана общая характеристика направления исследований,.

В первой главе на основе литературных данных представлен анализ современного состояния проблемы обеспечения коррозионной стойкости деталей авиационных двигателей семейства Д 30 - КУ / КП / КУ - 154.

Рассмотрены вопросы, связанные с решением проблемы технологического обеспечения коррозионной стойкости и усталостной прочности с увеличением ремонтопригодности на примере лопаток ротора и статора компрессора низкого давления из материала ВД 17 при проведении ремонта газотурбинных двигателей. В области повышения надежности, ремонтопригодности при эксплуатации и ремонте современных авиационных двигателей отечественного производства большой вклад внесли такие ученые, как, А. П. Бабичев, В. А. Богуслаев, М. С. Дрозд, А. А. Маталин, В. В.Петросов, М. М. Саверин, А. М. Сулима, В. К. Яценко и др.

- Приведены причины разрушения и изнашивания лопаток.

- Выполнен анализ существующей технологии изготовления и ремонта лопаток, формирование его поверхностного слоя на финишных операциях.

- Представлены статистические данные о наличии и характере повреждений лопаток, приходящих в ремонт в зависимости от места эксплуатации.

- Определены основные особенности коррозионного поведения алюминиевых сплавов и их коррозионная стойкость. Исследованиями по коррозионной стойкости металлов занимались такие ученые как, 3. Н. Арчаков,

Т. В. Акимов, А. А. Герасименко, В. В. Герасимов, Я. М. Колотыркин, А. М. Смыслов, Е. А. Ульянин, О. Н. 'Федонин, Р.Юхневич, Г. Г. У лиг, Р. Реви и др. Ими накоплен большой объем теоретических и экспериментальных данных в этой области.

На основе проведенного анализа сформулированы цель и задачи исследования.

Во второй главе проведен анализ типовых технологий с использованием метода поверхностно-пластического деформирования и разработана технология восстановительного ремонта. Технологиями упрочнения поверхностно-пластическим деформированием занимались многие ученые, такие как В. В. Петросов, М. М. Саверин, А. М. Сулима, А. П. Бабичев и другие.

Выбор метода ремонта для разработки технологии предопределялся, прежде всего, обеспечением необходимой шероховатости поверхностного слоя, сохранением размеров детали, физико-химических свойств материала и удалением продуктов коррозии.

Изучение влияния режимов резания на физико-механические свойства поверхностного слоя являлось условием установления оптимальных режимов обработки, обеспечивающих высокую производительность, точность, шероховатость поверхности. Практически нет нормативной документации, которая позволяла бы обоснованно выбрать метод ремонта и режимы с учетом конструктивных особенностей, физико-механических характеристик материалов и условий работы, а также прогнозировать его эффективность.

Для осуществления поставленных задач представлено оборудование и обоснование выбора изготовления образцов, методы и результата экспериментальных исследований.

Проведены сравнительные экспериментальные исследования при выполнении ремонта образцов различными методами,, а именно гидропескоструйной, гидроабразивной, абразивной обработками, а также гидродробеструйной обработкой стеклошариками. Обработка производилась в различной среде, на разных режимах обработки.

Анализ результатов испытаний показал, что съем металла и высота микронеровностей после ремонта зависят от метода и режимов обработки: давления воздуха в системе (Р), расстояния от детали до сопла (Ь) и времени воздействия наполнителя на деталь (I).

Таблица 1

Зависимость шероховатости поверхности при различных методах обработки

Гидроабразивная зерном 24А12 Яа= 12,35 • Р0,65 •

Гидропескоструйная Иа = 136,29 • Р

Гидроабразивная зерном 24А6 Яа= 150,76 • Р *'22 •

Абразивная обдувка зерном 24А6 Яа= 10,01-

Гидродробеструйная обдувка стеклошариками Ла = 28,96 • Р0,1 ■

На основе математической обработки экспериментальных данных методом наименьших квадратов в двойной логарифмической системе координат получены зависимости шероховатости поверхности образцов (11а) и

съема металла (Т) от давления воздуха (Р), расстояния до сопла (Ь) и времени обработки (I) (табл. 1 и 2).

В результате аппроксимации уравнений в общее выражение были получены зависимости для определения шероховатости и величины съема металла от режимов обработки при различных методах.

Таблица 2

Зависимость съема металла при различных методах обработки

Гидроабразивная зерном 24А12 т = 0,06 ■ р 1,87 • и, т'-гаАЬ

Гидропескоструйная Т = 0,01 - р 411 • ь-'-^ш»

Гидроабразивная зерном 24А6 Т = 0.001 ■ Р 2,61 ■ и0Л8-1и'ы

Абразивная обработка зерном 24А6 Т = 0,001 • Р 2,42 ■

Гидродробеструйная обработка стеклошариками Т = 0,003 • Р236 • г/1'-2-!0'67

Таким образом, за счет выбора методов и режимов механической обработки можно управлять высотой микронеровностей и съемом металла.

После проведения обработки различными методами, в том числе и существующим методом ремонта, был выполнен анализ состояния поверхностного слоя по результатам выполненных исследований.

1. На отсутствие продуктов коррозии.

2. На отсутствие растрескиваний.

3. На изменение геометрических размеров образцов.

4. На изменение микрорельефа поверхности.

5. На наличие остаточных напряжений.

6. Величины и степени наклепа.

7. Характера макро и микроструктуры поверхностного слоя образцов. При проведении контроля образцов, отремонтированных предложенными

методами, продукты коррозии и растрескивания обнаружены не были. Полирование не исключает полного удаления коррозионных раковин и продуктов коррозии, при этом возможно заволакивание микротрещин войлочными кругами.

Проведенные измерения показали, что съем металла минимальный. По результатам исследований микроструктура всех образцов удовлетворительная и соответствует сплаву ВД 17 (рис. 1).

Полирование Гидропеско- Гидродробест- Гидроабразив- Абразивная струйная руйная обработка ная обработка обработка обработка стеклошариками зерном 24А6 зерном 24 А12

Рис. 1. Микроструктура образцов при увеличении х200

Сопоставление шероховатости поверхности образцов,

Сопоставление шероховатости поверхности образцов, отремонтированных по серийной и предлагаемым технологиям показало, что при полировании остаются следы абразивных зерен, расположенные в направлении обработки. При обработке лопаток методами поверхностно-пластического деформирования обеспечилось удаление продуктов коррозии, снятие микронеровностей и сглаживание коррозионных раковин, рисок и других дефектов.

Проведенное исследование взаимосвязи шероховатости поверхности лопатки от режимов обработки с обеспечением требуемого качества поверхностного слоя и полученных данных' по микроструктуре образцов, позволило сделать вывод, что предлагаемые методы обработки обеспечивают требования ГОСТ 9.402 - 80 «Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием» (рис. 2).

, р.

Ж. одч «и

г 1

, ДЛ, 5 || Г- [1 < ¡'

.....

'ЦП Т" .У '

4 -

Рис. 2. Профилограммы поверхности: 1 - после эксплуатации (Иа 0,962); 2 -после полировки (Ел 0,498); 3 - после гидродробеструйной обработки стеклошариками (Кл 0,710); 4 - после гидропескоструйной обработки (Ка 0,772); 5 - после гидроабразивной обработки зерном 24А6 (Ла 1,014); 6 - после абразивной обработки зерном 24А12 (Ла 1,692)

Были исследованы остаточные напряжения в поверхностном слое при различных методах обработки (рис. 3).

Глубина залегания напряжений, мкм

—полирование

гидродробеструйная обработка стеклошариками гидропескоструйная обработка гидроабразивная обработка абразивная обработка

Рис. 3. Результаты замера остаточных напряжений на приборе «ПИОН-2»

Эксперименты по определению остаточных напряжений в поверхностном слое образцов, изготовленных из лопаток, показали следующее: образцы, отремонтированные методом поверхностно-пластического деформирования, имели перераспределение напряжений, т.е. в поверхностном слое на глубине 0,005 мм возникли сжимающие напряжения до 10 МПа, с последующим увеличением до 100 МПа на глубине 0,060 мм.

При проведении исследований образцов на наличие наклепа обнаружено, что наклеп на всех исследуемых образцах отсутствует. Микротвердость на поверхности соответствует микротвердости сердцевины, что говорит об отсутствии деформаций.

Третья глава посвящена исследованию коррозионной повреждаемости поверхности лопаток. Приведена структурная схема методологии комплекса исследований. В связи с различными возможностями предлагаемых методов обработки для обеспечения необходимых параметров качества поверхностного слоя лопаток, основой теоретических исследований по обеспечению требуемой коррозионной стойкости является технологическое обеспечение параметров качества поверхностного слоя за счет выбора режимов обработки.

Разработана методика ускоренных испытаний лопаток для коррозионной повреждаемости их поверхности. Лабораторные испытания позволили получить хорошо воспроизводимые сравнительные данные, и с их помощью определяли степень влияния отдельных факторов на развитие коррозионного процесса. Правильность выбора метода испытания и способа оценки коррозии по различным ее показателям зависела от определенных требований:

1.Ускоренные коррозионные испытания не должны изменять механизм коррозии.

2. При выборе метода испытания необходимо учесть состав и свойства коррозионной среды и отразить условия работы лопаток компрессора.

3. Методы испытаний разработать и выбрать конкретно для алюминиевого сплава ВД 17.

4. При оценке коррозионной стойкости сплава ВД 17 важно правильно выбрать показатель коррозии.

5. Методы и режимы испытаний должны обеспечить протекание коррозионного процесса с большой скоростью.

Методы коррозионных испытаний алюминиевых сплавов в данной работе предусматривали испытания на общую коррозию и на чувствительность к локальным видам коррозии - питтинговой и расслаивающей. Выбор метода определялся целью испытаний.

Ускоренные испытания каждой группы образцов лопаток проводились в стандартных условиях. Результаты ускоренных испытаний носили сравнительный характер.

Для характеристики коррозионного поведения образцов, использовались следующие показатели коррозии:

1.Определение изменения массы образца.

Коррозионные потери массы образца:

Дт = (т0 - т,) / Б, (1)

где т0 - первоначальная масса образца, г;

Ш| - масса ооразца после удаления продуктов коррозии, г; 8 - площадь поверхности образца до испытания, м2. Тогда скорость коррозии К (г/ (м • год) будет определяться:

К = (т0 - Ш|) / Б-т, (2)

где т - время (год).

2. Коэффициент питтингообразования.

3.Стойкость материала характеризуют косвенно по относительному изменению электропроводности:

К^^-М/Яо (3)

где Яо. Яр электропроводность образцов до и после проведения испытаний.

4. Определение коррозионной стойкости сплава по площади, занятой коррозией по ГОСТ 9.913-90.

Испытания на расслаивающую коррозию проводились в соответствии с ГОСТ 9.904-82. Расслаивающая коррозия отсутствует на всех образцах (рис. 4).

Рис. 4. Внешний вид образцов, испытанных на расслаивающую коррозию

Испытания на питтинговую и общую коррозии проводились соответствии с ISO 9227 и носили циклический характер. Коррозионную стойкость образцов определили по площади, занятой коррозией в соответствии с ГОСТ 9.913-90.

Степень поражения образцов коррозией в незначительной мере отличается друг от друга (рис. 5). Образцы, отремонтированные по предлагаемым методам ремонта, обеспечили коррозионную стойкость на всей протяженности испытаний.

Е * ШШ ЗНйшШшШ ||| Т7цуТтТ1 ^биЯдаяНм&ЯЗя ш

Полирование Гидроабра- Гидродробе- Гидропеско- Абразивная

зивная струйная струиная обработка

обработка стеклошариками обработка

Рис. 5. Внешний вид образцов после проведения испытаний на общую коррозию

Таким образом, можно сделать вывод, что образцы отремонтированные

альтернативными методами обеспечивают коррозионную стойкость. Экспериментально была определена скорость коррозии по каждому методу обработки, которая не превысила скорости коррозии образцов, отремонтированных по существующей технологии.

Исследованиями установлено, что при ускоренных сравнительных испытаниях образцов лопаток, отремонтированных по предлагаемым методам обработки, обнаружены коррозионные повреждения, внешний вид и площадь которых не превышает площади повреждений образцов, отремонтированных по существующей технологии. Кроме того, на всех образцах отсутствует расслаивающая коррозия. На основании выше изложенного можно утверждать, что данными методами, можно ремонтировать лопатки ГТД.

В четвертой главе приведены результаты исследований коррозионной стойкости и усталостной прочности лопаток по действующему и предлагаемым методам ремонта.

На основании проведенных исследований построен обобщенный график зависимости скорости атмосферной коррозии сплава ВД17 от количества циклов испытаний при различных методах обработки (рис. 6).

♦ Полирование

• Гидропескоструйная

Гидродробеструйная стеклошариками

Гидроабразивная Ю( * Абразивная обработка

Рис. 6. Обобщенный график зависимости скорости атмосферной коррозии сплава ВД 17 от количества циклов испытаний при различных методах обработки

При сопоставлении результатов исследований коррозионной стойкости определено, что скорость коррозии образцов , отремонтированных различными методами практически одинаковая и все прямые проходят параллельно друг другу.

Представленные выше зависимости, описываются уравнением типа:

Р = к-тп, (4)

где р - потеря массы, г; х - время, сут.; кип- константы.

На основании полученных данных по коррозионной стойкости образцов по каждому методу обработки, получены зависимости скорости атмосферной коррозии всех образцов, обработанных разными методами обработки (табл. 3).

Таблица 3

Зависимость скорости атмосферной коррозии сплава ВД17 от времени

Полирование К = 0,35 ■ т у'4/

Гидроабразивная К = 0,31 -т"'"

Гидродробеструйная стеклошариками К = 0,35 ■ т0,47

Гидропескоструйная К = 0,35 • т и'4/

Абразивная обработка К = 0,31 -ти'"

Анализ результатов экспериментальных данных позволяет сделать вывод, что скорость коррозии не превышает 0,15 мм/год, и все образцы обладают высокой коррозионной стойкостью, вследствие чего предлагаемые методы обработки обеспечили коррозионную стойкость образцов.

Для определения усталостной прочности была разработана методика испытаний. Усталостные испытания проводились ускоренным методом со ступенчато увеличивающейся нагрузкой. Испытания велись до разрушения каждого образца. Каждый образец испытывался до заданной базы испытаний N0 = 2 • 107 циклов. Для каждого разрушенного образца вычислялся условный предел выносливости оу.].

На базе произведенной обработки результатов проведенных испытаний построен график зависимости вероятности разрушения от предела выносливости в координатах Р-о (рис. 7).

С использованием математической обработки экспериментальных данных, получены зависимости предела выносливости (о, МПа) от вероятности разрушения образцов (Р), обработанных различными методами (табл. 4).

Таблица 4

Зависимость вероятности разрушения от амплитуды напряжения

Полирование Р = 4'10-" • о

Гидроабразивная Р = 3'10"и-<7 ^

Гидродробеструйная стеклошариками Р = 4-Ю'" • о 4'87

Гидропескоструйная Р = 5-Ю'4

Абразивная обработка Р= МО2 -ст 0

По существующей документации предел прочности лопаток должен быть не менее 110 МПа. Технология ремонта пера лопаток гидропескоструйной, гидроабразивной и гидродробеструйной обработкой стеклошариками обеспечила прочность лопаток при заданной базе испытаний.

Лопатки, обработанные сухой абразивной обдувкой зерном 24А12 разрушились при амплитуде напряжений, равной 100 МПа, т.е. они не обеспечили необходимую усталостную прочность.

Анализируя зависимость вероятности разрушения от амплитуды напряжениям, можно сделать вывод, что образцы, имеющие одинаковые геометрические размеры и обработанные разными методами, прошли сравнительные испытания, кроме образцов, обработанных абразивной обработкой.

1

0,9

№

5 0."

§ 0.6 3

э- 0.?

с?

ё 0.4

/у

Е

ее

8.03

со

о.:

Рис. 7. Зависимость вероятности разрушения от амплитуды напряжения

Практическому использованию результатов исследования посвящена пятая глава.

На основе литературных данных о классификации коррозионных процессов и практических данных по характеру повреждений лопаток после эксплуатации разработана база данных по оценке ремонтопригодности лопаток. Предложены технологические процессы ремонта (гидропескоструйная, гидроабразивная и гидродробеструйная обработка стеклошариками), основанные на технологии поверхностно-пластического деформирования, но предусматривающие одновременное удаление продуктов коррозии с поверхности деталей со снятием минимального слоя металла и обеспечивающего требуемую шероховатость поверхности.

На основе полученных данных по оценке ремонтопригодности лопаток и рекомендации по выбору технологий ремонта, автором предложена методика определения методов и режимов обработки с целью обеспечения коррозионной стойкости и усталостной прочности деталей, алгоритм которой представлен на рис. 8.

Коррозионная стойкость и усталостная прочность лопаток компрессора при ремонте может быть обеспечена за счет прогрессивных методов обработки. Разработаны технологии, позволяющие обеспечить требуемое качество поверхностного слоя, с рекомендуемыми режимами обработки. При наличии повреждений до 0,01 мм рекомендуется гидродробеструйная обработка стеклошариками и гидропескоструйная обработка. При наличии повреждений от 0,02 мм до 0,2 мм рекомендуется гидродробеструйная обработка стеклошариками, гидропескоструйная и гидроабразивная обработка зерном 24А6 и 24А12.

Работа алгоритма заключается в следующем: при поступлении деталей на дефектацию, внешним осмотром определяется глубина эрозионных и

А

-Л О

т

Х- /

/ 1

/ (

/

00 120 130 140 150 Амплитуда напряжений, а МПа

♦ Гидр одр о бе струйная обработка стеклошариками

• Гидропескоструйная обработка

♦ Абразивная обработка

• Гидроабразивная обработка

* Полирование

коррозионных повреждений методом сравнения с контрольными образцами. Производится замер геометрических параметров лопатки, определяется вид коррозии и замеряется глубина коррозионных раковин для определения ремонтопригодности лопаток и принятия решения о направлении в ремонт.

Рис. 8. Алгоритм выбора технологии ремонта

Дальнейшая работа алгоритма сводится к выбору метода обработки в зависимости от имеющегося оборудования. Далее производится выбор режимов обработки на базе разработанной технологии, при которых обеспечивается требуемая шероховатость поверхности и снимается минимальный съем металла с рассчитанной трудоемкостью выполнения операции ремонта.

15 .■) у

Таким образом, разработанная методика определения технологических условий ремонта методами поверхностно-пластического деформирования деталей; по заданной высоте микронеровностей и минимального съема металла, позволяет рассчитать, соответствующие заданной коррозионной стойкости и усталостной прочности, режимы механической обработки.

Выводы по работе:

1. Обобщение ранее выполненных исследований о классификации коррозионных процессов, по коррозионной повреждаемости деталей, их анализ и наличие практических результатов, позволили разработать базу данных по рациональной оценке ремонтопригодности лопаток, которая на стадии дефектации поможет дефектовщику разбраковать детали и выбрать технологический процесс в соответствии с технологическими рекомендации по выполнению ремонта.

2. Разработанная модель процесса коррозии при сравнительных испытаниях позволила получить теоретико-экспериментальные зависимости коррозионной стойкости лопаток и определить скорость коррозии образцов, отремонтированных по существующей и усовершенствованной технологии и показало, что технология ремонта методами ППД обеспечивает требования по коррозионной СТОЙКОСТИ. ;.

3. Анализ результатов экспериментальных исследований' по проведенным сравнительным испытаниям усталостной прочности после механической обработки показал, что при обработке методами ППД без технологической жидкости наблюдается значительное снижение усталостной прочности.

4. Проведенное исследование закономерностей изменения скорости коррозии образцов, обработанных по существующей технологии и технологии методом поверхностно-пластического деформирования показало, что ремонт методом ППД обеспечивает требования по коррозионной стойкости.

5. Полученные расчетные зависимости шероховатости поверхности и величины съема металла от параметров механической обработки позволяют аналитически рассчитывать режимы обработки для выбираемых методов ремонта методом поверхностно-пластического деформирования, назначать или корректировать технологическую обработку поверхности, в результате которых увеличится ремонтопригодность лопаток.

6. Разработанный алгоритм определения технологических условий механической обработки с целью обеспечения коррозионной стойкости и усталостной прочности лопаток позволяет технологу на стадии разработки технологического процесса определять режимы механической обработки, при которых произойдет минимальный съем металла и сформирован поверхностный слой с требуемой высотой микронеровностей и физико-механическими свойствами, сокращающими время обработки деталей. -

7. Результаты выполненных' испытаний коррозионной стойкости и усталостной прочности показали, что за счет использования рекомендуемых режимов обработки можно увеличить срок «службы» лопаток компрессора, тем самым, увеличивая их ремонтопригодность.

8. На основании приведенного технико-экономического обоснования разработанного технологического процесса на базе методов поверхностно-пластического деформирования, экономическая эффективность составит 1,5млн. руб., причем время обработки по удалению коррозионных повреждений снизится на 60 %. при обеспечении требуемой точности и шероховатости обрабатываемой поверхности.

Основные результаты работы представлены в следующих публикациях:

1. Румянцева Н. В. Усовершенствование технологии ремонта лопаток для обеспечения требуемых характеристик и надежности ГТД [Текст] / Н. В. Румянцева / Материалы Международной школы-конференции молодых ученых, аспирантов и студентов им. П. А. Соловьева и В. Н. Кондратьева, Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений. - Рыбинск: РГАТА, 2006. - ч.2 ., С. 49 - 51.

2. Румянцева Н. В. Создание технологий ремонта лопаток для обеспечения требуемых характеристик и надежности ГТД [Текст] / Н. В. Румянцева // Материалы Международной практической конференции, Технологии ремонта, восстановления и упрочнении деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки. - Санкт-Петербург, 2007. - ч. 2., С. 197 - 202.

3. Румянцева Н. В. Технология восстановления выработки на полках лопаток ротора КНД [Текст] / Н. В. Румянцева // Трение и смазка в машинах и механизмах. 2007. - № 6. - С. 6 - 9.

4. Румянцева Н. В. Совершенствование ремонта лопаток ГТД [Текст] / Н. В. Румянцева // Материалы МНТК, Проблемы качества машин и их конкурентоспособности. - Брянск, 2008. - С.399 - 400.

5. Румянцева Н. В. Анализ применения методов ППД при ремонте лопаток компрессора [Текст] / Н. В. Румянцева // Материалы МНТК, Перспективные направления развития технологии машиностроения и металлообработки. - Ростов - на - Дону , 2008. -С. 37-44.

6. Румянцева Н. В. Анализ технологических подходов к ремонту лопаток авиационных двигателей [Текст] / Н. В. Румянцева // Справочник. Инженерный журнал, 2008. -№ 8. - С. 34 - 38.

7. Румянцева Н. В. Анализ состояния лопаток авиационных двигателей после эксплуатации и разработка технологии их ремонта [Текст] /Н. В. Румянцева // Сборник научных трудов, Вестник РГАТА имени П. А. Соловьева. - Рыбинск, 2008.-№1 (13), С 165-168.

Зав. РИО М. А. Салкова Подписано в печать 09.02.2009. Формат 60x84 1/16. Уч.-изд.л. 1. Тираж 80. Заказ 4.

Рыбинская государственная авиационная технологическая академия имени П. А. Соловьева (РГАТА) Адрес редакции: 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53 Отпечатано в множительной лаборатории РГАТА 152934, г. Рыбинск, ул. Пушкина, 53

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ ПРОБЛЕМЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ ЛОПАТОК РОТОРА И СТАТОРА АВИАЦИОННЫХ ДВИГАТЕЛЕЙ

ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ

1.1 Обеспечение надежности двигателей

1.1.1 Обеспечение надежности при ремонте лопаток ГТД

1.1.2 Причины разрушения и изнашивания лопаток

1.2 Материалы, используемые для производства лопаток

1.3 Основные особенности коррозионного поведения 24 алюминиевых сплавов

1.4 Коррозионная стойкость алюминиевых сплавов

1.5 Статистические данные о наличии и характере коррозионных повреждений

1.7 Формирование поверхностного слоя на финишных операциях изготовления лопатки

1.6 Анализ существующей технологии изготовления лопаток

1.8 Анализ технологии восстановительного ремонта лопаток

ГЛАВА2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВИТЕЛЬНОГО РЕМОНТА ЛОПАТОК

2.1 Анализ типовых технологий с использованием метода поверхностно-пластического деформирования

2.2 Используемое оборудование

2.3 Используемые образцы и их подготовка

2.4 Анализ технологии восстановительного ремонта лопаток методом гидропескоструйной обработки

2.5 Анализ технологии восстановительного ремонта лопаток методом гидродробеструйной обработки стеклошариками

2.6 Анализ технологии восстановительного ремонта лопаток методом гидродробеструйной обработки абразивным зерном

2.7 Анализ технологии восстановительного ремонта лопаток методом обработки абразивным зерном

2.8 Результаты исследований образцов после проведения обработки по существующему и предлагаемым методам ремонта

2.9 Результаты исследований образцов, изготовленных по существующему методу ремонта

2.10 Результаты исследований образцов после проведения обработки, анализируемыми способами

2.11 Выводы по главе 2

ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ КОРРОЗИОННОЙ 79 ПОВРЕЖДАЕМОСТИ ПОВЕРХНОСТИ ЛОПАТОК И РЕЗУЛЬТАТЫ ИССЛЕДОВАНИЙ

3 Л Общая структура исследований

3.2 Методология теоретических исследований

3.3 Методология экспериментальных исследований

3.4 Химический и фазовый состав сплава, используемого для изготовления лопаток

3.5 Теоретические основы методов коррозионных испытаний

3.6 Разработка методики ускоренных испытаний лопаток для 85 коррозионной повреждаемости их поверхности

3.7 Методы ускоренных коррозионных испытаний

3.8 Коррозионная среда и технология коррозии

3.9 Испытания, имитирующие атмосферные условия

3.10 Методы оценки коррозии

3.11 Результаты исследований по коррозионной повреждаемости 91 лопаток

3.11.1 Результаты исследований при испытаниях на расслаивающую 91 коррозию

3.11.2 Результаты исследований при испытаниях на питтинговую 95 коррозию

3.12 Выводы по главе

ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ И УСТАЛОСТНОЙ ПРОЧНОСТИ ЛОПАТОК ПО

ДЕЙСТВУЮЩЕМУ И ПРЕДЛАГАЕМЫМ 1 о

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ

4.1 Исследование коррозионной стойкости лопаток по 101 действующему и предлагаемым методам ремонта

4.2 Исследование усталостной прочности лопаток по 105 действующему и предлагаемым методам ремонта

4.2.1. Методика усталостных испытаний

4.2.2. Результаты усталостных испытаний

4.3 Выводы по главе

ГЛАВА 5. ПРАКТИЧЕСКОЕ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ

РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ

5.1 Оценка повреждений, их классификация

5.2 Предлагаемые технологии ремонта

5.3 Алгоритм выбора технологии ремонта

5.4 Технико-экономическое обоснование выбранного техпроцесса

5.5 Выводы по главе

Актуальность темы Двухконтурные турбореактивные двигатели серии Д-ЗОКУ / КП / КУ-154 признаны одними из самых надежных в мировой авиации. На сегодня более 3 тыс. таких двигателей эксплуатируются на самолетах 120 авиакомпаний мира [113].

В данной работе рассматриваются вопросы, связанные с решением проблемы технологического обеспечения коррозионной стойкости и усталостной прочности с увеличением ремонтопригодности на примере лопаток ротора и статора компрессора низкого давления из материала ВД17 при проведении капитального ремонта газотурбинных двигателей семейства Д-ЗОКУ/КП/КУ-154.

Выбор данной проблемы обусловлен тем что, несмотря на установившееся производство, отсутствует целостная методика рационального выбора метода обеспечения требуемой коррозионной стойкости и усталостной прочности лопаток ротора и статора компрессора низкого давления при ремонте с учетом их себестоимости. Это неизбежно приводит к неоправданно большим экономическим потерям, вследствие использования чрезмерно дорогого метода обеспечения коррозионной стойкости.

На эффективность работы авиационного двигателя самое непосредственное влияние оказывают параметры компрессора и турбины, степень совершенства лопаточных венцов, качество конструкций подвижных и неподвижных лопаток. Создание проектов лопаток - серьезная инженерная задача, к решению которой каждый раз привлекаются специалисты в области газовой динамики, прочности, опытные конструкторы и технологи.

В области повышения надежности, ремонтопригодности при эксплуатации и ремонте современных авиационных двигателей отечественного производства большой вклад внесли такие ученые, как, В. А. Богуслаев, А А. Маталин, А. М. Сулима, В. К. Яценко и др.

Поверхностное упрочнение - одно из старейших технологических направлений повышения сопротивления усталости деталей, нашедшее широкое применение во многих отраслях машиностроения. Большие заслуги в разработке и развитии этого направления принадлежат И. В. Кудрявцеву, А. П. Бабичеву, JL Г. Одинцову, В. В. Петросову, Э. В. Рыжову, А. Г. Суслову, В. М. Смелянскому и другим ученым.

Исследованиями по коррозионной стойкости металлов занимались такие ученые, как, 3. Н. Арчаков, Т. В. Акимов, А. А. Герасименко, В. В. Герасимов, Я. М. Колотыркин, А. М. Смыслов, Е. А. Ульянин, О. Н. Федонин, Р. Юхневич, Г. Г. Улиг, Р. Реви и др. Ими накоплен большой объем теоретических и экспериментальных данных в этой области.

Надежность газотурбинных двигателей в значительной степени зависит от надежности работы лопаток компрессора и турбины, поскольку они являются наиболее нагруженными деталями. Лопатки подвергаются действию статических, динамических и циклических нагрузок, кроме того, лопатки турбины испытывают циклические термические напряжения [19].

Сложность и трудоёмкость процесса профилирования объясняется различными и независимыми друг от друга требованиями газодинамики, прочности и технологичности конструкции, которым должна удовлетворять взаимодействующая с газом рабочая часть (перо) лопаток [2].

Технологический процесс ремонта лопаток должен обеспечивать их высокое качество, надежность и заданный ресурс. Вместе с тем при выборе способа обработки при ремонте массовых деталей, таких как лопатки ГТД, необходимо учитывать и экономическую эффективность.

При решении вопросов создания и широкого внедрения наиболее прогрессивных технологических процессов при ремонте лопаток особое внимание должно уделяться механизации и автоматизации механической обработки, контролю и технологической оснастке.

При эксплуатации двигателей в условиях коррозионного и эрозионного воздействия на лопатки после механической обработки, их стойкость будет определяться термодинамической стабильностью материала поверхностного слоя. Внутренние факторы, влияющие на термодинамическую стабильность материала поверхностного слоя лопатки, описываются комплексом параметров качества поверхностного слоя, включающим геометрические и физико-механические параметры состояния поверхностного слоя, которые формируются в процессе изготовления детали. Таким образом, возникает необходимость в совершенствовании технологии ремонта деталей, подвергающихся коррозионному воздействию. Обеспечение коррозионной" стойкости лопаток компрессора авиационного двигателя только механической обработкой зачастую не реализуется из-за отсутствия научно- обоснованных методик расчета и прогнозирования изменения термодинамической стабильности материала поверхностного слоя лопаток, выбора параметров качества поверхностных слоев и условий механической обработки с точки зрения обеспечения требуемой коррозионной; стойкости [54, 63].

При коррозионном воздействии на лопатки компрессора» с использованием ингибиторов коррозии или покрытий во время эксплуатации, их коррозионная стойкость определяется свойствами защитных пленок и покрытий, а также адгезией их к подложке [70]. Обеспечение требуемой» коррозионной стойкости лопаток из материала ВД17 при использовании ингибиторов коррозии и покрытий в настоящее время также сдерживается отсутствием научно-обоснованных методик расчета и прогнозирования их защитных свойств в зависимости от качества поверхностного слоя подложки и условий ее обработки.

В этой связи актуальными являются исследования, направленные на решение задач по технологическому обеспечению коррозионной стойкости лопаток компрессора на основе рационального выбора качества поверхностного слоя, технологического метода и режимов обработки.

Целью работы является:

Исследование коррозионной повреждаемости лопаток компрессора и разработка технологии восстановительного ремонта с обеспечением требуемой коррозионной стойкости и усталостной прочности.

Для достижения поставленной в работе цели необходимо решить следующие задачи: установить физическую картину формирования коррозионной стойкости материала поверхностного слоя лопаток при ремонте;

- определить зависимость коррозионной стойкости лопаток от качества ее поверхностного слоя и условий обработки при различных методах ремонта;

- определить возможности методов механической обработки по обеспечению коррозионной стойкости и усталостной прочности лопаток при ремонте;

- разработать алгоритм выбора технологии для обеспечения требуемой коррозионной стойкости и усталостной прочности лопаток при ремонте.

- провести сравнительные испытания коррозионной стойкости лопаток, обработанных с учетом и без учета результатов работы;

- провести сравнительные испытания лопаток, отремонтированных различными методами на усталостную прочность;

- реализовать результаты исследований на практике.

В качестве объектов исследований приняты: процесс ремонта лопаток на примере лопаток, изготовленных из материала ВД17, а именно:

1. Процессы, методы, качество поверхностного слоя, обуславливающие коррозионную стойкость лопаток в условиях эксплуатации двигателя:

- процессы коррозии материала поверхностного слоя лопаток из материала ВД17 после эксплуатации;

- коррозионная стойкость лопаток после механической обработки, при использовании ингибиторов и покрытий;

- коррозионная стойкость лопаток после предлагаемого ремонта, при ) использовании ингибиторов и покрытий;

- методы и условия обработки;

- качество поверхностного слоя лопаток после обработки. t

2. Детали, коррозионная стойкость которых в условиях коррозии и эрозионных повреждений обеспечивается:

- механическими методами обработки — лопатки компрессора при существующем методе ремонта;

- обработкой поверхностным пластическим деформированием — лопатки компрессора при предлагаемом методе ремонта.

Методологической основой работы является системный подход к изучению и описанию взаимосвязей коррозионной стойкости лопаток с качеством их поверхностных слоев, технологическими методами и условиями обработки.

Теоретические исследования базируются на основных положениях технологии машиностроения, учения о формирования эксплуатационных свойств деталей машин, качества поверхностного слоя и общей химии.

Экспериментальные исследования базируются на современных методах математической статистики, математических методах обработки экспериментальных данных.

При выполнении работы применялись современные методы оценки характеристик процессов механической обработки, параметров качества поверхностных слоев деталей, а также показателей, характеризующих коррозионную стойкость лопаток.

В данной работе дается представление о конструктивных особенностях h лопаток авиационных двигателей, о существующей технологии» их ремонта, повышении надежности лопаток методами поверхностной пластической деформации, перспективные направления совершенствования восстановительного ремонта при капитальном ремонте после эксплуатации.

Научная новизна:

1. Разработан алгоритм (методика) выбора технологии ремонта и определение условий обработки в зависимости от вида и степени повреждений.

2. Получены зависимости скорости коррозии и усталостной прочности лопатки от условий обработки при различных методах ремонта.

3. Выявлены закономерности изменения качества поверхностного слоя лопаток (высоты микронеровности и микротвердости) от режимов обработки различными методами.

4. Установлена взаимосвязь съема металла от режимов обработки различными методами.

Практическая значимость работы:

1. Результатом исследования является обоснование выбора технологии ремонта лопаток компрессора двигателей серии ДЗО — КУ / КП / КУ — 154 с применением методов поверхностно-пластического деформирования.

2. На основе анализа исследований создана база данных для выбора режимов обработки при ремонте лопаток методами ППД, в зависимости от требуемой шероховатости поверхности и минимально снимаемого слоя металла с учетом минимальной трудоемкости ремонта.

3. Установленные зависимости изменения шероховатости поверхности, величины съема металла, скорости коррозии и предела выносливости от режимов обработки при различных методах могут использоваться для оценки ремонтопригодности лопаток.

4. Разработанный алгоритм дает возможность осуществлять выбор рационального способа и режима обработки, исходя из критериев коррозионной стойкости и усталостной прочности.

Результаты работы успешно реализованы в конкретных технологиях ремонта авиационных двигателей отечественных воздушных судов.

Апробация и публикация результатов диссертации.

Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на следующих научно-технических конференциях:

Международной школы-конференции молодых ученых, аспирантов и студентов им. П. А. Соловьева и В. Н. Кондратьева «Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений» Рыбинск, 2006; Международной практической конференции «Технологии ремонта, восстановления и упрочнении деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки», Санкт-Петербург, 2007; Научно-технической конференции, проходившей на Международном авиационно-космическом салоне «МАКС - 2007», Москва, 2007; Международной научно — технической конференции «Проблемы качества машин и их конкурентоспособности», Брянск, 2008; Международной научно-технической конференции «Перспективные направления развития технологии машиностроения и металлообработки», Ростов-на-Дону, 2008.

Опубликованы материалы работы в следующих изданиях:

1. Румянцева Н. В. Усовершенствование технологии ремонта лопаток для обеспечения требуемых характеристик и надежности ГТД [Текст] / Н. В. Румянцева / Материалы Международной школы-конференции молодых ученых, аспирантов и студентов им. П. А. Соловьева и В. Н. Кондратьева, Авиационная и ракетно-космическая техника с использованием новых технических решений. - Рыбинск: РГАТА, 2006. — ч.2 ., С. 49 - 51.

2. Румянцева Н. В. Создание технологий ремонта лопаток для обеспечения требуемых характеристик и надежности ГТД [Текст] / Н. В. Румянцева // Материалы Международной практической конференции, Технологии ремонта, восстановления и упрочнении деталей машин, механизмов, оборудования, инструмента и технологической оснастки. - Санкт-Петербург, 2007. - ч. 2., С. 197 - 202.

3. Румянцева Н. В. Технология восстановления выработки на полках лопаток ротора КНД [Текст] / Н. В. Румянцева // Трение и смазка в машинах и механизмах. 2007. - № 6. - С. 6 - 9.

4. Румянцева Н. В. Совершенствование ремонта лопаток ГТД [Текст] / Н. В. Румянцева // Материалы МНТК, Проблемы качества машин и их конкурентоспособности. — Брянск, 2008. - С.399 — 400.

5. Румянцева Н. В. Анализ применения методов ППД при ремонте лопаток компрессора [Текст] / Н. В. Румянцева // Материалы МНТК, Перспективные направления развития технологии машиностроения и металлообработки. — Ростов - на - Дону , 2008. - С. 37 - 44.

6. Румянцева Н. В. Анализ технологических подходов к ремонту лопаток авиационных двигателей [Текст] / Н. В. Румянцева // Справочник. Инженерный журнал, 2008. - № 8. - С. 34 - 38.

7. Румянцева Н. В. Анализ состояния лопаток авиационных двигателей после эксплуатации и разработка технологии их ремонта [Текст] /Н. В. Румянцева // Сборник научных трудов, Вестник РГАТА имени П. А. Соловьева. - Рыбинск, 2008. - № 1 (13), С 165 - 168.

5.6 ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

1. Обобщение ранее выполненных исследований о классификации коррозионных процессов, по коррозионной повреждаемости деталей, их анализ и наличие практических результатов, позволили разработать базу данных по рациональной оценке ремонтопригодности лопаток, которая на стадии дефектации поможет разбраковать детали и выбрать технологический процесс в соответствии с технологическими рекомендации по выполнению ремонта.

2. Разработанная модель процесса коррозии при сравнительных испытаниях позволила получить теоретико-экспериментальные зависимости коррозионной стойкости лопаток и определить скорость коррозии образцов, отремонтированных по существующей и усовершенствованной технологии и показало, что технология ремонта методами ППД обеспечивает требования по коррозионной стойкости.

3. Анализ результатов экспериментальных исследований по проведенным сравнительным испытаниям усталостной прочности после механической обработки показал, что при обработке методами поверхностно-пластического деформирования без технологической жидкости наблюдается значительное снижение усталостной прочности.

4. Проведенное исследование закономерностей изменения скорости коррозии образцов, обработанных по существующей технологии и технологии методом поверхностно-пластического деформирования показало, что ремонт методом ППД обеспечивает требования по коррозионной стойкости.

5. Полученные расчетные зависимости шероховатости поверхности и величины съема металла от параметров механической обработки позволяют аналитически рассчитывать режимы обработки для выбираемых методов ремонта методом поверхностно-пластического деформирования, назначать или корректировать технологическую обработку поверхности, в результате которых увеличится ремонтопригодность лопаток.

6. Разработанный алгоритм определения технологических условий механической обработки с целью обеспечения коррозионной стойкости и усталостной прочности лопаток позволяет технологу на стадии разработки технологического процесса определять режимы механической обработки, при которых произойдет минимальный съем металла и сформирован поверхностный слой с требуемой высотой микронеровностей и физико-механическими свойствами, сокращающими время обработки деталей.

7. Результаты выполненных испытаний коррозионной стойкости и усталостной прочности показали, что за счет использования рекомендуемых режимов обработки можно увеличить срок «службы» лопаток компрессора, тем самым, увеличивая их ремонтопригодность.

8. На основании приведенного технико-экономического обоснования разработанного технологического процесса на базе методов поверхностно-пластического деформирования, экономическая эффективность составит 1,5 млн. руб., причем время обработки по удалению коррозионных повреждений снизится на 60 % при обеспечении требуемой точности и шероховатости обрабатываемой поверхности.

1. Андреев, А. В. Инженерные методы определения концентрации напряжений в деталях машин Текст. / А. В. Андреев. — М.: Машиностроение, 1976.-69 с.

2. Аронов, Б. М. Автоматизация конструирования лопаток авиационных турбомашин Текст. / Б. М. Аронов. —М.: Машиностроение, 1978. — 168 с.

3. Аронов, Б. М. Профилирование лопаток авиационных газовых турбин Текст. / Б. М. Аронов, М. И. Жуковский, В. А. Журавлев. — М.: Машиностроение, 1975. 192 с.

4. Балтер, М. А. Упрочнение деталей машин Текст. / М. А. Балтер. — М.: Машиностроение, 1978. 184 с.i

5. Балтер, М. А. Упрочнение деталей машин. Повышение усталостной и контактной прочности Текст. / М. А. Балтер. — М.: Машиностроение, 1968. — 195 с.

6. Бабичев, А. П. Основы вибрационной технологии Текст. / А. П. Бабичев, И. А. Бабичев. Ростов - на — Дону: ДГТУ, 1999. - 624 с. '

7. Белов, Д. В. Коррозия алюминия и его сплавов под воздействием микроскопических грибов Текст. / Д. В. Белов [и др.] // Журнал Коррозия: материалы, защита. 2007. - № 9. - С. 36-41.

8. Белоусов, А. Н. Теория и расчет авиационных лопаточных машин Текст. / А. Н. Белоусов. Самара, 2003. - 344 с.

9. Биргер, И. А. Остаточные напряжения Текст. / И. А. Биргер. М.: МашГиз, 1963.-232 с.

10. Биргер, И. А. Конструкционная прочность материалов и деталей газотурбинных двигателей Текст. / И. А. Биргер, Б. Ф. Балашов. М.: Машиностроение, 1981. - 229 с.

11. Богуслаев, В. А. Технологическое обеспечение и прогнозирование несущей способности деталей ГТД Текст. / В. А. Богуслаев [и др.]. — Киев.: Манускрипт, 1993. с. 329.

12. Богуслаев, В. А. Технологическое обеспечение и прогнозирование несущей способности деталей ГТД Текст. / В. А. Богуслаев, В. К. Яценко, В. Ф. Притченко. Запорожье.: «Мотор Сич», 2006. - 335 с.

13. Братухин, А. Г. Технологическое обеспечение высокого качества, надежности, ресурса авиационной техники Текст. / А. Г. Братухин. — М.: Машиностроение, 1996. 524 с.

14. Васин, С. А. Резание металлов Текст. / С. А. Васин, А. С. Верещака,

15. B. С. Кушнер. М: Машиностроение, 2001. - с. 448.

16. Васильков, Д. В. Приборы и комплексы контроля качества поверхностного слоя ответственных деталей машин Текст. / Д. В. Васильков,

17. C. Ю. Иванов // Металлообработка. 2003. - № 6. - С. 41 - 45.

18. Верезуб, В. Н. Шлифование абразивными лентами Текст. / В. Н. М. Верезуб. -М,: Машиностроение, 1972. 104 с.

19. Газизуллин, Р. М. Комбинированное упрочнение металлических изделий Текст. / Р. М. Газизуллин // Металлообработка. — 2004. № 2. — С. 2 -5.

20. Герасименко, А. А. Защита от коррозии, старения и биоповреждения машин, оборудования и сооружений Текст.: справочник: в 2 т. / Под ред. А. А. Герасименко. М., Машиностроение, 1987. - с. 688 / 784.

21. Герасименко, А. А. Определение параметров электрохимических процессов осаждения покрытий Текст. / А. А. Герасименко, В. И. Микитюк. -М.: Металлургия, 1980. 170 с.

22. Герасимов, В. В. Коррозия алюминия и его сплавов Текст. / В. В. Герасимов. М.: Металлургия, 1967. — 114 с.

23. Герасимов, В. В. Прогнозирование коррозии металлов Текст. / В.В. Герасимов. -М.: Металлургия, 1989г. 151 с.

24. Гдалевич, А. И. Полирование деталей лепестковыми кругами Текст. / А. И. Гдалевич, С. И. Житницкий, В. И. Хрычев. М.: Машиностроение, 1980.-81 с.

25. Дриц, М. Е. Разрушение алюминиевых сплавов при растягивающих напряжениях Текст. / М. Е. Дриц, А. М. Корольков, Ю. П. Гук, JI. П. Герасимова, Э. Н. Петрова. -М.: Наука, 1973. 215 с.

26. Дрозд, М. С. Инженерные расчеты упруго пластической контактной, деформации Текст. / М. С Дрозд, М. М. Матлин, Ю. И. Сидякин. М.: Машиностроение, 1986. — 224 с.

27. Дубинин, Г. Н. Авиационное материаловедение Текст. / Г. Н. Дубинин, А. И. Тананов. М.: Машиностроение, 1988. — 320 с.

28. Дубинин, Г. Н. Прогрессивные методы химико-термической обработки Текст. / Г. Н. Дубинин, Я. Д. Коган. — М.: Машиностроение, 1979. 184 с.

29. Елизаветин, М. А. Повышение надежности машин Текст. / М. А. Елизаветин. М.: Машиностроение, 1973. - 430 с.

30. Елисеев, Ю. С. Испытания, обеспечение надежности и ремонт авиационных двигателей Текст. / Ю. С. Елисеев, В. В. Крымов [и др.]. М.: МАИ, 2005. - 540 с.

31. Жирнов, А. Д. Сезонная динамика процесса коррозии металлов на береговой зоне Черного моря Текст. / А. Д. Жирнов [и др.] // Коррозия: материалы, защита. 2007. - № 8. - С. 23 - 29.

32. Зайцев, А. М. Обеспечение надежной работы деталей авиационных двигателей Текст. / А. М. Зайцев. -М.: Транспорт, 1971. 196 с.

33. Зрунек, М. Противокоррозионная защита металлических конструкций Текст.: пер. с.чешек. / М. Зрунек. -М.: Машиностроение, 1984. 196 с.

34. Золоторевский, В. С. Механические испытания и свойства металлов Текст. / В. С. Золоторевский. — М.: Металлургия, 1974. — с. 303.

35. Иванов, Ю. И. Эффективность и качество обработки инструментами на гибкой основе Текст. / Ю. И. Иванов, Н. В. Носов. М.: Машиностроение, 1985.-88 с.

36. Исаев, Н. И. Теория коррозионных процессов Текст. / Н. И. Исаев. — М.: Металлургия, 1997. -368 с.

37. Исупов М. Г. Расчет струйно-абразивной эрозии металлов Текст. / М. Г. Исупов // Вестник машиностроения. 2005. - № 5. - С. 50 - 52.

38. Каблов, Е. Н. Литые лопатки газотурбинных двигателей Текст. / Е. Н. Каблов. М.: МИСИС, 2001. - 632 с.

39. Колмогоров, В. JI. Напряжение, деформации, разрушение Текст. / В. JI. Колмогоров. М.: Металлургия, 1970. - 229 с.

40. Крымов, В. В. Производство газотурбинных двигателей Текст. / В. В. Крымов, Ю. С. Елисеев, К. И. Зудин. М.: Машиностроение, 2002. - 376 с.

41. Кузнецов, Н. Д. Пневмодробеструйное упрочнение Текст. / Н. Д. Кузнецов // Справочник. Инженерный журнал. 2002. - № 6. - С. 14 - 19.

42. Квасов, Ф. И Промышленные алюминиевые сплавы Текст.: справочник / Под ред. Ф. И. Квасова М.: Металлургия, 1984. - 528 с.

43. Кузменко, JI. М. Повышение надежности ГТД средствами технической диагностики Текст. / Л. М. Кузменко, А. Л. Михайлов — Рыбинск, 2002. с. 67.

44. Крымов, В. В. Производство газотурбинных двигателей Текст. / В. В Крымов, Ю. С. Елисеев, К. И. Зудин. — М.: Машиностроение Полет, 2002. -376 с.

45. Лаворко, П. К. Оксидные покрытия металлов Текст. / П. К Лаворко. -М.: ГНТИМЛ, 1963.- 187 с.

46. Лозовский, В. Н. Диагностика авиационных двигателей Текст. / В. Н. Лозовский, Г. В. Бондал, А. О. Каксис [и др.]. — М.: Машиностроение, 1988.-280 с.

47. Люблинский, Е. А. Что нужно знать о коррозии Текст. / Е. А. Люблинский. Л.: Лениздат, 1980. - с. 191.

48. Маслов, Е. Н. Теория шлифования материалов Текст. / Е. Н. Маслов. -М.: Машиностроение, 1974. 319 с.

49. Матлин, М. М. Определение степени покрытия отпечатками дроби поверхности при дробеобработке Текст. / М. М. Матлин [и др.] // Справочник. Инженерный журнал. 2005. - № 2. - С. 18 - 25.

50. Мелехов, Р. К. Коррозионное растрескивание титановых и алюминиевых сплавов Текст. / Р. К. Мелехов. Киев. 1979. - 128 с.

51. Мальцев, М. В. Металлография цветных металлов и сплавов Текст. / Под ред. Мальцева М. В. М.: Металлургия, 1960. - 372 с.

52. Мирович, И. И. Распределение напряжений в компрессорных лопатках при колебаниях Текст. / И. И. Мирович. М.: ГНТИ Оборонгиз, 1961.- 106 с.

53. Михайлов, А. А. Моделирование атмосферной коррозии металлов и виды функции доза ответ Текст. / А. А. Михайлов [и др.] // Коррозия: материалы, защита. - 2006. - № 4. - С. 2 - 10.

54. Михайлов, А. Н. Формирование поверхностного слоя хрупких материалов эластичным инструментом Текст. / А. Н. Михайлов [и др.] // Приложение. Справочник. Инженерный журнал. —2002. — № 9. С. 8 - 10.

55. Михайлов, A. JI. Проектирование и вибродиагностика двигателей ГТД на основе исследований объемного напряженно-деформированного состояния Текст. / A. JI. Михайлов. — Рыбинск, 2005. 216 с.

56. Овсиенко, А. Н. Технологические проблемы обеспечения качества поверхностного слоя деталей машин Текст. / А. Н. Овсиенко. // Инженерный журнал. 2002.-№ 9. - С. 10 - 12.

57. Одинцов, JI. Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием Текст.: справочник / JI. Г. Одинцов. — М.: Машиностроение, 1987.-328 с.

58. Орлов, П. Н. Технологическое обеспечение качества деталей методами доводки Текст. / П. Н. Орлов. -М.: Машиностроение, 1988. -384 с.

59. Осипов, А. П. Моделирование абразивной поверхности методом суперпозиции относительных опорных кривых Текст. / А. П. Осипов // Справочник. Инженерный журнал. 2005. № 2. - С. 38 - 45.

60. Паньков, JI. А. Обработка инструментами из шлифовальной шкурки Текст. / JI. А. Паньков, Н. В Костин. JL: Машиностроение, 1988. -235 с.

61. Пашенцев, А. Б. Эффективный метод полирования деталей из деформируемых алюминиевых сплавов Текст. / А. Б. Пашенцев [и др.] // Вестник машиностроения. 2004. - № 12. - С. 73 - 74.

62. Петросов В. В. Гидродробеструйное упрочнение деталей и инструмента Текст. / В. В. Петросов. — М.: Машиностроение, 1977. — 167 с.

63. Попенко, А. И. Аналитический метод определения параметров процесса динамического упрочнения ППД Текст. / А. И. Попенко [и др.] // Вестник двигателестроения. — 2005. № 1. - С. 89 - 97.

64. Попов, С. А. Алмазно — абразивная обработка металлов и твердых сплавов Текст. / С. А. Попов, Н. П. Малевский, JI. М. Терещенко. М.: Машиностроение, 1977.-263 с.

65. Поклад, В. А. Восстановительный ремонт монокристаллических рабочих лопаток турбины высокого давления из сплава ЖС32-ВИ Текст. / В. А. Поклад [и др.] // Авиационно — космическая техника и технология. 2005. — №9.-С. 17-21.

66. Рыбаков, Г. М. Формирование сжимающих остаточных напряжений в металлических деталях при дробеструйной обработке Текст. / Г. М. Рыбаков // Технология машиностроения. 2007. - № 1. - С. 51 - 54.

67. Рыбакова, JI. М. Структура и износостойкость металла Текст. / JI. М. Рыбакова, JI. И. Куксенова. -М.: Машиностроение, 1982. -212 с.

68. Рыжов Э. В. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей'машин Текст. / Э. В. Рыжов, А. Г. Суслов, В. П. Федоров. — М.: Машиностроение, 1979. — 176 с.

69. Рыжов, Э. В. Технологические методы повышения износостойкости деталей машин Текст. / Э. В. Рыжов. — Киев, Наукова думка, 1984. — 272 с.

70. Рыковский, Б. П. Местное упрочнение деталей поверхностным наклепом Текст. / Б. П Рыковский, В. А Смирнов, Г. М. Щетинин [и др.]. — М.: Машиностроение, 1985.-152с.

71. Саверин, М. М. Дробеструйнай наклеп Текст. / М. М. Саверин. — М.: Машгиз, 1955.-312 с.

72. Семенова, И. В. Коррозия и защита от коррозии Текст. / И. В. Семенова, Г. М. Флориамович, А. В. Хорошилов. -М.: ФИЗМАТЛИТ, 2002. -336 с.

73. Синявский, В. С. Коррозия и защита алюминиевых сплавов Текст. / В. С. Синявский. -М.: Машиностроение, 1979. —224 с.

74. Синявский, В. С. Коррозия и защита алюминиевых сплавов Текст. / В. С. Синявский, В. Д. Вальков, В. Д. Калинин. — М.: Металлургия, 1986. -368 с.

75. Сипайлов, В. А. Тепловые процессы при шлифовании и управление качеством поверхности Текст. / В. А. Сипайлов. М.: Машиностроение, 1978.- 168 с.

76. Сироткин, Н. Н. Техническая диагностика авиационных газотурбинных двигателей Текст. / Н. Н. Сироткин, Ю. М. Коровкин. — М.: Машиностроение, 1979. —272 с.

77. Скиданенко, В. И. Релаксация остаточных напряжений в упрочненных деталях под действием упругих колебаний Текст. / В. И. Скиданенко [и др.] // Металлообработка. 2004. - № 2. - С. 29 - 34.

78. Смелянский, В. М. Механика упрочнения поверхностного слоя деталей машин в технологических процессах поверхностного пластического деформирования Текст. / В. М. Смелянский. М.: Машиностроение, 1992. -59 с.

79. Смелянский, В. М. Механика упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием Текст. / В. М. Смелянский. М., Машиностроение, 2002. - 300 с.

80. Смелянский, В. М. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей на основе оценки программ нагружения поверхностного слоя

81. Текст. / В. М. Смелянский, В. Ю. Блюменштейн // Справочник. Инженерный журнал. 2003. - № 9. - С. 15 - 20.

82. Смирнова, Н. А. Лазерное модифицирование поверхности цветных сплавов Текст. / Н. А. Смирнова // Технология машиностроения. 2005. — № 10.-45-50.

83. Сокол, И. Я. Структура и коррозия металлов и сплавов Текст.: атлас, справ, изд. / И. Я. Сокол, Е. А. Ульянин, Э. Г. Фельдгандлер [и др.]. -М.; Металлургия, 1989. -400 с.

84. Туманов, А. Т. Справочник по авиационным материалам Текст. / под ред. А. Т. Туманова. -М.: Металлургия, 1965. 456 с.

85. Стеклов, О. И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжением Текст. / О. И. Стеклов. — М.; Машиностроение, 1990.-- 383 с.

86. Степнов, М. Н. Статистическая обработка результатов механических испытаний Текст. / М. Н. Степнов. — М.: Машиностроение, 1972. 231 с.

87. Степнов, М.Н. Усталость легких конструкционных сплавов Текст. / М.Н. Степнов, Е.В. Гиацинтов. -М.: Машиностроение, 1973. 319 с.

88. Степанов, Ю. С. Моделирование механизма структурообразования поверхностных слоев после гидроабразивной обработки Текст. / Ю. С. Степанов [и др.] // Справочник. Инженерный журнал. —2003. — № 8. С. 11 — 17.г

89. Структура и свойства полуфабрикатов из алюминиевых сплавов Текст. :справочник / под общ. ред 3. Н. Арчакова. -М.: Металлургия, 1984. -408 с.4

90. Сулима, А. М. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей ГТД Текст. / А. М. Сулима, М. И. Евстигнеев. — М.: Машиностроение, 1988. 239 с.

91. Сулима, А. М. Качество поверхностного слоя и усталостная прочность сплавов Текст. / А. М. Сулима, М. И Евстигнеев. — М.: Машиностроение, 1974. -256 с.

92. Сулима, А. М. Основы технологии производства ГТД Текст. / А. М. Сулима [и др.]. — М.: Машиностроение, 1996. — 479 с.

93. Сулима, А. М. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин Текст. / А. М. Сулима [и др.]. -М.: Машиностроение, 1980. -82 с.

94. Сулима, А. М. Поверхностный слой и эксплуатационные свойства деталей машин Текст. / А. М. Сулима, В. А. Шулов, Ю. Д. Ягодкин. М.: Машиностроение, 1988. -240 с.

95. Суслов, А. Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей Текст. / А. Г. Суслов. — М.: Машиностроение, 1987.-208 с.

96. Суслов, А. Г. Качество поверхностного слоя деталей машин. Текст. / А. Г. Суслов. М.: Машиностроение, 2000. - 320 с.

97. Суслов, А. Г. Совершенствование существующих и разработка новых методов обработки для повышения качества поверхностного слоя Текст. / А. Г. Суслов // Приложение. Справочник. Инженерный журнал. -2001. -№ 10.-С. 22-24.

98. Суслов, А. Г. Технологическое обеспечение и повышение эксплуатационных свойств деталей машин обработкой пластическим деформированием Текст. / А. Г. Суслов // Приложение. Справочник. Инженерный журнал. — 2003. № 8. — С. 8 - 12.

99. Суслов, А. Г. Научные основы технологии машиностроения Текст. / А. Г. Суслов, А. М. Дальский. -М.: Машиностроение, 2002. 684 с.

100. Тамаркин, М. А. Исследование эксплуатационных характеристик деталей после отделочно-упрочняющей центробежно-ротационной обработки Текст. / М. А. Тамаркин [и др.] // Упрочняющие технологии и покрытия. — 2006.-№ 1.-С. 3-6.

101. Томашов, Н. Д. Теория коррозии и коррозионностойкие конструкционные сплавы Текст. / Н. Д. Томашов, Г. П. Чернова. М.: Металлургия, 1986. - 359 с.

102. Томашов, Н. Д. Коррозия и коррозионностойкие сплавы Текст. / Н. Д. Томашов, Г. П. Чернова. — М.: Металлургия, 1973. —232 с.

103. Тихомиров, В. П. Приближенная оценка параметров контактирования шара с шероховатой поверхностью Текст. / В. П Тихомиров [и др.] // Справочник. Инженерный журнал. —2005. — № 1. — С. 32 — 35.

104. Тюрина, С. В. Повышение производительности обработки свободными абразивными средами созданием силового реверсивного поля Текст.: автореф. дис. канд. техн. наук / С. В. Тюрина. Орел, 2006. - 16 с.

105. Уваров, JI. Б. Технология производства лопаток компрессора газотурбинных установок Текст. / JI. Б. Уваров. — Рыбинск, 2005. — 96 с.

106. Урванцов, JI. А. Газовая эрозия металлов. Общие сведения. Методы изучения и защиты Текст. / JI. А. Урванцов. М.: ГНТИМЛ, 1962. — 140 с.

107. Улиг, Г. Г. Коррозия и борьба с ней Текст. :пер. с. англ. / Г. Г. Улиг, Р. У. Реви . Л.: Химия, Ленинградское отделение, 1989. - 456 с.

108. Федонин, О. Н. Инженерия поверхности детали с позиции ее коррозионной стойкости Текст. / О. Н. Федонин // Инженерный журнал. — 2001.-№ 10.-С. 17-19.

109. Федонин, О. Н. Технологическое обеспечение коррозионной стойкости деталей из конструкционных сталей в условиях электрохимическойкоррозии Текст.: автореф. д-ра техн. наук / О. Н. Федонин — Брянск, 2004. -36 с.

110. Федонин, О. Н. Обеспечение коррозионной стойкости деталей машин при использовании ингибиторов коррозии Текст. / О. Н: Федонин // Инженерный журнал. 2004. - № 7. — С. 12-15.

111. Филимонов, JI. Н. Стойкость шлифовальных кругов Текст. / JI. Н. Филимонов. JL: Машиностроение, 1973. — 134 с.

112. Фокин, М. Н. Методы коррозионных испытаний металлов Текст. / М. Н. Фокин, К. А. Жигалова. -М.: Металлургия, 1986. 80 с.

113. Хабибуллин, И.Г. Коррозионная стойкость металлов с дисперсионно — упрочняющими покрытиями Текст. / И.Г. Хабибуллин, Р. А. Усманов. -М.: Машиностроение, 1991. — 113 с.

114. Хандожко, А. В. Напряженно-деформированное состояние в поверхностном слое деталей при обработке резанием Текст. / А. В. Хандожко // Приложение. Справочник. Инженерный журнал. —2001. — № 10. — С. 13-16.

115. Хробыстова, О. 47 миллионов часов в небе. Текст. / О. Хробыстова // САТУРН. 2006. - № 2. - С.23.

116. Хромов, В. Н. Технология восстановления корпуса шестеренного насоса термопластическим деформированием Текст. / В. Н. Хромов [и др.] // Ремонт, восстановление, модернизация. -2006. -№ 6. С. 11 - 15.

117. Хрущов, М. М. Абразивное изнашивание Текст. / М. М. Хрущов, М.А. Бабичев. -М.: Наука, 1970.-251 с.

118. Цеснек, JI. С. Механика и микрофизика истирания поверхностей Текст. / JI. С. Цеснек. М.: Машиностроение, 1979. - 264 с.

119. Чепа, П. А. Технологические основы упрочнения деталей поверхностным деформированием Текст. / П. А. Чепа. — Минск: Наука и техника, 1981. — 128 с.

120. Шалин, В. II. Расчеты упрочнения изделий при их пластической деформации:Текст. / В. Н. Шалин. -М.: Машиностроение, 1971. 192 с.

121. Шальнов, В. А. Шлифование и полирование лопаток газотурбинных двигателей Текст. / В. А. Шальнов. М.: ГИОП, 1958. — 350с.120^ Шальнов, В. А; Шлифование и полирование высокопрочных материалов Текст. / В. А. Шальнов. М.: Машиностроение, 1972. - 272 с.

122. Шехтер IO.H. Защита металлов от коррозии Текст. / Ю.Н. Шехтер. М.: Химия, 1964. - 120 с.

123. Школьник, JI.M. Скорость роста и живучесть металла Текст. / Л.М: Школьник.-М.: Металлургия, 1973. 216 с.

124. Юнусов, Ф; С. Формообразование сложнопрофильных поверхностей шлифованием Текст. / Ф. С. Юнусов. М.: Машиностроение, 1987.-248 с. i

125. Юркевич, С., HI Исследование возможности применения: газодинамического напыления для восстановления деталей авиатехники; Текст. / С. Н.Юркевич [и др.] // Металлообработка; 2005. № 5. - С. 24 - 29:

126. Юхневич, Р. И. А.М; Техника борьбы с коррозией Текст.: пер. с польск. / Р. И. Юхневич [и др.], под ред. Сухотина. Л.: Химия, 1980. -224 с.

127. Якимов, А. В. Абразивно-алмазная- обработка фасонных поверхностей Текст. / А. В. Якимов. — М.: Машиностроение, 1984. 312 с.

128. Бабичев, А. П. Применение вибрационных технологий для повышения качества поверхности» и эксплуатационных свойств деталей

129. Текст. / Бабичев, А. П., Мотренко П.Д., Лебедев В.А. и др.]- Ростов — на — Дону: Науч. издание, 2006. —213 с.

130. Безъязычный, В. Ф. Управление процессом обработки для обеспечения качества поверхностного слоя Текст. / В. Ф. Безъязычный // Приложение. Справочник. Инженерный журнал. —2002. — № 9. — С. 14— 17.

131. Безъязычный, В. Ф. Автоматизация технологии изготовления газотурбинных двигателей Текст. / В. Ф. Безъязычный, В. И. Крылов, В. А Полетаев [и др.]. М.: Машиностроение, 2005. — 556 с.

132. Вудраф, Д. Современные методы исследования поверхности Текст.: пер. с. англ. / Д. Вудраф.-М.: Мир, 1989. 564 с.

133. Дель, Г. Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости Текст. / Г. Д. Дель. М.: Машиностроение,-1971. — 200 с.

134. Колотыркин, Я. М. Металлы и коррозия Текст. / Я. М. Колотыркин. — М.: Машиностроение, 1985. 88 с.

135. ГОСТ 9.039-74. ЕСЗКС. Коррозионная активность атмосферы Текст.- Введ.1976 01 -01. - М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1976. - 50 с.

136. ГОСТ 9.040-74. ЕСЗКС. Расчетно экспериментальный метод ускоренного определения коррозионных потерь в атмосферных условиях Текст. - Введ.1974 - 01 -01. - М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1974.- 15 с.

137. ГОСТ 9.904-82. ЕСЗКС. Сплавы алюминиевые. Метод ускоренных испытаний на расслаивающую коррозию Текст. Введ.1983 - 01 -07. - М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1983. - 12 с.

138. ГОСТ 9.908-85. ЕСЗКС. Металлы и сплавы. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости Текст. Введ.1987 — 01 -01. — М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1987. - 32 с.

139. ГОСТ 9.913-90. ЕСЗКС. Алюминий, магний и их сплавы. Методы ускоренных коррозионных испытаний Текст. — Введ.1992 — 01 —01. — М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1992. 9 с.

140. ГОСТ 9.014-80. ЕСЗКС. Временная противокоррозионная защита изделий Текст. Введ.1980 — 01 —01. — М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1980. - 50 с.

141. ГОСТ 9.402-2004. ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию Текст. Введ.2004- 01 -07. - М.: Госстандарт России: Изд-во стандартов, 1983. - 12 с.