автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Формообразование винтовых поверхностей дисковым инструментом с использованием каркасно-кинематического метода

Б ' О-^л 'нп осудл1ч.твшшь1й университет

« ь дв да , .

\ ' Ни правах рукописи

К'рущлни Сергеи Лииюльевнч

ФОРМООБРАЗОВАНИЕ ВИНТОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДИСКОВЫМ ИНСТРУМЕНТОМ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ КАР1САСНр-КШ1ЁМАТИЧЕСКОГО МЕТОДА

Сиециалыюсп, 05 (Н 01 <(1 ¡роцесси механической и фюпко технической обрабипси, сшнки и инструмент»

А В 1 О Р Е Ф Р А т

диссертации на соискайнй ученой степени

кгшдида! а технических наук

>

Тула-1998

Работа выполнена на кафедре «Инструментальные и метрологические системы» Тульского государственного университета

Научный руководитель

- кандидат технических наук, доцет С.Ю. Илюхин

Официальные оппоненты

заслуженный деятель науки и техники РФ, доктор технических наук, профессор И:А. Коганов

ведущее предприятие

- кандидат технических наук Е.Ф. Моисеев

Государстветюе унитарное предприятие «Конструкторское бюро приборостроения» г. Тула

Защита состоится » 1998 г. в /О часов в 9

учебном корпусе, ауд. /О? на заседании диссертационного совета

К 063.04.01 Тульского государственного университета (300600, г. Тула, пр. Ленина, 92).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тульского государственного университета

Автореферат разослан « » 15

1998 г.

Учегшй секретарь дисссртаоношюго совета, к.г.н. доцет '

: сС"

Е.И.Федин

Общая характеристика paöoi ы ___________ _ -

-----------А rrrva льнос гь работы. Современные тенденции развития машиностроения все более наскшчиво требуют полной автоматизации'Процессов !фо~ ек'пфовшпш технологий, профилирован!« фасонных инструментов, наладок на обработку сложных поверхностей.

Традиционные дифференциальные методы профилирования инструментов для обработки сложных поверхностей не обладают достаточной универсальноетыо, требую г значительного и трудоемкого анализа конкрегных услЬ-вий профилирования. К i ому же дифференциальные методы являются чрезвычайно сложными с математической -nvitat зреш!в и фсбунтг 'ШсочаШшгй' ква-лнфтсицан специалиста, ню увеличивает вероятность субъективных ошибок ргстста и со»дает зна'штёлыпле сложности при практическом использовании на предприятиях.

По этим причинам актуальна задача создания и практической реализации noBf.ix математических моделей, обладающих определенной универсальностью, обеспечивающих сокращение трудоемкости подготовки и выполнения расчетов 1фи заданной точности и допускающих визуализацию процесса профилирования при моделировании на ЭВМ. . ..

Цель работы. Разработка математической г.тодели «'способа определении ог::6а?07Пей'п'рй профилировании сложных внш овых поверхностей дисковым инструментом с использованием (>ездифференнналыюго каркасно-кпяемашиеского метода с учетом парами/ров установки инсфумента и нио-ТО))!ГИ при нн отоплении изделии

алы !4:r.!i;.ic,i:uiin\i. В paóoie шпиль¡уегся мак'маиггесюш агшарат ■ чшеанил oí ибакчцих, аналт ическне и численные меюды анализа «функций нескольких переменных

Научная iioihi íh.i. i la основе кар^.н.но-кинемзтнческого метода разработана MaivMaiji'iecKaíi модель огибаюшен линжущейся дисковой гфойзво'дяхцей поверхности, обесиечттаюглая без'диф.фгренциальиый .расчет профиля формируемой винтовой поверхности п определенной плоскости на тачанных линиях сенат но пирамс!рам профили! иисфумаь л и ¡акынам его движения..

Рафаботан механизм управления точностью определения огибающей бездифференниальным каркасно-кинематическим методом.

Доказано, что 01ибающаи состоит ю.к.ко из двух типов участков, формируемых соответственно-всем профилем (фаеоняон обрабопш) и одной формообразующей точной (нодречы, переколи.;*: кривые).

Ana op защищает.

-математическую модель профилирования сложных типовых поверхностей с использованием каркасно-кинемашческого метода;

- методики графическою и аналитическою определения огибающей семейства движущихся производящих поверхностей;

- механизм управления точностью определения огибающей;

- практические рекомендации при профилировании различных винтовых поверхностей;

- результаты экспериментальной апробации математического метола.

Нрякчнческая ценность. Разработанная ма тематическая модель и без' дифференциальный метод определения отибшотей позволили создать алгоритмы и программное обеспечение графического и аналитического моделирования процесса профнлироватшя поверхностей дисковым инструментом при решении задач: обработки винтовой поверхности постоянного шага,, переменного шага, аксиально-радиального типа; обработки цилиндрических поверхностей с развернутой осью, радиального и косого затылования.

Реалшация работы. По разработанной методике произведен расчет параметров профиля формируемой поверхности дисковым инструментом при проектировании и изготовлении различных инструментов: валков для поперечно-винтовой прокатки, разверток, зенкеров; концевых фрез, а так же специальных вишовых кулачков для ведущего предприятия «КБП»

Апробация работы. Основные положения диссертации докладывались и обсуждены на грех научно-технических конференциях ТулГУ (1996 - 1998), а также на международной юбилейной научно-технической конференции «Вопросы совершенствования технологических процессов механической обработки и сборки» - Тула 1996, международной юбилейной научио-техтшческой конференции «11ро1рсссшшые мегоды проектировашш технологических процессов, станков и инструментов» - Россия. Тула, 1997 и совместной сессии выставки-ярмарки перспективных технологий «Тенденции развития инструментального производства в современных условиях» - Россия, Тула, 1997.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 7 работ.

Структура и объем работы. Диссертация состоит го введения, четырех -глав, основных выводов, списка литературы из 55 наименований. Работа содержит/^страниц машинописного текста, 3>3> рисунков, 20 таблиц.

Основное содержание работы

Во введении обоснована актуальность темы, и сформулированы основные задачи выносимые в защиту. Повышение.эффективности обработки резанием возможно достигнуть за счет создания новых конструкций режущего инструмента, а также совершенствования методов их проектирования, учитывающих специфику его эксплуатации и изготовления. Комплексное проектирование режущего инструмента возможно только при использовании средств автоматизации, обеспечивающих решение широкого спектра оптимизационных задач.

В нерпой главе дана классификация и проведен анализ различшлх методой профилирования дисковых инструментов для обработки винтовых поверхностей. Рассмотрены основные положения широко используемых дифференциальных методов расчета, определены основные задачи и условия нрофищфопа-.

пня с использованием указанных методов ониргтгтатхея" нй ниилшичеемг; он --perr'vkime обишх касательных или обишх нормален. Огмечаекя. что :ии методы г;рсфплпрокштя обеспечивают высокую jo'uxtsiy к эффективность rm« профилировании поверхностей »спуст.тй.>щн.ч движение «самих по с-гбс» д.»"* участков профиля на которых выполняется три условия профилирования. Но :-, нониоюе автоматизированное проектирование с испблмойя7п>(??< т-Ггггг.т" «его-дов требует ст7,:::"~1си ¡адач, связанных с определением физического ирофнл;: инструмента, и постоянных паучий1* исследований при решении хоикрзднмх задач. что делает их не эффективными.' . .

В следствии 'этого начинят*- "■>•>»>. —-—с;: миюды. «cMiwiwrír üä Höoxicjiiix мят»«'п'гттг"", úu^uv-uik'uH»«те упр^тпспксс описание процесса формирования винтовой поверхности, например, ориентированных на теорию множеств, которые требуют огромных вычислительных ресурсов и не позволяет формировать механизм у крапления выходными параметрами.

Существующие метода»! описания поверхностей деталей и инструментов, нх взаимного положения на станках ЧГГУ позволяют сфорлгулировать тезис о целесообразности их исиользованшг. Эти методы можно использовать при разработке математического аппарата для исполт ювапия каркасно-* кинематического метода, заключающегося ««дующем:' Проитодяцш! по-вгрхтглсть дискового инструмент представлястся своим профилем, определена непрерывной функцией, а затем инструмент перемещается в пространстве но заданными параметрами. При прохождении им через плоскость он оставлясз след. который является ошбающен семейства поверхностен инструмента но параметру движения. Для онрмелення огибающей инструмент представляете« совокупностью окружностей «»данного радиуса. Таким образом каркас инструмента пересекается с каркасом детали (набором поверхностей) rio мере движения инструмента.

Разработка данного метода может существенно поил сип. эффективность решения задач в силу своей наглядности и полного соответствия теоретических и технологических пярйметров. Для згого необходимо разработать математическую модель, позволяющую решать вопросы профилирования сложных, мш-товых поверхностей, разработать механизмы описания профиля инструмента, параметров рассчитанных поверхностей, законов движения инструмента и алгоритма управления точностью определения огибающей.

Во второй главе представлена математическая модель двткущейся про Изводящей поверхности. 15 качестве расчетной схемы выбрана система координат станков 41 ¡У и используется .пять управляемых координат, три m «-готрггт ■ определяют'перемещение центра инструмента (X, Y, Z) относительно координатных осей; и две - угловые: первая характеризует поворот системы коорди пат инструмента относительно ÖZ -(С ), а вторая - угол (А) между осью детали и инструмента. Расчетная схема представлена на рисунке 1.

На данной схеме дисковый инструмент координируете^ относительно систем координат детали по четырем параметрам: X, Y, Z, С, а сама сне теш

координат инструмента разворашгоается на один уюл Л. Все эти координаты являются управляемыми, то есть возможно их изменение в допустимом диапазоне за время всего движештя инструмента, чго позволяет использовать накоп-лешнлй опыт задашм параметров движений применительно к конкретным условиям обработки. Сочетшше этих параметров дает возможность моделировать различные виды обработок, список которых представлен в таблице 1.

Математическая модель не зависит от вида обработки, так как входящие в нее параметры могут быть как зависимыми, так и независимыми координатами (параметрами). Один и тог же'вид обработки, можно реализовать с помощью различных сочетают законов изменений связанных параметров.

Расчетная схема

Рис.!.

Таблица 1

n/n , Вид обработки Параметры движим я • i

X У Z A С l

1 Обработка вилтовой поверхио-1 i ста переменного шага . j const const Z = fc(t) const С - f? (t) '

2 Обработка винтовой поаер.шо-1 ста постоянного шага 1 const ! co;ist ■ z = fb(t) ccnsi C==fz(t) ;

3 Обработка вшлоаой ковер; но-1 хта переменного шага на аалках | const V"i!c(t) пшербовдядкогапрофидя | - Z = fTC(t) ■ . i ;' : const . 1 С у f'tx (t) ;

4. Обрабопа ц;1Л'Шдрнческ;,'х поверхности с pasBqiHyrdi осью const ' const : 1 ! ' [ Z = f(t) ' const j const j i

5 Радиальное затылоаание реющего инструмента X = s>(t) i const const const 1 Сv" fv !t)

6 . t Косое затылошние режущего ш- 1 ] стру мента • X = fec't) ! V = 1'ис (t) Z = fxYC (t) i 1 : I . ' ; const | C= f-07. (t) j

i Обработка вшпоаой поверхыо-7 ' i era аксиальн>ридиальнаго тала ) сакпшным поворотом круга '^ = fvzAc(t; i Y = ibc(t) Z = fxVAc(t) 1 i' ; I ; j A-fcnc (")•! C-fxuUi) j

Заколи изменения параметров определимте« в соответствии с требованиями формирования выходных параметров поверхностей и технологическими параметрами оборудования. Например, для зашловаш» - законом изменения надешш затыловочного кулачка и параметрами установки цшифовалыСого круга, дм конических разверток - законом расположения режущих кромок на конической поверхности, для валков поперечно-винтовой прокатки - законом изменения положения нетра заготовит относительно поверхнос ти валка. Все эти законы могут быть описаны набором элементарных функций с заданной точностью, что позволяет обеспечить преемственность моделирования конкретным приемам и условиям обработки в реальном прошводстве. Для станков с ЧПУ ' целесообразно использовать функции линейной, круговой и параболической интерполяции. Если требуемый закон движения не удовлетворяет этим трем функциональным зависимостям, то его можно получить путем разбиения на более мелкие составные части и аппроксимации этих частей с помощью указанных законов.

Аналитическое описание модели определяет положение точки поверхности дискового инструмента в пространстве В конкретный момент времени и представляется системой уравнений.

X = Аш -I- АаХи + А12Хн Y.= B10+BnX1I+BuX. ' Z = с10 + с„хи + с12х„.

Хн +Yu =

R„ = f(zj

где

A)l) = XtcosCl-(Yt -ZasinAt)sinC, Au = cosCt

A,j = — cos A, sin С, B10 = (Y, - Z„ sin A,)cosCt + X, sin С, B„ = sinCt '

B,2 = cosA, cosC, C10 = Z, + Z„ eos A,

c„=o

C|2 = sinAt

где: Xi, Y,, Z,, At, С, - независимые управляемые координаты

1 _-------В работе рр.ссмотрсгш'случаи задания каркаса поверхностей детали виде

совокупности осевых и торцовых сечений, определены основные математические зависимости нахождения следов огибающей в задкпплх .плоскостях. Разработанная модель позволяет без изменения магматического аппарата использовать различные описания формируемых поверхностей.

- -р третьей главе рассмотрен механизм управления точностью определения огибающей. Огибающая семейета поверхностей следов окружное*! ен, проходящих через заданное сечение, определяется копкреттшм проф|щем инструмента и параметрами его движения. Огибают«« млякт, ттещхшиш (соеготгь) ш ¡шиши учжггкоя цягс '1), "сторис формируются рэттакш «пе-• 1«мн профиля н'псфу мен т. ,

Огибающая семейства следов окружности

Получаемая огибающая может иметь несколько различных, с точки зрения профилирования, участков, а именно:

участки аЬ и еГ- переходные кривые, йрофилирутотся соответственно одним или левым или правым горновым сечением инструмента;

участки Ьс и de - фасонной обработки в нижней части огибающей, в профилировании участвуют все сечения соответственно для левой и правой части профиля;

участки сЦ и ^ - переходных кривых, формируются одним сечением, расположенным в середине участка профиля; '

10 ' 4

y-iscti-u ha ii ij - обработки в верхней части огибающей, фор-

мируются рззяшшыин алешгздш.

В ебще,у. случае этих участкоа может Сьпь различное количество, при :яом следует отметить, чти не «сг сечешга участвуют в профилировании, а вся огибающая состоит всего ш доух типов участков:

- первый тип учгхткоа, когда огибающая является частью следа окружности (переходная кривая, участок подреза).

- второй тин участков, где каждая точка огибающей формируется соответствующем сечением инструмента (фасонная обработка).

Таким образом можно сделать вывод, что ошбшощая зависит от формы следа проходящею сечения, a laic же от в »шшодействия лих следов (рис. 3.).

Механизм формирования огибающей

Рис.3.

Если след окружности" находится внутри и не имеет точек касания с он бающей, то такое сечение не профилирует.

Если очо расположено впереди профилирующего по ходу движения, 1 оно снимает припуск и играет роль заборного конуса. При этом можно варь ровать формой этого участка профиля с целью, получения дополиителыи преимуществ (улучшить резание, повысить технологичность).

Сечения следующие за профилирующим участвуют п тме ме?алла. и но мерс- износа которого, они становятся формообразующими. Таким" образом нельзя варьировать формой такого не профилирующего участка, так как он выступает как функциональная калибрующая часть.

Можно отметить, что наибольшее значение в процессе профшпфопаннл поверхности детали имеет форма соответствующе! о следа окружности, которая будет зависеть от параметров профиля инструмента и параметров его движения. Причем параметры движе1птя являются домшщруюшими.

Для формир«рят;-т мс-с-тппми ^нршлешм шинпгтт-ю гчтр^-гтепЫ Un-C^ùiiicu необходимо рассмотреть тпфщурздию и параметры каждого следа и их совокупности.

Для .формализации механизма управления точностью определения ош-багощей производящей поверхности рассмотрены характеристики следов окружностей, и дано их параметрическое описание. В результате которого разработаны два варианта определения огибающей: первый основан на графическом моделировании, второй - на разработке специальных алгоритмов, использующих численные методы, обеспечивающие определение огибающей с заданной точностью и максимально быстро (1 - 2 мтгпута !' V'.' 'i 86/133) ira каждую точку, рассчитанную на заданном линии сетки

Определены зоны устойчивости алгоритмов нахождения огибающей к совокупности следов окружное гей, составляющих профиль ипсфумепта. В результате -»того предложено использовать одноврсмсшю вертикальные и горизонтальные лшпш сетки для расчета требуемых поверхностей и контроля за точностью определения огибающей,

Установлено, что в процессе обработки возможно формирование профиля обрабатываемой поверхности крайними торцовыми сечениями дисковою инструмента . Это приводит к необходимости решение новой задачи; где тор-' Цовая плоскость инструмента ограничена крайней точкой профиля

Решите такой задачи так же возможно с использованием предлагаемого метода. Для этого рассматриваем экстремальную задачу по .нахождению мак-симаиьного и минимального значения" на задшшой линии сетки точек ее пересечения с прямой лшшей, соединяющей две точки пересечения сечения окружности инструмента с задшшой плоскостью в текущий момент времени.

Учитывая, что-окружность может не пересекать плоскость, а формируемый отрезок, принадлежащий торцовой поверхности инструмента, не пересекать заданную линию сетки, необходимо для решения экстремальных задач построить такую целевую функцию, которая обеспечивала бы надежное получение результата без построения сложного алгоритма оценки области существования решения. Такие функции были разработаны. Функция L по нахождению минимума на заданной линии сетки представлена на рисунке 4. Целевая функция содержит участки:

ав, Ь'а' - участки когда окружность не имеет точек пересечения с заданной плоскостью;

Целевая функция определешхя минимального значения на линии сетки

ис, с'Ь' - участки когда окружность пересекает заданную плоскость, но не формирует указанную линию сепси;

1с' - участок на котором формируется огибающая торцовой поверхности на заданной линии сетки.

Эти участки получаются в результате математического условий прннад нежности точек окружности 2ц заданного радиуса Кц в процессе двюкенго дискового инструмента от начального 1| до конечного положения 12.

Фуцкция имеет точки разрыва, которые определяются выполнением со огветствукяцих условий. В этой функции. используется два фиктивных очен: больших числа С?1т.1х, (Ьггах- значения которых равны:

<21тах = 90000000; .'

Огшг " 99999999

Тогда участки до пересечения окружности с плоскостью будуг определяться уравнениями: . :

где Ь2 - определяет величину приближения окружности к плоскости.

Отсутствие нсрессчсшпт торцовой поверхности заданной линии сетки определяется уравнением: ь-.д1пих т Ь,,.

где Ь1 - есть минимальное расстояние отрезка торцовой плоскости да зл-дящтоП лтаяпг'сспзг.

Тогда оценочный параметр, определяющий реальное формгропание л"и-шги сетки, будет значительно отгапаться от фиктивных значений целевой функция/

Аналогичная функция разработана и для нахождения максимума, только фиктивное значаще этой функции имеет пропшоиоложный знак.

Определение крайних точек на заданных линиях сетки так же производится с использованием численных методов.

На первом этапе производится' сканирование целевой функции с задан- . ним шагом, а затем уточняется методом золотого сеченн' По результатам расчета выбирается максимальное и минимальное значения на заданной линии сетки. Н случае отсутствия реальных значений они отсеиваются но абсолютной величине д1та,.

Использование двух эшх расчетов позволяет полностью представить дисковый инструмент в виде материального тела и определить оставляемый им след (формируемый профиль) при любых параметрах его дв1скения.

П четвертой главе приведены примеры решения ряда задач с использованием разработанной.математической модели, алгоритмов и программы расчёта: ' . "' " * ,.......•

- обработан тпгговой поверхности постоянного тага одноу1 ловои диско вой фрезой;

- винтовой, поверхности переменного шага для однозаходных валков поперечно-винтовой прокатки шаров;

- винтовой поверхности на конусе, на примере многозйходных когагте-еких винтовых разверток с большим углом наклона режупдах кромок.

Расчеты проводились для оценки адекватности определения огибающей и выработки рекомендаций по использованию предлагаемою метода.

Полученные результаты позволили сделать след^тощис научные выводы:

а) Решение задач профилирования винтовых поверхностен дисковым инструментом, -движущимся- с заданными параметрами, позволяет об-ьедшптть решети ряда взаимосвя'затшх задач: . * ■

. - определи!ь формируемый фасошшй профиль поверхности в заданном сечении;' . ■ '

- рассчитать переходные кривые; ,

- определить подрезы в процессе обработки, как.при первичном, гак и

вторичных контактах.,

б) Алгоритм определения огибающей в заданных плоскостях на заданных линиях сетки остается неизменным для обработки поверхностей, как переменного, так и постоянного шага

в) В отличии от днфферетщалыгых в бсздифферешшальных методах профилирования в. процессе решения не возникает недействительных корней.

г) Время расчета до данному методу значительно увеличивается, но при. этом уменьшается суммарное время на само проектирование, в следствии использования простейшего математического аппарата, подготовки исходных, данных и независимости механизма управления точностью определения огибающей от специфики движения.

д) Применение графического моделирования позволяет очень быстро оцетшть возможность получения требуемого результата, а так же создать механизм управления получешш требуемого профиля обрабатываемой поверхности в конкретных условиях производства при использовании стандартных типов инструментов.

е) Расчет параметров движения выполняется с учетом технологии изготовления вшгговых поверхностей, что позволяет упростить механизм перехода от теоретических параметров к практическим. '

Общие выводы но работе.

Проведенный анализ различных методов 1фоф>нлировашш позволяет сделать следующие выводы.

¡.^Использование методов профилирования, основанных на дифференциальных принципах определения огибающих семейства производящих поверхностей, не снимает вогфосов определения Параметров установки инструмента, его профиля, а также реальной формируемой поверхности в елуч.и , когда условие профилирования не выполняется. Множество получаемых корней решения уравнений профилирования дифферешшальнымн методами содержит, так называемые, недействительные корни, отделение, которых силы ¡о затруднено Использование вместо-алгебраических уравиешщ матричного и тензорного счисления утфощает описание задач профилирования, но не снимает выше перечисленные вопросы, а наоборот делает их более актуальными, что ограни-чтшает применение этих методов при профилировании сложных вшгговых поверхностей.

2 Использование дифференциальных методов профтршрования сложных винтовых поверхностей, основанных на теории множеств И групп, требует огромных ресурсов вычислительных систем гфИ обеспечении требуемой точности, и в ряде случаев это огфавдано, но недост атком таких Методов является не возможность формализовать гфоцесс утфавления выходштми параметрами, использование итерационного метода не возможно из-за очень большого количества расчетов.

3. Использование Осздиффсрснниальпого каркасно-кииемашческого МС-года расчета сложных винтовых поверхностей позволяет снять большинство ограничении дифференциальных методов и менее громоздко. чем использование мсгидов 'rctipîîH множеств. .Эта. позволяет применять итерационные расчеты, с целыо форматизации механизма управления формой ;>гпбакидай в соответствии с требованием чертежа, учесть оен'жные технологические особенности профилирования.

4. Гйлрг^С^ТУГ? ЧЯТвмишЧОЛаи í-tOZC."^. сложных винтовых поверхностей движущимся дисковым nrtCTpywwHw* с «uainfcJM ттро-Ьмт-м и параметрами движения. позволяющая объединить решение целого ряда задач;

- обработка винтовой поверхности постоянного шага;

- обработка винтовой поверхности переменного ¡нага;

- обработка винтовой поверхности переметюго тага на валках гипербо-лоидного профиля;

- обработка цилиндрических поверхностей с развернутой осью;

- радиальное и косое затыЛовште режущего инструмента;

- обработка flUHToiioií поверхности «кг.иалыю-р'адналмюго типа с активны»; попоротом крут а;

5 С использованием безлнфференнчальных методов ра«ряботаны мехм-швмы фафического и аналитического определения огибающей движуще! оея дискового инструмента в осевом и торцовом сечениях на горизонтальных и вертикальных линиях сетки, которые обеспечивают получение требуемой юч носги расчета и позволяют отслеживать механизм формирования профиля.

6. Разработаны алгоритм и программы моделирования процесса профи лировшпм сложных винтовых поверхностен, позволяющие в диалоговом ре жиме определять графически .и аналшическн параметры формируемой поверх нос!и и зал.ипп.я сечениях на шбрашплх лшшях сетки.

7. Использование каркасПо-кннематческого меюда при пр«фчттоова-пии поверхностей постоянного шш а позволяет объединить п себе решение не лого ряда задач:

- расчет профиля детали, формируемого фасонной частью дискового инструмента: ' .

- определение переходных кривых формттруеммг точками излома на профиле лце грумепта:

- определение и :сл!К'сифчканнго подрезов в случае не выполнения \с;ю пил профилирования;

■ определение формообразующей н неформообразмотей пастей инстру мента. ■ ;

. 8. При o6pg6otke елсшшх йшгговых поверхностей решаются псе пере численные выше задачи, а также добавляется возможность решения задач;

- рпечет трансформации (изменения) профиля , в зависимости от .нзме-тшкшшхея па р а не гр о в и нструм е i г га ;

- внесение изменений и технологическую систему с целью уменьшен!« погрешиост ей изт oí овления сложной винтовой поверхности.

В заключении следует отметить, что профилирование сложных винтовых поверхностей дисковым инструментом с использованием каркасно-юшематического метода позволяет значительно сократить затраты на проектирование инструмента, повысить качество обрабатываемых поверхностей и технологичность их изготовления.. • ,

Основное содержание работы отражено в следующих публикация*.

ГВанькович А.Т., Илюхин С.JO-, Крутилин С.А. Фрезерование цилиндрических поверхностей инструментом с осью, повернутой относительно направления движения подачи //Совсрщенствоашше конструкции инструмента и метрологические аспекты производства. - Тула; ТулГУ, 1996. - С. 51 -56.

2.Илюхин С.Ю., Крутилин С.А. Графическое моделирование процесса формообразования сложных фасонных поверхностей //Тезисы докладов совещания «проблемы теорий проектирования и производства инструмент а». - Тула: ТулГУ, 1995. - С 86-87.

3. Илюхин С.К)., Крутилин С.А. Методы профилирования инструментов для обработки сложных фасонных поверхностей //Технология механической обработки-Тула: ТулГУ, - 1995. - С. 106-.110.

4 Илюхин С.К)., Крутилин С.А. Моделирование процессов формообразования сложных вишовых поверхностей //Сборник трудов Международно? юбилейной научно-технической конференции «Пропрессившле методы проектирования технологических процессов, станков и инструментов». - Россия, Ту да. 26- 28 мая 1997. - С. 115. . •

5. Илюхин С. 10., Крутилнп С.А. Профилирование поверхностей обраба тываемых при сложном движении инструмента //Тезисы докладов юбилейно) международной научно-технической конференции «Вогфосы совершенством ния технологических процессов механической обработки и сборки». - Тула Ту^'У, 1996. - С. 80 - 81.

6. Илюхин С.Ю., Крутилин С.А. Разумов-Раздолов К Л. Текденщш раз вития инструментального щююводсгва о современных условиях //Тезисы док ладов Совместной сессии и выставки-ярмарки перспект шшых технологий. Россия, Гула, 18 - 20 ноября 1997: - С. 127 - 128., ' ''

7. Илюхин С.Ю., Крутилин С.А., Разумов-Раздолов K.JÍ. Копнетсалыш основы профилирования сложт}ых винтовых поверхностей дисковыми инсгрз метами //Технология мехшияеекой обработки н сборки. - Тула: ТулГУ, 199( -с. 121 -124. . ' . ' '

llu.uiHi-atiu в нечагь /t' •''•-''^. фирмат бу»1ат 60x84 1/16. Бумага тиишрафисая №.

Оф%.ч'<и*яшчхть.Vm.лет.л. .Усл.к^.-órt- . Уч. иад-л. V

lupa« )Ki. 3.1 ки! i-^t'i .

1».||.IKH¡¡ l uiy.upciBiiiill.iil уцивсрситс.1. 300600, i. Тула, пр. Ленина, 92

Гс.чакпнишш- иí.Tuít'.ibeKíiii цси(р ТЗ.'Лсьчмо Idcy/tupctiicfiiiuiu ¡инвцнини

•ЗДОМЛ, i. Туя»,у:». Боялим, JSI