автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Формирование полых оболочек секционным разжимным инструментом

ВВЕДЕНИЕ.

1. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА.

1.1. Сущность метода и область применения.

1.2. Методы расчета процесса деформирования полых оболочек секционным инструментом.

1.3. Цели и задачи исследований.

2. АНАЛИЗ ДЕФОРМИРОВАННОГО СОСТОЯНИЯ ПРИ ШТАМПОВКЕ ПОЛЫХ ОБОЛОЧЕК СЕКЦИОННЫМ РАЗЖИМНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ С ПОМОЩЬЮ КИНЕМАТИЧЕСКИ ВОЗМОЖНЫХ ПОЛЕЙ СКОРОСТЕЙ И УСКОРЕНИЙ.

2.1. Уравнения движения, поля скоростей, ускорений и энергосиловые параметры процесса деформирования полой .оболочки равномерным внутренним давлением.

2.2. Линии тока, поля скоростей и ускорений при штамповке полых цилиндрических оболочек секционным разжимным инструментом.

2.2.1. Плоское деформированное состояние.

2.2.2. Плоское напряженное состояние.

2.2.3. Уравнения движения при раздаче оболочек секционным разжимным инструментом выпуклой формы.

2.3. Определение энергосиловых параметров процесса

Выводы.

3. ПРЕДЕЛЬНОЕ СОСТОЯНИЕ И УСТОЙЧИВОСТЬ ПРОЦЕССА ДЕФОРМИРОВАНИЯ ПОЛЫХ ОБОЛОЧЕК СЕКЦИОННЫМ РАЗКИМНЫМ ИНСТРУМЕНТОМ

3.1. Методика оценки устойчивости процесса.

3.2. Учет деформационного упрочнения.

3.3. Изменение толщины стенки оболочки в процессе дефоршрования.

3.4. Определение параметров огранки при деформировании цилиндрических оболочек секционным разжимным инструментом.

Выводы.

4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ.

4.1. Методика проведения экспериментальных исследований.

4.2. Оборудование, оснастка и приспособления.

4.3. Обработка экспериментальных данных.

4.4. Определение экспериментальных полей перемещений при формоизменении секционным разжимным инструментом

4.5. Распределение деформаций и предельное состояние при раздаче полых оболочек секционным разжимным инструментом.

Выводы.

5. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИЙ И ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Штампы-экспандеры для деталей сложной формы

5.2. Внедрение результатов.

Выводы.

Решения ХХУ1 съезда КПСС и "Основные направления экономического и социального развития СССР на I98I-I985 годы и на период до 1990 года" предусматривают опережающие темпы роста машиностроения и металлообработки, а также существенное сокращение отходов и потерь металлопродукции. Решение этой задачи возможно за счет повышения эффективности производства, улучшения качества выпускаемой продукции и применения экономичных методов формообразования деталей [i].

В продукции, выпускаемой машиностроительными предприятиями, применяется большое количество деталей в виде полых оболочек, получаемых обкаткой на токарных станках, вытяжкой с последующей сваркой и т.д. Изготовление полых оболочек данными методами предусматривает высокую квалификацию рабочих, большое число технологических операций, значительные потери листового материала в отход.

Одним из перспективных методов получения оболочек сложной формы является формоизменение сварной или цельной заготовки секционным разжимным инструментом. Применение данного метода позволяет повысить коэффициент использования металла, производительность труда, улучшить качество и снизить себестоимость изготовления детали.

Более широкое внедрение штамповки секционным разжимным инструментом в производство задерживается из-за недостатка экспериментальных и теоретических исследований особенностей процесса, к которым можно отнести неравномерность распределения деформации по объему заготовки и локализацию ее в местах разъема секций, а также устройств, позволяющих получать качественные детали сложной формы.

В опубликованных исследованиях процесса деформирования разжимным инструментом в основном рассмотрены вопросы технологии, проектирования специализированного оборудования и расчета усилии. Причем в теоретических исследованиях, как правило, различие процессов деформирования оболочки секциями и равномерным внутренним 1 давлением не учитывается. Такие вопросы, как устойчивость процесса деформирования, которая, как известно, связана с предельной степенью деформации, влияние конфигурации инструмента, неравномерность распределения деформации по периметру и высоте заготовки изучены недостаточно.

Целью настоящей работы являются теоретические и экспериментальные исследования кинематических и энергосиловых параметров, условий устойчивого деформирования полых оболочек секционным разжимным инструментом при различных напряженно-деформированных состояниях, а также совершенствование и разработка новых устройств, позволяющих стабилизировать и интенсифицировать процесс деформирования.

На основании кинематически возможных полей скоростей, учитывающих неравномерность распределения деформации, разработан алгоритм и составлена программа расчета, позволяющие определять конечные размеры детали в зависимости от свойств материала, особенностей штамповой оснастки, относительных размеров заготовки, а также анализировать энергосиловые параметры процесса с учетом упрочнения материала. Уточнены зависимости для определения параметров огранки изделия.

Предельную степень деформации оболочки определяли по методике, предложенной А.Д.Томленовым, в том числе с расчетом показателя напряженного состояния по теории пластического течения через скорости деформации.

Полученные зависимости подтверждены экспериментальными данными и численными расчетами на ЭВМ.

При проведении экспериментальных исследований механические свойства используемого листового материала определяли с помощью1 автоматизированной установки для замера равномерного относительного удлинения, разработанной и изготовленной на кафедре МиТОЭДД Ростовского-на-Дону завода-ВТУЗа.

Предложен ряд новых штампов для формоизменения полых оболочек секционным разжимным инструментом, позволяющих интенсифицировать процесс и повысить качество получаемых деталей сложной формы*.

Диссертационная работа выполнена на кафедре "Машины и технология обработки металлов давлением" "Ростовского-на-Дону ордена Трудового Красного Знамени института сельскохозяйственного машиностроения. у

Автор выносит благодарность доценту, кандидату технических наук Аверкиеву А.Ю. за консультации,проведенные при выполнении данной работы.

I. СОВРЕМЕННОЕ СОСТОШШ ВОПРОСА

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. основании экспериментально выявленных траекторий движения материальных частиц предложены кинематически возможные поля скоростей, учитывающие различные схемы напряженно-деформированного состояния процесса и неравномерность распределения деформаций по объему оболочки при раздаче ее секционным разжимным инструментом.

2. Разработан алгоритм и составлена программа расчета кинематических характеристик и энергосиловых параметров процесса с учетом деформационного упрочнения и контактных сил трения, позволяющая определять из условия минимума мощности деформирования, в рассмотренных диапазонах исследований 0,005— 0,03,£ ~ 0,25, 0,03 3, характеристики неоднородности деформации и ее локализацию на разъемах секций инструмента.

3. Теоретически рассчитаны критические значения деформаций при формоизменении полых оболочек разжимным инструментом, в том числе по теории пластического течения. Показано, что показатель напряженного состояния, используемый в методике Томленова А.Д., целесообразнее определять через скорости деформаций, это позволяет учесть историю нагружения и получать значения критических деформаций с погрешностью, не превышающей

4. Условие деформирования инструментом с минимальным количеством разжимных секций для силового режима наиболее выгодно, но не удовлетворяет качественным показателям. Использование разжимного инструмента с количеством секций М ~ 12.16, при относительных размерах заготовки *%£«£0,03 и степени деформации £ ^ 0,25 способствует увеличению предельной степени деформации, обеспечивает получение качественного изделия по параметрам огранки $ изменению толщины стенки по периметру оболочки.

5. Наряду с общей методикой и программой расчета на ЭВМ, предложены зависимости и диаграммы для определения экстремальных значений толщины стенки оболочки с погрешностью, не превышающей 15%.

6. Разработаны конструктивные способы уменьшения огранки за счет изменения радиуса инструмента и применения подвижных ползушек, построена номограмма для определения длины прямолинейного участка и изменения радиуса оболочки по участкам.

7. Экспериментально исследовалось деформированное состояние оболочки. Предложены упрощающие формулы для расчета усилий, в том числе с учетом деформационного упрочнения. Результаты теоретических исследований по усилиям подтверждены экспериментами и численными расчетами на ЭВМ, погрешность не превышает 15%.

8. Разработаны и рекомендованы для промышленного внедрения ряд оригинальных штампов-экспандеров, позволяющих улучшить качество получаемых деталей сложной формы, интенсифицировать и стабилизировать процесс формоизменения оболочек, новизна которых защищена авторскими свидетельствами.

9. Разработана автоматизированная установка с электромеханическим тензометром для замера логарифмических деформаций, позволяющая определять параметры штампуемости, в том числе показатель деформационного упрочнения с повышенной точностью и производительностью.

10. Разработан и внедрен технологический процесс и штамповая оснастка с использованием разжимного инструмента для изготовления деталей типа "труба" с годовым экономическим эффектом 57 тыс.рублей. Применение методики и автоматизированной установки для определения параметров штампуемости позволяет получить годовой экономический эффект около 29 тыс.рублей.

5. ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ И ВНЕДРЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

5.1. Штампы-экспандеры для деталей сложной формы

Применение процесса раздачи секционным разжимным инструментом наиболее целесообразно при изготовлений деталей сложной формы

126] . Однако традиционная штампован оснастка с использованием цельного секционного инструмента не позволяет проводить деформирование заготовки с различной степенью деформации по участкам, вследствие чего ухудшается качество получаемого изделия.

С целью дифференцированной раздачи участков заготовки был разработан и изготовлен штамп, защищенный авторским свидетельством

127], позволяющий получать детали типа "зонт" (рис.5.1) из полых оболочек в виде усеченного конуса. Дифференцированная раздача в штампе-экспандере осуществляется за счет использования дополнительного разжимного инструмента, секции которого в процессе деформирования перемещаются в радиальном направлении под действием отдельного клина. Причем клинья разжимного инструмента выполнены с различными углами конусности, что позволяет получать различную степень деформации по участкам.

Штамп (рис.5.2) работает следующим образом. Заготовка устанавливается на разжимной секционный инструмент I до соприкосновения с поверхностью съемника 2. При ходе ползуна пресса вниз верхняя плита штампа 3 с клином 4 и разжимным инструментом 5, имеющим по нижней наружной части фаску для лучшего попадания в заготовку, опускается до соприкосновения с верхней частью разжимного инструмента I. Под действием опускающегося клина 4,секции разжимного инструмента 5 перемещаются в радиальном направлении, формируя верхнюю цилиндрическую часть заготовки, до момента соприкосновения их с опорной площадкой клина 4. При дальнейшем движении ползуна пресса вниз дав

N VI 1 ч 1

V А V

1 1 1

Х>

Рис.5.1. Детали типа "зонт"

А 5.1., С. /6S

P.S.e.,c./65

Рис.5.2. Схема штампа-экспандера для дифференцированной раздачи конусной заготовки секционным разжимным инструментом: слева - в исходном положении, справа - в конечном рабочем положении ление передается через клин 4, разжимной инструмент 5 на секции инструмента I, которые опускаются по клину 6, преодолевая сопротивление подпружиненного съемника 2, и осуществляют деформирование нижней сферической части детали.

При движении ползуна пресса вверх клин 4 начинает выходить из разжимного инструмента 5, секции которого сдвигаются кольцевыми пружинами 7, захватываются шайбой 8 и удаляются из детали. Съемник 2 возвращает секционный инструмент I и изделие в исходное положение, а кольцевые пружины 9 по мере подъема секций по клину 6 сдвигают их, освобождая готовую деталь.

Экспериментальные исследования по дифференцированной раздаче полой конической заготовки секционным разжимным инструментом проводили на оснастке, показанной на рис. 5.3. Полые конические обечайки получали гибкой с последующей контактно-шовной сваркой предварительно вырубленной заготовки из листовой стали различных марок, толщина варьировалась в пределах 0,7.2,0 мм. Высоту конической оболочки определяли из условия равенства поверхностей заготовки и готового изделия.

Изменяя жесткость пружин съемника (см.рис.5.2), процесс раздачи оболочки проводили следующими способами:

1 - поэтапное деформирование оболочки, вначале раздача ее верхней части, затем нижней;

2 - деформирование верхней части заготовки с одновременной незначительной раздачей нижней, а затем формоизменение только нижней части;

3 - одновременная раздача верхней и нижней части оболочки.

Наиболее качественное изделие (рис.5.4) получается при деформировании по второму способу. В этом случае верхняя и нижняя части конусной заготовки жестко фиксируются секционным инструментом, а затем

Рис.5.3. экспериментальная оснастка для дифференцированной раздачи полых конических заготовок

Р SA.,c. №

Рис.5.4. Внешний вид заготовки и готовой детали типа "зонт", полученной дифференцированной раздачей секционным инструментом уже происходит деформирование по участкам, это устраняет в процессе деформирования перемещение заготовки в высотном направлении, улучшая качество получаемого изделия.

Усилие деформирования верхней части заготовки должно быть меньше усилия сжатия пружин съемника. Представляет интерес определение силовых параметров для данной схемы формоизменения [128] . Механизм передачи усилия пресса на заготовку показан на рис.5.5, слева - первая стадия формовки горловины, справа - вторая стадия формовки полусферы, где - сопротивление деформированию заготовки, - усилие пресса, У - число секций инструмента,^ - угол верхнего конуса, об - угол нижнего конуса,^^/J/J^ - реактивные силы, от приложенного усилия, ^р - сила тренля мевду секциями инструмента и поверхностью съемника, f^P ~ СШ1Ы трения в верхней и нижней клиновых парах соответственно, f^^ - сила трения между секциями верхнего и нижнего инструмента,. Рассмотрим отдельно процесс деформирования верхней и нижней части заготовки, не учитывая вес инструмента, т.к. он мал по сравнению с технологическим усилием. Рассматривая отдельно статическое равновесие клина и секций инструмента для верхней клиновой пары и проектируя силы, действующие на эти элементы, на вертикальную и горизонтальную оси, получим систему трех уравнений

-Qsutfi-fiOcoifi+h/jt -О

Из решения системы уравнении (5.1), имеем

5.1) л ЯН (5.2)

P.S.5.,c. /69

Рис.5.5. Схема передачи усилия пресса на заготовку при проведении дифференцированной раздачи в штампе-экспандере

Для нижней клиновой пары получим

-Рг~+РСОМ ~?ъ PsutJL -Q +PsittdL + PcfiScC * О откуда //. liQ<i. f

Таким образом, усилие пружин съемника определяется по уравнению (5.2), а усилие деформирования заготовки подобной формы по максимальному усилию Ph или 8, , где Р»р~Ргч

Принцип дифференцированной раздачи используется также в штампе, защищенном авторским свидетельством fl29], (рис.5.6).Заготовка, предварительно сваренная по форме цилиндра, надевается на секционный инструмент I и 2. При движении ползуна пресса вниз верхний клин 3, преодолевая сопротивление пружины 4, раздвигает секции верхнего инструмента I,формируя верхнюю часть заготовки. Перемещение происходит до момента соприкосновения секций инструмента I с опорной площадкой клина 3. Затем начинают раздвигаться секции нижнего инструмента 2, опускаясь по граням клина 5. Готовая деталь освобождается следующим образом. Пружина 4 поднимает верхний клин 3, освобождая секции инструмента I, которые сдвигаются в исходное положение пружинами 6. Съемник 7 под действием пружин 8 поднимается, возвращая в исходное положение секции инструмента 2, сдвигаемые пружина -ми 9. Разработанная конструкция позволяет значительно улучшить качество получаемого изделия, при большой высоте детали исключить большие холостые хода пресса, а также уменьшить огранку по перимет

5.6. Схема штампа-экспандера для дифференцированной раздачи полых заготовок ру изделия за счет использования минимального зазора между внутренним диаметром заготовки и наружным диаметром секционного инструмента.

Получение полых деталей с внутренними фланцами представляет трудоемкий процесс, включающий несколько технологических операций. Например,сепаратор роликового подшипника изготавливается по следующей технологии: вырубка заготовки, вытяжка, обрезка фланца, калибровка и одновременная вырубка дна, завальцовка на токарном станке.

Конструкция штампа, защищенная авторским свидетельством [130] , позволяет получать детали с внутренними фланцами за один штамповочный переход, используя секционный разжимной инструмент.

Деталь (рис.5.7) изготавливается из предварительно согнутой и сваренной встык электродуговой сваркой либо внахлест контактно-шовной сваркой полой цилиндрической заготовки.

На рис. 5.8. показана схема разработанного штампа. К верхней плите I крепится конус 2, на котором расположены секции разжимного инструмента 3, удерживаемые на нем с помощью шайбы 4 и кольцевых пружин 5. На конусе 2 также установлена прижимная плита 6, укрепленная на верхней плите I и подпружиненная шестью пружинами 7. Усилие пружин подбирается при наладке штампа. На нижней плите 8 выполнен выступ 9, высота которого соответствует толщине материала заготовки. Штамповка детали в штампе-экспандере происходит следующим образом. Заготовку устанавливают в кольцевую канавку 10, выполненную на нижней плите, глубина которой равна размеру внутреннего фланца готовой детали. При ходе ползуна пресса вниз секции разжимного инструмента 3 опираются на поверхность выступа 9 и под действием клина конуса 2 начинают горизонтальное движение. Одновременно прижимная плита 6 зажимает заготовку в канавке 10 и выборке II, выполненной в прижимной плите 6. В процессе деформирования средняя часть заго

1 0 1

PS.h, с. i?3

Рис.5.7. Чертеж детали сепаратора роликового подшипника

Р. 5.8., с. /93

Рис.5.8. Схема штампа для получения деталей с внутренними фланцами методом раздачи секционным разжимным инструментом, слева - в исходном положении, справа - в конечном положении товки под действием раздвигаемых секций раздается, вытягивая торцы из канавки 10 и выборки II, которые своими кромками подгибают концы обечайки внутрь. В процессе дальнейшего деформирования средняя часть заготовки раздается до нужных размеров, а торцы обечайки протягиваются через зазоры, образованные между секциями разжимного инструмента и поверхностями прижимной и нижней плиты, препятствуя образованию гофров в зоне фланцев. При ходе ползуна пресса вверх кольцевые пружины 5 возвращают секции разжимного инструмента в исходное положение, а шайба 4, захватывая их, удаляет из готовой детали. Для ограничения вертикального хода верхней плиты I используются упоры 12, позволяющие получить фиксированные размеры детали.

Работоспособность штампа-экспандера (рис.5.9) была подтверждена при изготовлении деталей (рис.5.10) с внутренним диаметром от 70 до 250 мм из сталей различных марок толщиной от 0,5 до 1,5 мм.

Использование данного штампа позволяет значительно повысить производительность труда и снизить трудоемкость изготовления деталей.

5.2. Внедрение результатов

На одном из предприятий деталь типа "труба" (рис.5.II), изготавливалась из стали I2XI8HI0T толщиной 1,5 мм по следующей технологии:

1) резка листа на полосы и карты;

2) вытяжка одной половины детали;

3) калибровка заготовки;

4) обрезка фланца и донных частей заготовки;

5) сварка детали из двух половин по двум наружным фланцевым соединениям. данная технология изготовления детали не являлась оптимальной и могла быть улучшена.

Рис.5.9. Экспериментальная оснастка для получения деталей с внутренними фланцами методом раздачи секционным инструментом f> s.m, с. т

Рис.5.10. Внешний вид деталей с внутренними фланцами,полученных раздачей секционным разжимным инструментом ш/т-рб-сг &/S3,

Ч>ч\ с S5 МО у ----- > ос i ^

------ /

AS.//.,С. f76

Рис.5.II. Эскиз детали "труба"

По предложению кафедры ivi и ТОЩ Ростовского-на-Дону завода-ВТУЗа при ПО "Ростсельмаш", деталь типа "труба" переведена на изготовление по новой технологии, включающей следующие операции:

1) резка листа на полосы и карты;

2) гибка в форму полой обечайки;

3) электродуговая сварка по образующей;

4) раздача детали в штампе-экспандере с секционным разжимным инструментом.

Резка листа на полосы и штучные карты осуществляется на гильотинных ножницах, а гибка полой цилиндрической обечайки - в трехвал-ковых гибочных вальцах. После гибки происходит электродуговая сварка обечайки встык по образующей в среде аргона. К сварке предъявляются требования по ГОСТ 3242-69. Раздача полой цилиндрической оболочки производится в штампе-экспандере (рис.5.12) на гидропрессе марки П6035. Штамп работает следующим образом. При ходе ползуна пресса вниз, клин-обойма I сдвигает секции обжимной матрицы 2 до их соприкосновения мезду собой. Одновременно клин 3, двигаясь вниз, раздвигает секции разжимного пуансона 4, которые деформируют обечайку до необходимых размеров. Секционная обжимная матрица 2 обеспечивает полное оформление криволинейной поверхности детали. При ходе ползуна пресса вверх пружина 5 поднимает клин 3, позволяя тем самым секциям разжимного инструмента 4 вернуться в исходное положение под действием пружин 6. Одновременно пружины 7 поднимают клин-обойму I, освобождая секции обжимной матрицы 2, которые под действием пружин 8 раздвигаются, освобождая готовую деталь.

Внедрение новой технологии и штамповой оснастки позволило получить экономию металла за счет снижения нормы его расхода на деталь с 7,56кг до 2,64кг., сварочной проволоки из стали I2XI3HI0T, повысить производительность труда, снизить трудоемкость изготовления,

P.S.f2.,c.t18

Рис.5.12. Схема штамп-экспандера для раздачи полой оболочки с помощью секционного разжимного инструмента, справа - в ис ходном положений, слева - в конечном рабочем положении высвободить технологическое оборудование, улучшить качество изделия. Годовой экономический эффект от внедрения новой технологии и штамповой оснастки для изготовления детали типа "труба" составил 57 тыс. рублей.

На Кишиневском заводе "Электромашина", как и на многих заводах нашей страны, листовой металлопрокат поставляется с различных металлургических предприятий, в том числе и из-за рубежа. Характеристики механических свойств металла отличаются друг от друга, что затрудняет его использование для листовой штамповки деталей сложной конфигурации, а требования по ГОСТ 10510-80 на технологическую пробу по Эриксену и механическим испытаниям на растяжение не достаточны для объективной оценки штампуемости. Поэтому при штамповке деталей стиральных машин "Аурика" и "Золушка" часто наблюдается брак по разрывам и трещинам.

В результате работы, проведенной кафедрой М и ТОЩ РЗ ВТУЗа, разработана и внедрена на заводе "Электромашина" методика и автоматизированная установка для замера равномерного относительного удлинения [115] , включающая в себя электромеханический тензометр для замера логарифмических деформаций, которые расширяют возможности оценки штампуемости и позволяют надежно контролировать и распределять листовой металлопрокат для конкретной формоизменяющей операции.

Внедрение методики и автоматизированной установки позволило: сократить количество исправимого и неисправимого брака по трещинам и разрывам; повысить эксплуатационную надежность штампуемых деталей; автоматизировать процесс определения механических свойств материала, в т.ч. показателя деформационного упрочнения.

Годовой экономический эффект от внедрения методики и автоматизированной установки составил 28,9 тыс.рублей.

1. Материалы ХХУ1 съезда КПСС. -М,: Политиздат,1981,-323с.

2. Громова А.Н. и др. Изготовление деталей из листов и профилей в серийном производстве/ А.Н.Громова, В.И.Завьялова, В.К. Коробов. -М.: Оборонгиз, I960, 344с.

3. Expanding Mandrel Machines. Machinery. 1967. 73, N 7, 5» 84 100.

4. Ralph E. Roper. Forming Metal Parts by Expansion. SAE Journal. March. 1967. N 5. 5. 54-55.

5. A.c. 305941 (СССР). Устройство для формовки кольцевых рифтов на полых изделиях /Корешков А.И., Васильев А.Ф. Опубл. в Б. И.,1971, №19.

6. А.с. 227982 (СССР). Устройство для калибрования ободьев колес /Ильенко E.II., Тумасов А.С. Опубл. в Б.И., 1969, № 31.

7. A.c. 919783 (СССР). Устройство для изготовления полых изделий Д. Ю.Аверкиев, Ю.А.Алюшин, А.Н.Шипилов и др. Опубл. в Б.И., 1982, £ 14.

8. Аверкиев А.Ю., Шипилов А.Н. Формоизменение листовых оболочек на экспандер-установках. В кн.: Повышение производительности и эффективности использования технологического оборудования. Тез. зональной науч. -техн.конф. - Рыбинск, 1982, с.137.

9. Аверкиев А.Ю. Холодная штамповка.: Учеб.пособие. Ростов н/Д., 1981.- 90с. (РИСХМ).

10. Мещерин В.Т. Листовая штамповка. Атлас схем. М.: Машиностроение, 1967. - 272с.

11. Романовский В.II. Справочник по холодной штамповке.-Л.: Машиностроение, 1979. 520 с.

12. Дурандин М.М. и др. Штампы для холодной штамповки мелкихдеталей. Альбом конструкций и схем/М.М.Дурандин, Н.П.Рымзин, Н.А.Шихов. М.: Машиностроение, 1978. - 107с.

13. Прогрессивные технологические процессы и оборудование холодной штамповки. Руководящий технический материал. Альбом.

14. РТМ- A23.7.I6-70. Часть I. Технологические процессы. М.,1970 - 407 с.

15. Вайнтрауб Д.А., Клепиков Ю.М. Холодная штамповка в мелкосерийном производстве. Л., 1975. - 50 с.

16. Вайнтрауб Д.А. Гибочные штампы с шарнирными матрицами. -Я.: Знание, 1963.- 22 с.

17. А.с. 360134 (СССР). Штамп с разжимным пуансоном/В.С.Гусев. Опубл. в Б.И. 1972, № 36.

18. Скворцов Г.Д. Основы конструирования штампов для холодной листовой штамповки. -М.: Машиностроение, 1972,-358 с.

19. Мошнин Е.Н. Гибка, обтяжка и правка на прессах. М.: Машгиз, 1959.- 359 с.

20. Gollwitzer George Е. Method and apparatus for forming wheel rims and the like. 1970. 11 p.

21. Williams Vearl A. Breakthrough in highvolume metal forming. Production. 1969. 65. 2. 115-115 P.

22. Automatic expander sizes large pipe sictions. Tool and Manufact. Eng. 1969. 62. 1. 28-50 p.

23. Hydraulic expander saves over $ 6000 a year. Tooling and Product. 1968. 55. 10. 76-77 p.

24. Аверкиев Ю.А. Холодная штамповка. Формоизменяющие операции. : Учеб.пособие. Ростов н/Д. Изд, -во Ростовского университета, 1984. - 287 с.

25. Gentzsch Gerhard. Eationeller Arbeiten mit Sperialmaschi-nen. Aufmeiten mit starren Werkreugen. Bader Bleche Rohre. 1976»17. 5. 191-195 s.

26. Wick Charles H. Radial stretch forming оц expanding mandrel machines. Mach. and Product. Engng. 1967. 111 • 2856. 260-268 p.

27. Westinghou.se automates washer tub fabrication. Internat. Enamelist. 1965. 15- 3. 14-17 p.

28. Dallas Daniel B. Tooling up for radial forming. Manuf.

29. Eng. and Manag. 1970, 64, N 6. 56-40 p.

30. Поляков Ю.Л. Изготовление обечайки из титанового сплава 0T4-I методом формовки с растяжением. Кузнечно-штамповочное производство. 1971, № II, с.17-18.

31. Поляков ЮЛ. Листовая штамповка легированных сплавов. -М.: Машиностроение, 1980. 95 с.

32. Lewis George Т. Stretchforming. Weld, and Metal Fabr.1970. 53. 9. 560-561 p.

33. Spizig J.S. Strechformen von Blechzylindern. Werkstattst-echnik. 1965. 55. 11- 560-562 s.

34. Bovle Matt. High-speed forming of cylindrical sheet metal parts. Machinery. 1969. 75. 7. 98-99 p.

35. Hydraulic expander produces complex tapered cylinders. West. Mach. and Steel World. 1970. 61. 5. 30-52 p.

36. Lewis George T. Stretchforming. Weld, and Metal Fabr. 1970. 38. N 9. 360-361 p.

37. Унксов Е.П. Инженерная теория пластичности. Методы расчета усилий деформирования. -М.: Машгиз, 1959. 328 с.

38. Унксов E.II. Инженерные методы расчета усилий при обработке металлов давлением. М.: Машгиз, 1955. - 279 с.

39. Сторожев М.В., Попов Е.А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977. - 434 с.

40. Томсен Э. и др. Механика пластических деформаций при обработке металлов /Э.Томсен, Ч.Янг, Ш.Кобаяши/ Пер. с англ. М.: Мир, 1969. - 504 с.

41. Томленов А.Д. Теория пластического деформирования металлов. -М.:Металлургия, 1972. 408 с.

42. Соколовский В.В. Теория пластичности. М.: Высшая школа, 1969. - 390 с.

43. Качанов Л.М. Основы теории пластичности. -М. -Л.: Наука, 1969. 420 с.

44. Смирнов-Аляев Г.А. Сопротивление материалов пластической деформации. Инженерные расчеты процессов конечного формоизменения материалов. М. -Л.: Машиностроение, 1978. - 368 с.

45. Смирнов-Аляев Г.А. Механические основы пластической обработки металлов. -М.: Машиностроение, 1968. 272 с.

46. Теория обработки металлов давлением /И.Я.Тарновский, А.А. Поздеев, О.А.Ганаго, В.Л.Колмогоров и др. -М.: Металлургиздат, 1963. 672 с.

47. Пластическое формоизменение металлов /Г.Я.Гун, П.И.Полу-хин, В.П.Полухин, Б.Л.Прудковский. -М.: Металлургия, 1968. 416с.

48. Джонсон В., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла /Пер. с анг. -М.: Металлургия, 1965. 174 с.

49. Алюшин Ю.А. Теория обработки металлов давлением. :Учеб. пособие Ростов н/Д., 1977. - 86 с. (РИСХМ).

50. Сегерлинд Л. Применение метода конечных элементов /Пер.с анг. М.: Мир, 1979. - 388 с.

51. Норри Д., де Фриз Ж. Введение в метод конечных элементов /Пер. с англ. М.: мир, 1981. - 304 с.

52. Толоконников Л.А. Механика деформируемого твердого тела. М.: Высшая школа, 1979. - 317 с.

53. Работнов КХН. Сопротивление материалов. -М.: Физико-математической литературы, 1962. 455 с.

54. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов. -М.: Физико-математической литературы, 1962. 535 с.

55. Малинин Н.Н. Прикладная теория пластичности и ползучести. -М.: Машиностроение, 1975. 398 с.

56. Теория пластических деформаций металлов /Е.П.Унксов, У. Джонсон, В.Л.Колмогоров и др. -М.: Машиностроение, 1983. 597 с.

57. Дель Г.Д. Технологическая механика. -М.: Машиностроение, 1978. 173 с.

58. Самуль В.И. Основы теории упругости и пластичности.-М.: Высшая школа, 1982. 262 с.

59. Абрамов A.M. Исследование процесса формообразования оболочек замкнутых контуров растяжением. -В кн.: Новое в технологии штамповки. Труды МАТИ. -М., Машиностроение, 1966, с.60-85.

60. Ильюшин А.А. Пластичность. 4.1. М.-Л.: Гостехтеорет-издат. 1948. - 346 с.

61. Лобанов В.К., Накутный И.Е. Исследование раздачи кольцевых поковок в штампах с разжимными пуансонами. В кн. Самолетостроение. Техн.воздуш.флота. Респ.межведомственный тематический научно-технический сб. 1976. № 39, с.65-70.

62. Алексеев Ю.Н.Вопросы пластического течения металлов. -Харьков. Изд-во Харьковского ун-та, 1959. 188 с.

63. Шофман А.А. Основы расчета процессов штамповки и прессования. -М.: Машгиз. 196I, 339 с.

64. Смоляков Е.П., Лысов М.И. Определение максимальной степени деформации при формообразовании замкнутых цилиндрических оболочек в штампах с разжимными пуансонами. Кузнечно-штамповочное производство, 1969, № II, с. 14-17.

65. Смоляков Е.П. Напряженно-деформированное состояние оболочек замкнутого контура при формообразовании их в штампах с раз-' жймнымй пуансонами. В кн. Труды Казанского авиационного института, 1969. В 112, с. 81-84.

66. Аверкиев А.Ю., Шипилов А.Н. Напряженно-деформированное состояние при растяжении листовой оболочки на экспандере. В кн. Обработка металлов давлением. Ростов н/Д, 1981, с.116-120. (РИСХМ).

67. Матвеев А.Д. Исследование местного прекращения деформации и изменения формы листовой заготовки при ее растяжении в штамповочных операциях. Лис. док. техн. наук. М, 1968.

68. Wisniewski Z.J. Rozpeczanie wytloczek powlokowych. Prz. mech. 1972. 31. N 14. 432-434 p.

69. Wisniewski Z.J. Luczak E. Technologia obciagania powlok. Mechanik. 1968. 41. N 9. 472-476 p.

70. Wisniewski Z.J. Technologia rozpeczania wytloczek powlokowych. Technologie und theoretische Grundlagen des Aufweitens. Biul. Inform. Obrobki Plastycznej. 1973. 355-376 s.

71. Fukui Shinji, Yoshida Kiyota, Abe Kunio. Stretch-expand forming.Scient.Papers Inst.Phys. and Chem.Res. 1966. 60. N1.21-31.

72. Малов А.Н. Технология холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1969. - 567 с.

73. Якуничев Е.В., Проскуряков Г.В. Совершенствование процесса кольцевой обтяжки деталей.: В кн. Труды Казанского авиационного института. 1970. Вып. 106.с. II5-II8.

74. Вольмир А.С. Устойчивость деформируемых систем.-М.: Машиностроение, 1965. 984 с.

75. Тимошенко С.П. Устойчивость упругих систем /Пер. с анг. -М.: Гостехиздат, 1955.- 550 с.

76. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. Том 2.-М.:

77. Металлургиздат. 1961, 320 с.

78. Губкин С.И. Деформируемость цветных сплавов. Сборник статей. -М.: Академиздат. 1947.

79. Соколов Л.Д. ДАН СССР. 1952. Т.ШХУП. № 6, 905 с.

80. Головлев В.Д. Расчеты процессов листовой штамповки.-М.: Машиностроение. 1974, 134 с.

81. Матвеев А.Д. Испытание листового металла на осессиметри-чное растяжение. -Кузнечно-штамповочное производство. 1971, № 10, с.14-17.

82. Матвеев А.Д. и др. Влияние неравномерности растяжения на деформацию листового металла. -Известия вузов. Машиностроение, 1977, Ш 5, с.127-130.

83. Орленко Л.П. Поведение материалов при интенсивных динамических нагрузках. М.: Машиностроение, 1964. 167 с.

84. Ржаницын А.Р. К вопросу о процессе разрушения материала при растяжении. -В кн. Исследования по вопросам строительной механики и теории пластичности. ЦНИПС. -М.: Госстройиздат, 1956.

85. Рузанов Ф.И. Локальная устойчивость тонких заготовок в условиях двухосного растяжения. -В кн. Исследования пластического течения металлов. Институт машиноведения АН СССР. -М.: Наука, 1970, с.74-85.

86. Томленов А.Д. Пластическое напряженное состояние и устойчивость процесса вытяжки деталей сложной формы. В кн.Вопросы обработки металлов давлением. -М.: АН СССР. 1958, с.3-23.

87. Рузанов Ф.И. О потере устойчивости тонких анизотропных пластин и пологих оболочек в пластической области. В кн.Исследование пластического течения металлов. Институт машиноведения АН СССР. -М.: Наука. 1968, с.44-52.

88. Колмогоров В.П. Напряжения. Деформации. Разрушение.-М.:1. Металлургия. 1970. 229 с.

89. Соловцов С.С. К вопросу о раздаче разжимным пуансоном.• В. кн. Исследование в области штамповочного производства. -М.: Мосстанкин. I960. № 5, с.41-48.

90. Соловцов С.С. Исследование формовки удлиненных фасонных деталей с замкнутыми поперечными сечениями. В кн. Исследования в области оборудования и технологии штамповки, -М.: Машгиз, 1958.

91. Абрамов A.M. формообразование сварных деталей замкнутого контура растяжением разжимными пуансонами. В кн. Передовой научно-технический и производственный опыт. -М., 1957. - 18 с.

92. Степанский Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение. 1979. 213.с.

93. Алюшин Ю.А. Теоретические основы энергетических методов расчета процессов обработки металлов давлением. :Учеб.пособие. -Ростов н/Д, 1981. 105 с. (РИСХМ).

94. Кочин Н.Е. Векторное исчисление и начала тензорного исчисления. -М.: ОНТИ, 1937. 456 с.

95. Гольдфайн И.А. Векторный анализ и теория поля. -М.: Наука, 1968. 128 с.

96. Камке 3. Справочник по обыкновенным дифференциальным уравнениям. /Пер. с нем. -м.: Наука, 576 с.

97. Алюшин Ю.А. Расчет процессов пластического формообразования по линиям тока. :Учеб. пособие. Ростов н/Д, 1979.-80с. (РИСХМ).

98. Алюшин Ю.А. Исследование процессов обработки металлов давлением с помощью кинематически возможных полей скоростей.

99. Учеб.пособие. Ростов н/Д, 1978.- 98 с. (РИСХМ).

100. Корн Г., Корн Т. Справочник по математике /Пер. с анг.1. М.: Наука, 1984. 831 с.

101. Бронштейн И.Н., Семендяев К.А. Справочник по математике -М.: Наука, 1980. 974 с.

102. Остриков В.П. Исследование и разработка процессов калибрования деталей типа втулок. Дис. канд.техн.наук. Ростов н/Д, 1982. 164 с.

103. Зельдович Я.Б., Мышкис А.Д. Элементы прикладной математики. М.: Наука, 1972.- 592 с.

104. Алюшин Ю.А., Шипилов А.Н. Кинематически возможные поля скоростей и усилия при штамповке секционным разжимным инструментом. Ростов н/Д, 1984. - 9 с. - Рукоп. представлена РЙСХМом. Деп.в ВИНИТИ. 1984, Ш 2712-84 Деп.

105. Алюшин Ю.А. Общий алгоритм расчета плоских и осесиммет-ричных установившихся процессов по линиям тока. -Известия вузов. Черная металлургия. 1971, 12, с.91-95.

106. Алюшин Ю.А., Шипилов А.Н. Локализация деформации при деформировании оболочек секционным разжимным инструментом. В кн.: Высокоэффективные локальные методы обработки металлов давлением. Тез. докл. республ. научн.-тех. конф. - Краматорск, 1984,с. 13-15.

107. Алюшин Ю.А., Ростовцев А.Н. Неоднородность пластической деформации металлов при механических испытаниях и в процессе обработки давлением. :Учеб.пособие. Ростов н/Д,1982, - 88 с.1. РИСХМ).

108. Кроха В.А. Кривые упрочнения металлов при холодной пластической деформации. -М.: Машиностроение, 1968. 131 с.

109. Кроха В.А. Упрочнение металлов при холодной пластической деформации. Справочник. -М.: Машиностроение, 1980. 157 с.

110. А.с. 696273 (СССР). Электромеханический тензометр./Б.Н. Березовский, Ю.А.Алюшин, С.А.Кузнецов, Ф.М.Дувидзон. -Опубл. в1. Б.И., 1979, № 41.

111. А.с. 868322 (СССР). Электромеханический тензометр./Б.Н. Березовский, Ю.А.Алюшин, А.Ю.Аверкиев, А.Н.Шипилов и др. -Опубл. в Б.И., 1981, № 36.

112. ПО. Электромеханический тензометр. /А.Ю.Аверкиев, Б.Н.Березовский, Ю.А.Алюшин, А.Н.Шипилов и др. Положительное решение по заявке » 3562327/28 от 10.03.83.

113. Перлия И.Л., Ерманок М.З. Теория волочения. -М.: Металлургия, 1971. 448 с.

114. Кремлев В.Н. Исследование предельного формоизменения заготовки при осе симметричной вытяжке с коэффициентами вытяжки больше предельных. Дис. канд. текн.наук. М., 1980. ЩИ.

115. Аверкиев А.Ю., Шипилов А.Н. Формоизменение листового металла в штампах-экспандерах и учет огранки. -В кн.: Высокоэффективные локальные методы обработки металлов давлением. Тез.докл. республ. научн.-техн. конф. Краматорск, 1984, с.106-108.

116. Павлов И.М., Теория прокатки. М.: Металлургиздат, 1950, - 610 с.

117. Аверкиев А.10., Березовский Б.Н., Шипилов А.Н. Автоматизированное определение параметров штампуемости листового металла.- Кузнечно-штамповочное производство, 1984, № 2, с. 19-22.

118. Макаров Р.А. Тензометрия в машиностроении. Справочное пособие. М.: Машиностроение, 1975, - 286 с.

119. Аверкиев А.Ю. Методы оценки штампуемости тонколистового металла. :Учеб.пособие. Ростов н/Д, 1975. - 95 с. (РИСХМ).

120. Аверкиев А.Ю. Оценка штампуемости тонколистового металла. В кн.: Машины и технология обработки металлов давлением, вып.10. Труды МВТУ, 1973, & 163, с. - 238-249.

121. Шевелев В.В., Яковлев С.П. Анизотропия листовых материалов и ее влияние на вытяжку. М.: Машиностроение, 1972. -133 с.

122. Яковлев С.П., Григорович В.Г. Применение методов математической статистики и теории планирования эксперимента в ОМД.- Учеб. пособие. Тула, 1979. - 99 с.

123. Григорович В.Г., Яковлев С.П. Применение математической статистики и теории планирования эксперимента в обработке металлов давлением. :Учеб.пособие. Тула, 1980. - 80 с.

124. РТМ 44-62. Методика статистической обработки эмпирических данных. М.: Изд-во стандартов. 1966. - 100 с.

125. Пригоровский Н.И. Методы и средства определения полей деформаций и напряжений. Справочник. М.: Машиностроение,1983.- 248 с.

126. Плеханов В.М., Масляков А.Н. Нанесение координатной сетки. В кн. ОМД в автомобилестроении. М., 1981, вып.2., с.47--49 (МАМИ).

127. Аверкиев А.Ю., Шипилов А.Н. Экспериментальные исследования процесса штамповки с помощью секционного разжимного инструмента. В кн.: Повышение качества и эффективности производствадеталей сельскохозяйственных машин. Ростов н/д, 1983, с.133-138.

128. Аверкиев А.Ю., Шипилов А.Н. Раздача кольцевых заготовок в штампах с разжимными пуансонами. В кн.: Повышение качества деталей в машиностроении технологическими методами. Тез.зональной научн.-техн.конф. - Рыбинск, 1980, с.156, 157.

129. A.c.738719 (СССР). Штамп /А.Ю. Аверкиев, Ю.А.Аверкиев, А.Н.Шипилов Опубл. в Ь.И., 1980, № 21.

130. А.с. I0380I7 (СССР). Штамп для раздачи полых изделий /А.Ю.Аверкиев, Ю.А.Алюшин, А.Н.Шипилов, А.Й.Кравцан Опубл. в Б. И., 1983, J& 32.

131. А.с. 889199 (СССР). Штамп для изготовления цилиндрических деталей с фланцами /А.Ю.Аверкиев, А.Н.Шипилов, Ю.А.Алюшин и др. Опубл. в Б.И., 1981, £ 46.