автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.11, диссертация на тему:Физико-химические способы снижения высолообразования на строительных изделиях

На правах рукописи

«ио4572Э1 АФОНИНА ИРИНА НИКОЛАЕВНА

ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ СНИЖЕНИЯ ВЫСОЛООБРАЗОВАНИЯ НА СТРОИТЕЛЬНЫХ ИЗДЕЛИЯХ

05.17.11 - Технология силикатных и тугоплавких неметаллических материалов

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

А г

Белгород - 2008

003457231

Рабога выполнена на кафедре технологии цемента и композиционных материалов Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова (БГТУ им. В.Г. Шухова)

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Лугинина Ия Германовна

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Немец Игорь Иванович

кандидат технических наук Текучева Елена Васильевна

Ведущая организация : ОАО «Белгородасбестоцемент».

г. Белгород

Защита диссертации состоится «29» декабря 2008 г. в 12°° часов, ауд. 424 ПС, на заседании диссертационного совета К 212.014.05 в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г. Шухова по адресу: 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46.

С диссертацией можно ознакомится в библиотеке БГТУ им. В.Г. Шухова

Отзыв на автореферат, заверенный печатью, просьба направлять по адресу: 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46, БГТУ им. В.Г. Шухова, отдел аспирантуры.

Автореферат разослан «27» ноября 2008 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Л.Ю. Огрель

N

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. В настоящее время выпускаемые цементы не всегда отвечают требованиям, предъявляемым строителями к т;л1-п м \ качественному показателю, как стойкость к высолообразованию.

Процессы, определяющие твердение материалов на цементной связке, сложны и на сегодняшний момент недостаточно изучены. Важно учитывать процессы высолообразования и физико-химической коррозии, протекающие в конструкциях на основе цемента. Обычно, пренебрегая высолообразованием, технологи обращают максимальное внимание на процессы коррозии, но разделить их часто не представляется возможным. Влияние высолов проявляется не только в ухудшении эстетических свойств строительства. Происходит нарушение внутренней структуры материала, снижается его целостность, ускоряется трещино-образование и понижается прочность.

В решении проблемы высолов особенно заинтересованы производители асбестоцементных изделий в связи с выпуском окрашенного шифера. Именно производители окрашенного шифера нуждаются в цементе не способном давать высолы при длительной службе в кровле.

В связи с этим актуальной является задача по разработке физико-химических способов снижения высолообразования на строительных изделиях.

Цель работы заключалась в разработке физико-химических способов снижения высолообразования на строительных изделиях. Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

- установление фазового состава новообразований, образовавшихся на поверхности строительных изделий, работающих в агрессивных условиях;

- разработка ускоренной методики определения склонности цемента к образованию высолов;

- изучение механизма подавления высолообразования цементного камня за счет несвязанных оксидов магния и кальция;

- обоснование эффективности использования щелочноземельных добавок (СаО и (или) N^0), повышающих высолостойкость цементов;

- изучение гидратации и физико-механических свойств цементного камня с щелочноземельными добавками, повышающими высолостойкость;

- моделирование высолообразования на поверхности строительного раствора для подтверждения эффективности действия добавок;

- разработка рекомендаций по снижению высолообразования на строительных изделиях.

Научная новизна работы. Установлен механизм подавления высолообразования, заключающейся в уплотнении цементного камня за

счет ограниченного увеличения в объеме при гидратации несвязанных оксидов магния (3...5 %) или кальция (1,5...2 %) в цементе. Несвязанные оксиды при гидратации создают противофильтрационный эффект, при этом плотность цементного камня возрастает от 1,71 до 1,79 г/см1 в результате гидратации N^0, и от 1,69 до 1,80 г/см3 в результате гидратации СаО.

На основе установленного механизма показано, что регулируя процесс гидратации щелочноземельных добавок СаО и (или) N^0 создается аналогичный противофильтрационный эффект, сопровождающийся увеличением плотности цементного камня с 1,55 до 2,10 г/см3, прочности с 51,4 до 90,4 МПа и снижением водопоглощения с 27,44 до 18,27%, в зависимости от фазового состава цемента.

Выявлено, что добавление М§0 более эффективно в сравнении с СаО вследствие меньшей растворимости гидроксида магния относительно гидроксида кальция.

Показано, что с уменьшением содержания С38 в цементе количество высолов понижается вследствие ограниченного выделения высокодисперсного гидроксида кальция при гидратации алита.

Практическая ценность работы. Предложен ускоренный метод определения склонности цемента к высолообразованию, позволяющий через 3 сут. получить данные о высолообразовании. Метод применим к асбестоцементным изделиям.

Установлена возможность использования доломитизированных известняков для получения специальных высолостойких цементов. Заводы, располагающие доломитизированным сырьем, могут существенно расширить ассортимент продукции, выпуская цементы с пониженным и управляемым высолообразованием.

Определены оптимальные концентрации щелочноземельных добавок (СаО и (или) 1^0), использование которых при получении высолостойких цементов, в зависимости от состава добавки позволяет повысить плотность цементного камня до 12 %, существенно увеличить прочность до 30 % и до 20 % снизить водопоглощение. Общая прибыль от реализации продукции повышается на 8,6 %.

Показано эффективное влияние ранее не изученной местной и недорогой гидрофобизующей добавки - соапстока на высолообразование цементного камня. Использование соапстока при выпуске высолостойких цементов позволяет повысить плотность цементного камня до 7 %, прочность до 12 % и снизить водопоглощение до 25%.

Композиционные вяжущие с добавками СаО и (или) М§0, а также с гидрофобизующей добавкой, отличаются повышенной коррозионной стойкостью. Коэффициент стойкости в зависимости от состава добавки увеличивается с 0,76 до 1,29.

Разработаны рекомендации строительным организациям по созданию противофильтрационного эффекта и подбору фазового и химического составов цементов более стойких к высолообразованию. С целью повышения высолостойкос'1 и с фит ильных изделий необходимо попользовать цементы с высоким содержанием несвязанных оксидов магния (3...5 %) или кальция (1,5...2 %). При недостаточном количестве несвязанных оксидов необходимо использовать цементы, содержащие не более 50 % СзБ. Особенностью рекомендаций по созданию противофильтрационного эффекта является близость добавок (щелочноземельных) химическому составу основного вяжущего - портландцемента. Эти добавки не внесут никакого разобщения в монолите вяжущего, что является гарантом его долголетия.

Апробация работы. Основные положения работы представлены на: III Международной студенческой конференции «Образование, наука, производство» (Белгород, 2006); Международной научно-практической конференции «Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в стройиндустрии» (Белгород, 2007); Международной научно-практической конференции «Эффективные конструкции, материалы и технологии в строительстве и архитектуре» (Липецк, 2007).

Публикации. Результаты исследований, отражающие основные положения диссертационной работы, изложены в 4 научных публикациях, в том числе 2 статьи в центральных рецензируемых изданиях, рекомендованных ВАК РФ.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, 6 глав, выводов, списка литературы, включающего 141 наименование и 2 приложений. Работа изложена на 129 страницах машинописного текста, включающего 14 таблиц и 25 рисунков.

Исходные материалы и методы исследований. Для исследований в работе использовали 8 видов портландцемента, следующих предприятий: ООО «Ангарский цемент», ОАО «Магнитогорский цемент», ОАО «Мордовцемент», ЗАО «Пикалевский цемент», ООО «Топкинский цемент», ЗАО «Подгоренский цементник», ЗАО «Осколцемент», ЗАО «Белгородский цемент». Химический состав и марки портландцементов представлены в табл. 1.

В качестве природных сырьевых материалов для синтеза добавок, способных повлиять на высолообразования цементов, применяли бру-сит Кульдурского месторождения, доломит Магнитогорского месторождения и мел Белгородский. Гпдрофобизующей добавкой в цементы служил соапсток - отход производства растительных масел на стадии очистки от непредельных жирных кислот.

Таблица 1

Химический состав цементов _ _

Химический состав, %

№ Завод -изготовитель б ¿75 б <i б и. 1 СаО О 60 2 б сл б сз и ез ^ 3 о

! Ангарский ПЦ-500 ДО 20,16 5,88 4,38 63,57 5,42 0,52 0,21 100,14

2 Магнитогорский ПЦ-500 ДО 20,49 5,71 4,55 65,15 3,37 0,27 0,65 100,19

3 Мордовский ПЦ-400 ДО 22,91 4,69 3,65 66,79 1,37 0,19 0,08 99,68

4 Пикалевский ПЦ-500 ДО 22,77 3,94 3,49 65,94 1,34 0,25 0,61 98,34

5 Тонкинский ССПЦ-400 ДО 21,32 5,88 4,32 64,96 0,97 0,18 0,14 97,77

6 Подгореиский ПЦ-400 ДО 21,65 6,34 2,46 64,25 0,92 0,72 3,11 99,45

7 Осколцемснт ПЦ-400 ДО 21,62 5,40 4,81 65,08 0,90 0,37 0,11 98,29

8 Белгородский ПЦ-500 ДО 22,31 4,86 4,71 67,05 0,44 0,48 0,18 100,03

Синтез добавок из природного брусита (MgO) и доломита (CaOMgO) осуществляли по методике А.В.Черкасова: обжиг сырьевых материалов проводили при температуре Ю00°С с выдержкой 10 минут. Модифицированную известь (СаОм) получали по методике Ю.Г. Шереметьева: мел обжигали в течение 1 часа при температуре 900°С. Перед обжигом сырьевую смесь увлажняли, готовили гранулы 0 10... 15 мм и вновь высушивали. Известь дополнительно модифицировали добавками с целью понижения гидратационной активности в начальный период твердения.

Склонность цементов к высолообразованию оценивали химическим методом по измененной методике с определением количества оксида кальция.

Сырьевые компоненты, продукты гидратации исследовали рентге-нофазовым анализом на дифрактометре ДРОН-3, дифференциально-термическим анализом на дериватографе венгерской фирмы «МОМ». Микрокристаллоскопический анализ выполняли с помощью светового микроскопа NU-2 фирмы «КАРЬ ZEISS 1ENA» в проходящем свете.

Прочность при сжатии цементного камня определяли на прессе ПСУ-10 в малых образцах - кубиках с размером ребра 1,41 см из цементного теста нормальной густоты через 3, 28 и 180 сут. Объемные деформации устанавливали индикатором линейного расширения часового типа на образцах 10x10x60 мм. Равномерность изменения объема

цемента выполняли на образцах-лепешках в автоклаве (8 атм., режим 26-2). Плотность гидратированного цементного камня и водопоглоще-ние определяли методом вакуумирования по ГОСТу 2409-80.

Для анализа коррозионной стойкости цементов применяли ускоренный метод попеременного насыщения агрессивным раствором (М«804, 5 %) и высушивания после 50 циклов: образцы 30x30 мм из строительного раствора 1:3.

Для моделирования высолообразования осуществляли наблюдение за поверхностью строительного раствора в климатической камере по следующему тепловлажностному режиму: температура воздуха 25±2°С, относительная влажность воздуха 60 %.

Состав новообразований и причины их появления на промышленных изделиях

С целью определения состава новообразований обследовали поверхности конструкций, работающих в агрессивных условиях на предприятиях: ОАО «Белгородасбестоцемент», ЗАО «Белгородский завод лимонной кислоты» и ОАО «Белмолоко».

На ОАО «Белгородасбестоцемент» обследовали очистные сооружения, представленные четырьмя бетонными прямоугольными бассейнами (2x4x1,5 м). В бассейны поступает оборотная вода, которая отстаивается, а затем вновь используется для технологических целей. В период контакта цементного порошка с водой, последняя насыщается ионами Са2+, К+, БО2", С г6 4. В результате постоянного увлажнения промышленного бетона оборотной водой происходит фильтрация растворимых солей через капиллярно-пористую структуру материала (бетона), что и является причиной появления новообразований. Новообразования представлены отложениями зеленовато-белого цвета, толщиной 1 ...5 см.

На ЗАО «Белгородский завод лимонной кислоты» в химическом цехе для обработки емкостей, в которых осуществляются последовательные стадии синтеза лимонной кислоты, применяют технологический раствор серной кислоты, являющейся агрессивным по отношению к цементу. В местах разлива технологических растворов полы в цехе претерпели значительные разрушения: вяжущее растворилось, и обнажился крупный заполнитель бетона. Новообразования на полу в цехе, представлены отложениями из белой массы.

На ОАО «Белмолоко» обследовали солевую «яму», предназначенную для умягченной воды (технология натрий-катионирования). сущность технологии натрий-катионирования состоит в том, что соли - на-кипеобразователи переводятся в соли, не способные образовывать накипь. В результате применения этой технологии на поверхности стен солевой «ямы» появляются солевые отложения.

Данными РФА отобранных солевых проб на объектах промышленных предприятий установлено, что образующиеся на поверхности конструкций новообразования по составу многокомпонентны. Основным компонентом новообразований является СаСОз (3.04; 2.50; 2.29; 2.10 А), кроме того новообразования содержат №2С03 (2.96; 2.56; 2.19; 2.17 А), К2С03 (3.40; 2.88; 2.79; 2.64; 2.40; 2.02 А), N82804 (2.81; 2.68; 2.64; 2.20; 1.96; 1.93 А), а также К.С1 (3.13; 2.21 А) и ЫаС1 (3.26; 2.82; 1.99 А) (рис.1).

Дифференциально-термический анализ новообразований выявил эндотермический эффект при 885,9°С, соответствующий разложению карбоната кальция.

Таким образом, колеба-Рис.1 Дифраетогра'Лйы новообразований, а - "Еелгородасбестоцеиент4: ния температуры воздуха и 6 - 'Белгородский завод лимонной кислсты"; в • "Белмолоко" дополнительное увлажнение

материала строительных изделий оборотной водой или разливами технологических растворов является причиной возникновения осмотического давления. В результате по капиллярно-пористой структуре материала происходит диффузионный перенос растворимых солей на наружную поверхность композиционного материала на основе цемента, следствием которого является образование высолов.

Метод ускоренного определения склонности цементов к образованию высолов

Существующий метод определения склонности цемента к высоло-образованию разработанный «Гипроцементом» устарел и имеет ряд недостатков:

- поверхность контакта образца с водой ограничена, затрагивается лишь небольшая часть поверхностного слоя анализируемого цемента, в результате продукты твердения цемента растворяются в небольшом количестве воды;

■ СаСОз

в N32504

• ЫгяСОз *КгСОз ¿гЫаС1 »КС1.

а в

• £ *

.„-¿НА____

★ . * ? ■ * ■ •.

3 $ 5 § I 2 5

? ¿г

Л 7 Л.....

28 0 32 0 36.0 40 0 44.0 48 О

- в методе рекомендуется весьма трудоемкая и ненадежная установка стеклянного сосуда на поверхности цементного образца, укрепляемого с помощью парафина, из-за просачивания воды через неплотные слои последнего;

- ограниченный период проведения эксперимента (4 сут.) не позволяет получить достоверные данные пригодные для сравнения нескольких цементов.

Поэтому предложена и опробована усовершенствованная методика определения склонности цементов к образованию высолов.

По предлагаемому методу из раствора 1:3 при В/Ц = 0,4 готовят серию из 3х образцов - кубиков (20><20 мм). Формы заполняют раствором без избытка, закрывают металлическими пластинками. Щели между пластинкой и формой густо промазывают солидолом для предотвращения карбонизации поверхности образца. После суточного пребывания в ванне с гидравлическим затвором образцы освобождают от форм. Каждый образец помещают в отдельный сосуд с дистиллированной водой, который герметично закрывают. Объем дистиллированной воды, в которой находится образец, остается постоянным и составляет 50 мл. Через 3, 7 и 28 сут. пипеткой отбирают аликвотную часть - вытяжку, объемом 1 мл, в которой титрованием определяют содержание оксида кальция. После каждого отбора вытяжки вода в сосуде заменяется.

Для определения оксида кальция (СаО) раствор (вытяжку) титруют 0,01 н. раствором трилона Б в щелочной среде при рН = 12.

Ускоренный метод позволяет после 3 сут. твердения получить первые данные о склонности цемента к высолообразованию, а затем через 7 и 28 — суточный возраст.

При анализе асбестоцементных изделий образцы измельчают и для исследования используют фракцию, прошедшую через сито № 2,5 и оставшуюся на сите № 1,25. Из этой фракции для каждого опыта берут навеску в 3,5г. Навеску помещают в сосуд емкостью 100 мл. и заливают 50 мл. дистиллированной воды. Сосуд устанавливают на магнитную мешалку, где измельченный материал перемешивается (1000 об/ч.) 30 мин. После перемешивания раствору дают отстояться (10 мин.), затем 1 мл. прозрачного раствора отбирают пипеткой и титруют 0,01 н. раствором трилона Б в щелочной среде при рН = 12 с последующим определением содержания СаО. По полученной величине судят о выщелачивае-мости извести из цемента.

Экспериментальные данные показывают, что предлагаемая усовершенствованная методика - метод погружения, имеет ряд преимуществ, в сравнении с прежней:

- простота и надежность эксперимента, исключена необходимость установки стеклянного сосуда, укрепляемого парафином;

-увеличение поверхности соприкосновения образца с дистиллированной водой при его полном погружении;

- большая продолжительность наблюдений (28 сут.) позволяет получить более надежные данные.

Метод перемешивания измельченного образца, который позволяет определить выщелачивание извести водой по количеству перешедшего в раствор СаО, рекомендуется применять как сравнительный для цементов. Для более точных результатов необходимо использовать усовершенствованную методику - метод погружения.

Как будет показано далее, по предлагаемой методике испытаны 8 видов цемента.

Физико-химические методы снижения высолообразования на строительных изделиях

Приступая к решению поставленной задачи, предполагалось, что несвязанный оксид магния в составе портландцемента при гидратации может понизить высолы за счет уплотнения структуры твердеющего цементного камня в результате ограниченного расширения в объеме. Для проверки этого предположения исследовали 8 видов портландцемента, отличающихся содержанием К^О от 5,42 до 0,44 % (табл. 1).

Склонность к высолообразованию цементов определяли по усовершенствованной методике.

Первые определения выявили определенную зависимость выщелачивания ионов кальция из цементного камня от содержания оксида магния в цементе (рис.2). Установлено, что ограниченное содержание несвязанного оксида магния в цементе (3...5 %) снижает интенсивность выщелачивания ионов кальция и, следовательно, вероятность образования высо-лов.

Эту зависимость подтвердили данные ДТА. По данным, представленным на рис. 3, у образца № 1 установлено уменьшение массовых потерь в интервале температур от 375 до 430°С, что соответствует дегидратации М§(ОН)2. У образца № 8 на кривой ОТО изменение массовых потерь в данном интервале температур отсутствует, по причине очень малого количества несвязанного оксида магния (М§0 = 0,44 %) в цементе.

-Л- МдО=5,42 % -в— МдО=3,37 % —®-МдО=0,44%

Рис 2. Зависимость выщелачивания ионов кальция из цементного камня от содержания несвязанного оксида магния в цементе

Таки образом, Ангарский ПЦ-500Д0, имеющий максимальное количество оксида магния (М§0 = 5,42 %), показал наименьшее содержание ионов кальция, способных перейти в воду твердения, к сравнении с другими образцами цемента. Низкомагнезиальные цементы Осколцемент ПЦ-400Д0 (N^0 = 0,90 %) и Белгородский ПЦ-500Д0 (1^0 = 0,44 %) на протяжении всего эксперимента (360 сут.) показали наибольшую способность к высолообразованию.

Установлена одинаковая динамика выщелачивания из затвердевшего строительного раствора (1:4) и цементного камня (1:0). Выщелачивание ионов кальция из твердеющего цемента наиболее интенсивно происходит в ранние сроки твердения, а именно, в течение первых 7 сут. Максимальное количество ионов кальция переходит в воду твердения в течение первых 3 сут. С увеличением продолжительности твердения (до 1 года) выщелачивание «затухает» у всех 8 видов цемента независимо от химического состава. Это вызвано, по-видимому, уплотнением цементного камня по мере продолжительности твердения.

Испытывали цементы, содержащие от 1,89 до 3,11 % свободного оксида кальция. Установлено, что высокое содержание СаОсв в цементе вызывает дополнительное выщелачивание ионов кальция. Однако, если содержание свободного оксида кальция находится в пределах 1,5-2 %, то высолообразование уменьшается. Влияние свободного оксида кальция аналогично действию свободного оксида магния.

Изучено влияние фазового состава цемента на высолообразование цементного камня (рис. 4).

а _ тс

\ ото Г- у а

V--. п ч о -I 1С) ю (О ^

1П ш

6

ТС

оге 477.7 \777.3j

V«! гм со ю Е

Рис.З.Гермограм мы продук-

тов гидратации ангарского

(а) и белгородского (б) це-

ментов в возрасте 28 сут.

1229 949 1322 1302 1005 1229 1191 1266

Рис. 4. Влияние фазового состава цемента на выщелачивание ионов кальция из цементного камня в возрасте 28 сут.

Установлено, что у цементов, содержащих практически равное количество МдО, величина высолов возрастает с увеличением в них С^ за счет выделяющегося гидроксида кальция при гидратации апита.

Выявлено, что Топкинский ССПЦ-400 ДО, несмотря на ограниченное количество оксида магния (Гу^О = 0,97 %), при низком содержании СзБ = 49 %, имеет высолообразование на 2,5 % ниже, в сравнении с магнезиальными цементами.

Микрокристаллоскопический анализ подтвердил результаты титрования. Исследованиями выше установлено, что ограниченное количество несвязанных оксидов магния и кальция в цементе тормозит высолообразование. Однако цемент не каждого завода содержит ограниченное количество несвязанных оксидов.

В работе в состав цемента вводили ряд добавок: магнийсодержа-шую, в виде предварительно обожженного брусита (Мм,0), обожженного доломита (СаОР^О) и модифицированной извести (СаОм). Известь модифицировали добавками с целью понижения гидратационной активности в начальный период твердения. Одновременно изучали влияние на высолообразование местной гидрофобизующей добавки -соапсюка.

Влияние добавок на выщелачивание ионов кальция из цементного камня, на примере марок цементов № 1 и № 8, представлено на рис. 5.

В результате проведенных исследований выявлено, что наиболее эффективно понижают высолообразование обожженный брусит (МиО) и соапсток. Эти добавки снижают высолообразование цементного камня в возрасте 28 суток до 60 %, модифицированная известь (СаОм) до 30%. Действие обожженного доломита (Са0М§0) на высолообразование цементного камня можно разделить на два периода: [ - период снижения высолообразования вследствие гндратирующен извести (1520%); И - снижение высолообразования в результате гидратации М[;0 (15-20 %). Общий эффект действия обожженного доломита на снижение высолообразования цементного камня в возрасте твердения 28 суток составил 30-40 %.

Положительное влияние обожженного брусита, обожженного доломита и модифицированной извести обусловлено образованием М£(ОН)2 и Са(ОН)2, которые уплотняют структуру твердеющего цементного камня, и тормозят выщелачивание ионов кальция. Эффективность действия добавки СаО слабее в сравнении с добавкой М§0, что вызвано большей растворимостью гидроксида кальция в сравнении с гидроксидом магния.

Высокая эффективность гидрофобизирующеп добавки объясняется водоотталкивающими свойствами последней, в результате чего уменьшается перемещение воды и растворимых составляющих в цементной системе.

Рентгенофазовый анализ продуктов гидратации цементов подтвердил данные исследований об имеющих место образовании Mg(OH)2, Са(ОН)2 и их положительном влиянии на вы-солообразованне. У цементов с добавками обожженного бруси-та и доломита интенсивность отражений Mg(OH)2 (2.365 А) в возрасте 28 сут. и в более поздние сроки (180 сут.) увеличивается, а интенсивность отражения MgO (2.110 А) уменьшается. При этом у цементов с обожженным доломитом наряду с отражением гидроксида магния возрастает интенсивность отражения Са(ОН)2 (2.633 А). Введение модифицированной извести в состав вяжущего также способствует увеличению дифракционного максиммума Са(ОН)2 на рентгенограммах.

Таким образом, установлено, что вы солостой кость цементного камня можно повысить за счет регулируемой во времени гидратации добавок СаО и MgO.

Изучено влияние исследуемых добавок на высолообразование пуц-иоланового и шлакопортландцемента. В качестве шлакопортландцемен-та использовали ШПЦ-400 ОАО «Осколцемент», а пуццоланового -ПЦ-400Д20 ОАО «Мордовцемент».

В результате проведенных исследований установлено, что модифицированная известь не оказывает положительного влияния на высолообразование пуццолановых и шлакопортландцементов. Для этих цементов рекомендуется использовать обожженный брусит или доломит, а также гидрофобизующие реагенты.

Установлено положительное влияние на снижение высолообразо-вания тепловлажностной обработки. Тепловлажностная обработка в виде клпматизации образцов (20x20 мм) осуществлялась при относительной влажности воздуха 85-90 % и температуре 35-45°С по режиму 2-6-2, где 2 ч. — подъем температуры, 6 ч. — выдержка, 2 ч. - охлаждение.

саО,мг/л

□ Ангарский ПЦ

□ Белгородский ПЦ

614

466

сутки

3 7 28 Цементы без добавок

614

391Н

TtJ

225

168

93

СаО,мг/л

600 -400

200 ¡,

0 I-L-

3 7 28 Цементы с обожженным бруситом (МдО)

56

сутки

СаО, 600

мг/л

400 200

о -

372

410

Г ,4-i

205

130

168 ^

Q

7

74

сутки

3 7 28 Цементы с соапстоком

Рис.5. Влияние добавок на

выщелачивание ионов кальция из цементного камня

Подобная тепловлажностная обработка после 3 сут. твердения понижает высолообразование цементного камня до70 %.

Влияние щелочноземельных добавок на физико-механические характеристики цементного камня

Результаты физико-механических испытаний показали, что введение обожженного брусита (М^О), обожженного доломита (СаО!У^О), модифицированной извести (СаОм) и соапстока в установленном количестве способно вызывать существенный рост прочности цементного

камня (рис. 6).

Исследования показали, что после 28 сут. твердения обожженный брусит (N^0) увеличивает прочность образцов на 24-30 %, добавка модифицированной извести (СаОм) на 12-22 %, обожженный доломит (СаОР^О) на 21-33 %,

пц*

иаимди соапсток

Рис.6. Влияние добавок на прочность цементного камня в возрасте 28 сут.И- ангарский; 2- магнитогорский;

3- белгородский

а соапсток на 6-12%. Дальнейшие прочностные испытания композиционных вяжущих (6 месяцев) не выявили снижения прочности относительно бездобавочных цементов.

Причиной роста прочности является дополнительное уплотнение структуры твердеющего цементного камня (рис. 7). В результате снижается водопоглощение, и, как следствие, высолообразование.

Обожженный брусит (М§0) после 28 сут. твердения повышает плотность цементного камня до 7 %, модифицированная известь (СаОм) до 6,5 %, обожженный доломит (Са0М§0) до 12 %, соапсток до 4 %. При 8-17 %, 14-23% и 10-

соапсток

ПЦДО ПЦ+НуО ПЦ+ ПЦ+ СаОМдО

Рис.7. Влияние добавок на плотность цементного камня в возрасте 28 сут.: 1- ангарский; 2- магнитогорский; 3- белгородский

этом водопоглощение уменьшается на 12—20%, 25 %, соответственно (рис. 8).

Добавление М§0 способно уплотнять твердеющий цемент до опре

деленного значения. Дополнительное введение оксида магния в цемент не вызывает признаков неравномерного расширения объема при твердении в автоклаве.

В процессе твердения образцов фиксировали линейные деформации цементного камня. При принятой концентрации максимальное расширение наступает через 28 сут, и соответствует для соапстока ДЬ=+0,02 0,06 %, N^0 вызывает расширение на АЬ=+0,33 + 0,48 %, для СаОм ДЬ= +0,30 -0,45 %, а для Са0М§0 I АЬ=+0,63 - 0,97 %.

Установлено, что все добавки повышают стойкость цементов к коррозионному воздействию. Коэффициент стойкости увеличивается с 0,76 до 1,29 в зависимости от состава добавки.

Существенное повышение сульфатостойкости цементного камня с добавками 1^0 и СаО объясняется увеличением плотности, что ограничивает проникновение агрессивных ионов во внутренние участки образцов. Однако, если их сопоставить, цементы с добавкой СаО имеют меньшую коррозионную стойкость, обусловленную большей растворимостью Са(ОН)2 в сравнении с 1У^(ОН)2.

Высокий коэффициент стойкости цементов с добавкой соапстока объясняется наличием гидрофобных свойств, вызванных образованием мономолекулярных пленок на частицах цемента, в результате тормозится продвижение воды и агрессивных составляющих.

Моделирование высолообразования на поверхности строительного раствора проводили в климатической камере на композициях с добавлением обожженного брусита (MgO) и соапстока, как наиболее эффективных добавок.

Экспериментальные данные позволили установить, что поверхность контрольных (бездобавочных) образцов на примере цементов №8 и № 1 через месяц оказалась покрыта сплошным белым налетом (рис. 9,а).

На поверхности образцов, изготовленных из цемента № 8 с добавкой MgO, имелись незначительные побеления спустя месяц. В то же время образцы из цемента № 1 с той же добавкой не имели признаков какого-либо налета (рис. 9,6).

Рис.8. Влияние добавок на водопоглощеиие цементного камня в возрасте 28 сут.: 1- ангарский; 2- магнитогорский; 3- белгородский

Характерно, что поверхность образцов из обоих цементов с соапсто-ком на протяжении всего эксперимента (2,5 месяца) сохранялась совершенно чистой (рис. 9,в).

Таким образом, добавка в виде обожженного брусита (М£0), у низкомагнезиальных цементов (например, № 8) не может полностью предотвратить появление высолов, но несколько ослабляет этот процесс, благодаря уплотнению цементного камня за счет 1У^(ОН)2. У магнезиальных цементов (например, № 1)

добавка в виде N^0 эффективна, то есть количество образовавшегося 1У^(0Н)2 оказывается вполне достаточным для предотвращения высолов.

Оптимальные результаты получены при использовании гидрофо-бизующей добавки. Солевые выцве-а - контрольные образцы; б - с добавкой МдО; ты не появились при испытании как в-ссоапстоком низкомагнезиального, так и магне-

зиального цементов. Последнее вызвано, по-видимому, замкнутой пористостью и предотвращением активной миграции растворимых веществ к поверхности образцов.

Основные выводы

!. Исследования строительных изделий, работающих в агрессивных условиях, показали, что образованию высолов способствует высокое содержание растворимых веществ в исходном материале (цементе, заполнителе), проницаемость структуры изделия, дополнительное увлажнение материала оборотной водой или разливами технологических растворов. Изменение влажности и температуры на разных поверхностях изделий вызывает осмотическое давление, в результате по капиллярно-пористой структуре материала происходит диффузионный перенос растворимых солей на наружную поверхность композиции на основе цемента, следствием которого является образование высолов.

Результаты анализов солевых соскобов, отобранных на объектах промышленных предприятий, показали, что образующиеся на поверхности изделий новообразования по составу многокомпонентны. Преоб-

Рис. 9. Высолообразование на образцах ангарского (1) и белгородского (2) цементов:

ладающим компонентом является СаСОз, кроме того в новообразованиях присутствуют №2С03, К2С03, №2804, КС1 и №С1.

2. Предложена и многократно опробована ускоренная методика, позволяющая в 1счение первых 3 суток определить схлсппосгь цемента к высолообразованию. Методика учитывает полноту гидратации цементного камня и применима для анализа асбестоцементных изделий.

3. Установлен механизм подавления высолообразования, заключающейся в уплотнении цементного камня за счет ограниченного увеличения в объеме при гидратации несвязанных оксидов магния (3...5%) или кальция (1,5...2 %) в цементе. Несвязанные оксиды при гидратации создают противофильтрационный эффект, при этом плотность цементного камня возрастает от 1,71 до 1,79 г/см3 в результате гидратации MgO, и от 1,69 до 1,80 г/см3 в результате гидратации СаО.

Фазовый состав цемента оказывает существенное влияние на высо-лообразование цементного камня. Показано, что с уменьшением содержания СзБ в цементе количество высолов понижается вследствие ограниченного выделения высокодисперсного гидроксида кальция при гидратации алита.

4. Теоретически обосновано и экспериментально доказано, что аналогичный противофильтрационный эффект можно получить путем добавления в цемент щелочноземельных добавок: обожженного брусита (MgO), обожженного доломита (CaOMgO), модифицированной извести (СаОм). Противофильтрационный эффект добавки проявляют за счет регулируемой во времени скорости гидратации, тем самым снижая вы-солообразование.

Высокая эффективность предлагаемых составов обусловлена одновременным течением гидратации цемента и специально введенных щелочноземельных добавок, что сопровождается повышением плотности комплексного вяжущего с 1,55 до 2,10 г/см3, прочности с 51,4 до 90,4 МПа и снижением водопоглощения с 27,44 до 18,27 %, в зависимости от фазового состава цемента.

При этом обожженный брусит снижает высолообразование цементного камня в возрасте твердения 28 сут. до 60%, модифицированная известь (СаОм) - до 30 %. Действие обожженного доломита (Са0М§0) на высолообразование цементного камня можно разделить на два периода: I - период снижения высолообразования, вследствие гидрати-рующей извести (15-20 %); II - снижение высолообразования в результате гидратации М§0 (15-20 %). Общий эффект действия обожженного доломита на снижение высолообразования цементного камня в возрасте твердения 28 сут. составил 30-40 %.

Выявлено, что добавка М§0 более эффективна в сравнении с СаО вследствие меньшей растворимости гидроксида магния относительно гидроксида кальция.

Применение гидрофобизирующей добавки - соапстока, повышает плотность цементного камня до 7 %, прочность до 12 %, снижает водо-поглощение до 25 % и высолообразование до 60 %.

Моделирование высолообразования на поверхности строительного раствора подтвердило положительное действие обожженного брусита и соапстока, как наиболее эффективных добавок.

По степени эффективности снижения высолообразования добавки располагаются в ряд: соапсток > обожженный брусит > обожженный доломит > модифицированная известь.

Выявлено положительное влияние указанных добавок на высолообразование пуццолановых и шлаковых цементов.

Установлено, что тепловлажностная обработка в виде климатиза-ции способна уменьшить высолообразование цементного камня до 70%.

5. Методом рентгенофазового анализа установлено, что при гидратации цементов, в состав которых введены противофильтрационные добавки, увеличивается интенсивность отражений Mg(OH)2 и Са(ОН)2, в сравнении с обычными цементами. Это свидетельствует о гидратации добавок и является определяющим фактором повышения сопротивляемости цемента к высолообразованию.

6. Портландцементы с противофильтрационными добавками обладают высокой коррозионной стойкостью. Коэффициент стойкости увеличивается с 0,76 до 1,29, в зависимости от состава добавки.

7. Результаты исследований высолостойкости цементов позволили рекомендовать строительным организациям использование цементов с повышенной стойкостью к высолообразованию с щелочноземельными добавками (СаО и (или) MgO), а также цементы с ограниченным содержанием несвязанных оксидов магния (3...5 %) или кальция (1,5...2 %) для ремонтно-восстановительных работ. При недостаточном количестве не связанных оксидов рекомендуется применять цементы, содержащие не более 50 % C3S.

Рекомендации переданы руководителям обследованных заводов и получены ответные письма о принятии разработанных рекомендаций.

8. Ожидаемый экономический эффект производства специальных цементов с повышенной стойкость к высолообразованию от реализации продукции составляет 8,6 %.

Содержание диссертации представлено в 4 печатных работах: 1. Афонина, И.Н. О составе высолообразований на предприятиях г. Белгорода / И.Н. Афонина //111 Междунар. студенч. конф. «Образование, наука, производство» / Белгород, 2006. - С. 10.

2. Лугинина, И.Г. Влияние состава портландцемента на процесс вы-солообрзования / И.Г. Лугинина, И.Н. Афонина // Цемент и его применение. - 2007. - № 1. - С. 90-91.

3. Афонина, И.Н. Влияние высолов на конструкции промышленных предприятий / И.Н. Афонина // Междунар. науч. - практич. конф., «Эффективные конструкции, материалы и технологии в строительстве и архитектуре» / Липецк, 2007. - С. 150-153.

4. Лугинина, И.Г. Влияние добавок на высолообразование / И.Г. Лугинина, И.Н. Афонина // Цемент и его применение. - 2008. - № 4. -С. 116-117.

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Подписано в печать Формат 60x84/16 Объем 1 п.л.

Тираж 130 Заказ №172

Отпечатано в Белгородском государственном технологическом университете им. В.Г. Шухова 308012, г. Белгород, ул. Костюкова, 46.

Введение

1. Состояние вопроса, обоснование цели и задач исследований

1.1 Причины возникновения высолов

1.2 Высолообразования как следствие коррозии

1.3 Защита строительных сооружений от солевых нагрузок (высолов)

1.4 Анализ и выводы из литературного обзора

1.5 Цель и задачи исследования

2. Методы исследований и характеристика исходных материалов

2.1 Характеристика исходных материалов

2.2 Методы исследований

2.2.1 Анализ фазового состава исходных и синтезированных материалов

2.2.2 Определение склонности цементов к образованию высолов

2.2.3 Синтез веществ, снижающих высолообразования

2.2.4 Физико-механические испытания цементов

2.2.5 Моделирование высолообразования на поверхности строительного раствора

2.3 Выводы

3. Влияние высолов на строительные конструкции промышленных предприятий

3.1 Состав новообразований и причины их появления на промышленных изделиях

3.2 Выводы

4. Метод ускоренного определения склонности цементов к образованию высолов

4.1 Выводы

5. Физико-химические методы снижения высолообразования на строительных изделиях

5.1 Влияние состава портландцемента на высолообразования

5.2 Влияние щелочноземельных добавок на высолообразования цементов

5.3 Влияние щелочноземельных добавок на высолообразования пуццолановых и шлаковых цементов

5.4 Влияние тепловлажностной обработки на высолообразования

5.5 Влияние щелочноземельных добавок на физико-механические характеристики цементного камня

5.6 Моделирование высолообразования на поверхности строительного раствора

5.7 Выводы 101 6. Экономическая эффективность производства специальных цементов с повышенной стойкостью к высолообразованию

6.1 Выводы

К числу основных строительных материалов относятся растворы и бетоны, обладающие такими ценными свойствами, как пластичность и способность к формообразованию, высокая прочность.

Одной из основных задач является сохранение первоначальных свойств бетонов, растворов при твердении и эксплуатации. Известно, что свойства могут изменяться в результате образования солевых выцветов, присущих портландцементу, то есть появление светлых цветовых тонов на лицевой поверхности бетонов и растворов.

Вред, вызванный появлением выцветов, часто недооценивается. Предотвращение образования высолов на строительных конструкциях является весьма актуальной задачей, поскольку позволяет не только улучшить эксплуатационные характеристики изделий, но и существенно облагородить состояние поверхности.

В последнее время в асбесгоцементной промышленности исключительно остро поставлен вопрос о влиянии высолов на шифер, особенно окрашенный. Именно высолы на окрашенной поверхности шифера нарушают внешний вид кровельных листов и уменьшают срок их службы.

Учитывая многообразие причин появления высолов, их природы, решение этой проблемы позволит расширить использование вяжущих на основе портландцементов в строительстве.

Актуальность. В настоящее время выпускаемые цементы не всегда отвечают требованиям, предъявляемым строителями к такому качественному показателю, как стойкость к высолообразованию.

Процессы, определяющие твердение материалов па цементной связке сложны и на сегодняшний момент недостаточно изучены. Важно учитывать процессы высолообразования и физико-химической коррозии, протекающие в конструкциях на основе цемента. Обычно, пренебрегая высолообразованием, технологи обращают максимальное внимание на процессы коррозии, но разделить их часто не представляется возможным. Влияние высолов проявляется не только в ухудшении эстетических свойств строительства. Происходит нарушение внутренней структуры материала, снижается его целостность, ускоряется трещинообразовапие и понижается прочность.

В решении проблемы высолов особенно заинтересованы производители асбестоцементных изделий в связи с выпуском окрашенного шифера. Именно производители окрашенного шифера нуждаются в цементе не способном давать высолы при длительной службе в кровле.

В связи с этим актуальной является задача по разработке физико-химических способов снижения высолообразования на строительных изделиях.

Цель работы заключалась в разработке физико-химических способов снижения высолообразования на строительных изделиях. Для достижения поставленной цели решались следующие задачи: установление фазового состава новообразований, образовавшихся на поверхности строительных изделий, работающих в агрессивных условиях; разработка ускоренной методики определения склонности цемента к образованию высолов; изучение механизма подавления высолообразования цементного камня за счет несвязанных оксидов магния и кальция; обоснование эффективности использования щелочноземельных добавок (СаО и (или) MgO), повышающих высолостойкость цементов; изучение гидратации и физико-механических свойств цементного камня с щелочноземельными добавками, повышающими высолостойкость; моделирование высолообразования на поверхности строительного раствора для подтверждения эффективности действия добавок; разработка рекомендаций по снижению высолообразования на строительных изделий.

Научная новизна работы. Установлен механизм подавления высолообразования, заключающейся в уплотнении цементного камня за счет ограниченного увеличения в объеме при гидратации несвязанных оксидов магния (3.5 %) или кальция (1,5.2 %) в цементе. Несвязанные оксиды при гидратации создают противофильтрационный эффект, при этом плотность цементного камня возрастает от 1,71 до 1,79 г/см' в результате гидратации MgO, и от 1,69 до 1,80 г/см в результате гидратации СаО.

На основе установленного механизма показано, что регулируя процесс гидратации щелочноземельных добавок СаО и (или) MgO создается аналогичный противофильтрационный эффект, сопровождающийся увеличением плотности цементного камня с 1,55 до 2,10 г/см , прочности с 51,4 до 90,4 МПа и снижением водопоглощения с 27,44 до 18,27 %, в зависимости от фазового состава цемента.

Выявлено, что добавление MgO более эффективно в сравнении с СаО вследствие меньшей растворимости гидроксида магния относительно гидроксида кальция.

Показано, что с уменьшением содержания C3S в цементе количество высолов понижается вследствие ограниченного выделения высокодисперсного гидроксида кальция при гидратации алита.

Практическая ценность работы. Предложен ускоренный метод определения склонности цемента к высолообразованию, позволяющий через 3 сут. получить данные о высолообразовании. Метод применим к асбестоцементным изделиям.

Установлена возможность использования доломитизированных известняков для получения специальных высолостойких цементов. Заводы, располагающие доломитизированным сырьем, могут существенно расширить ассортимент продукции, выпуская цементы с пониженным и управляемым высолообразованием.

Определены оптимальные концентрации щелочноземельных добавок (СаО и (или) MgO), использование которых при получении высолостойких цементов, в зависимости от состава добавки, позволяет повысить плотность цементного камня до 12 %, существенно увеличить прочность до 30 %, и до 20 % снизить водопоглощение. Общая прибыль от реализации продукции повышается на 8,6%.

Показано эффективное влияние ранее не изученной местной и недорогой гидрофобизующей добавки — соапстока на высолообразование цементного камня. Использование соапстока при выпуске высолостойких цементов позволяет повысить плотность цементного камня до 7 %, прочность до 12 % и снизить водопоглощение до 25 %.

Композиционные вяжущие с добавками СаО и (или) MgO, а также с гидрофобизующей добавкой отличаются повышенной коррозионной стойкостью. Коэффициент стойкости в зависимости от состава добавки увеличивается с 0,76 до 1,29.

Разработаны рекомендации строительным организациям по созданию противофильтрационного эффекта и подбору фазового и химического составов цементов более стойких к высолообразованию. С целью повышения высолостойкости строительных изделий необходимо использовать цементы с ограниченным содержанием несвязанных оксидов магния (3.5 %) или кальция (1,5.2 %). При недостаточном количестве несвязанных оксидов необходимо использовать цементы, содержащие не более 50 % C3S. Особенностью рекомендаций по созданию противофильтрационного эффекта является близость добавок (щелочноземельных) химическому составу основного вяжущего — портландцемента. Эти добавки не внесут никакого разобщения в монолите вяжущего, что является гарантом его долголетия.

Защищаемые положения причины возникновения высолов на строительных изделиях и их состав; ускоренная методика определения склонности цементов к образованию высолов; зависимости высолообразования от химического и фазового составов цемента, от продолжительности твердения; способы подавления высолообразования с помощью щелочноземельных добавок; рекомендации по повышению высолостойкости строительных изделий путем подбора химического и фазового составов цемента.

Апробация работы. Основные положения работы представлены на: III Международной студенческой конференции «Образование, наука, производство» (Белгород, 2006); Международной научно-практической конференции «Научные исследования, наносистемы и ресурсосберегающие технологии в строй индустрии» (Белгород, 2007); Международной научно-практической конференции «Эффективные конструкции, материалы и технологии в строительстве и архитектуре» (Липецк, 2007).

Публикации. Результаты исследований, отражающие основные положения диссертационной работы изложены в 4 научных публикациях, в том числе 2 статьи в центральных рецензируемых изданиях, рекомендованных ВАК РФ.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, 6 глав, выводов, списка литературы, включающего 141 наименование и 2 приложений. Работа изложена на 129 страницах машинописного текста, включающего 14 таблиц и 25 рисунков.

Основные выводы

1. Исследования строительных изделий, работающих в агрессивных условиях, показали, что образованию высолов способствует высокое содержание растворимых веществ в исходном материале (цементе, заполнителе), проницаемость структуры изделия, дополнительное увлажнение материала оборотной водой или разливами технологических растворов. Изменение влажности и температуры на разных поверхностях изделий вызывает осмотическое давление, в результате по капиллярно-пористой структуре материала происходит диффузионный перенос растворимых солей на наружную поверхность композиции на основе цемента, следствием которого является образование высолов.

Результаты анализов солевых соскобов, отобранных на объектах промышленных предприятий показали, что образующиеся на поверхности изделий новообразования по составу многокомпонентны. Преобладающим компонентом является СаСОз, кроме того в новообразованиях присутствуют Na2C03, К2С03, Na2S04, КС1 и NaCl.

2. Предложена и многократно опробована ускоренная методика, позволяющая в течение первых 3 суток определить склонность цемента к образованию высолов. Методика учитывает полноту гидратации цементного камня и применима для анализа асбестоцементных изделий.

3. Установлен механизм подавления высолообразования, заключающейся в уплотнении цементного камня за счет ограниченного увеличения в объеме при гидратации несвязанных оксидов магния (3.5 %) или кальция (1,5.2 %) в цементе. Несвязанные оксиды при гидратации создают противофильтрационный эффект, при этом плотность цементного камня о возрастает от 1,71 до 1,79 г/см в результате гидратации MgO, и от 1,69 до 1,80 о г/см в результате гидратации СаО.

Фазовый состав цемента оказывает существенное влияние на высолообразование цементного камня. Показано, что с уменьшением содержания C3S в цементе количество высолов понижается вследствие ограниченного выделения высокодисперсного гидроксида кальция при гидратации алита.

4. Теоретически обосновано и экспериментально доказано, что аналогичный противофильтрационный эффект можно получить путем добавления в цемент щелочноземельных добавок: обожженного брусита (MgO), обожженного доломита (CaOMgO), модифицированной извести (СаОм). Противофильтрационный эффект добавки проявляют за счет регулируемой во времени скорости гидратации, тем самым снижая высолообразования.

Высокая эффективность предлагаемых составов обусловлена одновременным течение гидратации цемента и специально введенных щелочноземельных добавок, что сопровождается повышением плотности комплексного вяжущего с 1,55 до 2,10 г/см , прочности с 51,4 до 90,4 МПа и снижением водопоглощения с 27,44 до 18,27 %, в зависимости от состава добавки.

При этом обожженный брусит снижает высолообразование цементного камня в возрасте твердения 28 сут. до 60%, модифицированная известь (СаОм)-до 30 %. Действие обожженного доломита (CaOMgO) на высолообразование цементного камня можно разделить на два периода: I — период снижения высолообразования, вследствие гидратирующей извести (15—20 %); II — снижение высолообразования в результате гидратации MgO (15-20 %). Общий эффект действия обожженного доломита на снижение высолообразования цементного камня в возрасте твердения 28 сут. составил 30-40 %.

Выявлено, что добавка MgO более эффективна в сравнении с СаО вследствие меньшей растворимости гидроксида магния относительно гидроксида кальция.

Применение гидрофобизирующей добавки — соапстока, повышает плотность цементного камня до 7 %, прочность до 12 %, снижает водопоглощение до 25 % и высолообразование до 60 %.

Моделирование высолообразования на поверхности строительного раствора подтвердило положительное действие обожженного брусита и соапстока, как наиболее эффективных добавок.

По степени эффективности снижения высолообразования добавки располагаются в ряд: соапсток > обожженный брусит > обожженный доломит > модифицированная известь.

Выявлено положительное влияние указанных добавок на высолообразование пуццолановых и шлаковых цементов.

Установлено, что тепловлажностная обработка в виде климатизации, способна уменьшить высолообразование цементного камня до 70 %.

5. Методом ренггенофазового анализа установлено, что при гидратации цементов в состав которых введены противофильтрационные добавки увеличивается интенсивность отражений Mg(OH)2 и Са(ОН)2, в сравнении с обычными цементами. Это свидетельствует о гидратации добавок и является определяющим фактором повышения сопротивляемости цемента к высолообразованию.

6. Портландцементы с противофильтрационными добавками, обладают высокой коррозионной стойкостью. Коэффициент стойкости увеличивается с 0,76 до 1,29 в зависимости от состава добавки.

7. Результаты исследований высолостойкости цементов позволили рекомендовать строительным организациям использование цементов с повышенной стойкостью к высолообразованию с щелочноземельными добавками (СаО и/или MgO), а также цементы с ограниченным содержанием несвязанных оксидов магния (3.5 %) или кальция (1,5.2%) для ремонтно-восстановительных работ. При недостаточном количестве несвязанных оксидов рекомендуется применять цементы, содержащие не более 50 % C3S.

Рекомендации переданы руководителям обследованных заводов и получены ответные письма о принятии разработанных рекомендаций.

8. Ожидаемый экономический эффект производства специальных цементов с повышенной стойкость к высолообразованию от реализации продукции составляет 8,6 %.

113

1. Холопоеа, Л.И. Высолостойкость бетонных фактур и способы ее повышения / Л.И. Холопова, М.А. Махотин. Л.: Изд-во ЛДНТП, 1989. - 28 с.

2. Dow, С. Выцветы карбоната кальция на поверхности портландцемента и строительных материалов / С. Dow, F.P. Glasser // Cem. and Concr. Res. — 2003. -33.l.-C. 147-154.

3. Li Hua-qiang Изучение образования и возможности предотвращения белого налета на цветных цементных изделиях / Li Hua-qiang, Fei Yi-wei, Hu Yi-gin // Shuini gongcheng = Cement Eng. 2005. № 5. - C. 6-9.

4. Валента, О. Долговечность бетона / О. Валента // 5-й Междунар. конгр. по химии цемента. М.: Стройиздат, 1973. - С. 288-296.

5. Norvaisiene, R. Исследование долговечности окрашенных штукатурных фасадов зданий с использованием искусственных дождей / R. Norvaisiene, А. Burlingis, V. Stankevicius // J. Civ. Eng. and Manag. 2004. - 10. - № 4. - C. 295302.

6. Перфшое, B.A. Долговечность бетонов в условиях воздействия высоких температур / В.А. Перфилов, Т.К. Акчурин // Экол. и безопасн. жизнедеят.: матер, междунар. научн. симп. в рамках междунар. конгр., Волгоград, 1996. 4.1. Волгоград, 1996. - С. 64-65.

7. Залесое, А.С. Долговечность бетонных и железобетонных конструкций /

8. A.С. Залесов // Пробл. формир. структуры, эксплуат. надежность и долгов-ть строит, матер.: сб. научн. тр. / Иваново, 1996. — Иваново, 1996. — С. 86-89.

9. Sipple, Н. Готовые окрашенные антрацитом фасадные элементы -колебания цвета и выцветы / Н. Sipple // Betonwerk + Fertigteil Techn. - 2007. -73.-№2.-С. 124-125.

10. Москвин, В.М. Коррозия бетона / В.М. Москвин. М.: Госстройиздат, 1949.- 127 с.

11. Москвин, В.М. Бетон для морских и гидротехнических сооружений /

12. B.М. Москвин. М.: Машстройиздат, 1949. - 127 с.

13. Haring, Ch. Желто-коричневое окрашивание поверхности бетона остается актуальным / Ch. Haring // Betonwerk + Fertigteil Techn. — 2002. — 68. — № l.-C. 66-68.

14. Haring, Ch. Желто-коричневые выцветы па бетонных изделиях. Механизм образования и способы предупреждения / Ch. Haring // Betonwerk + Fertigteil-Techn.- 1997.- № l.-C. 144-148.

15. Haerdtl, R. Уменьшение опасности коричневого окрашивания бетона / R. Haerdtl, G. Bolte, M. Tax, W. Dienemann // Betonwerk + Fertigteil — Techn. -2003. 69. - № 11. - C. 34-40.

16. Haerdtl, R. Возможности обесцвечивания коричневой окраски / R. Haerdtl, G. Bolte, M. Tax, W. Dienemann // Cement Int. 2003. - 1. - №4. - C. 100-110.

17. Manns, W. Окрашивание бетона в коричневый цвет / W. Manns, Ch. Ottl // Betonwerk + Fertigteil Techn. - 2002. - 68. - № 11. - C. 32-42.

18. Scheldt, J. Отклонения от нормального цвета и известковые выцветы. Причины и мероприятия по предотвращению этих явлений / J. Scheidt // Betonwerk + Fertigteil Techn. - 1998. - № 9. - С. 80-86.

19. Hernandez, M.S. Влияние температуры на выщелачиваемость в системах иммобилизации (отходов) на основе цемента: поведение сульфатов и хлоридов / M.S. Hernandez, A. Guerrero, S. Goni, M.P. Lorenzo // Cem. and Concr. Res. 1997. - 27. - № 4. - C. 515-524.

20. Puyate, J. Т. Модели переноса хлоридов в бетоне при движении от влажной поверхности к сухой при больших значениях Пекле / J.T. Puyate, C.J. Lawrence, N.R. Buenfeld // Phys. Fluids. 1998. - № 3. - C. 566-575.

21. Штарк, И. Долговечность бетона / И. Штарк, Б. Вихг. — Киев.: Изд-во ОРАНТА. 2004. - 295 с.

22. Thaulow, N. Механизм разрушения бетона в результате кристаллизации соли / N. Thaulow, S. Sadananda // Mater. Charact. 2004. - 53. - № 2-4. - С. 123127.

23. Rujanu, M. О. создании бетона с высокой стойкостью к агрессивным сульфатным и магнезиальным воздействиям / М. Rujanu, D. Babor // Bui. Inst, politehn. Iasi. Sec. 6. 1996. - 42. - № 1-2. - C. 99-103.

24. Luma Christine Защита бетона от коррозии / Luma Christine // Chem. Eng. (USA). 1998.- 105.-№ 12.-C. 149-150.

25. Алексеев, C.H. Коррозионная стойкость железобетонных конструкций в агрессивной промышленной среде / С.Н. Алексеев, Н.К. Розенталь. — М.: Стройиздат, 1976. 205 с.

26. Бабушкин, В.И. Защита строительных конструкций от коррозии старения и износа / В.И. Бабушкин. Харьков: Высшая школа, 1989. — 168 с.

27. Van Eijk, R.J. Исследование стойкости к выщелачиванию гидратированных составов на основе портландцемента / R.J. Van Eijk, H.J.H. Brouwers // Heron. 1997. - 42. - № 4. - С. 215-229.

28. Van Eijk, R.J. Изучение связи между составом гидратированного цемента и его устойчивостью против выщелачивания / R.J. Van Eijk, H.J.H. Brouwers // Cem. and Concr. Res. 1998. - 28.- № 6. - C. 815-828.

29. Mainguy, M. Моделирование выщелачивания чисто цементного теста и раствора / М. Mainguy, С. Tognazzi, Jean-Michel Torrenti, F. Adenot // Cem. and Concr. Res. 2000. - 30. - № 1. - C. 83-90.

30. Степанова, В.Ф. Причины образования высолов на поверхности строительных конструкций / В.Ф. Степанова, Н.К. Розенталь, Г.В. Чехний // Строительные материалы. — 2000. — № 3. — С. 30—31.

31. Розенталь, Н.К. Методы предупреждения образования и удаления высолов с поверхности строительных конструкций / Н.К. Розенталь, В.Ф. Степанова, Г.В. Чехпий // Строительные материалы. — 2000. — № 4. С. 26-27.

32. Бабков, В.В. Высолообразование на поверхностях наружных стен зданий / В.В. Бабков, А.И. Габитов, А.Е. Чуйкин, А.В. Мохов и др. // Строительные материалы. — 2008. — № 3. — С. 47-49.

33. Бабков, В.В. Механизм высолообразования па поверхностях наружных стен зданий из штучных стеновых материалов / В.В. Бабков, В.П. Климов, P.P. Сахибгареев // Строительные материалы. 2007. - № 8. - С. 74—76.

34. Яковлева, М.Я. Защита строительных сооружений от водо-солевых нагрузок / М.Я. Яковлева // Кровельные и изоляционные материалы. — 2005. № 5.-С. 56-58.

35. Корнеев, А.Д. Исследование продуктов высолов на цементных изделиях / А.Д. Корнеев, З.И. Шабанов, Н.В. Орлов // Пром., строймат. и стройиндустрия, энерго-ресурсосбережения в усл. рыночных отношений: матер.междунар. конф. / Белгород, 1997. — С. 191.

36. Haring, Ch. Карбонатные выцветы и распределение пор по размерам / Ch. Haring // Betonwerk + Fertigteil Techn. - 1998. - 64. - № 5. - С. 98-100.

37. Brown, P.W. Химические изменения в бетоне вследствие проникания агрессивных реагентов / P.W. Brown, A. Doerr // Cem. and Concr. Res.: An International Journal. 2000. - 30. - № 3. - C. 411-418.

38. Демидов, И.В. Использование водоотталкивающих пропиток при производстве и применении керамического кирпича / И.В. Демидов // Строительные материалы. 2007. - № 2. — С. 69-70.

39. Миронов, В.Д. Кинетика развития коррозии цементного камня при длительном воздействии агрессивных сред / В.Д. Миронов, В.Б. Ратинов // Журнал прикладной химии. 1970. — Т. 33. — Вып.8. — С. 1861-1863.

40. Москвин, В.М. Коррозия бетона и железобетона; методы их защиты / В.М. Москвин, Ф.М. Иванов, С.Н. Алексеев и др. М.: Стройиздат. - 1980. -107 с.

41. Баженов, Ю.М. Технология бетонных и железобетонных изделий / Ю.М. Баженов. -М.: Стройиздат. 1984. - 672 с.

42. Звягинцев, Л.И. Разрушение известняка в зданиях и сооружениях /Л.И. Звягинцев // Камень и бизнес. 1996. - № 1-2. - С. 34-35.

43. Братошевская, В.В. Влияние степени насыщения бетона агрессивными средами на долговечность железобетонных конструкций / В.В. Братошевская // тр. / Куб. гос. аграр. ун-т. 1992. - № 327. - С. 8-12.

44. Sato Toshiyuk Концентрация сульфатных ионов в грунтах, вызывающих коррозию бетона / Sato Toshiyuk, Matsushita Hiroinichi // Kyushu daigaku Kogaku shuho = TechnoJ. Repts Kyushu Univ. 2001. - 74. - № 6. - C. 635-643.

45. Пылаева, И.В. Причины возникновения высолов на бетонных сооружениях и методы определения сульфатов, хлоридов и карбонатов в строительных материалах / И.В. Пылаева // Экол. системы и приборы. — 2005. -№2.-С. 18-19.

46. Гусев, Б.В. Развитие фронта коррозии бетона в агрессивных средах / Б.В. Гусев, А.С. Файвусович, В.А. Рязанова // Бетон и железобетон. — 2005. № 5.-С. 23-27.

47. Sersale, R. Кислотные осадки и их воздействие на бетон: основные направления воздействия / R. Sersale, G. Frigione, L. Bonavita // Cem. and Concr. Res. 1998.-28,-№ l.-C. 19-24.

48. Бабков, В.В. Структурообразование и разрушение цементных бетонов / В.В. Бабков, В.Н. Мохов, С.М. Капитонова, П.Г. Комохов // Уфа: Уфимский полиграфкомбинат. 2002. - 376 с.

49. Овчинников, И.Г. Влияние сульфатосодержащих сред на физико-механические свойства бетона / И.Г. Овчинников, P.P. Инамов // Сарат. гос. технол. ун-т. Саратов. — 1992. — 74 с.

50. Baoquo, М. Коррозия бетона в присутствии SO " и С03~~ / М. Baoquo, G. Xiaojian, Н. Zhongmao, D. Rongzhen // Guisuanyuan Xuebao = S. Chin. Ceram. Soc. 2004. - 32. - № 10. - С. 1219-1224.

51. Hobbs, D.W. Природа сульфатного воздействия на бетон с образованием таумасита / D.W. Hobbs, M.G. Taylor // Cem. and Concr. Res. — 2000. 32. - № 4. - C. 529-533.

52. Козлова, В.К. О возможном механизме образования минерала -таумасита в пропаренных бетонах / В.К. Козлова, Ю.В. Карпова, С.В. Барсуков

53. Резервы произв-ва строит, матер. / Алтайск. гос. технол. ун-т. — Барнаул. — 1999.-С. 52-56.

54. Dienemann, W. Предотвращение образования выцветов на поверхности бетонных изделий / W. Dienemann // Betonwerk + Fertigteil — Techn. — 2004. — 70. -№ l.-C. 177-179.

55. Кокове, M.H. Карбонизация армобетона электростатического формования / M.H. Кокоев // Бетон и железобетон. 2003. — № 4. — С. 26-29.

56. Goto Seishi Твердение силикатов кальция при карбонизации / Goto Seishi, Nakamuna Akinori, Ioku Koji // Mukimateriaru = Inarg. Mater. — 1998. 5. — № 272. - C. 22-27.

57. Haga Kazuko Влияние пористости на выщелачивание кальция из затвердевшей пасты портландцемента / Haga Kazuko, Sutou Shunkichi, Hikonaga Michihiko, Tanaka Satoru // Cem. and Concr. Res. 2005. - 35. - № 9. - С. 17641775.

58. Jocobs, F. Долговечность бетонов / F. Jocobs // Beton. — 1999. 49. - № 5.-C. 276-281.

59. Russell, D. Влияние относительной влажности и воздухопроницаемости на прогнозирование степени карбонизации / D. Russell, Р.А.М. Basher, G.l.B. Rankin, А.Е. Long // Proc. Inst. Civ. Eng. Struct, and Build. 2001. - 146. - № 3. -C. 319-326.

60. Saquees, А.А. Изменение рН при in-situ выщелачивании в мелких порах бетона / А.А. Saquees, ЕЛ. Moreno, С. Andrade // Cem. and Concr. Res. 1997. -27.-№ 11.-С. 1747-1760.

61. Gruais, С. Влияние карбонизации и высушивания в процессе периодического выщелачивания на выход неорганических составляющих изцементной матрицы / С. Gruais, А.С. Garrabrants, F. Sanchez, R. Barna // Cem. and Concr. Res. -2004.- 34. -№ 1. — С. 119-131.

62. Stepanenko, О. Влияние диоксида углерода на P-Ca2Si04 и портландцемент / О. Stepanenko, С. Hills, A. Brough, М. Thomas // Chem. Eng. I. -2006.- 118.-№ 1-2.-С. 107-118.

63. Jiang Linhua Долговечность бетона с высоким содержанием низкокачественной летучей золы / Jiang Linhua, Liu Zhenging, Ye Yigun // Cem. and Concr. Res. -2004.- 34. -№ 8.-C. 1467-1469.

64. Radenkova, M.Z. Исследование карбонизации железобетонных сооружений / M.Z. Radenkova, I. Yanev // Ibausil. 14. Internationale Baustafftagung, Weimar, 20-23 Sept. 2000. Bd 2. Weimar. 2000. C. 2.

65. Лугинина, И.Г. Химия и химическая технология неорганических вяжущих материалов / И.Г. Лугинина. — Белгород: БГТУ им. В.Г. Шухова, 2004. -Ч. 2.-199 с.

66. Horst-Dieter, W. Разница в окраске бетонных изделий — Влияние микроструктуры / W. Horst-Dieter, A. Sankt // Beton. 2004. - 54. - № 2. - С. 7476.

67. Королев, А.С. Взаимосвязь водонепроницаемости и параметров поровой структуры цементных композитов / А.С. Королев, М.Д. Бутакова // Вестн. ЮУрГУ. Сер. Строит, и архит. 2003. - № 7. - С. 35-36.

68. Minoru, А. Исследование влияния содержания крупного заполнителя на карбонизацию бетона / A. Minoru, S. Yoji, S, Toshio, M. Yasunori // Technol. Repts Kyushu Univ. 1996. - 69. - № 5. - C. 683-689.

69. Ngala, V.T. Влияние карбонизации на поровую структуру и диффузионные свойства гидратированных цементных паст / V.T. Ngala, C.L. Page // Cem. and Concr. Res. 1997. - 27. -№ 7. - C. 995-1008.

70. Hidemi, N. Карбонизация и изменение прочности бетона, твердевшего в различных условиях в течении 5 лет / N. Hidemi, О. Tazuto, К. Masaru //

71. Chichibu Onoda Kenkyu hokoku = J. Res. Chichibu Onoda Cem. Corp. — 1996. — 47. — № 130.-C. 44-61.

72. Венюа, M. Цементы и бетоны в строительстве. — М.: Стройиздат, 1980. -415 с.

73. Daisuke, О. Эффективность ввода гидроксида кальция в бетон / О. Daisuke, О. Hirorobu, Т. Sinsuke // Chubu daigoku Koga Kubu Kigo = Mem. Coll. Eng. Chubu Uniu. 2005. - 41. - C. 31-37.

74. Хамад, M. Карбонизация бетона и коррозия арматурной стали / М. Хамад // 5-й Междунар. конгр. по химии цемента. М.: Стройиздат, 1973. — С. 306-307.

75. Мане, В. Изменение прочности растворов на основе различных цементов, вызванное карбонизацией / В. Мане, К. Веше // 5-й Междунар. конгр. по химии цемента. — М.: Стройиздат, 1973. — С. 308-309.

76. Майер, А. Исследования карбонизации бетона / А. Майер // 5-й Междунар. конгр. по химии цемента. — М.: Стройиздат, 1973. — С. 309.

77. Кондо, Р. Механизм и кинетика карбонизации затвердевшего цемента / Р. Кондо, М. Даймонт, Т. Акиба // 5-й Междунар. конгр. по химии цемента. — М.: Стройиздат, 1973. С. 309-311.

78. Zhang Xiong Карбонизация затвердевшего теста вяжущих, содержащих ультрадисперсный доменный шлак / Zhang Xiong, Wu Keru, Jan En // Cem. and Concr. Compos. -2004.- 26. -№ 4. C. 371-374.

79. Комар, А.Г. Карбонизация продуктов гидратации сульфоалюминатпых цементов / А.Г. Комар, С.И. Иващенко, С.В. Семченко, А.А. Суворова // Изв. вузов. Строит. 2001. - № 4. - С. 59-63.

80. Kurtis, К.Е. Изучение геля, образующегося при взаимодействии кремнезема заполнителя с щелочами, методами рентгеновской спектроскопии / К.Е. Kurtis, P.J.M. Monteiro, J. Т. Brown, W. Meyer-Ilse // Cem. and Concr. Res. -1998. 28.-№3.-C. 411-421.

81. Tam Vivian, W.Y. Карбонизация цементной пасты вблизи зерен заполнителя в затвердевшем бетоне / W.Y. Tam Vivian, X.F. Gao // Cem. and Concr. Res. 2005. - 35. - № 6. - С. 1180-1186.

82. Schriftenr, S.E. Влияние взаимодействия с щелочами различных составных частей цемента на содержание щелочей в поровой жидкости цементного камня / S.E. Schriftenr // Zementind. 2006. - № 69. - С. 1-179.

83. Goni, S. Фактор насыщения гидроксидом в поровом растворе гидратированпого портландцемента с добавкой золы-уноса / S. Goni, М.Р. Lorenzo, A. Guerrero // J. Amer. Gearam. Soc. 1996. - 79. - № 4. - С. 1041 -1046.

84. Кайбичева, M.H. Содержание СаО в твердеющих закладочных смесях / М.Н. Кайбичева, Е.Ю. Веденина, Л.Б. Леонова // Неорган, матер. 1996. — 32. — № 11.-С. 1406-1408.

85. Visser, J.H.M. Долговечность бетона на основе цемента СЕМ 3/А 52,5 / J.H.M. Visser, I. Dekker // Cement (Ned.). 1999. - 51. - № 3. - С. 77-79.

86. Puertas, F. Процесс карбонизации растворов на активированном щелочами шлаке / F. Puertas, М, Palacios, Т. Vazquez // J. Mater. Sci. 2006. - 41. - № 10.-С. 3071-3082.

87. Козлова, В.К. Повышение долговечности гидротехнических бетонов / В.К. Козлова, В.М. Мозырский, A.M. Душевина // 10-ая Сибирская междунар. конф. по железобетону: научн. тр. / Новосибирск, 23-25 нояб. 2004 г. / Новосибирск, 2005.-№ 8.-С. 134-136.

88. Гальперина, Т.Я. Влияние механохимической обработки на высолообразование строительного раствора / Т.Я. Гальперина, В.Т. Кулебакин // Цемент и его применение. 1999. — № 5. - С. 23-25.

89. Шахова, Л.Д. Причины высолообразования на бетонах / Л.Д. Шахова, М.В. Кафтаева, О.М. Донченко // Композиционные строит, матер. Теория и практика: сб. научн. тр. / Пенза, 2000. — Ч. 2. Пенза: Изд-во Приволж. дом знаний, 2000. - С. 61-63.

90. Шахова, Л.Д. Высолообразование на прессованных бетонных изделиях / Л.Д. Шахова, М.В. Кафтаева, Ш.М. Рахимбаев // Тр. НГАСУ. Новосибирск, 2002.-Т. 5.-Вып. 2.-С. 117-121.

91. Ван Aapdm, Длс.Х.П. Разрушение цементных изделий в агрессивной среде / Дж.Х.П. Ван Аардт // 4-й Междунар. конгр. по химии цемента. — М.: Стройиздат, 1964. С. 541-553.

92. Пустовалов, Д.В. Пути повышения высолостойкости декоративных бетонов / Д.В. Пустовалов // Строительные материалы. 1995. - № 10. - С. 14.

93. Рахимбаев, Ш.М. К вопросу о причинах высолообразования в строительных деталях, изготовленных по интенсивным технологиям / Ш.М. Рахимбаев, Л.Д. Шахова, М.В. Кафтаева // сб. научн. тр. / Пенза, 2000. — Ч. 2. — С. 61-63.

94. Чумаченко, Н.Г. Улучшение качества фасадов зданий / Н.Г. Чумаченко, П.А. Арбузов // Тез. докл. 3 акад. чтений. Саранск, 1997. — С. 61-63.

95. Бондаренко, И.Н. Новые материалы, предохраняющие конструкции зданий и сооружений от агрессивного воздействия среды / И.Н. Бондаренко, С.А. Федотов // Строительные материалы, оборудование, технологии 21 века. — 2004.-№3.-С. 20-21.

96. Bolte, G. Выцветы на бетоне. Причины появления и меры по предупреждению / G. Bolte, W. Dienemann // Zement — Kalk Gips Int. - 2004. -57.-№ 9. - С . 78.

97. Имедадзе, P. Предотвращение возникновения высолов и черных пятси на поверхности стен, облицованных болнисским туфом / Р. Имедадзе, В. Лоладзе, Р. Схвитаридзе, Р. Саканделидзе и др. // Energy. 2004. - № 1. - С. 84 -87.

98. Хигерович, М.И. Гидрофобный цемент и гидрофобно-пластифицирующие добавки / М.И. Хигерович. М.: Промстройиздат, 1957. — 208 с.

99. Вокинов, Д.В. Исследование влияния интенсивного воздействия влаги и температуры на свойства мелкозернистого бетона / Д.В. Вокинов, А.И.

100. Сокольский // Учен. зап. инж. — технол. фак. / Иван. гос. архит. строит, акад. -Иваново, 1999. -№ 2. - С. 35-36.

101. Gislason, R.S. Фасадные покрытия с низкой проницаемостью снижают влажность бетона / R.S. Gislason // Surface Coat. Int. — 2000. — 83. — № 2. С. 59-66.

102. Федорцов, А.П. Способы повышения химической стойкости цементного камня посредством использования жирных кислот / А.П. Федорцов, В.П. Селяев, JI.M. Ошкина // Совр. пробл. строит, матер-ия: матер, научи. — техн. конф. 4.2.-Пенза, 1998.-С. 153-155.

103. Пат. 19857743 Германия, МПК7 С 04 В 28/10. Материал для уплотнения пористых поверхностей строительных изделий / Verfub Gmbh, Schepper Wilhelm, Schepper Andreas. № 19857743.5; заявл. 15.12.1998; опубл. 21.06.2000.

104. Пат. 5595594 CILIA, МПК6 С 04 В 24/08. Добавка препятствующая выцветанию бетонных изделий / Dong Jie — Xi, F. Factor David, Farzammehr Hamid, Sroka Kenneth. № 471433; заявл. 6.06.97; опубл. 21.01.97, HKU 106661.

105. Хигерович, М.И. Гидрофобно-пластифицирующие добавки для цементов, растворов и бетонов / М.И. Хигерович. — М.: Стройиздат, 1979. -125с.

106. Leikauf, В. Долговечность бетона. Новые добавки для улучшения качества и долговечности бетона / В. Leikauf, М. Oppliger // Chimia. — 1998. — 52. № 5. — С. 218-221.

107. Ахрименко, В.Е. О коррозионной устойчивости цементного камня /

108. B.Е. Ахрименко // Стр-во нефт. и газ. скважин на суше и море. 2005. - № 8. —1. C. 46-47.

109. Маркина, С.Г. Влияние модифицирования поверхности пор на процессы водопоглощения / С.Г. Маркина // тр. НГАСУ. 2002. - 5. - № 2. - С. 156-162.

110. Marx, S. Защита от влаги кирпичной кладки старого здания / S. Marx // Bautenschutz and Bausanier. 1999. - 22. - № 4. - С. 42-44.

111. Вилков, С.М. Исследование процесса высолообразования при гидратации декоративного портландцемента и разработка методов его снижения: автореф. дис. . канд. технич. наук: 05.17.11: защищена 7.01.1980 /

112. Вилков Сергей Михайлович; Уральский политехнич. инст. им. С.М. Кирова. -Свердловск, 1980-20 с.

113. Кузнецова, Т.В. Химия и технология расширяющихся и напрягающих цементов / Т.В. Кузнецова. М.: ВНИИЭСМ, 1980. - 60 с.

114. Самченко, С. В. Роль эттрингита в формировании и генезисе структуры камня специальных цементов / С. В. Самченко — М.: Изд-во РХТУ им. Д.И. Менделеева, 2005. 154 с.

115. Осокин, А.П. Модифицированный портландцемент / А.П. Осокин, Ю.Р. Кривобородов. — М.: Стройиздат, 1993. 328 с.

116. Пат. 2264362 Россия, МПК6 С 04 В 7/00, 28/00; С 04 В 111/21. Невыцветающие цементирующие материалы / Лафарж Элыоминэйтс, Константиноу Анастасия Джордж, Дау Колин. № 2002228924/03; заявл. 26.03.2001; опубл. 20.11.2005.

117. Вгшьнер, М.Н. Современные методы очистки фасадов / М.Н. Вильнер // Строительные материалы, оборудование, технологии 21 века. — 2007. — № 2. — С. 27-28.

118. Гончаров, Ю.И. Минералогия и петрография для производства строительных материалов и технической керамики / Ю.И. Гончаров, B.C. Лесовик, М.Ю. Гончарова, В.В. Строкова. Белгород: БелГТАСМ, 2001. -135с.

119. Powder diffraction file. Search Manual alphabetical listing inorganic. USA. ASTM, ICPDS, - Philadelphia, 1946. - p. 1 - 27.

120. Горшков, B.C. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ / B.C. Горшков, В.В.Тимашев, В.Г. Савельев. М.: Высшая школа, 1981 - 335 с.

121. Шамшуров, В.М. Рентгенофазовый анализ: методич. указания к выполн. лаб. и научн.-исслед. работ для студентов спец. 250800 — Химическая технология тугоплавких неметалл, и силикатных матер./ БелГТАСМ. — Белгород, 1998.-48 с.

122. Коренман, Н.М. Микрокристаллоскопия / Н.М. Коренман. — М.: Госхимиздат, 1955. 430 с.

123. Алгтарин, И.П. Качественный полумикроанализ / И.П. Алимарин, В.Н. Архангельская. М-Л.: Госхимиздат, 1952. — 259 с.

124. Черкасов, А,В. Малоэнергоемкая технология вяжущих композиций с управляемым расширением на основе магнийсодержащих материалов: дис. . канд. техн. наук: 05.17.11: защищена 30.06.2006 / Черкасов Андрей Викторович. БГТУ им. В.Г. Шухова, 2006. - 176 с.

125. Шереметьев, Ю.Г. Низкотемпературная технология невзрывчатого разрушающего вещества: дис. . канд. техн. наук: 05.17.11: защищена 26.06.2001 / Шереметьев Юрий Георгиевич. Белгород: БелГТАСМ, 2001. -150 с.

126. Бутт, Ю.М. Практикум по химической технологии вяжущих материалов / Ю.М. Б>тт, В.В. Тимашев. — М.: Высшая школа, 1973. 504 с.

127. Волконский, Б.В. Технические, физико-механические и физико-химические исследования цементных материалов / Б.В. Волконский, С.Д. Макашев, Н.П. Штейерт. Л.: Стройиздат, 1972. - С. 246-248.

128. Крешков, А.П. Основы аналитической химии / А.П. Крешков. — М.: Химия, 1971.-Ч. 2.-456 с.

129. Скоморовская, Л.А. Методич. указания к выполн. лаб. и научн.-исслед. работ для студентов спец. 250804 Технология керамики и огнеупоров / БелГТАСМ. - Белгород, 1990. - 87 с.

130. Юдович, Б.Э. Тенденции изменения фазового состава современных цементов и их влияние на свойства бетонов / Б.Э. Юдович, С.А. Зубехин. М.: Стройиздат, 19. - 223 с.