автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Электрохимическое формообразование регулярных рельефов на деталях инструментальной оснастки

ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ ФОРМООБРАЗОВАНИЕ РЕГУЛЯРНЫХ РЕЛЬЕФОВ НА ДЕТАЛЯХ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ОСНАСТКИ

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Специальность 05.03.01 - Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки

Тула 2004

Работа выполнена на кафедре «Физико-химические процессы и технологии» в Тульском государственном университете.

Научный руководитель - доктор технических наук,

профессор Любимов Виктор Васильевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор Шадский Геннадий Викторович;

кандидат технических наук, Булычев Владимир Александрович

Ведущее предприятие - ОАО «Тульский оружейный завод»

Защита диссертации состоится « » \Xicujl-

_2004 г. в /Л

часов на заседании диссертационного совета Д 212.271.01 при Тульском государственном университете (300600, г. Тула, пр. Ленина, 92-6,9-101).

ОО

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Тульского государственного университета.

Автореферат разослан /3 » сиЦЬЬЫг

2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

А.Б. Орлов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В последнее время для отечественной промышленности все более актуальной становится задача получения регулярных (РР) и микрорельефов (РМР) на поверхностях деталей различной формы из разнообразных материалов, и самого разнообразного назначения. Особенно актуальна эта задача в инструментальном производстве.

Расширяется область применения изделий из пластмасс, кожи и других материалов, на поверхностях которых требуется формирование регулярных рельефов.

В связи с этим возникла задача получения различных видов РР и РМР на рабочих поверхностях технологической оснастки (пресс-форм, литьевых форм и др.) для имитации различных регулярных рельефов на поверхностях пластмассовых изделий, получаемых в этой технологической оснастке.

Текстурированные поверхности изделий по сравнению с поверхностями со случайным рельефом являются более долговечными, имеют лучшие эксплуатационные характеристики (меньшая запыливаемость, формирование жировых загрязнений и т.п.), имитируют другие виды натуральных материалов, расширяют область функциональных потребительских свойств и в ряде случаев обеспечивают упрочнение поверхностей.

В настоящее время в промышленности наиболее широко применяются механические и химические (травление) методы получения РР на поверхностях деталей. Эти методы обладают целым рядом существенных недостатков, сдерживающих формирование РР на поверхностях технологической оснастки, ограничивающих реализацию геометрических параметров элементов PP. Более современные методы формирования регулярных рельефов находят применение при получении сложных по профилю и геометрии элементов РР при минимизации их размеров.

Поэтому разработка эффективной технологии и методов формирования РР, в частности на поверхностях технологической оснастки является актуальной задачей.

Работа выполнена в соответствии с грантом губернатора Тульской области № ГШ 72/Д - 0016, грантом Президента РФ для поддержки молодых ученых и ведущих научных школ РФ № НШ - 1523.2003.8 и хозяйственным договором № 43102-4 «Нанесение микро- и макрорельефов на рабочие поверхности технологической оснастки».

Цель работы. Создание технологии и методов электрохимического формообразования регулярных рельефов на рабочих поверхностях деталей технологической оснастки.

Для достижения указанной цели в работе были поставлены и решены следующие задачи:

1. Разработка математической модели электрохимического формообразования регулярных рельефов для р а з л ядрИгШтг1п рпэмстцгпип и я н и я защитных масок.

РОС. НАЦИОНАЛЬНАЯ БИБЛИОТЕКА } СПтрвург ОЭ :0в 7«

2. Экспериментальное исследование геометрических параметров регулярных рельефов при различных технологических параметрах и вилах защитных масок.

3. Обоснование технологического регламента изготовления детален технологической оснастки с регулярными рельефами на рабочих поверхностях.

4. Создание технологической оснастки (пресс-формы) для изготовления изделий из сополимера АВС-2020 с регулярным рельефом поверхностей.

Методы исследования. Теоретические исследования выполнены с использованием уравнений Лапласа для потенциала электрического поля и метода граничных элементов. При проведении экспериментальных исследований применялись оригинальные лабораторные и экспериментальные установки, а также современная регистрирующая аппаратура.

Положения, выносимые на защиту:

1. Модель электрохимического формообразования регулярных рельефов при наличии защитных масок различной толщины на аноде или катоде (инструменте).

2. Установленные закономерности влияния технологических параметров на геометрию регулярных рельефов.

3. Результаты экспериментальных исследований влияния характеристик элементов формируемых рельефов (ширина пробельных участков, тип геометрического элемента рельефа) на точность их формообразования.

4. Технологический регламент получения регулярных рельефов на рабочих поверхностях технологической оснастки.

Научная новизна заключается в обосновании условий получения регулярных рельефов с требуемой точностью методом электрохимического формообразования при рациональных параметрах защитных масок по толщине, размещению и типам применяемых материалов.

Практическая ценность работы. Экспериментально определены технологические режимы электрохимического формообразования регулярных рельефов на материалах марок 4Х5МФС, Х12МФ, 5ХНВ.

На основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований разработан технологический регламент получения регулярных рельефов на рабочих поверхностях технологической оснастки.

Реализация работы. Разработаны технологические процессы и изготовлена технологическая оснастка (пресс-форма для литьевого метода прессования пластмасс) для получения детали «Лоток» из сополимера АВС-2020. Изготовлена партия деталей «Лоток» с поверхностями, имеющими регулярный рельеф.

Апробация работы. Результаты исследований доложены на региональных конференциях «Современная электротехнология в промышленности центра

России» (Тула, 1998, 1999, 2000 гг.), Всероссийской научно-технической конференции «Современная электротехнология в промышленности России» (Тула, 2003 г.).

Публикации. Основные результаты проведенных исследований отражены в 10 статьях в отраслевых журналах, «Известиях ТулГУ», в материалах Всероссийских и региональных конференций.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения и 4 разделов, заключения, списка используемых источников из 82 наименований, 2 приложений и включает 110 страниц машинописного текста, содержит 68 рисунков и 11 таблиц. Общий объем -127 страниц.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснованы актуальность решаемых в работе задач, научная новизна и практическая ценность работы, приведены положения, выносимые на защиту, кратко изложено содержание разделов работы.

В первом разделе рассмотрено современное состояние технологии и методов получения регулярных рельефов и регулярных микрорельефов с помощью различных видов воздействий: механических, химических, тепловых, электрохимических. Обоснованы постановка цели и задачи исследований.

Вопросы теории и технологии электрохимического формообразования с нанесением защитных масок рассмотрены в работах В.П. Смоленцева, В.В. Клокова, М. Дата, Д. Ландолта и других. В этом направлении известно относительно небольшое количество работ и часть из них касается вопросов электрохимического маркирования. Исследования по электрохимическому формообразованию РР на поверхностях технологической оснастки ранее практически не проводились. Экспериментальные работы по формированию элементов РР выполнены в очень малом объеме.

В разделе выполнен анализ возможных методов и технологических схем создания регулярных рельефов. Показана малая перспективность применения механических методов, ограниченных по типам рельефов и минимальным размерам геометрических элементов PP. Обоснована перспективность применения электрофизикохимических, лазерных методов для получения PP. Для РР, формируемых на поверхностях технологической оснастки, показана целесообразность применения электрохимического формообразования с защитными масками.

Лазерные методы формирования РР как с применением, так и без применения защитных масок весьма перспективны. Однако для рассматриваемых технологических объектов, требующих последующего хромирования, эти методы не являются наиболее рациональными, так как существенно изменяют структуру материала и состав поверхностного слоя.

Проведен анализ возможных технологических схем электрохимического формирования РР с расположением защитных масок на ч аноде, катоде-инструменте, в межэлектродном промежутке: единовременное формирование РР, точечное формирование РР и формирование РР по линии (метод обката).

Обоснована целесообразность исследований •. размерного электрохимического формирования РР, позволяющего обеспечить эффективное формирование РР с различными геометрическими параметрами..Вместе с тем этот процесс недостаточно изучен, особенно с применением защитных масок различной толщины. В.выполненных ранее исследованиях не обоснованы технологические схемы формирования РР и режимы их получения электрохимическим методом.

Во втором разделе выполнена систематизация возможных технологических схем электрохимического формообразования регулярных рельефов по следующим признакам:

1) по наличию защитной маски (трафарета);

2) по расположению защитной маски;

3) по виду рабочей поверхности катода-инструмента;

4) по кинематическим признакам схемы формирования PP.

Установлено, что для рассматриваемого класса деталей по геометрическим

параметрам и требованиям по точности наиболее перспективны технологические схемы формирования РР с защитными масками при минимальном влиянии кинематических параметров.

Для технологических схем с расположением защитной маски на катоде или аноде выполнены расчеты распределения плотностей тока в объеме МЭП с использованием уравнения Лапласа для потенциала электрического поля:

где ф - потенциал электрического поля, i - плотность тока, % - удельная электропроводность электролита.

Свойства среды в объеме МЭП приняты постоянными. Процессы переноса в приэлектродных слоях и кинетика электродных реакций учитывались с помощью граничных условий. Граничные условия на участках границы, расположенных на изоляторе (защитной маске) или совпадающих с линиями симметрии, задаются в виде:

Ф' = 0, (2)

что соответствует непротеканию электрического тока через эту границу.

Граничные условия на участках границы, расположенных на электродах, учитывали процессы переноса в диффузионном слое, и электродные процессы задавались следующим образом:

где и - напряжение, приложенное к электродам; Ер - равновесный потенциал электрода; Г| = т^ + г|л - перенапряжение на электроде, представляющее собой сумму г), и г^ электрохимического и диффузионного перенапряжений. Перемещение обрабатываемой поверхности задавалось уравнением

С1

(4)

Решение краевой задачи для уравнения (1) с граничными условиями (2)-(3) на границе Г = оО при.постоянных параметрах межэлектродной среды на основе тождества Грина сводится к граничному интегральному уравнению:

где - точка наблюдения; - точка расположения источ-

ника; - фундаментальное решение уравнения Лапласа (функция Грина);

= ' производная от фундаментального решения в направлении

внешней нормали к границе Г = дЛ; с(£) - коэффициент, зависящий от способа аппроксимации потенциала на границе

Для решения интегрального уравнения (5) использован метод граничных элементов. Для упрощения расчетов использованы постоянные граничные элементы, в которых потенциал и напряженность электрического поля имеют постоянные значения.

Для постоянных граничных элементов значение коэффициента равно 0,5. Фундаментальное решение уравнения Лапласа и его нормальная производ-

ная В двумерном гттяр имр.шт чип'

(?(?.» =-«п-тЦг:

2л г(;Д)

2лг сп

(6)

где = = - расстояние между точками ; и \ \ п - размер-

V 1=1

ность области

Разобьем границу Г на N прямолинейных граничных элементов. Расчетные точки (узлы) расположены в середине граничного элемента (рис. 1). Дискретная форма уравнения (5) будет иметь вид

дг

Обозначив (7,

А т

=± г 1п—!—¿г, Г—I

2яг 2кгг^кЛ)еп

запишем

уравнение (7) в виде

Значения коэффициентов Г1т и можно вычислить аналитически. Для этого на т-м граничном элементе, по длине которого производится интегрирование, введена локальная система координат начало которой совмещено с началом граничного элемента. Интегрирование производилось так, чтобы область С2 находилась слева.

Рис. 1. Схема дискретизации границы области на граничные элементы

В локальной системе координат

¿re-

cose ' ' " cos20

При интегрировании от 9*„, до 0^,,, получено

dQ

(9)

где 1т - длина т-го граничного элемента.

После подстановки в систему уравнений (8) граничных условий (2)-(3) получена совместная система уравнений, которая в общем случае нелинейна, ввиду нелинейности граничных условий (3). Для линеаризации было использовано соотношение

77 = 7 +КхЧ>', (И)

где

значение перенапряжения электрода на участке линеаризации;

С1\.

К = —1|п - поляризуемость электрода. 61

С учетом (11) получена линейная система алгебраических уравнений для расчета потенциала электрического поля в объеме МЭП:

вектор неизвестных узловых значений; Г

где А - квадратная матрица NN г - вектор свободных членов.

Полученные теоретические результаты были использованы при анализе схемы электрохимического формообразования регулярных рельефов при неподвижных электродах для случая расположения изоляции на катоде-инструменте (рис. 2).

Рис. 2. Схема электрохимической ячейки (изоляция на катоде-инструменте): Ь - ширина пробельных участков; Ь„ - ширина изоляции; Л„ - толщина маски; £ — начальный межэлектродный зазор

Проанализировано изменение распределения плотности тока в межэлектродном промежутке в зависимости от толщины защитной маски. Знание влияния толщины защитной маски особенно важно с точки зрения сохранения геометрических параметров маски и ее целостности в условиях интенсивного анодного растворения

и газовыделения.

Все геометрические параметры электрохимической ячейки пропорциональны некоторой величине а и остаются неизменными, за исключением толщины изоляции, которая также пропорциональна а и равняется Ха. Величина X изменяется от 1 до 9. По распределению плотности тока по поверхности детали прогнозировались возможная глубина анодного растворения различных участков детали и форма получаемых углублений методом электрохимического формирования с помощью защитной маски на катоде-инструменте (рис. 3).

Анализ результатов моделирования при расположении защитной маски на катоде-инструменте (рис. 3) показал:

- увеличение толщины защитной маски приводит к уменьшению размеров пробельных участков контуров РР и, как следствие, к повышению точности обработки как по контуру, так и по глубине;

- изменение толщины защитной маски несущественно влияет на скорость анодного растворения, то есть на глубину формируемого элемента PP.

- увеличение ширины пробельных участков приводит к увеличению плотности токов на соответствующих участках анодной поверхности, то есть к увеличению глубины элементов PR

Величина несоответствия между размерами пробельных участков на защитной маске и размерами сформированного РР достаточно велика, что свидетельствует о невысокой прогнозируемой точности обработки при размещении защитной маски на катоде.

Аналогичные исследования • были выполнены для случая расположения маски на аноде.

Анализ теоретических исследований формирования РР с защитной маской на аноде (рис. 4,5) показал:

увеличение толщины защитной маски приводит к уменьшению «размыва» контура рельефа, то есть к повышению точности обработки;

- увеличение толщины защитной маски приводит к снижению интенсивности анодного растворения, - то есть к снижению производительности процесса;

- изменение ширины пробельных участков на защитной

маске нелинейно влияет на величину плотности тока;

- подтравливание (размыв) контура рельефа при расположении защитной маки на аноде существенно меньше, чем при расположении защитной маски на катоде-инструменте.

Таким образом, сравнительный анализ технологических схем формирования РР показал, что при нанесении РР на поверхность технологической оснастки наиболее целесообразно расположение защитных масок на аноде-заготовке. Такая технологическая схема в условиях единичного производства оснастки (пресс-форм) наиболее эффективна по точности копирования элементов ГГ.

© © у///////////////////////////^^^^^ Щ//Ш/////////^

Рис. 4. Формообразование элементов ре- Рис. 5. Формообразование элементов регулярного рельефа (маска на аноде) при « гулярного рельефа (маска на аноде) при г-X = 1,0 (Ь=0.5): а - \Уа=0; б - \Уа=1, где X = 9,0 (11=0.5): а - \Уа=1, б - \Уа=0 Wa - число Вагнера, характеризующее поляризацию электродов

В третьем разделе приведены результаты экспериментальных исследований формирования регулярных рельефов на опытных образцах и поверхностях технологической оснастки с применением электрохимического формообразования. Предложены и изучены этапы формирования регулярных рельефов на опытных образцах и поверхностях технологической оснастки включающие:

1) формирование защитных масок на рабочих поверхностях оснастки;

2) электрохимическое формирование собственно регулярных рельефов;

3) нанесение эксплуатационного слоя на регулярном рельефе (хромирование).

При этом решались следующие задачи:

1. Разработка методик проведения экспериментальных работ.

2. Экспериментальный подбор материалов защитных масок и исследование методов их нанесения;

3. Исследование режимов анодного растворения инструментальных материалов при формировании регулярных рельефов;

4. Анализ параметров сформированных регулярных рельефов.

Изучены возможности использования бумажных носителей и фоторези-стивных носителей защитных масок. Метод бумажных носителей основан на

применении специальных бумаг с перенесением тонера с поверхности бумаги на поверхность материала. После выбора из банка возможных рисунков необходимый рисунок (приложение к диссертации) переносится с помощью компьютера на специальную бумагу. При этом применялись тонеры с температурой размягчения 170-180 °С.

Поверхность материала перед нанесением на нее бумаги-носителя с рисунком подготавливалась следующим образом:

1. Обезжиривание поверхности.

2. Протравливание в растворе №С1 (1(Н"15 мин).

3. Подогрев до 175 °С.

После этих операций бумага прикатывалась к поверхности и выдерживалась в течение некоторого времени в прижатом состоянии.

При этом в зависимости от кривизны поверхности применялись и рекомендованы различные виды инструментов-прижимов:

• плоские инструменты для нанесения рисунка на плоскости;

• инструменты-ролики для нанесения защитной маски на линейчатые поверхности;

• инструменты-шарики для нанесения защитной маски на поверхности двойной кривизны, а также в угловых зонах пересечения различных поверхностей.

Остатки бумаги-носителя удалялись после охлаждения заготовки до 140150 °С.

Удаление буферного элемента осуществлялось с небольшой скоростью, плавно для исключения удаления-защитной маски с поверхности детали. В дальнейшем сформированная защитная маска досушивалась при температуре 160-170 °С для оплавления ее рисунка.

Исследован способ создания защитных масок с помощью фотолитографии. Основное внимание было уделено применению пленочного фоторезиста типа СПФ-5 щ. Нанесение фоторезиста осуществлялось на подготовленную поверхность методом накатывания.

Выдержка, экспонирование, сушка и проявление фоторезиста производились по стандартной технологии, описанной в диссертационной работе. Для выполнения экспонирования и накатывания фоторезиста были созданы лабораторные установки.

Режимы анодного растворения инструментальных материалов при формировании РР исследовались:

1) на тестовых защитных масках, содержащих типовые элементы РР: линии (1), трапециевидные элементы (с), плоскопараллельные участки (а,Ь), точки различных размеров (ё) (рис. 6).

2) на образцах с рисунками РР деталей технологической оснастки.

Рис. 6. Геометрические параметры тестового защитной маски (рисунка)

В результате проведенных экспериментальных исследований рекомендовано анодное растворение пробельных участков осуществлять для различных инструментальных материалов марок 4Х5МФС, 5ХНМ, 5ХНВ, Х12МФ в следующих режимах:

для электролитов 10%№0: j = 1,0... 1,5 А/дм2; в = 5...10 мм, 1обр=5...60 мин.

для электролитов 10%КаС1+ Ю%Ка]Ч03:

] = 1,0 А/дм2; 5 = 5...10 мм, 1обр = 5...30 мин (в зависимости от глубины РР).

Для практической реализации процесса электрохимического формообразования была создана установка, позволяющая применять различные геометрические схемы обработки:

1) для образования РР на выпуклых открытых поверхностях - сегментные, разделенные электроды (рис. 7,а);

2) для образования РР на вогнутых закрытых поверхностях - формообразование с подвижным электродом по линии и по методу копирования (рис. 7,6).

3) единовременное формообразование (рис. 7,в).

а б в

Рис. 7. Схемы электрохимического формообразования регулярных рельефов на выпуклых открытых поверхностях (а) и на вогнутых закрытых поверхностях: формообразование по линии (б); единовременное формообразование (в): 1 - стол; 2 - элементные электроды-инструменты; 3 — электролит; 4 - деталь (пуансон); 5 - ванна

Экспериментальная оценка точности полученных регулярных рельефов на тестовых защитных масках для различных типов элементов рельефа дала следующие результаты:

1) увеличение времени обработки приводит к нелинейному снижению точности копирования элементов защитной маски;

2) погрешность копирования точек, линий, пазов в среднем составила от 0,02 до 0,45 мм в зависимости от геометрических параметров элементов РР и изменении времени обработки от 5 до 20 мин;

3) погрешность обработки различных элементов регулярных рельефов в зависимости от времени обработки и типа элементов в среднем составила:

Л<;р= 10 мин- Д= (19...42%)Ь; ^р = 20 мин - Д = (35...71%) Ь,

где Ь - геометрический параметр элемента РР.

По результатам экспериментальной оценки точности по тестовым защитным маскам были построены зависимости (рис. 8), позволяющие назначать время обработки при заданной точности элементов РР.

По результатам теоретических и экспериментальных исследований был разработан технологический регламент формирования регулярных рельефов, включающий в себя:

1) выбор типа РР;

2) нанесение на поверхность детали защитной маски;

3) электрохимическое формообразование собственно РР на поверхности детали;

4) создание защитного эксплуатационного слоя на поверхности РР.

Для использования в интенсивных условиях формирования регулярных рельефов модифицированы некоторые стандартные режимы и предложены новые режимы электрохимического формообразования на этапе создания защитных масок.

По разработанной технологии были получены РР, рисунки, товарные знаки на плоских, вогнутых, выпуклых поверхностях образцов и рабочих поверхностях пресс-форм.

Рис. 8. Зависимости погрешностей копирования элементов рельефа от времени обработки: а - точность копирования трапециевидных элементов; б - точность копирования точек; г - точность копирования линий; г - точность копирования пазов

Была разработана пресс-форма для изготовления детали «Лоток» с текстурой эксплуатационных поверхностей «кожа» из сополимера АВС-2020 (рис. 9, а,б), а также партия названных деталей (рис. 9,в).

б

Рис. 9. Элементы изготовленной технологической оснастки: а - рабочая поверхность литьевой формы с регулярным рельефом; б - литьевая форма для пластмассовых деталей с регулярным рельефом рабочих поверхностей (нижняя часть); в - детали из сополимера АВС-2020 с рельефом «кожа», изготовленные в разработанной пресс-форме

Общие выводы

1. На основе анализа возможных методов формообразования регулярных рельефов предложен метод электрохимического формообразования с предварительным нанесением защитных масок на поверхность детали с помощью де-кальпирования и фоторезистивных слоев.

2. Проведены теоретические исследования по выбору эффективных технологических схем формирования регулярных рельефов. С использованием уравнения Лапласа для потенциала электрического поля выполнены расчеты распределения плотностей тока в объеме МЭП. В результате этих исследований обоснована эффективность применения защитных масок на аноде-заготовке по сравнению с защитными масками на катоде-инструменте. Рекомендованы размеры защитных масок по толщине.

3. Теоретически выявлены возможные профили и глубины регулярных рельефов в зависимости от технологических параметров процесса формирования регулярных рельефов и плотности рисунка регулярного рельефа. Установлено, что уменьшение ширины пробельных участков до 0,1 мм приводит к уменьшению глубины регулярного рельефа в 1,2 раза по сравнению с пробельными участками большой ширины (более 0,5 мм).

4. Обоснованы условия электрохимического формообразования регулярных рельефов на поверхностях формообразующих деталей технологической оснастки, заключающиеся в выборе схемы электрохимической обработки с защитной маской на аноде, технологических схем (формообразование подвижным катодом, по методу эквидистантного расположения электродов, сегментными катодами) и режимов обработки.

5. Экспериментально исследовано влияние типовых элементов регулярных рельефов на формирование профилей рельефов. Исследованы тестовые защитные маски со штрихами, плоскопараллельными пазами, пазами с трапециевидным профилем и пазами с радиусными участками и точками различного диаметра. Установлено, что точность копирования тестовой защитной маски различными типами элементов регулярных рельефов наиболее существенно зависит от времени обработки и в среднем составляет от 0,02 до 0,45 мм или 8 -70 % от размера геометрического элемента рельефа. Причем погрешность обработки имеет большую величину для малых элементов РР (около 0,1мм).

6. Осуществлен экспериментальный выбор типа электролита для качественного формирования регулярных рельефов на инструментальных материалах марок 4Х5МФС, 5ХНВ, Х12МФ. Установлено, что наилучшие результаты по качеству рисунков в сочетании с приемлемой производительностью достигнуты при использовании комплексных электролитов 10%КС1 + 10%NaNO3; 10 % №С1 + 10 % и электролита 10 % №С1.

7. Создано лабораторное оборудование, предложен технологический регламент и обоснованы рациональные условия получения регулярных рельефов электрохимическим способом:

:=1,0...1,5Л/СМ2;

Т=20...22±2°С

8 = 5...10ММ;

электролиты: 10 % №С1; 10 % №С1 + 10 % №N0^ 10%КС1 + 105ШаЖ)3;

1<н>рГ= 5 мин для рельефов глубиной до 0,1 мм;

= 15 мин для рельефов глубиной до 0,3 мм.

Предложен банк типовых регулярных рельефов.

8. Разработана технологическая оснастка для литьевого прессования пластмассовой детали «Лоток» из сополимера АВС-2020 с рабочими поверхностями, имеющими рельеф типа «кожа». Изготовлена партия деталей «Лоток» с регулярным рельефом эксплуатационных поверхностей.

Основное содержание работы отражено в следующих публикациях:

1. Татаринов В.Н., Чуваев В.И., Максимов Н.Ю. Опыт применения электроэрозионного оборудования при изготовлении технологической оснастки и инструмента// Современная электротехнология в промышленности центра России: Сб. трудов региональной НТК . - Тула: ТулГУ, 1998. - С.З - 5.

2. Татаринов В.Н., Шорохов Н.И., Максимов Н.Ю. Опыт применения электроэрозионного оборудования в инструментальном производстве // Современная электротехнология в промышленности центра России: Сб. трудов II региональной НТК . - Тула: ТулГУ, 1999. - С.93 - 95.

3. Текстурирование поверхности технологической оснастки / Сундуков В.К., Татаринов В.Н., Гнидина И.В., Зыкина И.В. // Современная электротехнология в промышленности центра России: Сб. тр.в III региональной НТК . - Тула: ТулГУ, 2000. - С.27- 32.

4. Гнидина И.В., Сундуков В.К., Татаринов В.Н. Формирование микрорельефов на элементах пресс-форм для переработки пластмасс // Современная электротехнология в промышленности центра России: Сб. тр. III региональной НТК. - Тула: ТулГУ, 2000. - С.78 - 81.

5. Татаринов В.Н. Моделирование процесса электрохимического формирования искусственной шероховатости// Известия ТулГУ. - Тула: ТулГУ, 2001. -С. 68-77.

6. Моделирование гидродинамических процессов при электролитическом формовании объектов с пазами / Сундуков В.К., Дунаев В.А., Мишенин Д.И., Татаринов В.Н. // Известия ТулГУ. Сер. Химия и электрофизикохимиче-ские воздействия на материалы. - Тула: ТулГУ, 2002. - С. 110 - 114.

7. Татаринов В.Н. Электрохимическое формообразование регулярных рельефов на деталях технологической оснастки // Современная электротехнология в промышленности России: Сб. тр. Всероссийской НТК. - Тула: ТулГУ, 2003. - С. 162 - 164 (Номер государственного учета электронного издания 0320300984).

8. Татаринов В.Н., Волгин В.М., Смирнова Т.А. Моделирование электрохимического формообразования регулярных рельефов // Современная электротехнология в промышленности России: Сб. тр. Всероссийской НТК. - Тула: ТулГУ, 2003. - с. 164 - 169 (Номер государственного учета электронного издания 0320300984).

9. Татаринов В.Н., Николаенко О.П., Федосеев Р.А. Оценка точности формирование рельефов при размерной электрохимической обработки // Современная электротехнология в промышленности России: Сб. тр. Всероссийской НТК. - Тула: ТулГУ, 2003. - С. 170 - 176 (Номер государственного учета электронного издания 0320300984).

10. Математическое моделирование импульсного электрохимического осаждения металлов / Волгин В.М., Любимов В.В., Гнидина И.В., Татаринов В.Н. // Оборонная техника. - 2003. - №45-48.

Им. лиц. Л1> Я» 020300 от 12.02.97. Подписано в печать Формат бумаги 60x84 '/,4. Бумага офсетная.

Тульский государственный университет. 300600, г.Тула, проспЛенина, 92.

Отпечатано в редакцконно-издательском центре Тульскч^госулдрственного университета.

Р-71 9 7

Введение.

1. Состояние вопроса. Методы и средства получения регулярных рельефов.

1.1. Общая характеристика поверхностей с регулярным микро- и макрорельефами.

1.2. Геометрические параметры регулярных рельефов.

1.3. Виды текстур поверхностей. Систематизация и области их применения.

1.4. Методы получения регулярных рельефов поверхностей.

Выводы. Цель и задачи исследования.

2. Теоретическое исследование электрохимического формообразования регулярных микрорельефов.

2.1. Анализ возможных технологических схем электрохимического формообразования регулярных рельефов.

2.2. Математическое моделирование процесса электрохимического формообразования регулярных рельефов.

2.2.1. Условия проведения электрохимического процесса при неподвижных электродах.

2.2.2. Исследование технологической схемы электрохимического формообразования, регулярных рельефов с подвижными электродами (изоляция на катоде).

2.2.3. Исследование схемы электрохимического формообразования регулярных рельефов с подвижными электродами (изоляция на аноде).

Выводы по главе

3. Экспериментальные исследования формирования регулярных рельефов на опытных образцах технологической оснастки.

3.1. Исследование процессов нанесения защитных рисунков (масок)

3.1.1. Нанесение фоторезистивных масок .59 *

3.1.2. Нанесение защитных рисунков (масок) с применением бумажного носителя.

3.2. Исследование процессов электрохимического формообразования регулярных рельефов.

3.2.1. Влияние электрических характеристик на параметры регулярного рельефа при электрохимическом формообразовании.

3.2.2. Электрохимическое формообразование регулярных рельефов на деталях технологической оснастки.

3.3. Технологические схемы электрохимического формообразования регулярных рельефов на деталях технологической оснастки.

3.3.1. Влияние характеристик электролита на параметры рельефа в процессе электрохимического формообразования.

3.3.2. Исследование влияния геометрических .параметров масок на параметры регулярных рельефов.

3.4. Оценка точности формирования регулярных рельефов при размерной электрохимической обработке.

3.5. Нанесение эксплуатационного слоя.

Выводы по главе 3.

4. Разработка рекомендаций по практическому использованию электрохимического формообразования регулярных рельефов на деталях технологической оснастки.

4.1. Характеристика элементов технологической оснастки.

4.2. Технологический регламент формирования регулярных рельефов

Выводы по главе 4.

В последнее время для нашей промышленности все более актуальной становится задача получения регулярных рельефов (РР) и регулярных микрорельефов (РМР) на поверхностях изделий из разнообразных материалов, различной формы и самого разнообразного назначения.

Ранее перед технологами стояла задача повышения качества, надежности и долговечности деталей машин, контактирующих друг с другом в различных средах (жидкой, газовой и др.) при различных условиях силового нагруже-ния [1]. Эта задача решалась за счет повышения качественных показателей поверхностного слоя и достижения традиционных рельефов поверхности.

В последнее время расширяется применение изделий из пластмасс, кож и других материалов, на поверхностях которых требуется формирование искусственных рельефов регулярного свойства. Расширяется область применения текстурированных пластиковых поверхностей.

В связи с этим возникла задача получения различных видов РР и РМР на рабочих поверхностях технологической оснастки (пресс-форм, литьевых форм) с целью имитации различных рельефов на поверхностях, получаемых в этой технологической оснастке пластмассовых изделий.

Исследования показали, что по сравнению с гладкими, полированными поверхностями со случайным рельефом текстурированные поверхности:

- более долговечны;

- имеют лучшие эксплуатационные качества (меньшая запыливаемость, формирование жировых пятен и т. п.);

- имитируют другие виды натуральных материалов (кожу, древесину, мазки краски и т. п.)

- расширяют область функциональных потребительских свойств;

- в ряде случаев; обеспечивают улучшение пластических свойств или обеспечивают упрочнение поверхностей.

Наиболее широко в промышленности применяются механические и химические методы получения регулярных рельефов поверхностей.

Эти методы обладают целым рядом существенных недостатков, сдерживающих применение РР на деталях технологической оснастки.

В данной работе предлагаются новые технологические схемы и технология проектирования операции получения РР с помощью размерного электрохимического формообразования с разработкой некоторых элементов технологических схем на ЭВМ.

Целью настоящей работы является создание технологии и методов электрохимического формообразования регулярных рельефов на рабочих поверхностях деталей технологической оснастки.

Работа состоит из следующих основных частей:

- анализа методов и средств получения регулярных рельефов;

- теоретического исследования электрохимического формообразования регулярных рельефов;

- экспериментальных исследований формирования регулярных рельефов на опытных образцах технологической оснастки;

- разработки рекомендаций по практическому использованию электрохимического формообразования регулярных рельефов на деталях технологической оснастки.

Положениями, выносимыми на защиту, являются:

1) модель электрохимического формообразования РР при наличии защитных масок различной толщины на аноде или катоде (инструменте);:

2) установленные закономерности влияния технологических параметров на геометрию регулярных рельефов;

3) результаты экспериментальных исследований влияния характеристик элементов формируемого рельефа (ширина пробельных участков, тип геометрического элемента рисунка рельефа) на точность формообразования;

4) технологический регламент получения РР на рабочих поверхностях.

Научная новизна заключается в обосновании условий получения регулярных рельефов с требуемой точностью с помощью электрохимического формообразования при рациональных параметрах защитных масок по толщине, размещению и типам применяемых материалов.

Практическая ценность работы заключается в экспериментальном определении технологических режимов электрохимического формообразования регулярных рельефов на материалах типа 4Х5МФС, Х12МФ, 5ХНВ и разработке на основе выполненных теоретических и экспериментальных исследований технологических регламентов получения регулярных рельефов на рабочих поверхностях технологической оснастки.

Реализация работы заключается в разработке технологических процессов изготовления технологической оснастки (пресс-формы для литьевого метода прессования пластмасс) для изготовления детали: «Лоток» из. полистирола. Изготовлена партия деталей «Лоток» с поверхностями, имеющими регулярный рельеф.

Апробация работы. Результаты исследований доложены на Региональных конференциях «Современная электротехнология в промышленности центра России» (Тула, 1998, 1999, 2000), Всероссийской НТК «Современная электротехнология в промышленности России» (Тула, 2003 г.).

Основные результаты проведенных исследований отражены в 11 статьях в отраслевых журналах, известиях вуза, материалах Всероссийской и региональных конференций.;

Работа выполнена на кафедре «Физико-химические процессы и технологии» и лаборатории «Электрофизических и электрохимических методов обработки им. Ф.В: Седыкина» Тульского государственного университета.

Автор выражает благодарность научному руководителю д.т.н., профессору В.В. Любимову, профессору кафедры ФХПТ д.т.н. В.К. Сундукову, а также всем сотрудникам кафедры и лаборатории за помощь, поддержку, консультации и полезные замечания при выполнении диссертационной работы.

Общие выводы

1. На основе анализа возможных методов формообразования регулярных рельефов предложен метод электрохимического формообразования с предварительным нанесением защитных масок на поверхность детали с помощью де-кальпирования и фоторезистивных слоев.

2. Проведены теоретические исследования по выбору эффективных технологических схем формирования регулярных рельефов. С использованием уравнения Лапласа для потенциала электрического поля выполнены расчеты распределения плотностей тока в объеме МЭП. В результате этих исследований обоснована эффективность применения защитных масок на аноде-заготовке по сравнению с защитными масками на катоде-инструменте. Рекомендованы размеры защитных масок по толщине.

3. Теоретически выявлены возможные профили и глубины регулярных рельефов в зависимости от технологических параметров процесса формирования регулярных рельефов и плотности рисунка регулярного рельефа. Установлено, что уменьшение ширины пробельных участков до 0,1 мм приводит к уменьшению глубины регулярного рельефа в 1,2 раза по сравнению с пробельными участками большой ширины (более 0,5 мм).

4. Обоснованы условия электрохимического формообразования регулярных рельефов на поверхностях формообразующих деталей технологической оснастки, заключающиеся в выборе схемы электрохимической обработки с защитной маской на аноде, технологических схем (формообразование подвижным катодом, по методу эквидистантного расположения электродов, сегментными катодами) и режимов обработки.

5. Экспериментально исследовано влияние типовых элементов регулярных рельефов на формирование профилей рельефов. Исследованы тестовые защитные маски со штрихами, плоскопараллельными пазами, пазами с трапециевидным профилем и пазами с радиусными участками и точками различного диаметра. Установлено, что точность копирования тестовой защитной маски различными типами элементов регулярных рельефов наиболее существенно зависит от времени обработки и в среднем составляет от 0,02 до 0,45 мм или 8 -70 % от размера геометрического элемента рельефа. Причем погрешность обработки имеет большую величину для малых элементов РР (около 0,1мм).

6. Осуществлен экспериментальный выбор типа электролита для качественного формирования регулярных рельефов на инструментальных материалах марок 4Х5МФС, 5ХНВ, Х12МФ. Установлено, что наилучшие результаты по качеству рисунков в сочетании с приемлемой производительностью достигнуты при использовании комплексных электролитов 10%КС1 + 10%NaN03; 10 % NaCl +10% NaN03 и электролита 10 % NaCl.

7. Создано лабораторное оборудование, предложен технологический регламент и обоснованы рациональные условия получения регулярных рельефов электрохимическим способом: j= 1,0. 1,5 А/см2;

Т=20.22±2°С

S=5.10mm; электролиты: 10 % NaCl; 10 % NaCl + 10 % NaN03;

10 % КС1 + 10% NaN03; to6Pi= 5 мин для рельефов глубиной до 0,1 мм; to6P2= 15 мин для рельефов глубиной до 0,3 мм.

Предложен банк типовых регулярных рельефов.

8. Разработана технологическая оснастка для литьевого прессования пластмассовой детали «Лоток» из сополимера АВС-2020 с рабочими поверхностями, имеющими рельеф типа «кожа». Изготовлена партия деталей «Лоток» с регулярным рельефом эксплуатационных поверхностей.

1. ГОСТ 24773-81. Поверхности с регулярным микрорельефом. Классификация, параметры и характеристики.

2. Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулярным микрорельефом. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-е, 1982. - 248с.

3. Производство печатных плат для суперкомпьютеров в России. Nachbarn im Osten Was tut sich in den GUS-Staaten? // Galvanotechnik. - 1996. -№3. - 975.

4. Dukovich J.O. Current Distribution and Shape Change in Electrodeposition of Thing Films for Microelectronic Fabrication // Advances in Electrochemical Sciens and Engineering, v.3, VCH, Weinheim, 1993, p.l 17-161.^

5. Конструкторско-технологические основы проектирования полосковых микросхем. / И.П; Бушминский, А.Г. Гудков, В.Ф. Дергачев и др.; Под ред. И.П. Бушминского. М.: Радио и связь, 1987. - 272с.

6. Гнидина И.В. Импульсное электролитическое формование микрорельефов // Дисс. канд. техн. наук. Тула, 1999. - 170с.

7. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики.

8. Коваленко B.C. Технология и оборудование электрофизических и электрохимических методов обработки материалов. Киев: Вища шк. 1983. — 176.

9. Электроимпульсная обработка металлов / АЛ. Лившиц, А.Т. Кра-вец, И.С. Рогачев, А.Б. Сосенко. М.: Машиностроение, 1967. - 295с.

10. Золотых Б.Н., Мельфер Р.Р. Физические основы электроэрозионной обработки. М.: Машиностроение, 1977. - 43с.

11. Попилов Д.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов: Справочник 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1982. -400с.

12. Применение лазеров / под ред. М. Росса. М.: Мир, 1974. - 445с.

13. Суминов В.М. Обработка деталей лучом лазера. М.: Машинот-сроение, 1969.-220с.

14. Справочник по лазерам / Под ред. A.M. Прохорова. М.: Советское радио, 1978. т. 1, т.2.

15. Электроразрядная обработка материалов / Левинсон Е.М., Лев B.C., Гуткин В.Г., Лившиц А.Л., Юткин Л.А. Л.: Машиностроение, 1971. -256.

16. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка: деталей машин.-М., 1976.

17. Подураев В.Н., Камалов B.C. Физико-химические методы обработки. М.: Машиностроение, 1973. - 346с.

18. Петров Ю.Н. и др. Основы повышения точности электрохимического формообразования. Кишинев, Штиница, 1977. - 153с.

19. Мороз И.И., Алексеев Г.А., Водяницкий О.А. и др. Электрохимическая обработка металлов. М., 1969. - 208с.

20. Де Барр А.Е., Оливер Д.А. Электрохимическая обработка (пер. с англ.). М., 1973. - 184с.

21. Головачев В.А. и др. Электрохимическая размерная обработка деталей сложной формы. М.: Машиностроение, 1969. — 198с.

22. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки // Г.Л. Амитан, И.А. Байсупов, Ю.М. Барон и др.; под общей ред. В .А. Волосатова. Л.: Машинотсроение. Ленингр. отд-ние, 1988. - 719с.

23. Размерная электрохимическая обработка металлов: Учеб пособие для студентов вузов / Б.А. Артамонов, А.Л. Винницкий, Ю.С. Волков, А.В. Глазков; Под ред. А.В. Глазкова. М.: Высш. школа, 1978. — 336с.

24. Станкеев А.А. Станкеева И.Н. Новые методы маркирования деталей. Тула, Приокское кн. изд., 1964. 36 с.

25. Петриковский E.JI., Красиков В.Ф. Маркирование изделий в радио-и электронной промышленности. М., Энергия, 1974. -184 с.

26. Смоленцев В.П. и др. Электрохимическое маркирование деталей / В.П. Смоленцев, Г.П. Смоленцев, З.Б. Садыков. М.: Машиностроение, 1983. -72 с.

27. Подураев В.Н. Технология физико-химических методов обработки. М.: Машиностроение, 1985. - 264 с.

28. Способы получения графических изображений на промышленных изделиях. Методические рекомендации / ВНИИТЭ; Т.А. Печкова и др. М., 1980.-64 с.

29. Садыков З.Б. Регулирование процесса электрохимической обработки неподвижными электродами. В кн.: Размерная ЭХО деталей машин., Тула, 1975,ч. 2, с. 23-25.

30. Волков Ю.С., Лившиц А.Л. Введение в теорию размерного формообразования электрофизико-химическими методами. Киев:, 1978.

31. Клоков В.В. Электрохимическое формообразование. Казань, 1984.

32. Высокоскоростное электрохимическое формообразование / А.Д. Давыдов, Е. Козак. М.: Наука, 1990. - 272 с.

33. Крылов А.Л., Шустер В.Г. и др. О решении плоской стационарной задачи ЭХО металлов (задача Коши для уравнения Лапласа). Электронная обработка материалов, 1969, №3, с. 21' — 27.

34. М. Datta, D. Landolt. Fundamental aspects and applications of electrochemical fabrication // Electrochimica Acta 45 (2000) 2535-2558.

35. D. Landolt, P.-F. Chauvy, O.Zinger. Electrochemical micromachining, polishing and surface structuring of metals: fundamental aspects and new developments // Electrochimica Acta 48 (2003) 3185-3201.

36. Дикусар А.И., Кологлу О.Ю., Ющенко С.П. Моделирование эволюции формы полости в тонком слое металла при электрохимической микрообработке частично-изолированной поверхности / Электрохимия, 1999, т.35, №6. —с. 724-729.

37. Дикусар А.И., Мустянэ А.Н. Электрохимическое формообразование в условиях частичной изоляции анодной поверхности. Скорость растворения в области границы с изоляцией / Электрохимия, 1994, т.30, №4. с. 483-489.

38. Клоков В.В., Садыков З.Б., Хайрутдинов P.M., Шишкина Т.В. Исследование электрохимической обработки поверхности с нанесенным фоторе9зистом / Электронная обработка материалов, 1984, № 1. с. 10-14.

39. Каримов А.Х., Клоков В.В., Филатов Е.И. Методы расчета электрического формообразования. Казань, Изд-во Каз. университета, 1990. - 385с.

40. Гнусин Н.П., Поддубный Н.П., Маслий А.И. Основы теории расчета и моделирования электрических полей в электролитах. — Новосибирск, 1972.

41. Галиева Р.И. Размерная электрохимическая обработка поверхностей неподвижным электродом-инструментом с применением трафаретов. В кн.: Размерная ЭХО деталей машин. Тула, 1975, ч. 2, с. 23 - 25

42. Бенерджи П., Батгерфилд Р. Методы граничных элементов в прикладных науках. М.: Мир, 1984. - 494 с.

43. Бреббия К., Теллес Ж., Вроубел JI. Методы граничных элементов. -М.: Мир, 1987.-524 с.

44. Давыдов А.Д., Козак Е. Высокоскоростное электрохимическое формообразование. М.: Наука, 1990. 272 с.

45. Дикусар А.И., Мустяцэ А.Н. Электрохимическое формообразование в условиях частичной изоляции анодной поверхности. Скорость растворения в области границы с изоляцией // Электрохимия. 1994. - Т. 30, N 4. — С. 483489.

46. Каримов А.Х., Клоков В.В., Филатов Е.И. Методы расчета электрохимического формообразования. Казань: КГУ, 1990. - 386 с.

47. Клоков В.В. Электрохимическое формообразование. Казань: Изд-во Казан, ун-та, 1984. 80 с.

48. Самарский А.А., Гулин А.В. Численные методы. М.: Наука, 1989. -432 с.

49. Седыкин Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. М.: Машиностроение, 1976. 302 с.

50. Datta М. Microfabrication by Electrochemical Metal Removal // IBM Journal of Research & Development. 1998. - v. 42, N 5.

51. Deconinck J. Current Distributions and Electrode Shape Changes in Electrochemical Systems // Lecture Notes in Engineering, v.75, Springer-Verlag: Berlin, 1992. 281 p.

52. McGeough J.A. Principles of Electrochemical Machining. London: Chapman and Hall, 1974. - 255 p.

53. Давыдов А.Д. и др. О влиянии электродных процессов на точность электрохимической размерной обработки. "Электрохимия", 1972, т.УШ, вып. 10.

54. West А.С., Madore С., Matlosz М.; Landolt D. Shape Changes during Through-Mask Electrochemical Micromachining of Thin Metal Films // Journal of the Electrochemical Society. -1992. v. 139, N 2. - P. 499-506.

55. Волгин В.М. Математическое моделирование электрохимического формообразования сложных поверхностей // Электрохимические и электрофизические методы обработки материалов. Тула: ТулГУ, 1997. - С. 44-55.

56. Корюшкин А.П. Распределение тока на некоторых типах профилей //Электрохимия.-1985.- Т.21,N9.-С. 1180-1184. .

57. Ньюмен Дж. Электрохимические системы. М.: Мир, 1977.- 463 с.

58. Мельников П.С. Справочник по гальванопокрытиям в машиностроении. М.: Машиностроение, 1979. - 276с.

59. Вайнер Я.В., Дасоян М.А. Технология электрохимических покрытий. JL: Машиностроение, 1972. - 464.

60. Басов Н.И., Казанков Ю.В., Любартович В.А. Расчет и конструирование оборудования для производства и переработки полимерных материалов: Учеб. для вузов. — М.: Химия, 1986. 488с.

61. Бортников В.Г. основы технологии переработки пластических масс: Учебное пособие для вузов. Л.: Химия, 1983. - 304с.

62. Филатов В.И., Корсаков В.Д. Технологическая подготовка процессов формования изделий из пластмасс. Л.: Политехника, 1991. - 352с.

63. Федулова А.А., Котов Е.П., Явич Э.Р. Многослойные печатные платы / Под ред. Е.П. Котова. Изд. 2-е, перераб. и доп. («Библиотека радиоконструктора»). М.: «Сов. радио», 1977. - 248с.

64. Конструирование и технология печатных плат. М.: Высшая школа, 1973.-213с.

65. Тенденции развития технологии производства печатных плат / Боб-ринец А.Н. и др. Реферативный обзор за 1970-1984гт. Москва: ЦНИИИТЭИ, 1985.-46с.

66. Федулова А.А. и др. Химические процессы в технологии изготовления печатных плат / М.: Радио и связь, 1981.

67. Красников В.Ф. Технология миниатюрных изделий. — М.: «Машиностроение», 1976.-327сС

68. Любимов В.В. Исследование вопросов повышения точности электрохимического формообразования на малых межэлектродных зазорах. -Автореферат диссертации к.т.н. Тула, 1973.- 21с.

69. Татаринов В.Н. Моделирование процесса электрохимического формирования искусственной шероховатости // Известия Тульского государственного университета. Тула: ТулГУ, 2001.- с.68-77.

70. Дмитриев Л.Б. «Технологические основы повышения точности размерной электрохимической обработки» Автореферат диссертации д.т.н., Тула,1975.-394с.

71. Мартынов В.В., Базаров Т.Е. Литографические процессы — сер. Технология полупроводниковых приборов и изделий микроэлектроники М.: Высш. шк., 1990. - 128с.

72. Гецас С.И. Декоративная обработка изделий из пластмасс. Л.; Химия, 1978. -120с.

73. Пантелеев А.П., Швецов Ю.М., Горячев И.А. Справочник по проектированию оснастки для переработки пластмасс. — М.: Машиностроение, 1986. -400с.

74. Филатов В.И. Технологическая подготовка производства пластмассовых изделий. — Л.: Машиностроение, 1976. — 272с.