автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Экспресс-определение рациональных режимов точения деталей сложной формы из труднообрабатываемых материалов методом акустической эмиссии

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ОСОБЕННОСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ СЛОЖНОЙ ФОРМЫ ИЗ ТРУДНООБРАБАТЫВАЕМЫХ МАТЕРИАЛОВ

1.1. Анализ нестационарных условии механической обработки деталей специального производства

1.2. Методики ускоренного определения рациональных режимов механической обработки

1.3. Применение метода акустической эмиссии для диагностики процесса механической обработки

1.4.Определение рациональных условий механической обработки методом акустической эмиссии. Постановка задачи исследования

ГЛАВА 2* МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ ПО ОПРЕДЕЛЕНИЮ РАЦИОНАЛЬНЫХ УСЛОВИЙ ОБРАБОТКИ МЕТОДОМ АКУСТИЧЕСКОЙ ЭМИССИИ

2.1. Измерительная аппаратура для регистрации информативных параметров акустической эмиссии

2.2. Методика экспериментальных исследований зависимости параметров акустической эмиссии от условий обработки

2.3. Методика проведения экспериментальных исследований по установлению связи между эмиссионно-технологачееким критерием и износом режущего инструмента

2.4. Используемые математические зависимости для обработки результатов экспериментов

ГЛАВА 3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЙ АНАЛИЗ СТОЙКОСТИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА ПРИ НЕСТАЦИОНАРНЫХ УСЛОВИЯХ ОБРАБОТКИ С УЧЕТОМ стр.

ДЕЙСТВИЯ ВОЛН АКУСТИЧЕСКОЙ ЭМИССИИ

3.1. Физическая модель влияния волн акустической эмиссии на износ режущего инструмента

3.2. Математическое моделирование процесса износа инструмента с учетом действия волн акустической эмиссии

3.3. Разработка и экспериментальная проверка эмиссионно-технологического критерия ускоренной оценки износостойкости режущего инструмента

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ОБОСНОВАНИЕ ЭКСПРЕСС-МЕТОДИКИ ВЫБОРА РАЦИОНАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

4.1. Экспериментальные исследования зависимости эмиссионно-технологического критерия от технологических факторов механической обработки

4.2. Экспериментальное установление связи между эмиссионно-тех но логическим критерием и удельным износом режущего инструмента

4.3. Экспресс-методика выбора рациональных режимов механической обработки

4.4. Апробация результатов работы и рекомендации по их использованию на предприятиях отрасли

В настоящее время из существующих методов формообразования ведущую роль занимает, и эта тенденция прослеживается в будущем , механическая обработка, которая имеет ряд преимуществ, а именно: универсальность, технологическую маневренность, относительную низкую энергоемкость при достаточно высокой производительности, а также возможность получения деталей различных форм и размеров с высокой точностью и качеством поверхности.

В современном производстве ряда изделий ракетно-космической техники доля трудоемкости механообработки в процессах формообразования деталей достигает 75%, при изготовлении современных ГТД в авиационном агрегатостроении, в производстве боеприпасов и артиллерийских систем, в изделиях бронетанковой техники удельный вес по трудоемкости технологических процессов механической обработки достигает 50%.

Развитие современной техники связано с производством деталей сложной формы из высокопрочных, жаропрочных и нержавеющих сталей, титановых, вольфрамовых и других сталей и сплавов. В большинстве своем эти материалы являются труднообрабатываемыми [ 1, 2 ]. Это затрудняет выбор рациональных режимов обработки, при которых при выполнении всех требований, предъявляемых к качеству обрабатываемых деталей, обеспечивается при минимальной себестоимости операции максимально возможная производительность. Трудности в выборе рациональных режимов резания особенно сильно проявляются при обработке в условиях нестационарности процесса формообразования. Причинами этой нестационарности процесса резания могут быть изменяющиеся в процессе обработки режимы (скорость, глубина), кинематические параметры геометрии режущего инструмента, состояние технологической среды и т.д.

Наиболее ярко нестационарность процесса резания, выражающаяся в изменении режимов обработки, проявляет себя при токарной обработке торцовых, наружных и внутренних поверхностей тел вращения со сложным профилем образующей. Причем точение является наиболее распространенным, а иногда и единственным методом получения сложнопрофильных деталей типа тел вращения.

Традиционные методы выбора рациональных режимов обработки основаны на длительных и материалоемких стой костных испытаниях. На основе этих испытаний выводятся, как правило, эмпирические зависимости, по которым выбираются рациональные режимы обработки.

Все большее внимание у нас и за рубежом привлекают методы ускоренного определения рациональных режимов обработки, т.е. методы которые могут быть отнесены к экспресс-диагностике процессов механической обработке. В основе этих методов лежит предположение о наличии связи между текущими значениями физических параметров процесса, таких как силы и температура резания, усадка стружки, спектры термо-ЭДС и его выходными характеристиками, и в первую очередь, стойкостью инструмента.

Подавляющее большинство экспресс-методов технологической диагностики основано на изучении общих энергетических характеристик процессов механической обработки деталей, таких как энергии, связанной с силовыми параметрами резания, затрачиваемой на процесс формообразования. Однако использование этих методов не дает возможность детально исследовать динамику процессов разрушения, пластического деформирования материалов в зоне резания, трения на контактных поверхностях, которые являются основой технологических процессов механической обработки. Это накладывает ограничения на применение термо-силовых методов диагностики.

Задачи сокращения времени технологической подготовки производства требуют разработки более совершенных методик определения рациональных режимов обработки с учетом всех особенностей процессов механической обработки, имеющих место в условиях нестационарности.

В последние годы при решении задач технологической диагностики и оптимизации процессов механической обработки применяют метод акустической эмиссии (АЭ). Метод основан на приеме, выделении, измерении и анализе параметров волн упругой деформации, порождаемых доминирующими процессами зоны резания: разрушением, пластическим деформированием, трением. Достоинством метода акустической эмиссии является то, что он обладает более полной информативностью из всех существующих методов диагностики процессов резания, так как сигналы акустической эмиссии несут адекватную информацию на изменение режимов обработки, геометрии режущего инструмента, марки обрабатываемого материала, марки технологической среды. Поэтому этот метод может быть использован при оптимизации режимов обработки деталей сложной формы из труднообрабатываемых материалов.

Однако в известных литературных источниках, посвященных изучению данного вопроса не в полной мере учитывались вопросы нестационарности процесса резания, а использование известных критериев оптимизации не позволяет решать поставленные задачи по выбору рациональных режимов точения деталей сложной формы из труднообрабатываемых материалов.

Поэтому целью данной работы является исследование влияния параметров акустической эмиссии на износ режущего инструмента при нестационарных условиях обработки и разработка на его основе критерия и экспресс-методики выбора рациональных режимов точения деталей сложной формы из труднообрабатываемых материалов, определение технологических возможностей предлагаемой экспресс-методики и разработка практических рекомендаций по ее использованию на предприятиях отрасли.

Научная новизна работы Путем построения математической модели, использующей положения кинетической концепции прочности твердых тел, проанализировано влияние волн акустической эмиссии, генерируемых в процессе формообразования при нестационарных условиях, на износ режущего инструмента. Предложен и экспериментально обоснован интегральный эмиссионно-технологический критерий экспресс-оптимизации для нестационарных условий механической обработки, связывающий параметры волн АЭ с износом режущего инструмента.

Практическая ценность работы Разработана экспресс-методика выбора рациональных режимов точения при нестационарных условиях обработки деталей сложной формы из труднообрабатываемых материалов. Разработанная экспресс-методика позволяет осуществить выбор рациональных режимов механической обработки в условиях нестационарного резания как непосредственно замерами параметров акустической эмиссии, так и расчетным путем. Использование данной методики позволило значительно сократить временные и материальные затраты, а при использовании расчетного метода полностью исключить материальные затраты, им ^ на определение рациональных режимов при нестационарных условиях обработки точением деталей сложной формы из труднообрабатываемых материалов; производить определение и корректировку режимов механической обработки в цеховых условиях на конкретном оборудовании для конкретных деталей. Практическая ценность работы доказана в результате внедрения экспресс-методики на двух промышленных предприятиях отрасли.

На защиту выносится: математическая модель влияния эмиссионных процессов на разрушение режущего инструмента при нестационарных условиях обработки; эмиссионно-технологический критерий для нестационарных условий процесса механической обработки, пропорциональный суммарному импульсу волн акустической эмиссии, генерируемых за время одного прохода, связанный с удельным износом режущего инструмента; экспресс-методика выбора рациональных режимов при нестационарных условиях обработки точением деталей сложной формы из труднообрабатываемых материалов.

Автор выражает глубокую благодарность научному консультанту кандидату технических наук Горелову В.А. за оказанную помощь при выполнении данной работы.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Анализ потребностей современного машиностроительного комплекса на стадии технологической подготовки механообрабатывающего производства, а также обзор отечественных и зарубежных литературных источников позволили обосновать актуальность и практическую значимость разработки акусто-эмиссионного метода ускоренного определения рациональных режимов точения сложнопрофильных деталей из труднообрабатываемых материалов, широко применяемых в изделиях ответственного назначения. Отличительной особенностью токарной обработки таких деталей является нестационарность условий формообразования, обусловленная изменением условий обработки в процессе точения.

2. Основываясь на представлениях кинетической концепции прочности твердых тел получено математическое выражение, связывающее время до разрушения элементарного объема материала режущего инструмента с параметрами волн акустической эмиссии при нестационарных условиях механической обработки при заданном уровне действующих нагрузок и температур. Математическое моделирование циклического нагружения режущего инструмента импульсами волн акустической эмиссии показало, что изменение режима нагружения, связанное с изменением энергоемкости процесса механической обработки и, следовательно, процесса акустической эмиссии, влечет за собой изменение времени до разрушения элементарного объема инструмента.

3. Теоретически показано, что зависимость времени до разрушения режущего инструмента от основной энергетической характеристики волн акустической эмиссии - их амплитуды, имеют характерный участок, на котором время до разрушения режущего инструмента пропорционально амплитуде действующих волн акустической эмиссии. Исходя из физических представлений показано, что данный участок соответствует рациональным режимам работы режущего инструмента, при котором возможна обработка максимальной поверхности детали.

4. На основании предположения о прямопропорциональной зависимости времени до разрушения режущего инструмента от амплитуды волн акустической эмиссии на характерном участке разработан интегральный эмиссионно-технологический критерий для нестационарных условий обработки, связанный с выделяющейся во время обработки общей величиной упругой энергии и характеризующий износ инструмента. Сравнение результатов стойкостных экспериментов для различных труднообрабатываемых материалов с результатами экспресс-оценки режимов обработки по предложенному критерию показало их удовлетворительное совпадение.

5. Исследование влияния технологических параметров точения на разработанный критерий экспресс-оптимизации позволили определить область его применения. Установлено, что наибольшее влияние на изменение величины критерия и, следовательно, на диапазоны рациональных режимов точения оказывают подача и износ режущего инструмента. Это позволяет определять рациональные режимы точения при вариациях технологических факторов обработки в конкретных условиях производства.

6. Установлена тесная корреляционная связь между разработанным критерием и удельным износом режущего инструмента, под которым понимается его износ за один проход . Это подтверждает правильность выбора и физическую обоснованность разработанного критерия, и позволяет без проведения длительных стойкостных экспериментов осуществлять выбор рациональных режимов точения, что сокращает этап технологической подготовки механообрабатывающего производства.

7. На базе предлагаемого критерия с использованием экономических расчетов разработана экспресс-методика выбора рациональных режимов точения сложнопрофильных деталей из труднообрабатываемых материалов. Разработанная методика позволяет проводить выбор рациональных режимов обработки как непосредственно путем замеров и обработки сигналов акустической эмиссии, так и с использованием имеющегося и пополняющегося банка данных параметров акустической эмиссии при различных условиях обработки расчетным методом.

- 161

Для реализации расчетного метода разработано соответствующее программно-математическое обеспечение.

8. Методика выбора рациональных режимов механической обработки прошла производственные испытания на предприятиях ГУУАП "Гидравлика" и ГПО "Боткинский завод", что позволило скорректировать в сторону увеличения принятые на операциях режимы точения и повысить производительность труда в среднем на один станок на 20-30%, а также увеличить стойкость инструмента до 30%.

1. Разработка методологических основ перепрофилирования машиностроительных производств /А.А.Дальский, А.И. Кандаков, А. И. Мухин и др. - М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1999. - 95с.

2. Подураев В. Н. Резание труднообрабатываемых материалов.- М: Высшая школа, 1974. 578с.

3. Армарего И. Д., Браун Р. X. Обработка металлов резанием. М: Машиностроение, 1977.-325с.

4. Грановский Г.И., Грудов П.П., Кривоухов В.А. Резание металлов. М.: Маш-гиз, 1954. - 368 с.

5. Подураев В.Н. Обработка резанием с вибрациями. М. Машиностроение, 1968.-311 с.

6. Старков В.К. Дислокационные представления о резании металлов. М.: Машиностроение, 1979. - 160 с.

7. Тверской М.М. Автоматическое управление режимами обработки деталей на станках. М.: Машиностроение, 1982. - 208 с.

8. Трент Е. М. Резание металлов. М: Машиностроение, 1980. - 264с.

9. Бобров В. Ф. Основы теории резания металлов. М: Машиностроение, 1975.343с.

10. Остафьев В.А. Расчет динамической прочности режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1979. - 168с.

11. Подураев В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977. - 303 с.

12. Лоладзе Т. Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1982. - 320с.

13. Развитие науки о резании металлов. М.: Машиностроение, 1967. - 416 с.

14. Работников Н. И. Механика деформирования твердого тела. М.: Наука, 1978. - 206 с.

15. ГТодураев В.Н., Барзов А.А, Горелов В. А. Технологическая диагностика резания методом акустической эмиссии. М.: Машиностроение, 1988. - 54с

16. Барзов А. А. Анализ информативности волновых процессов механической обработки// Известия вузов. Машиностроение. 1983. - №1. - С 156-158.

17. Логинов В.П. Роль технологической диагностики в обеспечении качества механической обработки // Проблемы повышения качества промышленной продукции: Тезисы докладов 3-й МНТК. Брянск, 1998. - С. 178.

18. Зорев Н. Н. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: Машгиз, 1956. - 344с.

19. Макаров А. Д. Оптимизация процесса резания. М.: Машиностроение, 1976. - 278с.

20. Подураев В.Н., Ярославцев В.М. Стойкость инструмента при прерывистом резании // Станки и инструмент.-1969. № 1 - С. 25 - 28.

21. Ильницкий И.И. Колебания в металлорежущих станках и пути их устранения // Станки и инструмент. 1990. - №3. - С. 35 — 38.

22. Полетика М. Ф. Красилъников В.А. Напряжение и температура на передней поверхности резца при высоких скоростях резания // Вестник машиностроения. -1973. № 10. -С. 76 - 80.

23. Попов А.Ю. Оптимизация элементов технологической системы при восстановлении профиля поверхности катания колесных пар подвижного состава: Автореферат канд. техн. наук. Москва, 1998. - 16 с.

24. Пьянов А.И., Зернов А.Е., Большаков Г.А. Экспресс-оптимизация конструктивно-технологических параметров инструмента // Вопросы авиационной науки и техники. — 1988. Вьш.1. - С.46 -51.

25. Мокрицкий Б .Я. .Мокрицкая Е.Б. К вопросу об управлении работоспособностью металлорежущего инструмента // Вестник машиностроения. 1998. - № 12. -С.40 - 47.

26. Макаров А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1966. - 264 с.

27. Мухин B.C., Макаров А.Д. Оптимизация процесса механической обработки по физическим параметрам, качеству поверхностного слоя и долговечности деталей из жаропрочных сплавов, -Уфа: У А И, 1976.-116с.

28. Постнов В.В., Шаринов Б.У., Шустер Л.Ш. Процессы на контактных поверхностях, износ режущего инструмента и свойства обработанной поверхности. -Свердловск: Изд-во Уральского ун-та, 1 9 8 8. 2 2 4с.

29. Темин Г.И. Многоинструментальные наладки . Теория и расчет. М.: Машиностроение, 1 9 6 3. - 5 4 Зс.

30. Сгибнев А. В. Разработка методологии и научных принципов прогнозирования надежности технологических операций // Машиностроение. Приборостроение. Энергетика: Сб. М.: Изд-во Московского ун-та, 1994. - С. 129 - 134.

31. Colding B.N. A short-time method for the asessmend of the machmability of low carbon fru machining steels // Trans. ASME J. Eng. Int. -1959. V. 1, №12. - P.239.

32. HO C., Chen N. Production of wear ofcarbide cutting tools // Int. J. Prod. Res. 1970 - V. 15, №10. - P. 227-290.

33. A.C. 615388 (СССР). Способ оценки обрабатываемости материалов LA.Д. Макаров Л.Ш., Шустер, А.С. Дмитриев // Б.И. 1978. - № 26.

34. Силин С.С. Метод подобия при резании металлов. М.: Машиностроение, 1979. - 152 с.

35. Резников А.Н. Теплофика резания. М.: Машиностроение, 1969 - 288 с.

36. Даниленко Б. Д. К вопросу о выборе оптимального диапазона скоростей резания // Известия вузов. Машиностроение. 1972. - № 12. -С. 172 - 175.

37. Макаров А.Д. Методика ускоренных стойкостных испытаний инструмента при резании // Труды Рыбинского авиационно-технического ин-та. 1975. - № 3. - С. 178- 183.

38. Барзов А.А., Кулагин А.Ю., Левин В.И. Пути повышения эффективности экпсплуатации сборного режущего инструмента с многогранными пластинами. М.: МНИИмас., 1980-52 с.

39. Akhtar. S., Redford A.M., Mills В. A short time method for the asessmend of the machinability of low carbon for machining steels // Cutting Tool Engineering. - 1976. -V. 16, № 1. - P. 71 -75.

40. Fahrenwaldt HJ., Fheilen U. Pruring der Zerspanbarkeit bei Metallischen Werkstoffen // Maschinenmarkt. 1976. - Bd. 82, № 95.- S .1838 - 1841.

41. Грановский Г.И. О методике измерения и критерии износа режущих инструментов // Вестник машиностроения. 1963. - № 9. - С. 45 - 51.

42. Велчев Стефан. Ускорен метод за определене троиноса на инструменте Я Машиностроение. 1971. - № 8. - С 327 - 328.

43. Надеинская Е.П. Исследование износа режущего инструмента с помощью радиоактивных протонов. М.: Машгиз, 1955,- 135 с.

44. Prasad K.N., Jester W.A. The application of post-cutting chip activation analysis to the study of tool wear // Nucl. Technol. 1974. - V. 24, №. 2. - P. 252-259.

45. Vehara K., Takeyama H. New attemptes for shart time tool-life testing // CYRP. -1973. У. 2, № 1.- P. 23-24.

46. Кацев П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. -М.: Машиностроение, 1974. 239 с.

47. Ли Т.Г., Адаме Г.Э. Управление процессами с помощью ЭВМ. Моделирование и оптимизация. М.: Советское радио, 1972. - 312 с.

48. A.C. 673377 (СССР). Способ определения оптимальной скорости резания /А.Д.Макаров, B.C. Мухин, Ю.М.Кичко //Б.И. 1979. -№ 26.

49. A.C. 679320 (СССР). Способ определения оптимальной скорости резания / И.С.Праведников, Р.З.Самигуллин// Б.И. 1979. -№ 30.

50. Соломенцев Ю.М., Митрофанов В.Г., Протопопов СП. Адаптивное управление технологическими процессами. М.: Машиностроение, 1980. - 536 с.

51. A.C. 511144 (СССР). Способ определения оптимальной скорости резания / В.И.Русаков, А.А.Виноградов // Б.И. 1976. - № 15.

52. Васильев С.В. Детерминирование рабочего процесса как средство повышения надежности ГПС // Вестник машиностроения. 1985. - № 4. - С. 31-32.

53. Рейхель В. Методика определения стойкости резца и обрабатываемости материала // Мировая техника. 1936. - № 4. - С. 6-14.

54. A.C. 673376 (СССР). Способ определения оптимальной скорости резания / А. Д. Макаров, И.С. Праведников, Р.З. Самигулин // Б.И.- 1979 -№26.

55. A.C. 766746 ( СССР ). Способ определения оптимальной скорости резания / А.Д. Макаров, И.С. Праведников // Б.И. 1980 . - №5.

56. A.C. 896508 ( СССР ) Способ определения оптимальной скорости резания / А Д. Макаров, А. М. Акбертин, Г.А. Шаров // Б.И 1977. № 32.

57. A.C. 757255 (СССР) Способ определения опимальных скоростей резания / А.Д. Макаров, В.Л. Нурисламов // Б.И. 1980 -№31.

58. Грепшиков В.А., Дробот Ю. Б. Акустическая эмиссия,- М.: Изд-во стандартов, 1976. 272 с.

59. Подураев В. Н., Барзов А .А., Зарубина О.В. Оптимизация режимов механичес кой обработки на основе анализа энергоемкости воин напряжений //Известия вузов. Машиностроение. 1980 . -№ 12. - С. 120 -125 .

60. Подураев В. Н., Суворов А.А, Барзов А. А. Исследование процесса резания методом акустической эмиссии// Известия вузов. Машиностроение. 1975. - № 12. С. 160- 163.

61. Брагинский А.П., Евсеев Д.Г., Зданоски А.К. Распознование дефектов по спект ральным характеристикам акустической эмиссии // Дефектоскопия. -1984. №4.1. С. 70 74.

62. А. С. 109867 ( СССР ). Способ оптимизации процесса механической обработки / В.Н. Подураев, A.B. Кибальченко // Б.И. 1984. -№26.

63. Барзов A.A. Акусто-электрическая диагностика процесса механической обработки материалов резанием // Труды МГТУ. 1986. - №453. - С.52 - 60.

64. А. С. 512602 (СССР). Апериодический датчик для регистрации акустических сигналов / В.Н. Бовенко, В.И. Полунин // Б.И. 1976. - №16.

65. Барзов A.A. технологическая диагностика в информационном обеспечении САПР инструмента. М.: Машиностроение, 1991. - 52 с.

66. Тутнов И.А., Барзов A.A., Горелов В.А. Использование акустической эмиссии для диагностики процессов механической обработки // Известия вузов. Машиностроение. 1986. - №3. - С.27 - 29.

67. Сгибнев A.B., Барзов A.A., Демчук A.B. Определение момента касания инструмента о деталь при механической обработке методом акустической эмиссии // Известия вузов. Машиностроение. 1997. - №4 - 6. - С.93 - 95.

68. Заковоротный B.JL, Игнашенко И.Н., Палагнюк Г.Т. Автоматический контроль состояния режущих инструментов // Механизация и автоматизация производства. -1978. -№12.-С. 13- 15.

69. Барзов A.A., Кулагин А.Ю., Ш а шурин В.Д. Непрерывный контроль износа инструмента методом акустической эмиссии // Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент. 1979. - №3. - С. 14 - 16.

70. Подураев В.Н., Кибальченко А.В, Бабак С.П. Амплитудный анализ как средство идентификации источников акустической эмиссии // Известия вузов. Машиностроение. 1985. - №6. - С. 109 - 112.

71. Подураев В.Н., Суворов A.A., Барзов A.A. Исследование процесса резания методом акустической эмиссии // Известия вузов. Машиностроение. — 1976. №12. -С.160- 163.

72. Tool monitoring via sensors // Mach. prod. 1997. - № 674. - P. 105.

73. Болотин Ю.З., Логинов В.П., Моисеев В.А Ускоренная технологическая подготовка механообрабатывающего производства . Липецк: Липецкое изд-во, 1997. - 120 с.

74. Jrabec I . leskovar I. Acoustic emission of a cutting process // Ulrasonics. -1977. -№3. P. 17- 19.

75. Пути повышения эффективности эксплуатации сборного режущего инструмента с многогранными пластинками / А. А Барзов, А.Ю. Кулагин, В.И. Левин и др. М.: НИИМАШ, 1980. - 52 с.

76. Суворов A.A., Барзов A.A. Применение метода акустической эмиссии к исследованию обрабатываемости материалов резанием И Известия аузов. Машиностроение. 1979. - №3. - С. 150 - 153.

77. Подураев В.Н., Зарубина О.В., Логинов В.П. Анализ технологических возможностей экспресс-методики оптимизации механической обработки // Тр. МВТУ. 1981. -№361.-С.З- 10.

78. Барзов A.A., Горелов В.А., Логинов В.П. Экспресс-метод оптимизации условий механической обработки деталей ГТД с использованием явлений акустической эмиссии // Новые технологические процессы и надежность ГТД ( М). 1983. - №2. -С.34-37.

79. Кибальченко A.B., Бабак С.П., Жигарев Г.А. Исследование обрабатываемости материалов в условиях ГПС // Механизация и автоматизация производств. 1986. -№4. - С. 14-15.

80. Барзов A.A., Кулагин А.Ю., Шашурин В.Д. Зависимость акустической эмиссии при резании от геометрии заточки инструмента // Металлорежущий и контрольно-измерительный инструмент 1980. - №2. - С. 13 - 15.

81. Моисеев В.Н. Повышение эффективности механической обработки мактериалов резанием на основе анализа временного фактора технологической наследственности: Дис. . канд. техн. наук. М., 1991. — 225 с.

82. Подураев В.Н., Барзов A.A. Анализ и прогнозирование процесса резания методом акустической эмиссии // Перспективы развития режущего инструмента и повышение эффективности его применения в машиностроении: Сб. М, 1978. -С.323 - 328.

83. Мартынов Г.А. Токарная обработка с электронным нагревом зоны резания

84. Станки и инструмент. 1968. - №12. - С. 16 - 17.

85. Марков А.И. Ультразвуковое резание труднообрабатываемых материалов. -М.: Машиностроение, 1968. -367 с.

86. Суворов A.A., Барзов A.A., Голдобин Методика выбора оптимальных технологических сред при механической обработке // Известия вузов. Машиностроение. -1981.- №6,- С, 129- 133.

87. Барзов A.A., Грановскиий, Логинов В.П. Технологическое обеспечение механообрабатьгоающего производства методами эмиссионной диагностики. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1991. - 45 с.

88. Режимы резания труднообрабатываемых материалов. Справочник / Под. ред. Я.Л. Гуревича. М.: Машиностроение, 1976. - 175 с.

89. Миттаг Х.Й., Ринне X. Статистические методы обеспечения качества. М.: Машиностроение, 1995. - 600 с.

90. Бочаров П.П., Печинкин A.B. Математическая статистика. М.: Изд-во Российского ун-та дружбы народов, 1994. - 165 с.

91. Грановский Г. И. Обработка результатов экспериментальных исследований резания металов. М.: Машиностроение, 1982. - 112 с.

92. Бетехтин В.И. Микроразрушение кристаллических материалов, находящихся в пластическом состоянии // Проблемы физики твердого тела и материаловедения. -М.: Наука, 1976. С.60 - 67.

93. Журков С.Н., Петров В.А. О физических основах температурно-временной зависимости прочности твердых тел // Вестник АН СССР. 1968. - №3. - С.35 - 37.

94. Журков С.Н., Петров В.А. О физических основах температурно-временной зависимости прочности твердых тел // Докл. АН СССР. 1978. - Т.239, №6,- С. 1316 -1319.

95. Регель В.Р. Слуцкер А.И. Кинетическая природа прочности твердых тел. М.: Наука, 1974. - 650 с.

96. Черепанов Г.П. Механика хрупкого разрушения. М.: Наука, 1974. - 640 с.

97. Подураев В.Н., Ярославцев В.М. Определение стойкости инструмента при прерывистом резании // Вестник машиностроения. 1978. - №2. - С.70 - 73.