автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Автоматизированная система управления формообразованием на основе моделирования процесса формирования отклонений комплекса показателей точности

На правах рукописи

'/V

БАЛАБАНОВ Игорь Петрович

АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ ФОРМООБРАЗОВАНИЕМ НА ОСНОВЕ МОДЕЛИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА ФОРМИРОВАНИЯ ОТКЛОНЕНИЙ КОМПЛЕКСА ПОКАЗАТЕЛЕЙ ТОЧНОСТИ (НА ПРИМЕРЕ ТОКАРНЫХ ОПЕРАЦИЙ)

Специальность 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (машиностроение) 05.03.01 - Технологии и оборудование механической и физико-технической обработки

Автореферат диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

Набережные Челны - 2006

Работа выполнена на кафедре "Автоматизация и информационные технологии" Камской государственной инженерно-экономической академии

Научные руководители!

доктор технических наук, доцент Симонова Лариса Анатольевна

кандидат технических наук, доцент Касьянов Станислав Владимирович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Шептунов Сергей Александрович

доктор технических наук, профессор Дмитриев Сергей Васильевич

Ведущая организация

Открытое акционерное общество "КамАЗ -Дизель" (ОАО "КамАЗ - Дизель"), г. Набережные Челны

Защита состоится " 06 " июля 2006 года в 12е* на заседании диссертационного совета Д 212.309.01 при Камской государственной инженерно-экономической академии по адресу: 423810, Республика Татарстан, г. Набережные Челны, пр. Мира, 68/19, тел. (8552) 39-66-29

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Камской государственной инженерно-экономической академии

Автореферат разослан " 05 " июня 2006 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета Д 212.309.01 доктор технических наук

Л

/

Симонова Л.А.

Д.ОО 6f$t

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы исследования. Необходимость поддерживать свою конкурентоспособность и выполнять требования стандартов по системе менеджмента качества требует от машиностроительных предприятий систематического улучшения качества продукции. Для процессов формообразования деталей (ФО) на металлорежущих станках улучшение означает постепенное уменьшение диапазона и разброса отклонений показателей точности, приближение их значений к нулю или середине поля допуска при минимуме затрат и максимальной оперативности проведения мероприятий по повышению точности.

До последнего времени от заводов требовалось только обеспечивать требуемую точность, выдерживая стандартные допуски. Соответственно, информационное обеспечение современных АСУ базируется на стандартизованной технологической документации, направленной на решение исключительно этой задачи, а математический аппарат для автоматизированного управления точностью обеспечивает только расчёты попадания в допуск.

Для систематического повышения точности технологу, на этапе проектирования, важно заранее прогнозировать конечный результат обработки на имеющемся оборудовании с известными характеристиками точности, а в процессе выпуска продукции прослеживать и анализировать изменения величин отклонений на основе систематических измерений. Следовательно, резко возрастает объём обрабатываемой информации, и без АСУ эта задача не может быть решена.

Эффективность применения АСУ, в том числе с применением развивающихся CALS технологий, дающих новые возможности обработки информации, для современных задач управления требует разработки математических моделей, позволяющих рассчитать значения отклонений точности при воздействии комплекса технологических факторов, создания для них методов автоматизированного формирования исходных данных, а также методов автоматизированного планирования действий по повышению точности выпускаемых деталей.

Целью диссертационной работы является повышение томатизированного управления точностью формообразования

эффективности ав-

рМлмтнля

БИБЛИОТЕКА С.-Петербург 03 20<lé акт M

технологического проектирования и выпуска продукции, на основе моделирования процессов формирования отклонений показателей точности в токарной операционной технологической системе.

На основании данных обзора сформулированы задачи работы:

1. в целях осуществления наиболее эффективного автоматизированного управления процессами проектирования и изготовления партии деталей разработать схему процесса формирования отклонений для каждого из комплекса единичных показателей точности обрабатываемой детали в технологической системе формообразования по этапам её жизненного цикла;

2. для реализации математического моделирования процесса формообразования средствами АСУ разработать методику автоматизированной подготовки системы исходных данных по точности модулей технологической системы с использованием стандартных статистических методов;

3. для повышения степени автоматизации процессов управления разработать математические модели формирования отклонений комплекса показателей точности единичных деталей в процессе выполнения задания на рабочем месте, оценки степени их критичности, а также модели измерения и контроля этих показателей;

4. формализовать систему прямых и обратных задач управления действующими технологическими процессами с применением АСУ, обеспечив автоматизированную оценку критичности отклонений и проектирование действий по повышению точности.

Объектом исследования являются процедуры подготовки и содержание процессов формообразования в операционных технологических системах.

Предмет исследования составляют: содержание процессов выполнения заданий на рабочих местах, характеристики точности технологических модулей, методы формирования исходных данных для математического моделирования процесса ФО, методы математического моделирования процессов ФО, процедуры функционирования АСУ.

Методы исследования. В работе использованы методы математического моделирования процессов, системный анализ, вероятностный анализ, статистические методы управления точностью, концепция жизненного цикла изделия.

Научную новизну работы составляют следующие положения:

1. Формализована схема формирования отклонений комплекса показателей точности обрабатываемой детали из технологических составляющих, возникающих на этапах жизненного цикла технологической системы, позволяющая автоматически учесть вклад каждого её модуля, а также заготовки в измеренное итоговое отклонение.

2. Разработана методика автоматизированной подготовки комплекса исходных данных для математического моделирования процесса ФО на основе статистических законов распределения, позволяющая, в отличие от известных, задавать конкретные значения характеристик показателей точности модулей технологической системы, а также очередной обрабатываемой заготовки в объёме партии.

3. Для автоматизированного решения задач управления точностью при проектировании и в действующем производстве разработаны математические модели расчёта отклонений полюсов формообразования в технологической системе координат, учитывающие погрешности модулей технологической системы, возмущения от действия сил резания, износа формообразующего элемента и позволяющие прогнозировать величину отклонения для каждого из комплекса показателей точности.

4. Разработана имитационная модель процесса формообразования партии деталей для управления точностью обработки на этапах подготовки и выпуска продукции, включающая методики автоматизированной оценки степени критичности отклонений, автоматического планирования корректирующих действий и позволяющая обеспечить наибольшую результативность решения задач повышения точности.

Практическая значимость работы:

1. Разработана и алгоритмизирована процедура автоматизированного формирования численных значений показателей точности модулей технологической системы ФО с применением методов статистического анализа для программной реализации процедур проектирования технологической операции.

2. Разработанная методика структурирования отклонений показателей точности на технологические составляющие по данным координатных измерений заготовок и обработанных деталей, позволяет обеспечивать однозначное определение лимитирующих факторов возникновения отклонений в процессе ФО.

3.Разработанная методика автоматизированного проектирования действий по подавлению лимитирующих факторов отклонений в технологической системе ФО, обеспечивает высокую эффективность управления повышением точности.

4. Разработана методика имитационного машинного моделирования процессов формообразования для применения в учебном процессе.

Реализация результатов:

- Методика управления точностью на этапах проектирования альтернативных вариантов технологических операций и отладки технологического процесса с учётом текущего состояния модулей технологической системы передана для использования в технологическую службу ОАО "КамАЗ-Дизель".

- Разработанная математическая модель расчёта отклонений полюсов ФО в технологической системе координат передана для внедрения в программные продукты АО "БрпЛ-ТесЬпо^у".

Основные положения диссертации используются в учебном процессе и дипломном проектировании на кафедре Автоматизации и информационных технологий в Камской государственной инженерно-экономической академии.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на: межвузовской научно-практической конференции "Автоматизация и информационные технологии" (Наб. Челны, 2002); межвузовской научно-практической конференции "Наука и практика. Диалоги нового века" (Наб. Челны, 2003); VIII международной научно-технической конференции "Проблемы машиностроения и технологии материалов на рубеже веков" (Пенза, 2003); международной научно-практической конференции "Автомобиль и техносфера" (Казань, 2003); международной научно-практической конференции "Силовые агрегаты двигателей КамАЗ" (Наб. Челны, КамАЗ, 2003), расширенном заседании кафедры АиИТ Камской государственной инженерно-экономической академии.

Публикации. По результатам работы опубликовано 9 работ, общим объёмом 33,9 страниц (2,1 листов), в т.ч. 6 статей, 2 труда конференций и1 тезис докладов.

Структура и объём работы. Диссертация состоит из введения, четырёх глав, основных выводов и списка литературы. Работа изложена на 182 страницах

машинописного текста, содержит 39 рисунков, 8 таблиц. Список литературы включает 155 наименований.

Автор выражает глубокую благодарность и признательность доктору физико-математических наук, профессору Котляру Леониду Михайловичу за помощь в написании и подготовке диссертации к защите.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы исследования, сформулирована цель и задачи работы. Отражены объект, предметы и методы исследования. Описаны практическая значимость, структура и объём работы.

В первой главе приведены данные литературного обзора. По тематике работы были использованы труды: Соломенцева Ю.М., Митрофанова В.Г., Косова М.Г., Бушуева В. В., Колесова И.М., Маркова H.H., Шептунова С.А. Проникова A.C., Базрова Б М., Пуша A.B., Юркевича В.В. и других специалистов.

В работах, посвященных созданию и применению АСУ ГТП и АСУ ТП, основное внимание уделяется решению технических задач аппаратного и программного обеспечения. Но используемые информационно-математические модели практически не изменились с 70-х годов ХХ-го века. Известные программные продукты, не обеспечивают сквозное прослеживание точности на этапах проектирования, отладки и функционирования производства, необходимое при частом обновлении выпускаемой продукции и содержания процессов ФО. Авторы большинства публикаций не анализируют системность информации по жизненному циклу продукции, не ставят задач унификации алгоритмов АСУ с процедурами управления в длительных и краткосрочных циклах, не автоматизируют планирование корректирующих и предупреждающих действий. Не приводятся и практические примеры решения конкретных задач управления.

Отсутствие единой системы погрешностей, а также аналитической составляющей, получаемой на основе текущих измерений в стандартных формах документации, не позволяет повысить степень автоматизации управления точностью, вызывающих отклонения. Стандартизованные математические методы расчёта погрешностей обработки, например, размерные цепи, предполагают использова-

ние только предельных значений показателей точности, то есть позволяет прогнозировать только соответствие партии продукции в целом, либо соответствие технологической системы заданному состоянию. Поэтому при разработке информационных модулей для АСУ целесообразно применять только отдельные их процедуры.

Анализ стандартизованных показателей точности элементов, а также методов измерения показал, что все они направлены исключительно на оценку соответствия и не представляют собой единой системы; в методиках измерения отсутствуют требования фиксации координат измерения; в технологической документации деталь не рассматривается как совокупность связанных элементов со строго определёнными показателями точности. При высокой трудоёмкости измерений ни один из рассмотренных стандартизованных статистических методов управления точностью не обеспечивает определения конкретных причин возникновения несоответствий. Следовательно, планирование действий по их устранению потребует дополнительного привлечения экспертов.

Поэтому ключевым условием создания эффективной АСУ должна быть формализация причинно-следственных связей составляющих процесса с отдельными составляющими отклонений. А для эффективного автоматизированного управления повышением точности комплекса показателей требуются математические модели, позволяющие рассчитать показатели точности при известных текущих значениях показателей состояния оборудования и оснастки.

Во второй главе на примере подготовки и выполнения операции наружного обтачивания на токарном станке с ЧПУ представлены теоретические положения, необходимые для разработки информационных моделей автоматизированного управления точностью обработки.

С целью решения возможно более широкого круга задач было решено моделировать процессы формирования составляющих отклонений каждого показателя точности. Для отсчёта отклонений точности введён достижимый конечный результат отдельных процессов - "идеальная продукция" (в операций - "идеальная деталь"). Идеальной следует считать совокупность единиц продукции, ни одна из которых не имеет технологических отклонений ни по одному показателю точно-

сти её элементов - относительного положения, размеров, формы профиля, волнистости.

Определён комплекс необходимых условий ("идеальное состояние технологической системы"), позволяющих получить партию идеальных деталей:

- показатели точности всех конструктивных элементов модулей системы не имеют отклонений от заданного значения;

- сборка и наладка системы из отдельных модулей выполнена без отклонений их относительного положения;

- система обладает абсолютной жёсткостью и виброустойчивостью;

- первоначальное идеальное состояние системы не меняется во времени.

Результатом применения АСУ является приближение реального процесса к

идеальному состоянию. Продукцию предложено рассматривать как результат процесса ФО в условиях конкретной технологической системы с определёнными погрешностями. Для систематизации действия факторов требуется проследить последовательность формирования отклонений каждого отдельного модуля технологической системы, при наладке, настройке и в процессе ФО.

Причиной возникновения отклонений показателей точности продукции в процессе формообразования являются факторы, действующие как со стороны инструмента, так и со стороны заготовки. Чтобы математически формализовать весь комплекс этих факюров, процесс ФО представлен как перемещение по заданным траекториям 2-х точек-полюсов (рисунок 1). Заготовительный полюс определяет мгновенное положение формируемого сечения детали. В идеальном случае он совмещён с осью опорной части заготовки. Инструментальный полюс находится на формообразующем элементе (ФОЭ) резца и определяет величину радиуса формируемого элемента детали. Их положение в технологической системе координат определяется по установочной (2), направляющей (У) и упорной (X) координатным плоскостям. По мере перемещения полюсов по заданным траекториям, формообразование представляет собой последовательное приращение сегментов сечений, складывающихся в формируемую поверхность.

Поэтому система рассматривается состоящей из двух ветвей: инструментальной - определяющей положение ФОЭ и заготовительной - задающей поло-

жение центра формируемого сечения. Действительное положение каждого полюса в каждой точке траектории будет являться следствием отклонений задействованных в ветви модулей. Формирование измеряемых отклонений представлено как последовательность циклов базирования отдельных модулей, в каждом из которых формируется строго определённая технологическая составляющая (рисунок 2). В общем цикле существования системы влияние этих модулей учтено, начиная с опорных элементов станины, погрешности которых будет отражаться на точности изготовления деталей в течение продолжительного ремонтного цикла. Отклонение оси подвижной части заготовительной ветви сохраняется в цикле

Заеотобка

юбенное положение базового полюса

МеноЬеюшО ржм/с формируемом элемента

МаноЛенное положение

/ \mnoiew

Г У1М?Г-

д^дд, полюса ОзаимодеОстбия

у ггаг

Мгновеннай радиус формообразования

Траектория дбижсниа

■о полюса

Траектория движения полюса взаимодействия 'онтоольные точки модели

Оборотная составляющая поверхности

ТреяулачкобиО самоиентоиоиошиОся патрон

движения

/\т

Траектория движения полюса бэаимодбОстбия

т 5\СФоомиосбанмая побетностъ диполи | чоеть завотобки

Поверхность

Рисунок 1 - Схема формирования поверхности элемента детали (наружное цилиндрическое точение)

среднего ремонта. Геометрическое место положения оси шпинделя при осуществлении движения ФО, задающее циклические погрешности в каждом оборотном цикле, можно считать постоянным на протяжении нескольких заданий.

Влияние относительного положения посадочных элементов кулачков патрона, а также инструментальной оснастки учитывается в цикле выполнения производственного задания. В каждом очередном операционном цикле проявляются собственные отклонения заготовки и инструмента. Для многопозиционной обработки выделен цикл существования погрешности позиционирования. В цикле выполнения перехода на положение оси обрабатываемой части заготовки действуют силы инерции, а в рабочем ходе - отклонение настроечной координаты и величины износа ФОЭ.

Изложенные положения сведены в общую схему, демонстрирующую геометрическое суммирование отклонения каждого присоединяемого модуля в процессах функционирования технологической системы (рисунок 2). В ней учтены неточности изготовления и сопряжения модулей при сборке, а также отклонений, возникающих в результате взаимодействия инструмента и заготовки. При этом для моделирования комплекса частных задач единым образом, необходимо определять положение всех модулей в общей системе координат.

В третьей главе изложена методика математического моделирования процесса формирования отклонений в рамках производственного задания на изгото-ление партии деталей на рабочем месте.

Чтобы математически определить вклад каждого из факторов отклонений, необходимо идентифицировать начальные условия. Конкретные значения показателей точности отдельной заготовки, детали станка или оснастки принято считать случайными. Но если даже они не известны технологу, то им всё равно присущ полный комплекс показателей. При измерении они только выявляются. Измерить каждый показатель точности каждого модуля технологической системы в реальном производстве, а тем более при проектировании, невозможно. Поэтому при подготовке производства необходимо искусственно задать значения каждого отдельно взятого показателя, который повлияет на итоговую точность обработки детали.

я о ч о

к я

?! &

Си

ч го х

X о ь о ч

51 Л <0 О Я О

О

О •3 (В

□

го тз

(О X

о ь

Си

О

ч

X

о Я

а 0) 0)

о •с

•о

о

(Я Си X

м

о ►э я ь

0

1 го ж Е

Модули

I Изготовление |

(Цикл капитального ремонта) шт

Сборка

(Цикл среднего ремонте) шт

| Регулировка

(Ремонтный цикл) шт

Наладка |

(Производственное задание) шт

Базирование |

(Устаноа) обраб комплекс

1 Переход~~|

(Оборот элемент)

Сечение

3

Попюс ФО

Заготов станины (станина)__

Расточкем[бе6ка]^_________

Шпиндельный узел (шп ____

Кулачки (пат|Эон)__ _ _

Обрабчастъ загот (установ)_ Оборот эл загот^ (сечение) Загот полюс_ФО ¿очке)

Л'«

д;

АЬр АС}р ЛРр ^

А'*

дь» ад» др.

¿Ьп ДОтДРп

ДЬ1й<31АР1

дь дОь др>

дь, до,др;

ДЬ А01 АР<

Инстр^попюс ФО (точка) Координ положения ФОЭ Место положения ФОЭ

Ь £

Реэцеде^катель (присоед_эл) Сапазки вехние (присоед эл) Продоль _суппорт (присоед эл) Направляющие станины (стан)

д*.

-дГ

А*«

а;

дь АС;. №

Д)>аО>АР]

АЬь дрь АР>

АЬАфАР! '

ДЬ Д<^р ДРь

дь» до». др.»

дЬрДОтДРр

дыд(>др.

ДЬтДО^АР,

дшдд1др1

дььдо! АР!

ДЬ|Д0)ДР)

Ah.AQ.APi

АЬ.АО«ДР»

дьдд.лР,

Д1ц АО) АР)

дьдд> др>

ДЫАр1АР1

ДЬпДОшДРга ДЫДОпар»

АЬр АО, ДР>

Модули

Попюс ФО

Сечение

3

I Настройка на размер

Позицианированиа]

Наладка |

Регулировка I

I Сборка I

Изготовление I

В работе, предложена методика формирования исходных данных путём идентификации комплекса показателей точности на основе законов статистического распределения (в работе применены законы Гаусса и равной вероятности). Она представлена на примере распределения комплекта предельных значений для 4-х показателей, а также твёрдости материала: диаметральный размер прутка проката - 044-0.250; отклонение от круглости - 0.1; конусность заготовки - 0.1/2000 мм; длина заготовки -160-0.250; а также твёрдости материала заготовки - НВ 176... 182. Распределение показателей в партии по наибольшему скалярному значению в рамках предельных значений задаётся параметрами закона распределения, характерными для технологии обработки на предыдущих операциях. Исходными данным для его построения будут служить: количество заготовок в партии (Ы); среднеквадратичного отклонения (а); положение центра группирования (X). Для расчёта отклонений требуется задать идеальное значение показателя. Для оценки степени их критичности - верхние (ЕБ) и нижние (е1) отклонения.

Идентификация начинается с нумерации заготовок, а также задания системы координат каждой заготовки. На первом этапе в объёме партии распределяются по отдельным заготовкам наибольшие значения каждого показателя. Согласно исходным данным строится нормальное распределение этих значений (рисунок З.а). Затем кривая распределения переводится в гистограмму (ширина интервала дискретизации определяется ценой деления измерительного инструмента), и по коэффициенту нормального распределения партии, рассчитывается количество заготовок, попадающих в каждый интервал (1) [шт] (рисунок З.б):

где N - количество заготовок в партии; ^т), - значение распределения в ¡-ом интервале; а - размах показателя в партии.

Наконец, по закону равной вероятности каждому номеру заготовки присваивается конкретное значение наибольшего отклонения показателя точности (1), в соответствии с полученным распределением (рисунок З.б). Далее определяется положение этих значений в системе координат заготовки, например по закону

п

ЛГх/Я

(1)

равной вероятности. При необходимости вводиться процедура идентификации распределения отклонения по поверхности в координатах заготовки, по характерной для него зависимости. Завершающий этап идентификации - определение порядка выдачи заготовок на обработку. При наличии тактового стола - в порядке нумерации, а в случае подачи заготовок навалом - по закону равной вероятности. В результате распределения составляется ведомость выдачи заготовок на обработку (таблица 1).

В итоге получаем законченную стохастическую модель распределения исходных данных по единичной заготовке в каждой конкретной операции задания.

Процедура определения погрешностей остальных модулей системы состоит в определении конкретного значения каждого значимого показателя согласно закону распределения, которые назначаются с учётом его наработки и условий хранения.

В результате получаем законченный комплекс исходных данных для последующего моделирования на этапе технологического проектирования, пока информации о действительном состоянии модулей ещё не существует.

Получаемые при измерении детали значения отклонений любого показателя точности, в данной работе рассматриваются как суммарные. Любое отклонение в данной работе определяется как сумма строго определённых технологических составляющих, действующих в определённом цикле.

Исходными для моделирования выполнения производственного задания являются уравнения в единой технологической системе координат:

- отклонения положения опорных деталей станка;

- отклонения положения оси прилегающего цилиндра расточки;

- траектория оси шпинделя в оборотном цикле;

- траектория оси присоединительного элемента шпинделя;

- траектория оси патрона в оборотном цикле;

- профиля к направляющим;

- траектории формообразующего элемента резца в системе;

Вначале рассчитываются суммарное статическое отклонение каждого полюса согласно (2).

X, = const

уЩ = уЩ +СТЦ^ (2)

где yJu , zjn - координаты точки оси обрабатываемого элемента с учётом отклонения базирования текущего модуля; Yj™ , Zinu -координаты точки оси обрабатываемого элемента базирования предыдущих модулей; Сух д14, Czx J4 -влияния отклонения текущего модуля на обрабатываемого элемента в плоскости YX и ZX;

Фном а

отклонения величина положение оси

Palo * U3.75

Ртах • U.00

N - 200 шт иена деления = 0,025

В 'jj(m) = bfbl*...*bn B*i0.K2

к * S/W « . 40.И2/200 к . 0.20071 ед/шт

а) Дискритизация модели распределения на оснобании результатов измерений

Пааюрт партии /вяалвй Фмон 44

т - bv*k з 0 tum т = ЬУк = t шт пз - buk и 3 шт т • bi/k * 9 шт ns - bs/k = 23 шт т » bt/k * АО um П7 = b}/k * i8 шт nt - bs/k » iO шт nt * bt/k ' 23 шт nw - Ья/k - 9 шт nn * bn/k • 3 шт na = bo/k * 1 шт na = ba/k - 0 шт

5) Модель поштучного распределения значения показателя точности б партии

и формирования системы исходных данных партии деталей Рисунок 3 - Схема идентификации комплекса показателей точности в случайно взятой партии заготовок

Таблица 1 - Моделирование распределения показателей точности партии заготовок

§ Диаметральный Отклонение от Конусность Линейная длина Твёрдость

в размер (044.0 25о) круглости (0.1) (0.1/200 мм) (160.0 so) (176...182 HB)

■2. Мах. 4W Мах. Фмах Мах. фмах Мах Фмах

1 43,89 0,08 240° 0,07/200 0 159,800 - 181

2 43,96 - 0,03 0° 0,09/200 1 1 159,875 - 179

3 43,78 - 0,05 30° 0,06/200 1 159,875 - 176

199 43,89 - 0,07 270° 0,05/200 0 159,875 - 180

200 43,77 - 0,09 90° 0,08/200 0 159,990 - 177

* 0 - конусность от начала системы координат, 1 - конусность к началу системы кооштнат:

Алгоритм расчёта, соответственно структуре операции, представляет собой систему вложенных циклов. При входе в каждый цикл (установный, позиционный или переходный) вводятся и суммируются отклонения соответствующих модулей: операционный цикл - собственные погрешности заготовки; установочный цикл - базирования заготовки;

- позиционный цикл - положения оси обрабатываемой части заготовки и формообразующего элемента резца;

- переходный цикл - положения оси обрабатываемой части заготовки и формообразующего элемента резца в процессе движений ФО;

- рабочий ход - настроечный размер, а также износ формообразующего элемента резца после предыдущих операций.

При таком подходе объём текущих расчётов координат полюсов в отдельных точках траектории сводится к минимуму. Угловой шаг точек координат точек, в которых рассчитываются положение полюсов вектора ФО, зависит от задаваемой степени точности расчётов.

При расчёте отклонений инструментального полюса вследствие износа использована зависимость "стойкость-скорость", преобразованная в зависимость интенсивности изнашивания ФОЭ. Она позволяет учесть влияние припуска, подачи, твёрдости, скорости резания и геометрию инструмента, а также изменения припуска вследствие деформации заготовки (3). Предусмотрен также расчёт деформаций вследствие нежёсткости стыков модулей системы.

, I (3>

дуи/Гим.=-Ыш--* *(«),Ы

л Г 1« 360-Vя;'

_ хт-СуКу_

где, - подача от 1 до 1+1 в сечении j [мм/об]; пЭ1 частота вращения детали от 1 до х+1 [об/мин]. - радиус

обработки в 1-ой точке [мм] ; ф! - угол положения точки [°] , а - зададний угол режущего инструмента [°], [Ь3]опт - оптимальный критерий затупления [мм]; С„ - коэффициент условий резания; х„, у„, - показатели степени условий резания;

Ку - поправочный коэффициент фактических условий резания; V -скорость резания [м/мин]; t - глубина резания[мм]; НВ -твердость заготовки;

Смещение заготовительного полюса в процессе формообразования рассчитывается по эмпирическим моделям сил резания, учитывающим влияние твердости, величины припуска, подачи, длины вылета, а также схемы базирования - в центрах, консольно (4), с люнетом.

,ном

йств _ _

'Р

»1

/дГШ = --*-

Ур Хр «2

С^'-НВ^-Кру!?

6 •£■•/;,

2-3-^4

* I?

+ 1

(4)

где Ь - длина обрабатываемой заготовки [мм], 131 - плечо приложения Ризг.:1действ- [мм] / Е ~ модуль упругости материала [МПа], Л^ - момент инерции круглого сечения [мм4], ХР31, УР31 , гР51 - показатели степени условий резания в точке; КР31 -поправочный коэффициент фактических условий резания в точке; СР}1 - коэффициент условий резания в точке; НВЭ1 - твердость заготовки в точке; Б-ц - подача [мм/об]; Ц глубина резания [мм].

Рассчитанные координаты всех точек в законченном оборотном цикле переводятся в систему координат заготовок, затем случайным образом моделируется двухточечная схема измерения в случайных координатах, оценивается критичность показателей профиля и размера. Далее строится прилегающая к линии профиля и определяется положение центра прилегающей окружности относительно опорной части заготовки для расчёта значения биения в любой точке поверхности. Процедура сравнения отклонений в каждой точке с наибольшими значениями позволяет получить максимальные их значения. После моделирования отклонений во всех циклах определяется годность детали и производится экономическая оценка моделируемых процессов. Для количественной оценки стабильности процесса предусмотрен вариант формирования статистических данных.

Поскольку для расчётов используются конкретные значения отклонений модулей, при решении производственных задач модель позволит либо автоматически назначить корректирующие действия, либо оставить процесс без изменения и получить для последующего анализа параметры статистического распределения всех показателей в партии деталей.

В четвёртой главе представлены задачи автоматизированного управления с применением разработанного математического аппарата, а также процедура её

функционирования на этапах подготовки производства и в действующем технологическом процессе.

В начале систематизированы функции АСУ по жизненному циклу управляемого процесса на отдельном рабочем месте. На этапе технологического проектирования с помощью АСУ решается прямая задача: прогнозирование значений отклонений при выбранном проектном варианте процесса ФО. При выявлении критического отклонения предусмотрен выбор другого, более подходящего варианта, так что без проведения опытных работ формируется оптимальный вариант операции. Это многократно экономит время и расход ресурсов.

При отладке производства решается обратная задача: при известных отклонениях единичных заготовок до и после их обработки выявляются лимитирующие отклонения модулей технологической системы и автоматически планируются корректирующие действия. Это практически исключает необходимость повторов опытной обработки и значительно сокращает отладку тех. процесса.

На этапе выпуска продукции АСУ используется в рамках мониторинга технологической системы. Согласно графику проводятся координатные измерения модулей станка, заготовок и деталей, по полученным данным рассчитываются текущие значения технологических составляющих отклонений. Они ранжируются, и в случае необходимости по разработанному алгоритму автоматически планируются мероприятия по подавлению лимитирующих факторов. Таким образом, обеспечивается наибольшая результативность управления улучшениями.

Процедура функционирования АСУ унифицирована для прямых и обратных задач. Она включает: идентификацию условий процесса; моделирование отклонения в точке траектории ФО; последовательное наращивание участков и расчёт отклонений в сечениях, а затем и поверхности в целом. В каждом законченном цикле оценивается критичность отклонения и формируется заключение о соответствии полученной партии деталей, а также задания на выполнение корректирующих действий по повышению точности (рисунок 4).

Систематизированы прямые и обратные задачи автоматизированного управления в циклах выполнения операций, заданий, планового функционирования в календарных периодах. Упорядочены дополнительные требования к конструкторской, технологической, эксплуатационной, организационно-управленческой и

§

1 •а

о д а> о о ш

г

1

о л

03 Е)

Ь

0) §

»

а> щ

2

01 *

(я Й п>

£

о

0

1

Задачи АСУ на этапах жизненного цикла управляемого процесса

Этапы жизненного цикла процесса

Технояогическое проектиробание

Подеотобка произбодстбо

Функциониробоние

Формирование БД по донным состояли* те»*олоеическоО системы

Формирование модели техноло-> системы

«ич«еж«| (

Формирование модем процессо рормообрааобония для детали I

Оценка соответствие продукции требованиям путем моделирования

Проф*цш не соотбтстдутт треФобомиян

Ранжирование составляющих отклонений

Планирование корректирующих процедур по подобленою лимитирующеео состабляющеео отклонения

Оценка результативности корректирующих деостВиа

■-1

Вбод результатов измерение устонобочноО партии деталей

Определение отклонения комплексноео показателя точности |>т идеалемоео значения

Оценка степени критичности отклонения

I I------

I I I I

Формирование еро+ика

мони^гю^инеа

Отклонение недопустимо А-"""~

Ранжирование состабляющш отклонение

Планирование корректирующих процедур по подаблению лимитирующеео составляющего отклонение

Оценка результативности корректирующих деастВиО

Вбод результатов измерений партии деталеа

Определение отклонения единичноео показателя точности от идеоленоео значения

Оценка степени фитичности отклонения

Ранжирование

I фитичмосл мммв!

е составляю»

шш отклонение

Планирование корректируют* процедур по подебленшо лимитирующеео состабляющеео отклонения

Оценка результативности корректирующие деОстбиа

Выпуск

ОчХ*9НО0 I

Л

Идентификация условий процесса формообразования (ФО)

Т

Оценка отклонений полученного вектора ФО в точке

Выработка корректирующих действий

Оценка эффективности корректирующих действий

Планирование мероприятий нориторинга

Построение вектора ФО

Расчет координаты положения Расчет координаты положения

заготовительного полиса вектора ФО инструментального полвса вектора ФО

- С горуктурироба ние допели

- Структуриаобание заеояюбки

- Модель содержания операции

- ФармираЬание исходных дашшя по рабочему месту

- Формирование и.А по меотобке

- Ид-я условии выполнения операции

- Ид-я услобий дополнения усюаноба

- Ид-я услобий выполнения перехода

- Иден-цие услобий рабочего хода

~ -V, V,, --V

Оценка отклонений оборотной состаблявщей формируемой поверхности

- \7 У -АГ

| - Оценка шерахобатосто -1 - Оценка отклонения о» круелости, отклонения профиля - Оценка отклонения оа рагмерамесоосносаи. биения

1 - Оценка профиля поперечного сечения »1 - Расч?т тая отклонения от круглосеш | - Раеч?т так отклонения от размера

- РасчТт отклонения от несоаечости

- РасчТт отклонения от профиля

- РасчТт биения

| - Саотбетстбия текущего оборудобания ' 4 - Экономическая эффетцбность - Временные ¡отроку ?

| - выбор оснастка .- Няченение режинод резания | - ПоЬыюения требований к ¡аяатабке | - Настройка аборудоЬания ?

-« - Выбор огюималъноео Ьарцанта

| - Период смены инструмента • < - Ремонтные циклы модулей

Рисунок 5 - Цикл функционирования АСУ при наружном цилиндрическом точении

плановой документации для использования в АСУ. Прямые задачи при подготовке производства решаются путём математической идентификации начальных условий, а в производстве - с использованием данных измерений лимитирующих технологических модулей. Обратные задачи - путём моделирования или обработки данных измерения изготовленных деталей. Так, при выполнении ответственных заказов (с более жёсткими требованиями к точности) АСУ позволит обеспечить прослеживание точности в наладочных и настроечных циклах. В циклах ремонта оборудования и оснастки система обеспечивает прослеживание вклада в итоговое отклонение лимитирующих показателей степени износа модулей. Алгоритмы управления в разных выпусках продукции унифицированы.

Кроме того, предусмотрено формирование и ведение баз данных по выполненным, в каждой технологической системе, процессам; прослеживание наработки отдельных узлов и ответственных деталей оборудования и оснастки.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Для автоматизации расчёта значений показателей точности деталей, обрабатываемых в операционной технологической системе, предложена схема формообразования в виде перемещения по заданным траекториям инструментального и заготовительного полюса, учитывающая факторы отклонений как со стороны инструмента, так и со стороны заготовки.

2. Разработана методика автоматизированной подготовки комплекса исходных данных для определения конкретных значений отклонений показателей точности в партии заготовок и отдельных модулей технологической системы формообразования на основе законов статистического распределения.

3.Разработаны математические модели расчёта отклонений полюсов от заданного положения в каждой точке траектории формообразования в единой технологической системе координат токарного станка. Модели построены на последовательном формировании отклонений показателей точности обрабатываемых деталей из технологических составляющих, возникающих в циклах базирования модулей на этапах сборки, наладки, а также в процессе формообразования. При расчёте динамических составляющих отклонений непосредственно в процессе формообразования учтены изменения условия обработки вследствие деформаций

модулей системы. Модели переданы для внедрения в программные продукты АО "5ргиМесЬпо1о§у".

4. На основе автоматического ранжирования технологических составляющих, входящих в критическое отклонение, методики оценки степени критичности отклонений и планирования корректирующих действий по подавлению лимитирующих составляющих разработана методика управления точностью на этапах проектирования альтернативных вариантов технологических операций и отладки технологического процесса с учётом текущего состояния модулей технологической системы.

5.Разработана имитационная модель процесса формообразования партии деталей для управления точностью обработки на этапах подготовки и выпуска продукции. Для упрощения программной реализации процедур моделирования процесса формообразования разработан унифицированный алгоритм решения комплекса задач управления на основе систематизации задач применения АСУ на этапах технологического проектирования, отладки производства, в процессе выпуска продукции. В длительных циклах управления автоматизированную систему предложено использовать для оперативного планирования действия по повышению точности обработки в рамках мониторинга технологической системы, что обеспечивает систематическое прослеживание точности обработки и даёт возможность её повышения.

6. Установлено, что разработанная систематизация сбора и хранения исходных данных позволит сократить время подготовки и планирования производства, прогнозировать точность обработки партии деталей на ранних этапах подготовки производства.

7. Основные положения диссертации используются в учебном процессе и дипломном проектировании на кафедре Автоматизации и информационных технологий в Камской государственной инженерно-экономической академии. Реализация в форме программного продукта позволила снизить время обработки информации в зависимости от партии деталей в 5...8 раз, и показала, что погрешность предлагаемой методики составляет не более 5%.

8.На основании теоретических и экспериментальных исследований разработаны рекомендации, направленные на дальнейшее повышение эффективности управления производством на этапе подготовки производства. На основе материалов диссертационной работы на ОАО «КАМАЗ-Дизель» был проведен экспе-

римент, по результатам которого выработаны рекомендации "для обеспечения

снижения брака при изготовлении деталей «головка блока цилиндров» на автоматических линиях "Reno" и "Buchard Weber.

Основные результаты диссертационной работы отражены в следующих публикациях:

1. Балабанов, И.П. Анализ связей между функциональными и точностными показателями качества// Наука и практика. Диалоги нового века: Материалы конференции (17-19 марта 2003 г.) Часть II. - Наб. Челны: Изд-во Камского государственного политехнического института, 2003. - С. 13-15

2. Балабанов, И.П. Управление процессом формообразования партии деталей с применением имитационной модели/ И П. Балабанов, C.B. Касьянов, JI.A. Симонова// Проблемы машиностроения и технологии материалов на рубеже веков- Сборник статей VIII международной научно-технической конференции. Часть I. - Пенза,

2003. - С. 198-201

3. Балабанов, И.П. Моделирование точности процессов формообразования на основе идентификации показателей качества партии заготовок/ И.П. Балабанов, Л.А. Симонова// АВТОМОБИЛЬ И ТЕХНОСФЕРА: Труды III Международной научно-практической конференции, Казань, 17-20 июня 2003 г. : Изд-во Казан, гос. техн. ун-та, 2003. С. 202-212

4. Балабанов, И П Условия формирования идеальной деэали в процессе формообразования// Социально экономические и технические системы исследования, проектирования, оптимизации. Онлайновый электронный науч.-техн. журнал, Набережные Челны: КамПИ, 2004, №5 - Режим доступа http://kampi.ru/sets.

5. Балабанов, И.П. Моделирования процесса формирования технологической системы для управления точностью формообразования в токарной операции// Социально экономические и технические системы исследования, проектирования, оптимизации. Онлайновый электронный науч.-техн. журнал, Набережные Челны: КамПИ,

2004, №5 - Режим доступа http://kampi.ru/sets

6. Балабанов, И.П. Методика идентификации партии заготовок при имитационном моделировании точности формообразования// Проектирование и исследование технических систем: Межвузовский научный сборник Вып.5/ Под ред. доктора техн. наук, проф. А X Хайруллина - Набережные Челньг Изд-во Камского гос политехи, ин-та, 2004. - С. 95-99.

7. Балабанов, И.П. Прогнозирование точности формообразования партии деталей с использованием информационной модели состояния партии заготовок// Проектирование и исследование технических систем: Межвузовский научный сборник Вып.5/ Под ред. доктора техн. наук, проф. А.Х. Хайруллина - Набережные Челны. Изд-во Камского гос. политехи, ин-та, 2004. - С. 45-50

8. Балабанов, И.П. Систематизация задач АСУ на этапах жизненного цикла управляемого процесса выпуска продукции// Социально экономические и технические системы исследования, проектирования, оптимизации. Онлайновый электронный науч.-техн. журнал, Набережные Челны: КамПИ, 2006, №1 - Режим доступа http://kampi.ru/sets.

ДообА

р 1 5 6 8 ^

i

I

I í

JIP N 020342 о т7.02.97 г.

J1P №0137 от2.10.98 г. I

По л писаю впяать5.06.06 г '

Фор мат 60x84/16 Бум ara офсетная Пен атьриээ графическая i*

Уч.-изцл. 1,5 Ут.-петл. 1,5 ТиражЮОэкз. 1

Заказ 655 /

Изд атеп ьсю -полифафичесжий цштр |

Камсюй ккудфственной инженфно-эюномичесюй академии I

423810, г. Ш5фежные Четны, Нэвый город, проспект Мир^ 68/19 тел./факс(8552)39-66-27 e-mail: ic@kanpi.rn

Оглавление.

Перечень условных обозначений.

Введение.

1 Анализ информационного обеспечения систем автоматизированного управления качеством.

1.1 Анализ современных автоматизированных систем управления процессов формообразования.

1.1.1 Тенденции развития автоматизированных систем управления объектами машиностроительной отрасли.

1.1.2 Система требований к АСУ.

1.1.3 Анализ управляющих систем станочного оборудования

1.2 Анализ информативности измерений стандартизованных показателей точности элементов деталей.

1.3 Адекватность современных математических моделей отклонений точности при формообразовании.

1.3.1 Размерные цепи.

1.3.2 Системы координат в технологических и измерительных комплексах.

1.3.3 Модели тепловых деформаций.

1.4 Информативность современных статистических методов управления точностью.

1.5 Анализ данных обзора и постановка задач.

2 Систематизация формирования отклонений показателей точности.

2.1 Система требований к информационному обеспечению АСУ.

2.1.1 Требования и система задач управления точностью в современном производстве.

2.1.2 Характеристики идеальной продукции.

2.2 Модель процесса формирования измеряемого отклонения показателя точности.

2.2.1 Схема процесса формообразования в технологической системе координат.

2.2.2 Система циклов базирования в технологической системе координат.

2.2.3 Общая схема идентификации положения взаимодействующих модулей.

3 Математическое моделирование процессов формообразования партии деталей.

3.1 Идентификация условий формообразования партии деталей.

3.1.1 Методика идентификации системы исходных данных партии заготовок.

3.1.2 Идентификация модулей технологической системы.

3.2 Определение уравнения траектории движения полюсов формообразования.

3.2.1 Заготовительная ветвь.

3.2.2 Инструментальная ветвь.

3.3 Расчёт отклонений в точке траектории движения полюсов в процессе формообразования.

3.3.1 Расчёт координаты положения инструментального полюса.

3.3.2 Расчёт координаты положения заготовительного полюса

4 Управление точностью с применением АСУ.

4.1 Систематизация функций АСУ.

4.2 Пример решения прямой задачи (выполнение ответственного заказа).

Актуальность темы исследования. Необходимость поддерживать свою конкурентоспособность и выполнять требования стандартов по системе менеджмента качества требует от машиностроительных предприятий систематического улучшения качества продукции. Для процессов формообразования деталей на металлорежущих станках улучшение означает постепенное уменьшение диапазона и разброса отклонений показателей точности, приближение их значений к нулю или середине поля допуска при минимуме затрат и максимальной оперативности проведения мероприятий по повышению точности.

До последнего времени от заводов требовалось только обеспечивать требуемую точность, выдерживая стандартные допуски. Соответственно, информационное обеспечение современных АСУ базируется на стандартизованной технологической документации, направленной на решение исключительно этой задачи, а математический аппарат для автоматизированного управления точностью обеспечивает только расчёты попадания в допуск.

Для систематического повышения точности технологу, на этапе проектирования, важно заранее прогнозировать конечный результат обработки на имеющемся оборудовании с известными характеристиками точности, а в процессе выпуска продукции прослеживать и анализировать изменения величин отклонений на основе систематических измерений. Следовательно, резко возрастает объём обрабатываемой информации, и без АСУ эта задача не может быть решена.

Эффективность применения АСУ, в том числе с применением развивающихся CALS технологий, дающих новые возможности обработки информации, для современных задач управления требует разработки математических моделей, позволяющих рассчитать значения отклонений точности при воздействии комплекса технологических факторов, создания для них методов автоматизированного формирования исходных данных, а также методов автоматизированного планирования действий по повышению точности выпускаемых деталей.

Целью диссертационной работы является повышение эффективности автоматизированного управления точностью формообразования деталей на этапах технологического проектирования и выпуска продукции, на основе моделирования процессов формирования отклонений показателей точности в операционной технологической системе.

Для решения поставленной цели работы и на основании данных обзора сформулированы задачи работы:

1. в целях осуществления наиболее эффективного автоматизированного управления процессами проектирования и изготовления партии деталей разработать схему процесса формирования отклонений для каждого из комплекса единичных показателей точности обрабатываемой детали в технологической системе формообразования по этапам её жизненного цикла;

2. для реализации математического моделирования процесса формообразования средствами АСУ разработать методику автоматизированной подготовки системы исходных данных по точности модулей технологической системы с использованием стандартных статистических методов;

3. для повышения степени автоматизации процессов управления разработать математические модели формирования отклонений комплекса показателей точности единичных деталей в процессе выполнения задания на рабочем месте, оценки степени их критичности, а также модели измерения и контроля этих показателей;

4. формализовать систему прямых и обратных задач управления действующими технологическими процессами с применением АСУ, обеспечив автоматизированную оценку критичности отклонений и проектирование действий по повышению точности.

Объектом исследования являются процедуры подготовки и содержание процессов формообразования в операционных технологических системах.

Предмет исследования составляют: содержание процессов выполнения заданий на рабочих местах, характеристики точности технологических модулей, методы формирования исходных данных для математического моделирования процесса ФО, методы математического моделирования процессов ФО, процедуры функционирования АСУ.

Методы исследования. В работе использованы методы математического моделирования процессов, системный анализ, вероятностный анализ, статистические методы управления точностью, концепция жизненного цикла изделия.

Научную новизну работы составляют следующие положения:

1. Формализована схема формирования отклонений комплекса показателей точности обрабатываемой детали из технологических составляющих, возникающих на этапах жизненного цикла технологической системы, позволяющая автоматически учесть вклад каждого её модуля, а также заготовки в измеренное итоговое отклонение.

2. Разработана методика автоматизированной подготовки комплекса исходных данных для математического моделирования процесса ФО на основе статистических законов распределения, позволяющая, в отличие от известных, задавать конкретные значения характеристик показателей точности модулей технологической системы, а также очередной обрабатываемой заготовки в объёме партии.

3. Для автоматизированного решения задач управления точностью при проектировании и в действующем производстве разработаны математические модели расчёта отклонений полюсов формообразования в технологической системе координат, учитывающие погрешности модулей технологической системы, возмущения от действия сил резания, износа формообразующего элемента и позволяющие прогнозировать величину отклонения для каждого из комплекса показателей точности.

4. Разработана имитационная модель процесса формообразования партии деталей для управления точностью обработки на этапах подготовки и выпуска продукции, включающая методики автоматизированной оценки степени критичности отклонений, автоматического планирования корректирующих действий и позволяющая обеспечить наибольшую результативность решения задач повышения точности. Практическая значимость работы:

1. Разработана и алгоритмизирована процедура автоматизированного формирования численных значений показателей точности модулей технологической системы ФО с применением методов статистического анализа для программной реализации процедур проектирования технологической операции.

2. Разработанная методика структурирования отклонений показателей точности на технологические составляющие по данным координатных измерений заготовок и обработанных деталей, позволяет обеспечивать однозначное определение лимитирующих факторов возникновения отклонений в процессе ФО.

3. Разработанная методика автоматизированного проектирования действий по подавлению лимитирующих факторов отклонений в технологической системе ФО, обеспечивает высокую эффективность управления повышением точности.

4. Разработана методика имитационного машинного моделирования процессов формообразования для применения в учебном процессе.

Реализация результатов:

- Методика управления точностью на этапах проектирования альтернативных вариантов технологических операций и отладки технологического процесса с учётом текущего состояния модулей технологической системы передана для использования в технологическую службу ОАО "КамАЗ-Дизель".

- Разработанная математическая модель расчёта отклонений полюсов ФО в технологической системе координат передана для внедрения в программные продукты АО "Sprut-Technology".

- Основные положения диссертации используются в учебном процессе и дипломном проектировании на кафедре Автоматизации и информационных технологий в Камской государственной инженерно-экономической академии.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на: межвузовской научно-практической конференции "Автоматизация и информационные технологии" (Наб. Челны, 2002); межвузовской научно-практической конференции "Наука и практика. Диалоги нового века" (Наб. Челны, 2003); VIII международной научно-технической конференции "Проблемы машиностроения и технологии материалов на рубеже веков" (Пенза, 2003); международной научно-практической конференции "Автомобиль и техносфера" (Казань, 2003); международной научно-практической конференции "Силовые агрегаты двигателей КамАЗ" (Наб. Челны, КамАЗ, 2003), расширенном заседании кафедры АиИТ Камской государственной инженерно-экономической академии.

Публикации. По результатам работы опубликовано 9 работ, общим объёмом 33,9 страниц (2,1 листов), в т.ч. 6 статей, 2 труда конференций и 1 тезис докладов.

Структура и объём работы. Диссертация состоит из введения, четырёх глав, основных выводов и списка литературы. Работа изложена на 182 страницах машинописного текста, содержит 39 рисунков, 8 таблиц. Список литературы включает 155 наименований.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Таким образом были достигнуты результаты и сформированы выводы:

1. Для автоматизации расчёта значений показателей точности деталей, обрабатываемых в операционной технологической системе,

• предложена схема формообразования в виде перемещения по заданным траекториям инструментального и заготовительного полюса, учитывающая факторы отклонений как со стороны инструмента, так и со стороны заготовки.

2. Разработана методика автоматизированной подготовки комплекса исходных данных для определения конкретных значений отклонений показателей точности в партии заготовок и отдельных модулей технологической системы формообразования на основе законов статистического распределения.

3. Разработаны математические модели расчёта отклонений полюсов от заданного положения в каждой точке траектории формообразования в единой технологической системе координат токарного станка. Модели построены на последовательном формировании отклонений показателей точности обрабатываемых деталей из технологических составляющих, возникающих в циклах базирования модулей на этапах сборки, наладки, а также в процессе формообразования. При расчёте динамических составляющих отклонений непосредственно в процессе формообразования учтены изменения условия обработки вследствие деформаций модулей системы. Модели переданы для внедрения в программные продукты АО "Sprut-Technology".

4. На основе автоматического ранжирования технологических составляющих, входящих в критическое отклонение, методики оценки степени критичности отклонений и планирования корректирующих действий по подавлению лимитирующих составляющих разработана методика управления точностью на этапах проектирования альтернативных вариантов технологических операций и отладки технологического процесса с учётом текущего состояния модулей технологической системы.

• 5. Разработана имитационная модель процесса формообразования партии деталей для управления точностью обработки на этапах подготовки и выпуска продукции. Для упрощения программной реализации процедур моделирования процесса формообразования разработан унифицированный алгоритм решения комплекса задач управления на основе систематизации задач применения АСУ на этапах технологического проектирования, отладки производства, в процессе выпуска продукции. В длительных циклах управления автоматизированную систему предложено использовать для оперативного планирования действия по повышению точности обработки в рамках мониторинга технологической системы, что обеспечивает систематическое прослеживание точности обработки и даёт возможность её повышения.

6. Установлено, что разработанная систематизация сбора и хранения исходных данных позволит сократить время подготовки и планирования производства, прогнозировать точность обработки партии деталей на ранних этапах подготовки производства.

7. Основные положения диссертации используются в учебном процессе и дипломном проектировании на кафедре Автоматизации и информационных технологий в Камской государственной инженерно-экономической академии. Реализация в форме программного продукта позволила снизить время обработки информации в зависимости от партии деталей в 5.8 раз, и показала, что погрешность предлагаемой методики составляет не более 5%.

На основании теоретических и экспериментальных исследований разработаны рекомендации, направленные на дальнейшее повышение эффективности управления производством на этапе подготовки производства. На основе материалов диссертационной работы на ОАО «КАМАЗ-Дизель» был проведен эксперимент, по результатам которого выработаны рекомендации "для обеспечения снижения брака при изготовлении деталей «головка блока цилиндров» на автоматических линиях "Reno" и "Buchard Weber.

1. Анализ видов и последствий потенциальных отказов. FMEA: -перевод с англ. Н.Новгород: АО «НИЦ КД», КМЦ «Приоритет», 1997. -67 с.

2. Асанбаев, А.К. Формообразующий вид уравнения обрабатываемой поверхности при фрезеровании цилиндрической детали конической фрезой. Известия Вузов Машиностроение, 1990.- № 4.- с.143-147.

3. Асташев В.К. Вибрации в технике. /Асташев В.К.Бабицкий В.И., Быховский И.И.// Справочник. В 6-ти томах. Т. 6. Защита от вибрации и ударов.-М.: Машиностроение, 1995. 456 с. ил. ISBN: 5-217-02727-4 (Общ.)

4. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения: Учебник. -М.: Машиностроение, 2005.-736 с. ил. ISBN: 5-217-03255-3

5. Базров, Б.М. Модульная технология в машиностроении. М.: Машиностроение, 2001.-368 с.:ил.

6. Базров, Б.М. Технологические основы проектирования самоподнастраивающихся станков. М.: Машиностроение, 1978. - 216 с. :ил.

7. Балабанов, И.П. Анализ связей между функциональными и точностными показателями качества// Наука и практика. Диалоги нового века: Материалы конференции 17-19 марта 2003 г. Часть II. -Наб. Челны: изд-во Камского госуд. политехи, ин-та, 2003. с. 13-15.

8. Балабанов, И.П. Система характеристик точности обработки деталей на рабочем месте/ И.П. Балабанов, Д.Т. Сафаров// Автоматизация и информационные технологии: Тезисы докладов

9. Межвузовской научно-практической конференции. Наб. Челны: издательство Камского госуд. политехи, ин-та, 2002. - с. 109-110.

10. Балакшин, Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969. - с.559.

11. Бальмонт, В.Б. Математическое моделирование и экспериментальное исследование точности вращения шпиндельного узла/ Бальмонт В.Б., Зверев И.А., Данильченко Ю.М. // Известия Вузов: Машиностроение, 1987.- №11. с.154-159.

12. Батлер В.Ш. Факторы, определяющие погрешность позиционирования столов-спутников на ГПМ и их влияние на погрешность обработки/ Батлер В.Ш., Лопатухин И.М. //: Известия Вузов; Машиностроение.- 1992.- №5.- с. 142-145.

13. Белкин, И.М. Допуски и посадки: учеб.-пособие для студентов машиностроит. спец-ей высш. техн. заведений. М.: Машиностроение, 1992. - 528 е.: ил.

14. Большой Энциклопедический Словарь- М.: ACT, 2005. 1247 е.: ил. ISBN: 5-17-015808-4

15. Бочкарев, В.Н. Системный подход в назначении допусков на соединение деталей. Известия вузов: Машиностроение, 1987.- №5.-с.137-142.

16. Бржозовский, Б.М. Организация диагностирования прецизионных станочных модулей гибких производственных систем/ Бржозовский Б.М., Добряков В.А. Игнатьев А.А.// Известия Вузов: Машиностроение, 1987.-№7.- с. 151-156.

17. Брюханов В.Н. Автоматизация машиностроительного производства. М.: МГТУ "Станкин". 2002. - 288 с. ил.

18. Бушуев В. В. Основы конструирования станков. М.: Станкин, 1992.-520 е.: с ил.

19. Ванин, В.А. Построение внутренних цепей металлорежущих станков на основе шагового двигателя/ Ванин В.А., Жирняков В.В., Кулешов В.В., Лучкин В.К.//: Автоматизация и современные технологии, №11,1999. с. 13-18.

20. Водяников, Д.В. Повышение эффективности информационного обеспечения ТПП по средством виртуальной поисковой машины: дис. канд. техн. наук: 05.13.06/ МГТУ "Станкин". на правах рукописи. - М ., 2001. -23с. - Библиография: с. 23.

21. Волкова, Г.Д. Концептуальное моделирование предметных задач в машиностроении.: Учебное пособие М.: издательство МГТУ «Станкин», 2000. - с.98

22. ГОСТ 14.301-83. Общие правила разработки технологических процессов.//:-М. Изд-во стандартов, 1984

23. ГОСТ 14.303-73. Правила разработки и применения типовых технологических процессов. //:-М. Изд-во стандартов, 1977

24. ГОСТ 14.306-73. Правила выбора средств технологического оснащения процессов технического контроля. //:-М. Изд-во стандартов, 1984

25. ГОСТ 16304-76. Управление технологическими процессами. Контроль точности технологических процессов. //:-М. Изд-во стандартов, 1984

26. ГОСТ 16306-74. Управление технологическими процессами. Контроль точности технологических процессов: методы оценкиточности в условиях единичного и мелкосерийного производства. //:-М. Изд-во стандартов, 1976

27. ГОСТ 17-70. Станки токарно-револьверные, нормы точности. //:-М. Изд-во стандартов, 1984

28. ГОСТ 18097-88. Станки токарно-винторезные: основные размеры: нормы точности и жесткости. //:-М. Изд-во стандартов, 1988

29. ГОСТ 18100-72. Автоматы токарно-револьверные одношпиндельные: нормы точности и жесткости. //:-М. Изд-во стандартов, 1976

30. ГОСТ 22267-76. Станки металлорежущие: схемы и способы измерений геометрических параметров. //:-М. Изд-во стандартов, 1976

31. ГОСТ 23853-79. Организация внедрения статистических методов анализа, регулирование технологических процессов и статистического приемочного контроля качества продукции: основные положения. //:-М. Изд-во стандартов, 1980

32. ГОСТ 24642-81. Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей: основные термины и определения. //:-М. Изд-во стандартов, 1981

33. ГОСТ 25142-82. Шероховатость поверхности: термины и определения. //:-М. Изд-во стандартов, 1982

34. ГОСТ 25443-82. Образцы-изделия для проверки точности обработки. //:-М. Изд-во стандартов, 1982

35. ГОСТ 25762-84. Обработка резанием. Термины, определения и обозначения общих понятий//:-М. Изд-во стандартов, 1982

36. ГОСТ 25-90. Станки внутришлифовальные, основные размеры, нормы точности. //:-М. Изд-во стандартов, 1991

37. ГОСТ 3.1502-85. Формы и правила оформления документов на технический контроль. //:-М. Изд-во стандартов, 1985

38. ГОСТ 3.1702-79. Правила записи операций и переходов: обработка резанием. //:-М. Изд-во стандартов, 1981

39. ГОСТ 31109-82. Процессы технологические: основные термины и определения. //:-М. Изд-во стандартов, 1984

40. ГОСТ 44-72. Станки токарно-карусельные: нормы точности и жесткости. //:-М. Изд-во стандартов, 1976

41. ГОСТ 5949-82. Станки отделочно-расточные вертикальные: нормы точности. //:-М. Изд-во стандартов, 1984

42. ГОСТ 9726-89. Станки фрезерные вертикальные с крестовым столом: нормы точности и жесткости. //:-М. Изд-во стандартов, 1984

43. ГОСТ 98-78. Станки радиально-сверлильные: нормы точности и жесткости. //:-М. Изд-во стандартов, 1978

44. ГОСТ Р 50779.42-99 (ИСО 8258-91). Статистические методы: контрольные карты Шухарта. //:-М. Изд-во стандартов, 2000

45. ГОСТ Р 50779.50-95. Статистические методы. Приемочный контроль качества по количественному признаку. (общие требования). //:-М. Изд-во стандартов, 1996

46. ГОСТ Р 50779.71-99 (ИСО 2859.1-89). Статистические методы. Процедуры выборочного контроля по альтернативному признаку: 4.1. -Планы выборочного контроля последовательных партий на основе приемлемого уровня качества AQL. //:-М. Изд-во стандартов, 2000

47. ГОСТ Р 54814.1 2001 (ИСО/ТУ 16949-99). Системы качества в автомобилестроении. Системы качества для предприятий -поставщиков автомобильной промышленности: общие требования. //:-М. Изд-во стандартов, 2001

48. ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Системы менеджмента качества: требования. //:-М. Изд-во стандартов, 2001

49. Грановский, Г.И. Резание металлов/ Грановский Г.И., Грановский В. Г.//: учебник для машиностр. и приборостр. спец. вузов. М.: Высш. шк., 1985.-304 е.: ил.

50. Дерябин, A.JI. Программирование технологических процессов для станов с ЧПУ: учебное пособие для техникумов.- М.: Машиностроение, 1984. 224с.:ил.

51. Единая система конструкторской документации: ГОСТ 2.301-08. Общие правила выполнения Чертежей. Официальное издание

52. Единая Система Конструкторской Документации: ГОСТ 2464281. Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Основные термины и определения. Официальное издание

53. Единая Система Конструкторской Документации: ГОСТ 2514282. Шероховатость поверхности. Термины и определения. Официальное издание.

54. Ермаков Ю.М. Комплексные способы эффективной обработки резанием: Серия "Библиотека технолога" -М: Машиностроение, 2005. 272 с. ил. ISBN: 5-217^03160-3

55. Захаров, С.И. Дисперсионное и спектральное оценивание кондиции подшипников в процессе эксплуатации с помощью вибродиагностики/ Захаров С.И. Захаров И.С. Смирнов С.А. // Вестник машиностроения, 2000. №4.- с. 59-60.

56. Зюбин, В.Е. Управляющие алгоритмы сложных технологических процессов//: Автоматизация и современные технологии, №8, 2004.-с.23-32.

57. Иванов, И.Р. Характеристика влияния окружающей среды на качество формируемой рабочей поверхности при резании: автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук: 50.03.03 -Обработка материалов резанием. Ереван, 1975.- с.25 - 90.

58. ИСО/ОПМС 9000; 2000. Системы менеджмента качества: основные положения и словарь. ВНИИС Госстандарта России, 2000. -48 с.

59. К.С.Колев Вопросы точности при резании металлов, // Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, Москва, 1961

60. Капустин Н.М. Автоматизация производственных процессов в машиностроении/ Капустин Н.М., Кузнецов П.М.// -М.: Высшая школа. 2004. 415 с. ил. ISBN 5-06-004583-8

61. Капустин, Н. М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. -М.: Машиностроение, 1976.-288 е.: ил.

62. Капустин, Н.М. Пространственная коррекция погрешности установки детали на станке/ Капустин Н.М., Скворцов А.В., Семенов А.В.// Известия Вузов: Машиностроение, 1987. № 1. - с. 128-131.

63. Касьянов С.В. Формализация признаков способа формообразования поверхностей деталей при обработке резанием/

64. Касьянов С.В., Чемборисов Н.А.// Автоматизация технологических и производственных процессов: Межвузовский сборник научных трудов. Наб. Челны: КамПИ, 1993.

65. Касьянов, С.В. Диагностирование технического состояния оборудования и оснастки по показателям технологической точности/ С.В. Касьянов, Д.Т. Сафаров//: Автомобильная промышленисть, 2004. -№5.

66. Каяшев, А.И. Методы адаптации при управлении автоматизированными системами/ Каяшев А.И., Митрофанов В.Г., А.Г. Схиртладзе А.Г. //.- М: Машиностроение, 1995. 240 е.: ил.

67. Кедров С. С. Колебания металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978.-199 е.: ил.

68. Клюев В.В.Энциклопедия "Машиностроение". Том III- 7. "Измерения, контроль, испытания и диагностика"./ Под ред. Клюева В.В.//-М.: Машиностроение, 2001. -464 с. ил. ISBN: 5-217-01949-2

69. Кожевников Ю.В. Теория вероятностей и математическая статистика: Учебное пособие для вузов. -М.: Машиностроение, 2002. -416 с. ил. ISBN: 5-217-03129-8

70. Колесов, И.М. Основы технологии машиностроения: учеб. для машинострит. спец. вузов: 2-е изд.: испр. М.: Высш. шк., 1999. - 591 е.: ил.

71. Конструкторско-технологическая информатика 2000: Труды конгресса. В 2-х т. IV международный конгресс. - М.: Изд-во "Станкин", 2000.

72. Коробочкин Б. JI. Динамика гидравлических систем станков. -М.: Машиностроение, 1976, 240 е.: ил.

73. Косов, М.Г. Моделирование точности при проектировании технологических машин/ Косов М.Г., Кутин А.А. Саакян Р.В. Червяков JI.M. //: учебное пособие. М.: МГТУ «Станкин», 1997. - 104 с.

74. Крикун В.Д.Измерение параметров взаимного расположения поверхностей с помощью кругломеров/ Автомобильная промышленность, 2001.- №3.- с.33-35.

75. Кудинов, В. А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967.360 е.: ил.

76. Кузнецов, М.М. и др.. Автоматизация производственных процессов/ под ред. Г.А. Шаумяна: учебник для втузов. изд. 2-е: перераб. и доп.- М., "Высшая школа", 1978. - 431 с.:ил.

77. Лихачёв, А.А. Автоматическая подготовка производства. -М.: Изд-во МАИ, 1993. 256 е.: ил.

78. Ломакин, В.К. Износ режущего инструмента и качество отверстия при тонком растачивании: дис. на соискание ученой степени кандидата технических наук.: специальность № 05.171 Теория обработки резанием. - Одесса, 1970.

79. Ломакин, В.К. Износ режущего инструмента и качество отверстия при тонком растачивании: дис. на соискание ученой степени кандидата технических наук.: специальность № 05.171 Теория обработки резанием. - Одесса, 1970.

80. Магнус, Я.Р. Эконометрика/ Магнус Я.Р., Катышев П.К., Пересецкий А.А.//: начальный курс: учебное пособие: 2-е изд.: испр. -М.: Дело, 1998. -248 с.

81. Мамрыкин, О.В. Имитационная модель освоения новых изделий в машиностроении/ Мамрыкин О.В. Кузнецов. А.П., Якимович Б.А.//: Автоматизация и современные технологии, №5, 2004,- с.27-33.

82. Марков, Н.Н. Нормирование точности в машиностроении/ Марков Н.Н., Осипов В.В., Шабалина М.Б//: учеб. для машиностроит. спец. вузов/; под ред. Ю.М. Соломенцева. 2-е изд.: испр. и доп. - М.: Высш. шк.: Академия, 2001. - 335 е.: ил.

83. Марков, Н.Н.Определение диаметра прилегающего цилиндра/ Марков Н.Н., Вайханская С.М.// Вестник машиностроения, 1983.- №2.-с.35-37.

84. Маталин, А.А. Технология машиностроения: учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». JL: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985.-496 е.: ил.

85. Меламед Г. Надёжность и долговечность станочных систем/ Меламед Г., Счастливенко Ф. //.- Минск: Беларусь, 1967. 224 е.: ил.

86. Митрофанов В.Г. Моделирование процесса консольного растачивания отверстий/ Митрофанов В.Г., Схиртладзе А.Г.//: Станки и инструменты: №9,1981.

87. Митрофанов, В.Г. Моделирование процесса формообразования при торцевом фрезеровании/ Митрофанов В.Г. Схиртладзе А.Г.// Тр. РАТИ. Ярославль: ЯГТУ, 1983.- с. 51-94.

88. Митрофанов, В.Г. Моделирование процессов формообразования при фрезеровании плоских поверхностей и консольном растачивании/ Митрофанов В.Г. Схиртладзе А.Г.// Тр. РАТИ Ярославль: ЯГТУ, 1983. -с. 51-64.

89. Мягков, В,Д. Допуски и посадки/ В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б. Романов, В.А. Брагинский//: (справочник): в 2-х ч.; 6-е изд.: перераб. и доп.; ч.1. Л.: Машиностроение (ленингр. отд-ние), 1982. - 543 е.: ил.

90. Наместников, A.M. Эффективность генетических алгоритмов для задач автоматизированного проектирования/ Наместников A.M., Ярушкина Н.Г.//: Теория и системы управления, №2,2002. с. 127-134.

91. Никифоров А. Д. Процессы управления объектами машиностроения. М.: Высшая школа. 2001. - 455 с. ил. ISBN 5-06004062-3

92. Олейник, В.А. Система контроля технологического процесса обработки деталей на станках с ЧПУ/ Олейник В.А., Протассов В.И //: Автоматизация и современные технологии, №1, 1999. с.6-8

93. Палей, М.А. Единая система допусков и посадок СЭВ в машиностроении и приборостроении/ Палей М.А., Марков Н.Н., Медовой И.А. Лукьянов В. С., Сацердотов П.А.//: (справочник).- в 2 т.; 2-е изд.: перераб. и доп.- М.

94. Пахомов С. Экспансия закона Мура//:КомпьютерПресс, №1, 2003, с 16.

95. Полтавец О.Ф. Измерение траектории центра поперечного сечения вращающегося вала методом трех датчиков/ Полтавец О.Ф. Кучеренко С.И., Зверков С.А.// Известия вузов: Машиностроение, 1988.-№1.

96. Проников, А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978,- 592 с.

97. Пуш А.В. Прогнозирование точности и параметрической надежности шпиндельных узлов/. Вестник Машиностроения, 1996. -№3. с. 11-16.

98. Сергин, М.Ю. Автоматизация моделирования технологических процессов для систем управления//: Автоматизация и современные технологии, №10, 2002.- с. 17-23.

99. Сизенов, J1.K. Построение матричных моделей точности технологических процессов/ Сизенов JI.K., Гусев А.А Магнус Я.Р., Катышев П.К., Пересецкий А.А., // Известия высших учебных заведений: Машиностроение, 1990.-№3.- с. 123-127.

100. Симонова J1.A. Моделирование процесса резания, как основа управления результатом обработки в операциях/ Симонова Л.А., Касьянов С.В., Абазьев А.П // Управление качеством финишных методов обработки.: сборник научных трудов. -Пермь: Изд-во ПГТУ, 1996.

101. Симонова Л.А. Пространственная модель погрешностей при механической обработке/ Симонова Л.А., Александров Е.В.// Вестник КГТУ: Сборник научных трудов. Казань, 2001.

102. Симонова Л.А. Разработка модели системы погрешностей партии деталей на рабочем месте/ Симонова Л.А., Касьянов С.В.// Компьютерные технологии в науке, проектировании и производстве:

103. Тезисы докладов первой Всероссийской научно-практической конференции. Нижний Новгород: НГТУ, 1999.

104. Симонова Л.А.Управление динамической составляющей погрешности отработки на этапе проектирования/ Симонова Л.А., Касьянов С.В.// Тезисы докладов Международной научно-практической конференции. Пенза: ПГТУ, 1996.

105. Симонова, Л.А. Управление процессом обработки партии деталей (с применением математического моделирования на этапе технологического проектирования). Набережные Челны: Изд-во Камский госуд. Политехи. Ин-та, 2004. - 115 е.: ил.

106. Системы мониторинга для металлорежущих станков: учебное пособие/Я.Л. Либерман. Екатеринбург: УГТУ, 2000. - 99 с.

107. Стародубов B.C. Точность металлорежущих станков с ЧПУ и способы ее повышения/ Вестник машиностроения, 2000. № 5.- с.36-40.

108. Стародубов, В.С.К оценке параметров точности гибких производственных модулей для обработки корпусных изделий/ Стародубов B.C., Мещерякова В.Б.// Известия Вузов: Машиностроение, 1988. №9. - с.156-160.

109. Суслов А.Г. Научные основы технологии машиностроения./Суслов А.Г., Дальский A.M.// -М.: Машиностроение, 2002.-648 с. ил. ISBN: 5-217-03108-5

110. Сысоев, Ю.С. Ориентация крупногабаритных цилиндрических изделий при их обработке. Вестник машиностроения, 1996.- №3: с.39-41

111. Сысоев, Ю.С. Установка крупногабаритных заготовок при их механической обработке/Сысоев Ю.С. Маневич В.В. // Вестник машиностроения, 1998. №6.- с.19

112. Типовые методики и программы испытаний металлорежущих станков. М./ Науч.-исслед. ин-т информации по машиностроению. -М., 1984. - 172 е.: ил.

113. Хмельницкий Ю.В. Размерные цепи многоместных оправок: Известия вузов: Машиностроение, 1990.- №6.- с.112-114.

114. Чернянский, П.М. Повышение качества шпиндельных узлов// Известия Вузов: Машиностроение, 1990.- №11-12.- с. 128-132.

115. Шарин, Ю.С. Подготовка программ для станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1980, (Б-чка станочника).- с.144.: ил.

116. Юркевич, В.В. Диагностика шпиндельных узлов технологических машин/ В.В. Юркевич, Б.Д. Модлин: Под ред. А.В. Пуша//: учебное пособие. М.: МГТУ "Станкин", 1997.-132 с.

117. Юркевич, В.В. Система прогнозирования точности токарных станков/ Вестник машиностроения, 2001. №8.- с.44-48.

118. Юркевич, В.В. Точность токарного станка при изменении теплового состояния: Техника машиностроения, 2000. №3. - с. 57-59.

119. Якушев, А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения/ Якушев А.И., Воронцов JT.H., Федотов Н.М.//: учебник для втузов: 6-е изд.: перераб. и дополн. М.: Машиностроение, 1986.-352 е.: ил.

120. Яхин А.Б. Проектирование технологических процессов механической обработки. -М.: Оборонгиз, 1946,- 268с.

121. Bahman W. Der Einfluss einen harmonischen Relativbewegung zwischen Werkstuck und Kreisformfehler: Maschinenbautechnic, 1961, № 45.

122. Drehen Grundlagen und Anwendungstechnik.:Dusseldorf: VDJ-Verlag, 1987

123. Eschman P. Das Leistungsverrmjgen dr Walzlager, Berlin: 1964, 186s.

124. Gouskov A.M. Ynstabilite du pereage vibratoire/ Gouskov A.M., Brun-Picarol D.// Yourne PRIMECA, November 28, 1996, Nantes, France. -pp. 31-38.

125. Gunter A. Technische Diagnostik und Schadensforchung an Walzlagern. -Chemnitz, T4, 1985, 96s.

126. Haug A. Elektrnische Messen michanischer Gropen.- Munchen, Carl Hansen Verlag, 1996,228s.

127. Palmgren A. Grundlager der Walzlager technik Stuttgart: 1954, 240s.

128. Spur G. Optimierung des Fertigungssystems Werkzeungmaschine. -Munhen, 1972.-352 s.148.

129. Wiele H. Beeinflussung der Temperaturbedingungen. Maschinenbautech nik 23,1074, Heft 6, s. 249 - 255.

130. Yurkevich V.V., Chiginov D.A. Form deviation of parts after turning. 2nd. Bahman W. Der Einfluss einen harmonischen Relativbewegung zwischen Werkstuck und Kreisformfehler: Maschinenbautechnic, 1961, № 45.

131. Симонова JI.А Методология построения интегрированного информационного обеспечения гибких производственных систем механической обработки на машиностроительных предприятиях.- г. Санкт-Петербург: Изд.Инфо-Да, 2004.-200с.:

132. Симонова Л.А. Управление процессом обработки партии деталей (с применением математического моделирования на этапе технологического проектирования)- г. Наб. Челны: Изд. Кам. гос. политех, ин-та, 2004.-115с.:

133. Larisa A. Simonova, Tatyana N. Untila Choice of the optimal technological route by criteria at the stage of preparation of manufacture. Knowledge-based Engineering A Multidisciplinary Yearly Journal., Vol. 6 (2004).- 457-476

134. Симонова Л.А., Чемборисов H.A. Моделирование процесса формообразования сложных поверхностей деталей с применением сплайнов//СТИН. 2004-№ 11.- С. 26-29