автореферат диссертации по технологии, машинам и оборудованию лесозаготовок, лесного хозяйства, деревопереработки и химической переработки биомассы дерева, 05.21.03, диссертация на тему:Технология формирования древесноволокнистого ковра пенным способом

На правах рукописи

¿*ГЗ 0,1

- 0 Си! ВД7

Кузнецов Алексей Генрихович

ТЕХНОЛОГИЯ ФОРМИРОВАНИЯ ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТОГО КОВРА ' ПЕННЫМ СПОСОБОМ

05.21.03 - Технология и оборудование химической переработки.древесины, химия древесины

' АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Санкт-Петербург 1997 год .

Работа выполнена на кафедре древесных пластиков и длит Санкт-Петербургской лесотехнической академии.

Научные руководители - доктор технических наук,

профессор ЛЕОНОВИЧ A.A.; , - кандидат технических наук,

доцент БАГАЕВ A.A.

Официальные оппоненты - доктор технических наук,

профессор КИПРИАНОВ А.И. . - кандидат технических наук, доцент СМОЛИН A.C.

Ведущее предприятие - АО "Невская Дубровка"

Защита состоится "30"сентября 1997 г. в "II " часов на заседании специализированного Совета Д.063.50.02 в Санкт-Петербургской лесотехнической академии (Институтский пер., 5, 2-е учебное здание, библиотека кафедры целлюлозно-бумажного производства).

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке академии.

Автореферат разослан "30 " августа_1997 г.

Ученый секретарь специализированного Совета

Калинин H.H.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В настоящее время проблема охраны и разумного отношения к окружающей среде стала глобальной, а мало -и безотходные технологии - одним из основных направлений её решения. Требуется обеспечение минимальных экологических рисков из-за промышленных газовых выбросов и сточных вод. Из всех существующих способов производство древесноволокнистых плит (ДВП) по мокрому способу формирования ковра имеет наибольшее распространение. В то же время ему присущи недостатки, связанные со значительным расходом технологической воды и сбросом на . очистные сооружения сточных вод.

Сокращение расхода воды в производстве ДВП достигается повышением степени замкнутости цикла водоиспользования и увеличения концентрации древесноволокнистой массы (ДВМ) при ее транспорте, хранении и Отливе. Наличие продуктов термогидролитической деструкции древесины, экстрактивных веществ, химических добавок ограничивает срок пригодности оборотных вод. На предприятиях предусмотрен их частичный сброс: Увеличение концентрации массы при мокром способе формирования ковра, в свою очередь, ограничено условием подвижности древесных волокон друг относительно друга для реализации плитообразующих свойств, обеспечивающих возник-' иовение необходимой структуры будущих ДВП. Совершенствование вопросов формирования ковра из массы высокой концентрации в рамках существующих производств практически исчерпано/Поиск принципиально новых технологических решений является актуальной научной задачей. Задачам сокращения расхода технологической воды отвечает, получивший развитие в 60-тых годах сухой способ формирования ДВК и различные варианты (полусухой и др.). С целью принципиально нового технического решения в диссертации предлагаются научное обоснование и технология формирования ковра из массы высокой концентраций с использованием пены - так называемый пенный способ. Поскольку трехфазная система существенно затрудняет процесс обезвоживания и уплотнения ковра, требовалась разработка способа регулирования устойчивости системы и поиск технического приема резкого перехода к двухфазной системе волокно-вода. Совокупность технических решений, раскрывающие принцип формирования ковра с использованием пены, и составляет предмет настоящей диссертации, призванной открыть возможность практической реализации технологии ДВП по пенному способу.

Цель работы. Целью настоящей работы является разработка технологии древесноволокнистых плит из массы высокой концентра-

ции с использованием пены. Для достижения этой цели необходимо решить следующие задачи:

- разработать принцип снижения расхода воды на стадии напуска древесноволокнистой массы без увеличения ее вязкости;

- исследовать пенообразующую способность поверхностно-актив-ных веществ для вспенивания древесноволокнистой массы;

- изучить вариабельность структуры древесноволокнистого ковра из всцененной массы высокой концентрации ;

- разработать способ формирования древесноволокнистого ковра и определить технологические параметры производства древесноволокнистых плит по пенному способу из массы высокой концентрации;

- разработать схему малоотходной технологии формирования волокнистых ковров с пониженным водопотреблением.

Научная новизна. Научно и экспериментально обоснован процесс формирования древесноволокнистых ковров пенным способом. Исследованиями предельного напряжения сдвига вспененной суспензии и вариабельности структуры ковра доказана возможность получе-. ния системы с эффективной вязкостью, при которой обеспечивается равномерная, структура ковра. Сформулирован принцип мгновенного осаждения пены использованием обменной реакции между солями высших жирных кислЬт модифицированного галлового масла и сульфата меди с получением водонерастворимых соединений. Показана возможность включения продуктов взаимодействия пенообразователя и осадителя в структуру плиты в качестве модификатора, повы-', тающего прочность и водостойкость.

Практическая ценность. Разработана принципиальная технологическая схема формирования древесноволокнистых ковров из вспененной массы 4...5 %-ной концентрации с сокращенным водопотреблением. Предложен технологический узел безотходной циркуляции химических добавок и продуктов из взаимодействия на стадии формирования. Установлены технологические параметры и расходные нормы химических добавок. Разработан фотоколометрический экс. пресс-метод контроля степени вспененности массы.

Апробация работы. Результаты работы доложены на ежегодных научно-технических конференциях по результатам работ Санкт-Петербургской лесотехнической академии 1993-1996 гг. Образцы мягкой теплоизоляционной ДВП пониженной плотности, изготовленные пенным способом формирования из массы высокой концентрации, ' демонстрировались на выставке "Деревообработка-95"(Санкт-Петербург): Разработанная технология проверена на пилотной установке цеха ДВП АО "Невская Дубровка".

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 2 статьи и тезисы доклада на 2-й Международной конференции по безопасности и жизнедеятельности 1997г.

Объем работы. Содержание работы изложено на 144 листах машинописного текста. Диссертация состоит из введения, пяти глав, выводов, списка использованной литературы и приложения. Работа содержит 11 таблиц и 45 рисунков. Библиографический список включает 107 наименований отечественной и зарубежной литературы; приложение на 3 листах.

Основные положения выносимые на защиту:

- результаты исследований технологических факторов получения вспененной древесноволокнистой массы с участием ПАВ для производства ДВП из высококонцентрированной (4...5 %) волокнистой суспензии с использованием пены;

- обоснование возможности применения омыленного модифицированного таллового масла в качестве комплексного химического компонента, выполняющего функции пенообразователя для формирования структуры ковра пенным способом и способствующего реализации связеобразования в плите при прессовании и термообработке;

- технология производства ДВП из массы высокой концентрации пенным способом с участием сульфата меди в качестве осадителя таллового масла и узла формирования ковра с замкнутой системой использования химических добавок.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

1. Аналитический обзор литературы

Литературный обзор диссертации состоит из четырех частей. Из анализа монографической и периодической литературы выявлено многообразие физико-химических взаимодействий между древесными волокнами в древесноволокнистой массе, результатом которых являются микро- и макрофлокуляция волокон , особенно характерные для .высококонцентрированных ДВМ. Рассмотрена проблема изготовления древесноволокнистых плит из концентрированных волокнистых суспензий. Основные причины затруднений, возникающих при формировании древесноволокнистых ковров, из массы высокой концентрации, заключаются в недостаточной подвижности волокон друг относительно друга. Показаны уже разработанные способы решения проблемы изготовления плит в технологиях, использующих высококонцептриро-ванные суспензии. Предложенные приемы формирования ковров из массы высокой концентрации требуют значительных капиталовложений на реконструкцию цехов. Поиск принципиально новых решений

получения плит мокрым способом с сокращенным водопотреблением остается актуальным.

2. Методы исследования

Методическая часть включает описание лабораторных установок, изложение методик исследований и методов статистической обработки экспериментальных данных. Разработана методика определения устойчивости пенных пузырьков в волокнистой массе с помощью фотоколориметра, в основу которой положено измерение оптической плотности пеносодержащей вытяжки из ДВМ. Данный экспресс метод позволяет осуществлять постоянный контроль за степенью вспенен-ности массы на технологическом участке вспенивания.

3: Краткое содержание работы

Наилучшие свойства ДВП из массы высокой концентрации могут быть достигнуты, если на стадии формирования волокна будут диспергированы равномерно, сохранят подвижность для образования структуры и при выходе на сетку масса сохранит текучесть. Это обеспечивается вспениванием волокнистой массы. Пена - ячеисто-пленочная дисперсная система, образованная множеством пузырьков газа, разделенных сравнительно тонкими пленками. Известно, что добавление пузырьков газа -в жидкость способствует снижению поверхностного натяжения дисперсионной фазы, что равнозначно добавлению в систему ПАВ. Одновременно с этим, наличие у пены упругого каркаса обеспечивает объемное разбавление массы. Таким образом, введение в ДВМ пены изменяет ее реологическое поведение и устраняет межволоконное трение, Препятствующее образованию структуры ковра при формировании. Это подтверждает экспериментально установленная зависимость предельного напряжения сдвига (то) массы различной концентрации от кратности ее вспенивания (К^).

Результаты изменения реологического поведения ДВМ свидетельствуют-об образовании в суспензии большого количества мелкодисперсных пузырьков пены. Это способствует не только разбавлению массы, но и препятствует непосредственному контакту волокон между собой, выполняя своеобразную функцию "смазки" между волокнами. Минимально достаточная кратность вспенивания массы для достижения высокой текучести массы является Квш 1,3 (рис. 1).

Эффективность вспенивания волокнистых суспензий зависит от пенообразующих свойств ПАВ. За критерий оценки пенообразующей способности ПАВ принимали показатель кратности вспенивания системы. Для получения основных закономерностей процесса вспенивания использовали поверхностно-активные вещества различного типа: неиоцогенные ПАВ на основе моноалкиловых и моноалкилфениловых

эфиров полиэтиленгликоля (ОС-20, ОП-10); анионактивные - олеат натрия и омыленное модифицированное талловое масло (ТМ); и высокомолекулярный полиэлектролит по-лиэтиленоксид (ПЭО). Поверхностно-активные вещества, за исключением ПЭО, проявляли высокую пенообразующую способность в различных диапазонах концентраций (спав) (рис.2). Концентрация ПАВ для получения максимума вспенивания системы приближалась к их критической концентрации мицел-лообразования в жидкости.

¿О .Па

600

400

200

1 к._

2

,3 — -о—

1,1

1,2

Рис. 1. График т0 = f (Квсп) для ДВМ различной концентрации: 1 - 5 %;

2-4%

3-3%

4-2%.

1,3 1,4

Квсц, %

Развитие поверхности раздела фаз в двухфазной системе за счет введения новой (древесные волокна) приводит к дополнительной адсорбции молекул ПАВ на границе раздела твердое тело-жидкость, что

Кв

с > 4

г1 .5

<

0, 0,5

1,0

Рис. 2. График км.п = г (спав) для растворов различных ПАВ: 1 - ОС-20; 2- ОП-Ю;

3 - олеат натрия;

4 - ТМ;

5 - вытяжка ТМ из 5 %-ной массы.

1,5 2,0

СПАП,%

явилось причиной повышенного расхода пенообразователя для достижения заданной кратности вспенивания (рис.2 кривая 5). Для доказательства проводили изучение изменения концентрации ТМ в растворе в результате его исчерпывающей адсорбции на древесных волокнах. Средняя величина предельной адсорбции ТМ для древесноволокнистой массы со степенью помола 22 ДС равнялась 2,4 %. Естественно, что с изменением удельной поверхности волокна варьируется величина предельной адсорбции ПАВ. Этот показатель для различных фракций ДВМ изменялся с 0,7 до 3,4 %. Зависимость пенообразующей способности ПАВ от удельной поверхности древесных волокон свидетельствует о необходимости увеличения расхода ПАВ с повышением концентрации массы.

В задачу подготовки пенно-волокнистой массы для условий формирования ковра входит получение агрегатно устойчивой дисперсии без расслоения и коалесценсии пузырьков пены. Наиболее равномерные дисперсии волокон и пенных пузырьков в жидкости без послойного разделения и при продолжительной жизни пены получали при средний размерах пузырьков, сравнимых с толщиной древесных волокон, т.е. менее 90 мкм.

Эффективность протекания процесса ценообразования в массе зависит от технологических параметров вспенивания, одним из которых является концентрация волокон. Экспериментально доказано, что с повышением вязкости суспензии за счет увеличения концентрации массы максимальная кратность вспенивания существенно снижается. Определение максимальной доли волокон в суспензии, увеличение которой приводило к резкому ухудшению ценообразования системы, обработкой по методу касательных зависимости кратности вспенивания от концентрации массы, привело к 5 %-ному концентрационному пределу в ДВМ.

Сравнение способов вспенивания массы механическим перемешиванием и барботированием воздуха позволило выбрать способ вспенивания ДВМ барботировапием воздуха через слой волокнистой суспензии как наиболее эффективного (рис. 3), менее энергоемкого и позволяющего организовать непрерывный процесс ценообразования.

При выборе способа вспенивания барботированием массы использовали принцип "предварительного исполнения", получая пену как бы вне массы. Способ выгодно отличается от способа вспенивания механическим перемешиванием быстроходной мешалкой тем, что при барботировании отсутствует индукционный период вспенивания, следствием чего является более быстрое достижение максимума веце-ниваемости системы; отсутствует необходимость вращения всего вы-

сокоинерциошюго объема массы, что позволяет на два порядка сократить энергоемкость процесса. Определены режимы вспенивания 5 %-ной ДВМ барботированием воздуха: давление воздуха 0,25^-0,05 МПа; продолжительность диспергирования 90±20 с.

Квет1'6

I !

^о——-—-А ..4

Рис. 3. График Квел = f (твсп) для способов вспенивания:

1 - барботированием;

2 - механическим перемешиванием с турбинной мешалкой;

3 - лопастной;

4 - пропеллерной.

10 15

Т»ся, мин

Нами разработана методика определения степени вспенивания. В основу метода положен факт изменения оптической плотности жидкости с увеличением содержания в ней воздуха. Поскольку поток света, проходящий через слой жидкости насыщенной пенными пузырьками, преодолевает множество пленочных поверхностей, то часть его рассеивается и, следовательно, увеличивается плотность по сравнению с потоком света, проходящего через деарированную жидкость. С увеличением количества пленочных поверхностей (пузырьков пены) в единице объема эффект светорассеивания усиливается.

Обеспечение необходимой свободы перемещения волокон в концентрированной волокнистой массе введением пены до Квот 1,3 создает условия формирования требуемой структуры ковра. Она оценивается пг юностью и коэффициентом вариации плотности плиты по площади. Вариабельность плиты по плотности и прочности значительно зависит от концентрации массы (рис. 4; 5).

С повышением концентрации напуска промышленной суспензии с 1 до 6 % коэффициент вариации плотностей в плите уве-личивался по экспоненциальному закону (рис. 4). При концентрации массы более, чем 4 %, в ковре наблюдали нарушение сплошности и трещины. Равномерность ковров, полученных из пенно-волокнистой суспензии, оказалась значительно лучше у полотна при формировании из массы 4„.5 %-ной концентрации. Экстремальность свойств ковра из вспенеп-

ной 5 %-ной массы подтверждается результатами испытаний его прочности во влажном состоянии без подпрессовки. Положительное влияние на улучшение равномерности ковров оказывает увеличение кратности вспенивания массы (рис. 5). Формирование ковра из массы 5 %-ной концентрации с кратностью вспенивания 1,3 и последующим-горячим прессованием позволяет получать плиты, вариабельность которых по плотности и прочности сравнима с вариабельностью структуры плит из 1,5...2 %-ной ДВМ без участия ПАВ. Сравнением дисперсий промышленных и экспериментальных плит по прочности и плотности по критерию Фишера показали их однородность, различие в значениях среднего арифметического плотностей плит по площади незначимо при уровне доверительной вероятности 0,95.

Рис. 4. Изменение коэффициента вариации плотности плиты

(1, 2) и прочности ковра (3, 4):

1,3 - без добавок ПАВ; 2,4 - с ПАВ и вспененная

Рис. 5. График Цр = £(КаЫ1) для 5 %-ной ДВМ.

Поверхностно-активные свойства ПАВ определяются химическим строением их молекул, обычно представляемым функциональной группой и длинным гидрофобным радикалом. Прочность древесноволокнистой плиты обеспечивается, в частности, площадью контактов, по которым происходит взаимодействие компонентов древесины. Наличие на волокнах адсорбировавшихся молекул ПАВ приведет к снижению количества доступных для взаимодействия функциональных групп компонентов древесины, что, согласно экспериментальным данным, выразилось в снижении прочностных показателей волокнистой плиты. Путь для устранения этого недостатка в пенной технологии

заключается в целенаправленном, выборе пепообразователя, который в плите выполнял бы функцию не наполнителя, а модификатора.

Мы воспользовались известными данными Царева Г.И. о взаимодействии модифицированного таллового масла с компонентами древесины, согласно которым бифункциональные димеры ТМ при определенных условиях образуют межволоконные "сшивки" в плите. Это приводило к повышению не только гидрофобности, но и прочности плит. Исходя из этого, выбор ПАВ остановлен на использовании ТМ.

. Показано, что вспенивание концентрированной древесноволокнистой массы позволяет сформировать равномерную структуру ковра. В тоже время, использование пены па стадии формирования ковра тормозит процесс обезвоживания и при приложении нормального усилия на пеносодержащий ковер функция "смазки" пеной сохраняется, что приводит к нарушению структурно-механических свойств ДВК. Экспериментальные данные свидетельствовали о значительной деформируемости пеносодержащего полотна после прессовой части отливной машины. Разрушение пены в ковре приводило к устранению причин, вызывающий замедление обезвоживания и его деформацию. Естественно, что для реальных скоростей технологического потока синхронизировать процессы формирования полотна, вспенивания массы (рис. 6. кривая АВ) и самопроизвольного разрушения пены ВД не представляется возможным.

- Для того, чтобы реализовать положительные возможности,' заложенные в пенном способе формирования, мы использовали прием, заключающийся в создании условий, когда ТМ теряет свои поверхностно-активные свойства. Смысл заключается в переводе ТМ на стадии обезвоживания в нерастворимую соль, что сопровождается резким изменением поверхностного натяжения дисперсной фазы и разрушением пены. Осаждение ПАВ на волокнах ковра проводили, пользуясь известными данными о взаимодействии ТМ с солями многовалентных металлов и, в частности, с СивО* по реакции:

2Я~Сч +СиБ04 — 11-С /С-К+(НН4)2804

Ч0- ад 'О- Си- О '

Достижение такой трансформации функции ТМ обеспечит не снижение физико-механических свойств ДВП, но их повышение. Одновременно, модифицирующая добавка придаст плитам биостойкость. Приведенная обменная реакция между солями высших жирных кислот ТМ и сульфата меди протекает в растворе практически мгновенно с выпадением изумрудно-зеленого осадка. Для разрушения пены в ков-

ре необходимо около 3 с с момента введения сульфата меди (рис 6, кривая СД1). Проведенные разработки положены в основу патентуе-мбго технического решения "Способ изготовления древесноволокнистых плит". Авторы: Царев Г.И., Леонович A.A., Кузнецов А.Г..

Кь,

I П III

" В . *

\ Г \ \

А D1 ^

D

Jmax

Рис. 6. Схематическое представление процессов образования и разрушения пены по участкам технологической линии отлива полотна:

I - массопровод и напускной ящик;

II - регистровая и сосунная части; 1П- прессовая часть;

тн - начальный момент вспенивания ДВМ; Тпих ~ максимальное вспенивание ДВМ; тк . - момент полного разрушения нены без осадителя. т^1 - то же, с осадетелем (Буквенные обозначения показаны в тексте).

Разработана технологическая схема формирования ДВП из массы 5 %-ной концентрации пенным способом. Отличительной особенностью данной схемы от промышленной, использующей на стадии отлива 1 %-ную массу, являются узлы подготовки вспененной массы и формирования полотна. Для реализации малоотходной схемы пред- . усмотрена замкнутая циркуляция химических добавок на участке формирования (рис.7). Обеспечение безотходной технологии становится возможным в результате согласованности процессов обезвоживания и осветления подсеточных вод от химических веществ. Этому способствует введение в схему узла, компенсирующего количественные колебания добавок в оборотной воде. Попадающие в подсеточную воду не осевшие на волокнах соли меди таллового масла, после отстаивания наносятся на сформированный ковер, обеспечивая поверх-

постную прочность и водостойкость. Растворимые химические добавки вместе с первично осветленными оборотными водами поступают в компенсирующую емкость, в которой происходит их накопление и эк-вимолярное взаимодействие с образованием водонерастворимых солей высших жирных кислот. В случае систематического накопления меди в компенсатор, предусмотрена подача дополнительного количества ТМ для полного осаждения химических добавок. Вторично осветленные воды поступают в массный, бассейн для разбавления суспензии. Контроль оборотных вод на предмет отсутствие катиона меди осуществляется по фотоколориметру. Использование данной технологической схемы позволяет уменьшить водопотребление свежей воды до 4,3 м3/ т плит. Проведенные разработки по замкнутому циклу использования химических добавок и продуктов их взаимодействия отражены в патентуемом техническом решении "Способ водоиспользо-вания в производстве древесноволокнистых плит пенным способом". Авторы: Леонович A.A., ЦаревТ.И., Кузнецов А.Г..

Рис. 7. Схема участка формирования древесноволокнистых ковров пашым способом (цифры указывают расход добавок на 1т плит).

ВЫВОДЫ

1. Разработана технологическая схема формирования древесно-волокйистых ковров с пониженным водопотреблением, в основу которой положено использование вспененной путем барботирования древесноволокнистой массы, содержащей в' качестве поверхностно-активного вещества добавку омыленного модифицированного талло-

вого масла.

2. Разработан способ формирования древесноволокнистого ковра, основанный на образовании в суспензии пенных пузырьков в количестве, дополняющем объем трехфазной системы до оптимальной вязкости, необходимой для структурообразования ковра, с последующим разрушением пены введением сульфата меди,

3. Изучением пенообразующей способности древесноволокнистой массы с различными ПАВ установлено, что неионогенные ПАВ на основе моноалкиловых и моноалкилфениловых эфиров полиэтилен-гликоля требуют расхода 0,1...0,3 %, а анионактивные - более 0;5 %. Оптимальные размеры пенных пузырьков - менее 90мкм.

4. Показано, что при кратности вспенивания 1,3 достигается вариабельность структуры ковра, , соизмеримая с производственной. Дисперсии по прочности и плотности плит из базовой невспененной массы и 5 %-ной вспененной массы однородны при уровне достовер-. ности 0,95.

5. Предложен -технологический прием разрушения пены и ее осаждения на древесных волокнах с использованием обменной реакции между солями высших жирных кислот модифицированного тал-. лового масла и сульфатом меди с получешем водонерастворимых со-1 единений.

6. Установлены расходные нормы исходных химических добавок (омыленного модифицированного таллового масла 6...8 %, сульфата меди 0,4...0,5 % от веса абсолютно сухого волокна) ,и показана возможность включения продуктов их взаимодействия в структуру плиты в качестве модификатора, повышающего прочность и водостойкость соответственно на 20 % и 45 %.

7. Разработана методика контроля устойчивости пены, основанная на измерении оптической плотности вспененных растворов и пе-носодержащих водных вытяжек из древесноволокнистой массы. Точность определения составляет 5%,

8. Для формирования древесноволокнистого ковра из массы высокой концентрации кратность вспенивания должна доставлять не менее 1,3. При этом концентрационный предел древесноволокнистой массы составляет 5 %. При использовании массы большей концентрации требуемого вспенивания не достигается ни барботированием, ни механическим перемешиванием. Параметры вспенивания барботированием: продолжительность 90±20- с, давление воздуха 0,25±0,05 МПа.

9. Показана перспективность внедрения разработанной технологии из массы 5 %-пой концентрации с сокращенным расходом свежей

15. •.

воды до 4,3 м3 на 1 т плит. Древесноволокнистые плиты характеризуются улучшенными потребительскими свойствами по водо- и, биостойкости.

Основное содержание работы изложено в следующих публикациях:

1. Кузнецов А.Г., Багаев A.A., Ефимов В.П., Долгих A.B. Использование ПАВ для улучшения реологических свойств древесноволокнистой массы повышенной концентрации./Деревообраб. пром-сть, 1995, N 5,-с.2-4.

2. Кузнецов А.Г., Багаев A.A., Ефимов BJL Устранение неоднородности древесноволокнистой плиты, полученной из массы повышенной концентрации. /Деревообраб. пром-сть, 1996, N 5, -с.22-24.

3. Леонович A.A., Царев Г.И., Кузнецов А.Г. Экологически безопасная технология изготовления древесноволокнистых плит с использованием пены.// 2-я Международная научп. конф. "Проблемы безопасности и жизнедеятельности"/ Республика Беларусь, г. Соли-горск.: 1997 г.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах с заверенными ' • подписями просим присылать по адресу: 194021, Санкт-Петербург,

Институтский пер., 5, Лесотехническая академия._

Подписано в печать с оригинал-мркета 09.08.97.

Формат 60x90 1/16. Бумага газетная. Печать трафаретная. Изд.№ 8а.

Уч.-изд.л. 1,0. Печ.л. 1,0. Тираж 100 экз. Заказ № 118. _

Санкт-Петербургская государственная лесотехническая академия * Издательско-полиграфический отдел ЛТА 194021,' Санкт-Петербург, Институтский пер., 3.