автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение производительности обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ на основе теории сложности

СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ И ОБОЗНАЧЕНИЙ ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ РАБОТ В ОБЛАСТИ СЛОЖНОСТИ ОБРАБОТКИ, ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ И КАЧЕСТВА КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ НА СТАНКАХ С ЧПУ И ИХ ИСПОЛЬЗОВАНИЕ В АВТОМАТИЗИРОВАННЫХ СИСТЕМАХ.

1.1. Анализ математических моделей корпусных деталей и состояния работ в области сложности их обработки.

1.2. Анализ инструментальных наладок для станков с ЧПУ.

1.3. Анализ работ в области повышения производительности и качества обработки сложных корпусных деталей на станках с ЧПУ.

1.4. Анализ систем автоматизированного проектирования управляющих программ дня станков с ЧПУ. вывода.

ГЛАВА 2. РАЗРАБОТКА МАТЕМАТИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ СЛОЖНЫХ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ, КЛАССИФИКАТОРОВ И МЕТОДИКИ КОДИРОВАНИЯ.

2.1. Конструкторская математическая модель сложных корпусных деталей.

2.2. Мшшагаческая модель заготовок сложных корпусных деталей.

2.3. Технологическая математическая модель сложных корпусных деталей.

2.4. Методика кодирования сложных корпусных деталей.

2.5. Классификация отверстий.

2.5.1. Группы отверстий.

2.6. Классификация штуров.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 3. ТЕОРИЯ СЛОЖНОСТИ ОБРАБОТКИ КОРПУСНЫХ

ДЕТАЛЕЙ.

3.1. Конструкторская сложность проектируемых изделий.

3.2. Технологическая сложность изготавливаемых изделий.

3.3. Представление сложности обработки корпусных деталей в виде гиперэллипса,.

3.4. Представление сложности обработки корпусных деталей в виде гипербалки.

ВЫВОДЫ.-.

ГЛАВА 4. ВЛИЯНИЕ ИЗМЕНЕНИЯ КОЛИЧЕСТВА ОБРАБАТЫВАЕМЫХ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ И ИХ ТИПОВЫХ ЭЛЕМЕНТОВ НА СЛОЖНОСТЬ ОБРАБОТКИ.

4.1. Изменение сложности обработки корпусных деталей при увеличении их минимального и максимального количества при постоянных значениях N3min и N3max.

4.2. Изменение сложности обработки корпусных деталей при увеличении минимального количества типовых элементов и максимальною количества корпусных деталей при постоянных значениях NKmin и N3max.

4.3. Изменение сложности обработки корпусных деталей при увеличение максимального количества простых типовых элементов Namax и при постоянных значениях Нэтю и NKmin.

4.4. Изменение сложности обработки корпусных деталей при увеличении минимального количества простых типовых элементов N3nm при постоянных значениях NKmin.

4.5. Сводная таблица изменения параметров сложности обработки корпусных деталей.

ВЫВОда.

ГЛАВА 5. МЕТОДИКА РАЗРАБОТКИ ОПТИМАЛЬНОЙ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ НАЛАДСИ ДЛЯ МНОГООПЕРАЦИОННЫХ СТАНКОВ.

5.1. Выбор инструментальной нападай.

5.2. Теоретические аспекты оптимальной инструментальной наладки.

5.3. Характеристики оптимальной иесфумешялъной наладки.

5.4. Связь оптимальной инструментальной наладки с теорией сложности обработки.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 6.МЕТОДЩИ ПОВЫШЕНИЯ ПЮИЗВОДИТЕЛЬНОС-ТИ И КАЧЕСТВА ОБРАБОТКИ ОТВЕРСТИЙ ИКОН-ТУТОВ В КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЯХ.

6.1. Методика отработан корпусных деталей на технологичность.

6.2. Методика выбора модели МС.

6.3. Методика обработай отверстий в корпусных деталях.

6.3.1. Обработка одиночных отверстий.

6.3.2. Обработка групп отверстий.

6.3.3. Обработка цепочек отверстий.

6.3.4. Фрезерование отверстий.

6.3.5. Обработка точных гладких отверстий.

6.3.6. Образование регулярного микрорельефа в отверстиях и контурах корпусных деталей.

6.3.7. Обработка фасок и заусенцев в отверстиях и контурах.

6.4. Методика обработки контуров в корпусных деталях.

6.5. Отличительные особенности обработки корпусных деталей на различных компоновках МС.

6.6. Контроль корпусных деталей.

ВЫВОДЫ.

ГЛАВА 7. МЕТОДИКА ПРОЕКТИРОВАНИЯ УПРАВЛЯЮЩИХ ПРОГРАММ ОБРАБОТКИ СЛОЖНЫХ КОРПУСНЫХ

ДЕТАЛЕЙ.

7.1. Методика проектирования управляющих программ при обработке отверстий в корпусных деталях.

7.2. Методика проектирования управляющих программ при обработке кошуров в корпусных деталях.

ВЫВОДЫ.

Актуальность проблемы. Основным направлением в развитии отечественного машино- и приборостроения, судостроения и других отраслей является: повышение качества машин, приборов и аппаратов, сокращение сроков разработки и освоения производства новых изделий, обеспечение высокой точности и стабильности процессов их изготовления, которое находится в прямой зависимости от совершенства технологии.

Проектирование рациональных и оптимальных технологических процессов включает решение большого количества взаимосвязанных задач по надежному обеспечению установленных технологическими требованиями параметров точности изделия и заданного уровня экономических показателей производства Повышение эффективности машино- и приборостроительного, судостроительного и других производств должно осуществляться прежде всего в результате совершенствования и интенсификации технологии. Совершенствование и интенсификация современных технологических процессов идет по пути повышения скорости обработки, сокращения времени на вспомогательные операции и контроля готового изделия. Решение этих задач находится в прямой зависимости от степени научного проникновения в сущность проектируемых технологических процессов, от их математического описания, на основе которого расчетными методами могут быть найдены рациональные и оптимальные технологические решения.

Повышение производительности труда и качества обрабатываемых деталей на машино- и приборостроительных, судостроительных и других предприятиях основано как на применении обычных и многооперационных станков с ЧПУ (MC), автоматических комплексов и линий гибких производственных систем (ГПС) металлообработки, так и на внедрении систем автоматизированного проектирования и изготовления CAD/CAM или CAD/CAPP/CAM. Не смотря на то, что корпусные детали составляют 30% от всех обрабатываемых деталей на их обработку затрачивается 70% времени от всей механообработки. В последнее время наметился постепенный рост производства корпусных деталей, так, например, с 1970 по 1990 гг. Он составил 4,4%. Проведенные исследования, изложенные в диссертационной работе, направлены на решение указанных задач и выполнялись в рамках целевых задач: межвузовских и научно-технических программ ГКНТ.

Цель работы. Разработка теоретических закономерностей, методик и программ позволяющих повысить качество обрабатываемых элементов корпусных деталей и производительность многооперационных станков с ЧЩ и насыщение ими баз данных и знаний системы автоматического проектирования технологических процессов и управляющих программ (САПР Ш и УП) на сложные корпусные детали (СКД), являющейся основной частью подсистем CAD/CAM и CAD/ САРР/САМ на корпусные детали.

Научная новизна. В результате проведенной работы были выявлены и получены новые теоретические закономерности и взаимосвязанные между собой математические модели для проектирования и механообработки корпусных деталей:

- разработаны конструкторская математическая модель, математическая модель заготовок и технологическая математическая модель сложных корпусных деталей, позволяющая производить их описание и являющие основой для решения всех вопросов в диссертации;

- разработана математическая модель оптимальной инструментальной наладки (ОИН) для многооперационных станков (MC), на основе которой разработана программа расчета данной наладки;

- разработана математическая модель проектирования УП при обработке отверстий и кошуров в корпусных деталях, использование которой позволяет повысить качество проектируемой УП и сократить холостые перемещения;

- разработаны параметры оценки сложности обработки корпусных деталей и выявлены закономерности их изменений, показывающие зависимость качества обрабатываемых элементов от количества деталей в партии и количества элементов в корпусных деталях, а также позволяющие свести к минимуму их усложнение при корректировке чертежей;

- разработана методика кодирования сложных корпусных деталей, позволяющая производить их кодирование в условиях САПР;

- разработаны способы последовательности обхода режущим инструментом групп отверстий с общим цеетром и цепочек отверстий, позволяющие оптимизировать путь режущего инструмента;

- разработана конструкция виброголовки для образования регулярного микрорельефа в отверстиях и контурах корпусных деталей, позволяющая повысить качество обрабатываемых элементов;

- разработаны способы финишной обработки давлением с образованием новых видов регулярного микрорельефа (РМР) в отверстиях и кошурах корпусных деталей, позволяющие получить новые виды РМР;

- выявлены отличительные особенности обработки корпусных деталей на различных компоновках МС, позволяющие выбрать наилучшую компоновку МС при обработке корпусных деталей;

- предложен ряд новых определений и понятий.

Практическая ценность полученных результатов исследований заключается как в разработке разнообразных методик и программ, позволяющих сократить время переналадки и работы МС и ГПС при обработке корпусных деталей, так и повышения качества обрабатываемых элементов деталей и производительности труда технологов и конструкторов. Показаны новые направления, в которых следует проводить дальнейшие исследования, связанные со сложностью проектирования и изготовления изделий.

Реализация результатов работы. Проведенные теоретические и экспериментальные исследования легли в основу трех монографий: «Технологическое обеспечение САПР ТП и УП на корпусные детали»,

Теория сложности обработки деталей в машиностроении» и «Обработка корпусных деталей на станках с ЧПУ и ГПС», а также в брошюрах «Математические модели сложных корпусных деталей используемые в системах С АО/САРР/САМ» и «Направления развития сложности конструирования и изготовления изделий». В этих публикациях обобщены результаты научной и исследовательской работы и в систематизированном виде изложены теоретические и практические вопросы повышения качества обработки деталей и производительности станков с ЧПУ, а также автоматизации производства Исследовательские работы проводились в рамках хоздоговорных научно-иссле-довагелъских работ в Санкт-Петербургском институте точной механики и оптики (техническом университете) на кафедре технологии приборостроения в период с 1981 по 1991 года и частично в государственном университете аэрокосмического приборостроения (ГУАП).

Кроме того, ряд методик и программ для ПЭВМ были вне/фены на следующих акционерных обществах и институтах: АО «Кировский завода, АО «Красногорский механический завода, АО ЛОМО, АО «Подъемтрансмаша», АО «Механический завод», «Завод технологической оснастки», Завод «Пирометр», НПО 1ДКТИ им. И.И. Ползуно-ва, компании СЯМАПШЫ и др. На основе изложенного в монографиях материала в ряде ВУЗов читаются лекции.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на следующих Всесоюзных научно-технических конференциях:

- Ресурсоэнергосберегающие технологии в приборостроении, Нальчик, 1986;

- Интенсификация технологических процессов механической обработки, Ленинград, 1986;

- Автоматизация проектирования средств технологического оснащения в машиностроении и приборостроении, Рига, 1988;

17

- Проблемы создания и внедрения гибких производственных робо-тотехнических комплексов на предприятиях машиностроения, Одесса, 1989.

- На Украинской республиканской конференции «Пути повышения эффективности научного, инженерного и управленческого труда в условиях интенсификации производства», Днепропетровск, 1986. Результаты выполненных работ были также доложены на 22 областных и региональных конференциях в Москве, Ленинграде, Киеве, Пензе, Новгороде и в других городах; на 25, 26 и 27 НТК профессорско-преподавательского состава ЛИТМО (Ленинград, 1983-1989).

Публикации. Основные результаты исследований опубликованы в трех монографиях объемом 27,3 условных печатных листа, в 2 брошюрах объемом в 3,0 условных печатных листа, в 89 печатных работах, из которых 22 в центральной печати и одна за рубежом и в 2 учебных пособиях объемом 5,2 печатных листа. На конструкцию вибродинамической головки получен патент №2090340.

Структура работы. Диссертация состоит из семи глав, заключения, списка сокращений и обозначений, списка литературы из 316 наименований и 3 приложений. Работа содержит 465 страниц сквозной нумерации, 194 иллюстрации и 62 таблицы.

Эти выводы распространяются и на другие способы фрезерования отверстий.

Аналогичные формулы были разработаны для шпоночных фрез и дли фрезы-сверла, которые могут быть использованы при фрезеровании сквозных и глухих отверстий в корпусных деталях [182]

При фрезеровании отверстий часто появляется необходимость обработать отлитое отверстие большого диаметра (те. До > 5Дф) (рис. 6.13а). В этом случае фрезу следует подводись не в центр отверстия, а к его краю, что дает возможность уменьшить время подхода к обрабатываемой поверхности. Ниже представлена формула, позволяющая производить расчет времени фрезерования таких отверстий

Тф1 = 0,75КфДоДф(0,32 „ +1)? мин. (6.34)

До-ДФ

Рассмотрим вариант, когда необходимо отфрезеровать отверстие большого диаметра за несколько рабочих ходов (рис. 6.13), когда диаметр фрезы меньше 1/3 диаметра обрабатываемого отверстия (Дф < 1/3 До). В этом случае повторяется несколько раз цикл фрезерования отверстия по круговой интерполяции с увеличением диаметра последней. Для расчета времени фрезерования таких отверстий была выведена следующая формула

ДоДф 1

Тфш = 0,12Кф -Р-—- [1 + 1,57Ко — -1)], мин. (6.35)

До-Дф Кф

Здесь Ко = До/Д& а Дф/До = 1/Кф.

Второй способ фрезерования отверстий основан на применении подготовительной функции 012 и 013 (т.е. фрезерование отверстий по часовой и против часовой стрелки) (рис. 6.11). Эта функции заложены в виде математического обеспечения рада устройств ЧПУ типа СНС в качестве макрокоманд. Для их применения достаточно ввести значение обрабатываемого диаметра отверстия и диаметра фрезы, а также рабочую подачу. Основное отличие второго способа от первого в том, что фреза не прямо подходит к поверхности обрабатываемого отверстия, а по определенному радиусу что уменьшает влияние технологической системы. Ввиду того, что движение фрезы при применении этих функций неизвестно, то были проведены исследования, которые определили, что диаметр эквидистанг движения фрезы к поверхности обрабатываемого отверстия рассчитываются следующим образом: Дэкв = 0,5(До - Дф), мм. При этом фреза из точки 1 в точку 2 перемещается под углом 45°.

На основе расчетов была получена формула Времени фрезерования отверстий данным способом

Тф2 = 1,15КфДоДф, мин. (6.36)

Как видно из представленной формулы, время фрезерование отверстий вторым способом на 15% больше, чем первым.

Ниже предлагаются две формулы, позволяющие производить расчет времени фрезерования отверстий большого диаметра (6.37) за один рабочий ход и за несколько рабочих ходов (6.38) (рис. 6.13). Третий способ фрезерования отверстий может быть двух видов: двух и четырехполюсные спирали. Эти спирали, так же как и архимедова

А-А А

А-А

7777777/ б

Рис. 6.12. Способы фрезерования отверстий: а-с применением прямого подхода; б-с подходом по радиусу

Рис. 6.13. Фрезерование отверстия большою диаметра: а - отлитые отверстия: б- за несколько рабочих ходов двухполюсная спираль, удовлетворяют условию непрерывности первой производной. Спираль образуется из сопряжения дуг полуокружностей, центры которых поочередно находятся в двух полюсах. Расстояние между полюсами равно шагу спирали. Один ю толюсов располагается в центре обрабатываемого отверстая. д ДоДф*

Тф2 =0,32Кф-С „ [(2,35КЬ-1)], мин. (6.37)

До-Дф

Тфш=0Д7Кф ^ {[n(l,09n +1) + 5,67КЬ - 3,13]}, мин. (6.38) До-Дф

Четырехполюсная спираль образуется из сопряженных четвертей с центром в полюсах, шгорые располагаются в вершинах квадрата со стороной, равной четверга шага спирали. Квщдэаг строят так, чтобы одна из его вфшин совпала с центром обрабатываемого отверстия, а стороны квадрата были параллельны осям окружностей. Четырехполюсная спираль удобна для программирования, поскольку каждая из образующих дуг окружностей расположена в пределах одного квадрата Дня расчета времени фрезерования отверстий по архимедовой спирали (рис. 6.11) была выведена следующая формула

Тфз = 0,12КфКдДф(ДоЬас + 6,28 А. Д + Дф), мин. (6.39)

Здесь Lac рассчитывается следующим образом

АД АД АД АД

Lac = 0,5 Mtgn i^secn ^ +1gßgfl -^p+secíl мин. (6.40) где h-шаг спирали, мм,

АД=До-Дф,мм.

Четвертый способ фрезерования отверстий основан на применении трехкшрдинатой винтовой интерполяции, при шторой круговую интерполяцию в плоскости совмещают с одновременной интерполяццей по третьей координате. Этот способ фрезерования отверстий основан на применении ждгаговительных функций G14 и Gl 5. Основное назначение четвертого способа фрезерования отверстий - это нарезание резьбы фрезой. Но этот способ также можно применять и при фрезеровании гладких отверстий. Минимальный угол врезания в этом случае будет составлять 12°. Применение четвертого способа осуществляется при наличии предварительно просверленного или отлитого отверстия диаметром Дс (рис. 6.11). Минимальный диаметр фрезы должен быть равен Дф = ОДДо - Дс) мм, а максимальный - Дф = 0,9До мм. При использовании четвертого способа фрезерования отверстий следует воспользоваться формулой (6.41)

Тф4 = 3,65КфКд[(Ь+1лер) + 3,03], мин. (6.41) где Ьпер - перебег фрезы, мм.

Если же производится обработка отверстия за несколько рабочих ходов, то необходимо воспользоваться формулой (6.42) Тфт = 0Д4КфКдДф{(п - 1)[0,5(Ь + 3 + Ьпер) + (0,5Дф +1) + + 1,19Д$(п2 -- 2,37) + ЗД4До}, мин. (6.42)

При применении этого способа для нарезания резьбы происходит снижение затрат на изготовление инструмента, в особенности большого диаметра, за счет следующих факторов.

Во-первых, с помощью одного и того же инструмента может быть нарезана практически любая наружная и внутренняя резьба в любом из отверстий, диаметр которого хотя бы на 20% больше диаметра инструмента, при условии совпадения профиля резьбы, угаа конусности (да конической резьбы) и шага.

Во-вторых, диаметр резьбофрезерного инструмента меньше, чем диаметр соответствующего метчика, и, следовательно, этот инструмент дешевле метчика.

В-третьих, стойкость резьбонарезной фрезы больше стойкости метчику причем резьбонарезная фреза допускает большее количество переточек, чем метчик.

Повышение качества резьбы при резьбофрезеровании определяется несколькими причинами. При нарезании резьбы метчиком диаметр и шаг резьбы зависит от качества инструмента, которое, в свою очередь, зависит от квалификации оператора При фрезеровании резьбы та МС шаг резьбы управляется программой станка, а диаметр резьбы легко регулируется системой компенсации износа инструмента.

При резьбофрезеровании более точно выдерживается глубина резьбового отверстия, поскольку исключается влияние стружки, которое при нарезании резьбы метчиком зачастую приводит к поломке инструмента. Кроме того, при фрезеровании резьбы обеспечивается более точный профиль резьбы, поскольку при переточке метчиков за точка производится по заборному конусу и не корректируется искажение профиля зубьев вследствие износа, в то время как при переточке резьбонарезной фрезы имеется возможность полного восстановления зубьев инструмента

Улучшается также качество поверхности резьбы, во-первых, благодаря отсутствию задиров резьбы, возможных ври вывертывании метчика и, во-вторых, благодаря повышению скорости резания при фрезерован™ резьбы.

Пятый способ применяют для фрезфования отверстий в сплошном материале. Этот способ аналогичен первому способу, но только здесь фреза подводится к противоположно]^ краю обрабатываемого отверстия, а при подходе с рабочей подачей осуществляется дополнительная линейная интерполяция в плоскости 7,ОХ (рис. 6,12а). Время фрезерования этим способом рассчитывается по формуле Тф5 = 1,12КфДоДф, мин. (6.43)

При использовании пятого способа следует применять следующий диаметр фрезы Дф > 1/3 До. При обработке отверстий за несколько рабочих ходов (когда его глубина превосходит вертикальное врезание фрезы за один проход) необходимо применять формулу (6.44) Тфш = 0Д2КдДФ[39Д 9Дф(Ь + 3 + Ьпер) + (До - Дф)], мин. (6.44) Шестой способ фрезерования также применяется при обработке отверстий концевой фрезой в сплошном материале. Он аналогичен второму, но только добавляется дополнительная интерполяция в плоскости 20Х (рис. 6.126). Для использования этого способа неоСкода

Рис. 6.15. График определения границ использования способов фрезерования отверстия в чугуне фрезами из твердого сплава 1-ДН, Ъ=4; 2 - Дф=10, г=3; 3-Дф=16,г= 3; 4 - ДН2,5, Ъ=2 мо, чтобы Дф > 1/3 До.

При расчете времени фрезерования отверстий за один или несколько рабочих ходов следует воспользоваться формулами (6.45) и (6.46) соответственно

Тфб = 1,17КфДоДф, мин. (6.45)

Тф№ = ОД 8КфДф[25,91(Ь + 3 + Ьпер) + ДД], мин. (6.46)

Все описанные выше способы фрезерования отверстий сведены в одну классификационную таблицу, представленную на рис. 6.13, состоящую из трех уровней.

Первый уровень показывает наличие или отсутствие предварительного отверстия в корпусной детали, что влияет в дальнейшем на выбор последовательности обработки отверстия и необходимого режущего инструмента. Диаметр отлитого отверстия, его точность и шеро-хшатаст зависят от способа получения отливки и ее материала

На втором уровне решается вопрос выбора режущего инструмента (фрез и сверл). Под выбором режущего инструмента понимается выбор наименования режущего инструмента (обозначение) и его параметры, т.е. диаметр, количество режущих зубьев, длина режущей части и материал, из которого изготовлен инструмент. Эта параметры выбираются либо из заводских стандартов, либо из разработанных групповых инструментальных наладок и ОИН для МС, на котором предполагается производить обработку корпусной детали. На этом уровне осуществляется предварительное сверление отверстия сверлом или фрезой. Эта операция предшествует операщш фрезерования отверстия.

На третьем уровне показаны способы обработки отверстий, зависящие от выбранного режущего инструмента и от наличия или отсутствия в заготовке отлитого отверстия. Здесь также показана возможность комбинированных способов обработки отверстий фрезерованием. Под комбинированными способами обработки понимается последовательное применение как минимум друх способов фрезерования отверстий для получения параметров конкретного отверстия. Произведенные расчеты и построенный на их основе график, изображенный на рис. 6.16 показал, что при фрезеровании отверстий в чугуне можно использовать твердосплавные фрезы диаметром Дф = 10 мм Z = 5 и Z = 4 при обработке любых диаметров отверстий 1,2,5-м и 6-м способами. Это также распространяется и на 1-й способ для фрез Дф = 10 мм Z = 3 и Дф - 20 и Z =3. В остальных случаях целесообразность применения того или иного способа фрезерования зависит от конкретных условий обработки. Расчеты показали, что фрезы из быстрорежущей стали при обработке чугуна следует применять только следующих диаметров 8-10,15-18 и 30-34 мм. Фрезы же диаметром 13-15 и 19-23 мм применять не рекомендуется 1188]. При расчетах времени фрезерования отверстий использовались режимы резания, представленные в приложении [240].

Из рис. 6.15 видно, что время фрезерования для ряда способов изменяется прямо пропорционально. Поэтому время фрезерования отверстий 1, 2,5 и 6 способами можно рассчитывать по более простой формуле (6.47), но для этого необходимо знать угол наклона конкретной зависимости а к оси абсцисс

Тф = flotga, (6.47)

Аналогичные расчеты и зависимости были получены д ля получистового растачивания однолезвийными расточными оправками, оснащенными резцами с твердосплавными пластинками. Полученные зависимости показали, что применение способов фрезерования отверстий по отношению с однолезвийными расточными оправками целесообразно только при толщине детали 20 мм и более. В процессе построения рис. 6.15 влияние технологической системы на время фрезерования и качество получаемой поверхности не рассматривалось. Но не смотря на то, что корпусные детали приборостроения тонкостенные и в основном из алюминиевых сплавов, в ряд случаев следует производить некоторые расчеты для прогиба фрезы. Для этого можно применить метод начальных параметров, при котором было получено р 6Е1ф -11(31 ь т 1о р 6Е1ф Ш31- зь 2 ' ь уравнение упругой линии для концевых фрез как для балки ступенчато-переменной жесткости.

Допуская, что сила резания приложена в точке, соответствующей середине ширины фрезерования, для верхнего и нижнего сечения тюти, шнпини гЪпгоеппияыия йчгаем Имел»

Бв= -^г-ШЗЬ^-Ш- + Зи](Ь-Ъ)2 + (21 ~ ) (I - Ь)2(1-|— },

1 ю

6.48)

6.49) где Р-сила резания, Н; Е - модуль упругости, МПа; 1ф - момент инерции фрезы, мм; 10 - момент инерции цилиндрической шейки фрезы, мм; Ь - вылет фрезы, мм; Ь - длина цилиндрической шейки концевой фрезы, мм; 1 - длина режущей часта, мм; Ь - ширина фрезерования, мм. Представление упругости позволяет с требуемой точностью рассчитывать упругие деформации концевых фрез и учесть их при подготовь управляющих программ для станков с ЧПУ [269,270].

На основе изложенного выше материала был построен граф, обработан отверстий различных диаметров и квалитетов изображенный на рис. 6.16. Как видно из рисунка, обработка отверстий на станках с ЧПУ малых диаметров 1,2 < До < 10 мм не отличается от обработки на универсальном оборудовании. При обработке же отверстий диаметром 10 ^До ^20 мм следует использовать фрезерование отверстий, что и обозначено пунктиром. На данной ветви графа также показано, что способ фрезерования отверстий заменяет процесс растачивания. На третьей ветви графа изображен вариант обработки отверстий диаметром 20 ^ До < 120 мм, которые обычно отлиты в заготовках деталей приборостроения. Здесь сразу же следует применять операцию фрезерования отверстий. Представленный граф следует использовать как при ручном проектировании технологических процессов и управляющих программ при обработке отверстий в корпусных деталях на станках с ЧПУ, так ив системах САПР Ш и УЛ.

6.3.5. Обработка точных гладких отверстий Обработка отверстий, как было сказано выше, является одной из наиболее сложных и трудоемких операций деталей машин и приборов. Особые трудности возникают при обработке отверстий сред него и малого диаметра в корпусных деталях под наружные кольца шари-коподшипников^ что обусловлено высокими требованиями, предъявленными к шероховатости их поверхности.

Поскольку отношение высоты шероховатостей к величине поля допуска (здесь 5 - допуск) резко возрастает с уменьшением диаметра деталей, влияние шероховатости на прочность посадки при малых размерах детали становится решающим. Это и определяет высокие требования к чистовой обработке сопрягаемых отверстий, в особенности отверстий под подшипники, которые встречаются в корпусных деталях. Эти требования в отношении отверстий 2 и 1-го классов точности характеризуются шероховатостью ЯаОДб - Яа0,08, а в некоторых случаях Ка0,063.

Как показывает накопленный опыт, эффективность замены резания давлением при обработке отверстий выше, чем при обработке наружных цилиндрических поверхностей.

В настоящее время чистовая обработка давлением охватывает почти весь используемый в промышленности диапазон размеров отверстий: диаметром от 2 до 500 мм и выше как сквозных, так и глухих. Целью ее, так же как и при обработке наружных цилиндрических поверхностей, является калибрование, отделка и упрочнение. Основными наиболее широко применяемыми методами являются прошивание и прошивание выглаживающими инструментами и раскатывание ро-ликовымии шариковыми раскатками.

Сущность способа обработки отверстий прошиванием или протягиванием выглаживающими инструментами состоит в том, что шар. прошивка или протяжка, рабочий диаметральный размер которого несколько больше размера обрабатываемого отверстия, продавливается или протягивается через него; ври этом происходит пластическое деформирование металла - сглаживание неровностей исходной поверхности за счет заполнения впад ин микрорельефа металлом выступов, а также изменение формы и размеров отверстий и упрочнение поверхностного слоя металла. Сглаживание микрогребешков при прошивании и протягивании происходит за счет сил трения, возникающих при перемещении инструмента относительно обрабатываемой поверхности. Применение прошивок или протяжек приводит к более интенсивному уменьшению высоты неровностей за счет влияния сил трения скольжения.

Обработка сквозных и глухих отверстий. Сквозные отверстия в корпусных деталях могут обрабатываться выглаживающими прошив-ками либо выглаживающими протяжками, но применение последних нецелесообразно по ряду причин.

В машиностроении применяют пять видов выглаживающих прошивок:

1 - одношльцовые цельные прошивки;

2 - одношльцовые с твердосплавным кольцом;

3 - многокольцовые комбинированные прошивки с режущими зубьями и выглаживающими кольцами;

4 - выглаживающие протяжки;

5 - наборные многокольцовые прошивки.

Из представленных выше пяти видов прошивок на МС целесообразно применять прошивки 1,2 и 5 вид а

Так одношльцовыми цельными прошивками можно обрабатывать отверстия от 2 до 50 мм, что вполне приемлемо в приборостроении, где отверстия малых диаметров преобладают При обработке отверстий диаметром более 20 мм целесообразно применять одношльцовые прошивки выполненные составными - из сменных колец и оправок, что делает их более универсальными. Однокольцовые прошивки обычно изготовляются комплектом из нескольких прошивок с перепадом рабочих размеров, определяемых как точностью и шероховатостью предварительной обработки, так и требованиями чертежа Прошивание отверстий в корпу сных деталях на МС может производиться как одной или несколькими прошивками возрастающего диаметра Прошивки могут изготавливаться как из быстрорежущей стали, так и быть твердосплавными. Для повышения стойкости рабочую часть прошивок следует покрывать карбидом титана 7§С.

Наборные мношкольцовые прошивки изготовленные из твердого сплава зарекомендовали себя достаточно хорошо, так, например, одной парой колец можно обработать свыше 500 тыс. деталей. Наборные прошивки не только экономичны, но и наиболее универсальны, чем цельные прошивки, так как позволяют в каждом конкретном случае подобрал» размер колец в соответствии с размером и требуемой точностью обрабатываемых отверстий

Выглаживающие протяжки в этом отношении являются более совершенным и производительным инструментом. Не подвергаясь, как прошивки, продольному изгибу, а работая на растяжение, протяжки могут иметь в 2-3 раза большую длину; чем прошивки того же сечения. Соответственно возрастает величина возможного пластического деформирования, производимого одной протяжкой за один проход, по сравнению с прошивкой при прочих равных условиях обработай.

Аналогично прошивкам протяжки различаются на следующие три вида: комбинированные с режущими и выглаживающими кольцами, цельные и наборные. Самыми совершенными и экономичными являются наборные протяжки, рабочий размер которых может регулироваться подбором сменных выглаживающих колец как по количеству, так и по размеру поверхности.

Прошивки и протяжки могут иметь следующие формы рабочего профиля: сферический, криволинейный, с цилиндрической ленточкой и с заборным и обратным конусом, с двойным заборным конусом, без заборного конуса, сферическая с цилиндрической ленточкой.

Критерием наилучших условий пластического деформирования металла при прошивании и протягивании является величина толкающего или тягового усилия, резш возрастающего с увеличением сил трения и сдвигающих напряжений. Для уменьшения сил трения при обработке тонкостенных корпусных деталей на МС следует оставлять минимально-возможный натяг под прошивку (протягивание) применяя при обработке отверстий способ фрезерования. Обычно скорость прошивания (протягивания) лежит в пределах 8-30 м/мин.

Большую роль при прошивании (протягивании) играет применяемая смазка, так как этот процесс сопровождается повышенным тепловыделением. Наличие смазки уменьшает силы трения, агдезионное схватывание металла инструмента и заготовки, облегчает упругое и пластическое деформирование обрабашваемого металла. Поэтому при использовании этих инструментов при обработке отверстий в корпусных деталях на МС следует применять смазки обладающие поверхностной активностью.

Обработка глухих отверстий в работе не рассматривается так как в корпусных деталях, в особенности, приборостроения глухих отверстий с высокими требованиями к поверхности нет; поэтому при появлении такой необходимости автор рекомендует обращаться к первоисточникам.

Отверстия в корпусных деталях могут обрабатываться также и с помощью роликовых и шариковых раскаток. Применение прошивок и протяжек при обработке отверстий и в частности на МС будет ограничено, так как при их использовании возникают достаточно значительные силы трения. Поэтому более совершенными и универсальными в этом отношении являются метода обработки, основанные не на скольжении, а на качении деформирующего элемента относительно обрабатываемой поверхности, в частности способ раскатывания роликами и шарами. Раскапыванием обрабатывают отверстия от 6 до 500 мм, длиной до 3-5 м. Назначение раскатывания - калибрование отверстий, уменьшение шероховатостей и упрочнение поверхностного слоя металла. Конструкции раскаток можно разделить на два больших класса - регулируемые и нерегулируемые раскапси. Предпочтение при обработке отверстий раскатками на МС следует отдавать регулируемым, т.к. они являются более универсальными. В настоящее время разработано достаточно большое количество разнообразных конструкций раскаток и поэтому в рассматриваемом нами случае достаточно выбрать из выпускаемой номенклатуры требуемую и модернизировать ее под инструментальный магазин МС.

6.3.6. Образование регулярного микрорельефа в отверстиях и контурах корпусных деталей.

Сложная технологическая задана образования на поверхностях регулярного микрорельефа решается различными путями как в отношении способа воздействия на обрабатываемый материал (химического, механического и др.), так и в отношении пришдоа регуляризации микрорельефа Сложность задачи усугубляется не тояьш тем, что необходимо создать на поверхностях РМР, но и весьма тонко и в больших пределах «управлять» им, т.е. варьировать значениями всех его параметров: высотных, шаговых и по площади. При этом варьирование значением каждого параметра должно был» независимым, т.е. таким, чтобы при изменении значения одного параметра, значения другого оставались неизменными. К сожалению, практически все известные способы образования РМР этим требованиям не удовлетворяют.

В таблице 6.1 приведена классификация наиболее широко применяемых и некоторых перспективных способов образования углублений на поверхностях деталей и приборов {266].

При обработке отверстий и контуров в корпусных деталях на многооперационных станках можно применить следующие способы образевания РМР: вибрационное накатывание, вибродинамическое накатывание и накатывание профильным роликом.

Способ вибродинамическош накатывания основан на дискретном упрочнении поверхностей шариками, свободно установленными в ра-диально размещенных по окружности быстровращающегося диска круглых пазах. Давление шариков на обрабатываемую поверхность создается центробежной силой диска, вращающегося со скоростью до 30 м/с, под действием шторой шарики ударяют по заготовке и отжимаются ею; осуществляется упругий контакт деформирующих элементов - шариков с обрабатываемой поверхностью.

Способ накатывание профильным роликом основан на перенесении микрорельефа инструмента - ролика на заготовку по схеме «вдавливания» иш «на проход». По первой схеме микрорельеф выдавливается на узком участке поверхности детали, не более ширины ролика По схеме на проход можно обрабатывать поверхности практически неограниченной длины. Поскольку на поверхностях деталей чаще всего создаются углубления, на рабочей поверхности инструмента (ролика) образуется выпуклый микрорельеф, представляющий собой негативное отображение углублений, создаваемых на детали.

Вибрационное накатывание (вибронжатьшание) применяется как при обработке цилиндрических, так и плоских поверхностей. При обработке цилиндрических поверхностей осцилпяционное и поступательное движения совершается инструментом, а заготовка имеет вращательное движение. При обработке плоских поверхностей осщш-ляционное движение совершается инструментом, а заготовка движется поступательно в направлении подачи.

К способам образования регулярного микрорельефа предъявляются следующие требования:

- создаваемый РМР должен быть высоко однородным по форме, размерам и взаиморасположению выступов и впад ин;

- форма, размер и взаиморасположение неровностей РМР должны быть функционально связаны с параметрами режима обработки, что

A-A

Рис. 6.17. Вибродинамическая головка

ЗАЮШЧЕНИЕ

Разработанные в работе научные и практические результаты позволили решить комплекс задда по технологическому обеспечению проектирования тешолотчесжих процессов, управляющих программ и еложносш обработки корпусных деталей на мношопфационных станках, испояьзуемых как в ГПС, так и при их самостоятельной эксплуатации.

К основным результатам, полученным в диссертационной работе, относятся следующие:

1 - показаны направления, в которых следует развивать конструкторскую и технологическую сложность изготавливаемых изделий.

2 - разработаны конструкторская математическая модель, математическая модель заготовок и технологическая математическая модель сложных корпусных деталей.

3 - разработана методика кодирования сложных корпусных деталей;

4 - разработаны классификации отверстий и контуров корпусных деталей, которые легли в основу разработанной методики кодирования корпусных деталей в составе САПР ТП и УП;

5 - разработаны параметры сложности обработки корпусных деталей на станках с ЧПУ, которые взаимосвязаны с качеством обрабатываемых поверхностей, а также позволяющие снизить трудоемкость изготовления на стадии их проектирования;

6 - выявлены закономерности изменения сложности обработки корпусных деталей на станках с ЧГ1У, показывающие направления корректировки чертежей корпусных деталей, которые позволяют свести к минимуму усложнение их обработки на станках с ЧПУ;

7 - разработаны способы последовательности обхода групп отверстий с общим центром и цепочек отверстий, их классификации, а также формулы расчета и программы для ПЭВМ позволяющее снизить время холостых перемещений за счет выбора необходимого способ и производить нормирование обработки при шнкретных параметрах групп;

8 - разработаны формулы расчета времени фрезерования отверстий шестью различными способами как за один, так и за несколько рабочих ходов, позволяющие производить нормирование этих операций. Предложены два новых способа фрезерования отверстий в сплошном материале на станках с ЧПУ с использованием концевой фрезы, которые позволяют исключить операцию предварительною сверления;

9 - разработанная классификация способов фрезерования отверстий облегчает процесс выбора необходимого способа и применяемого при этом режущего инструмента;

10 - предлагается использовать при обработке точных сквозных отверстий под подщипники способы пластической деформации выглаживанием, протягиванием и раскатыванием;

11 - разработана конструкция вибродинамичесшй головки (патент N2090340) для многооперационного станка с ЧПУ и способы образования различных регулярных микрорельефов три обработке отверстий и контуров в корпусных деталях, позволяющие улучшить качество обрабатываемых типовых элементов и получать различные по технологическим параметрам РМР;

12 - предложены новые виды регулярных микрорельефов;

13 - разработана конструкция комбинированного сверлильного патрона, позволяющая повысить производительность станков с ЧПУ при обработке фасок и притупления острых кромок;

14 - разработ аны новые определения на основе использования теории графов, позволяющие более полно охарактеризовать соответствующие процессы;

15 - разработана математическая модель управляющих программ для станков с ЧПУ показывающая, что применение макрокоманд сокращает количество кадров и длину перфоленты до 40%;

1. Абугов Л.Г., Абугов А.Л. Обработка твердой фасонными осе* вымирезцами //СТИН. 1994. - N2. - С.40-41.

2. Аверьянов О.И, Модульный принцип ностроетш станшв с ЧПУ М.: Машиностроение, 1987, - 232 с.

3. Аверьянов О.Й., Воронов АЛ,, Гедьштейн ЯМ. Автоматизированное цроекгарованш шмпошвок МС // Станки и инсщмещ 1982, -N8.-C.6-7.

4. Аверьянов О.И., Ныс ДА Разработка атрегатрованнот комплекса МС с ЧПУ//Станки и инструмент 1979. -Ш1. -С.14-17.

5. Аверьянов О.М., Кордыш Л.М. Высокоатомэтгоированное оборудование дш обработки щрпусных и плоскостных деталей JJ.Ceдает и инструмент. -1990. -№. С.4-7.

6. Автоколебания при торцовом фрезеровании / Журавлев М.П., Лопатин СМ. // Прогресс. технол. чисггов. и отдел. обр-ки / Челяб. гос. техн. ун-т Челябинск, - 1991. - С. 23-24.

7. Автоматизация группирования деталей механообрабашвающего производства / Бордня Ю.С., Рыбак Н.Т., Огаев Ю.Ф., Муравьев М.В., Чикризов СБ. и др. // Авиац гром-тъ 1992. - N1. - С.24-26.

8. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении / В.С.Корсаков, Н.М.Капусган, КХТемпелыоф, X. Лихтенберг; Под общ. ред. Н.М.Капустина. -М.-.Машиностроение, 1985.-304 с.

9. Автоматшация процессов подготовки авиационного производства на базе ЭВ и оборудования с ЧПУ / ВАВайсбурц В.АМедведев, А.Н.Вакумский и др. М.: Машиностроение, 1985. - 216 с.

10. Автоматизация технологической подготовки производства для обработки корпусных деталей на многооперационных станках с ЧПУ и на участках тала АСК на их основе: Метод, рекомендации. М.: НЙИмаш, 1984. - 95 с.

11. Автоматизированная подготовка программ для станков с ЧПУ: Справочник / РАСафраган, Г.В.Евгеньев, А.Л.Дерябин и др.; Под общ. ред. Р.Э. Сафрагана. -Киев: Техника, 1986.-191 с.

12. Автоматизированная система проектирования маршрута обработай отверстий на станках с ЧПУ / Юнаш Э.Л. // Прогрес. технол. чистов. и отдел, обраб. // Чеяяб. шс. техн. ун-т. Челябинск, -1991. -С.101-103.

13. Автоматизированное проектирование оптимальных наладок металлорежущих станков / А.М Гильман, В.Г.Гостев, Ю.Б.Егоров, Ю.В.Ясаиов. -М.: Машиностроение, 1984. -168 с.

14. Автоматизированный расчет эффективных режимов резания на ПЭВМ / Белоусов А.И. // Пути повыш. эффект использ. реж. инстр.: Тез. докл. 3 Всес. научн.-техн. совещ. Москва, 15-17 окг., 1991. - М.: 1991. - С. 18-19.

15. Автоматизация учета разработай и внесения управляюпщх программ для оборудования с ЧПУ / Донской B.C., Джиось АС. // Авиад. пром-ть. -1991. N8. - С34-35.

16. Автоматизированные системы технологической подготовки производства в машиностроении / Под ред. ГК.Горанского. М.: Машиностроение, 1976. - 239 с.

17. Адаптивное управление технологическими процессами (на металлорежущих станках) / Ю.М.Соломенцев, В.ПМитрофанов, СЛ. Протопопов и др. М.: Машиностроение, 1980. - 536 с.

18. AutoCAD в конструкторском производстве / Париевский С.Я., Кожевников АД. // Тез. докл. научн.-техн. конф. Инструменталыцишв, 14 нояб. 1991./Перм. обл. правл. «Машиностроитель» -Пермь, 1991. С.33-35.

19. Активный контроль размеров / ССВолосов, М.Л.Шлейфер, В.Я. Рюмник и др. Под ред. С.СВолосова. М.: Машиностроение, 1984.-224 с.

20. Анасьев В.Г. Экспериментальное исследование факторов, определяющих точность расточно-посадачных отверстий в деталях приборов // Изв. вузов. Приборостроение. 1977. -N5. -С.124-128.

21. Анасьев В.Г. Поиск рациональных условий протекания технологического процесса // Стандарты и качество. -1977. -N7.-С.25-26.

22. Аронов А,М., Вейсбфг Ю.И., Щцун Б.С. Опыт повьппения эффективности гругшовой обработки на токарно-револьверных автоматах в условиях автоматизации технологической подготовки производства. Л.: ЛДНТП, 1984. - 32 с.

23. Базров Б.М., Новиков О.А. Выбор условий фрезерования, обеспечивающих максимальную производительность при заданной точности // Станки и инструмент. -1983. N11. - С.22-24.

24. Банков В,Д., Ваткевич С.Н. Решение траекгорных задач в микропроцессорных системах ЧПУ / Под. ред. В.Б.Смолова Л.: Машиностроение, Ленингр. огд-ние, 1986. -106 с.

25. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машгиз, 1971. -486 с.

26. Белоусов Ю.П. Влияние искусственного нагрева режущего инструмента на его износостойкость // Станки и инструмент; 1983. -N11.~C.28.

27. Бенеш В.Ф., Найдин Ю.В., Перцов Г.Н. Автоматизированная блочно-цикловая система подготовки управляющих программ дая обработки корпусных деталей на многоинструментальные станки с ЧПУ // Станки и инструмент. -1978. -N1. С.3-6.

28. Бермах AM., Вульфсон И А, Щумаев AT. Развитие машинного программирования для станков с ЧПУ П Станки и инструмент. -1978. -N9. С.32-34.

29. Бирюков В.В., Дьяченко С.А. САПР технологических процессов обработки деталей тед вращения и корпусов // Станки и инструмент -1991. -N1. -С.17-18.

30. Боголюбов Я.М., Цветков В.Д., Цымбал Г.Я. Автоматизация синтеза для станков с программным управлением // В кн.: Автоматизация технологической подготовки производства в приборостроении. М.: НТО «Приборпром», 1975.

31. Бондаренко С.Г., Никигенко М.Ф., Мужевич Б.Н. Шероховатость поверхности при виброразвертывании // Киев.: Технология и автоматизация машиностроения, -1981. N27. - С.7-10.

32. Бромберг Б.М. Отклонение от соосности отверстий в корпусных деталях при чистовом растачивании // Станки и инструмент. -1987. N1. - C22-24.

33. Бронштейн И.Н., Семецдяев К А Справочник по математике. -М.: Наука, 1965. 608 с.

34. Бугрименко ПА, Лямке В Н., Шейбокене Э.-К.С. Автоматизация конструирования на ПЭВМ с использованием системы AutoCAD. -М.: Машиностроение, -1993. 332 с.

35. Бугрименко ГА Автолипе язык графического программирования в системе AutoCAD, -1992. -144 с.

36. Быстрова КН., Воробьева М.И. и др. САПР технологических процессов механической обработки // Приборы и системы управления-1983.-N4.-С. 18-19.

37. Васильев В Н. Организация, управление и экономика гибкого интегрированного производства в машиностроении. М. : Машиностроение, 1986. - 312 с.

38. Вальков В.М. Контроль в ГАТТ. Л.: Машиностроение, Ле~ нтйтгр. отд-ние, 1986. - 232 с.

39. Вахвалов В А САПР программ для станков с ЧПУ // Механизация и автоматизация производства 1984. - N5. - С. 10-12.

40. Ващенко Ю.Л. Автоматизация анализа технологических процессов при решении задач оптимизации. Минск: Ин-т техн. Кибернетики АН БССР, 1985. - 96 с.

41. Вето АН., Калинин В.В., Хрусталева Л.В., Корьячев АН., Прохоров АФ. Кодирование шнструктавно-технологаческих параметров юрпусных деталей в САПР технологических систем /Вестник машиностроения. -1984. N10. - С.51-54.

42. Войшнис АН, КарпшМ.Г., Кожемякин Ю.А, Черепахин Ю.Г. Итерированная система технологической подготовки производства деталей типа тел вращения //Станки и инструмент. -1991. N5. -С.5-7,

43. Волвочев Р.Т. Элементы математической логики и теории множеств. Минск.: Изд-во «Университетское», -1986, -112 с.

44. Воронцов Л.Н., Кориндорф С.Ф. Приборы автомагического контроля размеров в машиностроении. М: Машиностроение, 1988. -280 с.

45. ВульфсонИА Разработка управляющих программ. М.: Машиностроение, 1976. - 25 с.

46. Вульфеон ИА, Зусман В.Г, Розинов А Г Кодирование информации управляющих программ. М.: Энергия, 1968. - 96 с.

47. Вытогский М.Я. Справочник по высшей математике. М.: Наука, 1964. - 872 с.

48. Высокодворский И.А., Голубчик А.З., Пиль Э.А. САПР технологических процессов для сложных корпусных деталей в условиях ГАП // Опыт создания гибких автоматизированных производств: Маг-лы научн.-техн. семинара Л.: ЛДНТП, 14-15 марта 1985. - С.35-39.

49. Гавриш АН, Никигенко М.Ф. Кинематика образования шероховатости при вибросверлении // Киев.: Технология и автоматизация машиностроения, 1984. -N34. С.31-34.

50. Гайгал И.В. Исследование точности и производительности контурного фрезерования отверстий на многоцелевых станках // Диссертация на соиск. степени к.т.н. М.: 1975.208 с.

51. Галей М.Т., Ашихмин B.C. Изучение влияния магнитного поля на стойкость быстрорежущего инструмента // Станки и инструмент;1984. N4. - С.31-33.

52. Галстян В.Ю. Эффективность растачивания с применением программно-управляемых плансуппортов // Станки и инструмент.1985. -N10. С.25-26.

53. Гейликман А.И. Перерасчет размеров, определяющих положение отверстий, расположенных по окружности, при переходе к новой базе // Исслед. в обл. технол. мех. обраб. и сборки машин Тула, 1985. - С.7-10.

54. Гибкие производственные комплексы / Под ред. П.Н.Белянина и ВАЛещенко. -М.: хМаншностроение, 1984. 384 с.

55. Гибкие автоматизированные системы сборки / П.И. Алексеев, АЛТерасимов, ЭЛХДавыденко и др.; Под общ.ред. АНФедотова. -Л.: Машиностроение. Леншпр. отд-ние, 1989. 349 с.

56. Гибкие производственные системы Японии / Пер. с яп. AJI. Семенова, Под ред. Л.Ю.Лищинского. М.: Машиностроение,1987. -232 с.

57. Гибкое автоматизированное производство ¡ В.С.Азбель, В.А Егоров, А.В. Звоницкий и др.; Под общ. ред. С А Майорова, Г.В. Орловского, С.Н.Халкиопова Л.: Машиностроение, Ленишр. отд-ние. 1985. - 456 с.

58. Гильман AM., Егоров Ю.Б. Разработка управляющих программ для станков с ЧПУ в системе автоматизации проектирования технологических процессов // Станки и инструмент. 1990. - N12. - С.14-16.

59. Гжиров Р.И., Обольекий ЯЗ., Серебреницкий П.П. Автоматизированное программирование обработки на станках с ЧПУ. Л.: Лениздал; 1986. -176 с.

60. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990.-588 с.

61. Глотова В.И., Ким Е.Н., Пафнучева Л.Н., Фефелова ГА Интерактивная графическая подсистема расчета и проектирования корпусных деталей станков методом конечных элементов II Станки и инструмент. -1992. -N2. - С.13-15.

62. Горанский Г.К. Кодирование информации о машиностроительных деталях в автоматизированных системах технологического проектирования. Минск.: Вып. 2. БелНИИНТИ, 1989. -184 с.

63. Горанский Г.К. Методика выбора металлорежущих станков, инструментов и режимов резания в автоматизированных системах технологического проектирования. Минск.: Вып. 6. БелНИИНТИ, 1990. -64 с.

64. Горанский Г.К., Бендереева Э.И, Банк и база данных конмп-лекеной автоматизированной системы технологической подготовки производства (КАС ТОП) «ТЕХНОЛОГ». Минск. Вып. 9. БелНИИНТИ, 1990. - 72 с.

65. Горанский Г.К., Бевдерева Э.И. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства М.: Машиностроение, 1981. - 456 с.

66. Горбашна Г.Н. Программные средства адшшдаи САПР ТП к условиям различных предприятий // Приборы и системы управления. -1982. N8. - С.35-37.

67. Городецкий Ю.И., Стребуляков С.Н. Динамическая точность три обработке криволинейных контуров на фрезерных станках с ЧПУ // В кн.: Исследования в области технологии механической обработки и сборки. Тула, 1983. - С.128-138.

68. Грайс Д. Графические средства персонального компьютера -М.: Мир., 1987 - С.376.

69. Гусев А.А. Выбор условий достижения заданной точности при растачивании отверстий в корпусных деталях // Изв. вузов. Машиностроение. 1985. - N3. - С. 130-133.

70. Гусев И.Т. Устройства числового программного управления. -М.: Высшая шк., 1986. 296 с.

71. Данилов В.А. Формообразующие обработки сложных поверхностей резанием. Минск. Наука и техника. 1995. 264 с.

72. Демкина И.П., Сергеева И.А. Выбор шнкуреншошособного процесса на основе применения метода ФСА-ТП //Обееп. техн. точ. и надеж деталей авшмоб. техн. / Моск. автомобилест. ин-т (ВТУЗ-ЗИЛ) М.: 1992. - С.70-73.

73. Диалоговое проектирование технологических процессов / Под ред. С.И.Бушшва М.: Машиностроение, 1983. - 254 с.

74. Диланян Р.З., Кравченко П.И., Гайгал И.В. Авшмашзащш проектирования опшмальных операций обработки жорпуевых деталей иа сташшх с ЧПУ типа ОЦ // Научные основы шшмшшации нрою-водотвешаж процессов в мшшюостроении и приборостроении. М. . 1974. - С.50-52,

75. Дионисиащи Н.Л. Расчет базовых поверхностей дшт юрпусных деталей с разъемами при обработке их на станках типа «обрабатывающий центр» /Тез. доют. 18 шучн.-техн. копф. мол. ученых и спец. НЙЙАвшнрома: ~М,, 1985. С.52-53.

76. Евгенев Г.Б. Основы программирования обработки на станках с ЧПУ М.: Машиностроение, 1983. - 304 с.

77. Железнов ГС., Сингеев С.А., Бакланов В.Г. Развертел, оснащенные режущими пластинами из композита 05 // Станки и инструмент. 1991. -N4. - С.20-21.

78. Журомский М.В., Суворов В С. САПР Ш дня металлообрабатывающего оборудования с ЧПУ // Приборы и системы управления. -1990.-N8.-C.4-6.

79. Закарян Л.Я. Точность многоинструменгальной обработки систем отверстии // Изв. вузов. Машиностроение. 1982. - N8. - С. 110114.

80. Зенкин В. А. Показатель надежности и исследование тяжелых фрезерных станков с ЧПУ //Станки и инструмент, -1982. -N2. С.5-7.

81. Зурахинский В.И. Алгоритм круговой интерполяции для микропроцессорных систем ЧПУ // Станки иинструмеш; 1985. - N8. -С.НМ1.

82. Иванов К) А, Садовский В В., Ефимов В.Д Опыт внелфения многозубых торцевых фрез с ножами щ композита 01 // Станки и инструмент -1983. -N5. С.34-35.

83. Ильин В.М. Влияние лазерного упрочнения на стойкость и надежность режущего инструмента // Изв. вузов. Машиностроение-1982. -N7. С. 111-115.

84. Ильичев В А, Ильичев А.В. Оперативный выбор необходимого режущего инструменте помощью ЭВМ // Пути повышения эффективности использования режущего инструмента. Тез. докл. 3 Веерос. шута-техн. совещ. Москва.: 1547 окг., 1991. -М.1991. - С.35-36.

85. Интегрированные САПР ТП и УН для ГПС механообработки плоских корпусных деталей / Соскин Л.В., Бшшюбш Я.М., Сериков И.Д., ВоронинС.С. //Механиз. и авгомагаз. пр-ва. -1991.- N8. С.16-17.

86. Информационное обеспечение интегрированных производственных комплексов / В.В.Александров, Ю.С.Вишняшв, Л.И. Горская и др.; Под ред. ВВАлекеандрова. Л.: Машиностроение, Ленингр. одт-ние, 1986. -264 е.

87. Использование станков с программным управление: Справочное пособие / Под ред. Лесли В. М.: Машиностроние, 1976. - 432 с.

88. Казачек Е.Г., Островский М.Я., Фрадкин АВ. Минимизация времени смены инструмента в модулях ГПС // Прогрессивная теология в ГПС: Mar-лы науч.-техн. семинара. Л.: ЛДНТП, 1987. - С.59-64.

89. Каламов B.C., Бакланов АГ, Порогов И.И., Корнев С.С. Физические и технологические особенности сверхскоростного фрезерования // Труды МВТУ им. НЭ.Баумана, -1981. -N361. С.28-34.

90. Каламов B.C., Моеягин НА, Портнов И.И. Шероховатость поверхности при фрезеровании латуни и бронзы // Изв. вузов. Машиностроение, -1984. N11. - С.129-132.

91. Кантор Г Труды по теории множеств /От. ред. АН. Колмогоров, А.П.Юшкевич М.: Hípica, 1985, - 430 с.

92. Капустин Н.М. Разработка технологических ¡процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1976.-288 с.

93. Капустин Н.М., Гайгал И.В. Проектирование оптимального технологического процесса обработки основных отверстий на обрабатывающем центре // Изв. вузов. Машиностроение. 1975. - N4. -С.169-173.

94. КайуСган H.M., Павлов В.В., Козлов ЛА. и др. Залоговое проектирование технологических процессов. М.: Машиностроение, 1983.-285 с.

95. Каррабис Дж.-Д Программирование в dBASE Ш Plus: Пер. с англ. АААлексацдрова М.: Финансы и статистика 1991. - 240 с.

96. Керимов З.Г, Батанов СА Автоматизированное проектирование конструкций. М,: Машиностроение, -1985. - 224.

97. Кирьянов B.R, Брон AM. Авгоматюация технологической подготовки для обработки корпусных деталей на автоматизированных участках из станков с ЧПХ управляемых от ЭВМ // Станки и инструмент: -1980. N12. -С.15-19.

98. Классификатор ЕСКД. Классы 71,72,73,74,75,76. Иллюстрированный определитель деталей. * М.: Издгво стандарты. Поясни тельная записка -1986. 37 с.

99. Клуших М.Н., Фадеев B.C., Паладин RM. Работоспособность твердого сплава с шносоетойкими покрытиями при торцовом фрезеровании конструкционной стали // Станки и инструмент, -1985. N3. - С.13-14.

100. Кобринский А.Е., Левшвский Е.И., Рукин А.Е., Сершв НА Автоматизация измерений при применении координатных измерительных машин II Станки и инструмент. 1979. N1. С.9-12.

101. НО. Кобринекий А.Е., Коченов М.И., Подлазов С.С. Координатная измерительная машина с ЧПУ для адаптивных систем станков Я Станки и инструмент. 1979. N3. С.24-25.

102. Ковшов Е.Е. Предметно-ориешированные системьг автоматизированного проектирования управляющих программ для оборудования с ЧПУ в технологической подготовки производства // Приборы и системы уйраштения. -1993. N9. - С.37-39.

103. Колебания при растачивании отверстий вращающемся резцом / Мураншш Л.С., МурашкинС.Л. // Прогресс, технол. процессы меха-нообр. и сборки. Матер, крашзср. научн.-техн. семин. / О-во «Знание» РСФСР ДДШТ1- С.-Петербург; 1991.-С.3-9.

104. Колесников С И., Сучков В.Е. Повышение стойкости фрез с пластинами из твердого сплава КНТII Станки и инструмент; -1983. N2. С.20-21.

105. Кешка И А, Кувшинский В.В. Мношоперационные станки.- М.: Машиностроение, 1983. 136 с.

106. Колосов В.П, Николаев В.М. Концепция типовых 1АП // Вопросы теории и техники гибких автоматизированных производственных систем // Труды ЛПИ. -1984. N400. - С.8-13.

107. Комплексная САПР технологических процессов в машиностроении с элементами интеллекта / Тихонов Н., Лазуко И., Степанов В. // Междунар. научн.-техн. конф. «Аюуал. пробл. фувдам. Наук» Москва, 28 окт. - 3 нояб. 1991. Сб. докл. Т4. - М. 4991. - С.5-7.

108. Константинов М.Т. Расчет программ фрезерования на станках с ЧПУ М.: Машиностроение, 1985. -160 с.

109. Контроль качества с помощью персональных компьютеров / Т.Макино, М.Охаси, X Дою, КМакино; Пер. с яп. АБ.Орфенова; Под ред. Ю.П. Адлера. М.: Машиностроение, 1991. - 224 с.

110. Кофдшшно-вдмфитеиьные машины и их применение 1 В.-ААГапшис, АЮКаспарайгис, и др. М.: Машиностроение, 1988. -328 с.

111. Кордыш Л.М., Аверьянов О.И. Станки с ЧПУ для комплексной многокоординатной обработай корпусных деталей I Станки и инструмент, 1977.-N11.-С.13-16.

112. Корсаков B.C. Точность механической обработки. М.: Маш-гш, 1966. - 379 с.

113. Кошкин В.Л. Аппаратные системы числового программного управления. М.: Машиностроение, 1989. - 248 с.

114. Красников В.Ф. ГПС для комплексного изготовления деталей типа тел вращения // Станки и инструмент. 1991. - N1. - С.20-23.

115. Кристофедас Н. Теория графов. Алгоритмический подход. М.: Мир, 1978. - 432 с.

116. Круглов ГА, Щербаков В.Д., Есипенко И.В. Повышение точности обработки корпусных деталей посредством убавления структурой технологического процесса // Станки и инструмент -1991. N3. - С.34-36.

117. Кузнецов Ю.И. Конструкция приспособлений для станков с ЧПУ. М.: Высшая шк., 1987 - 303 с.

118. Кузнецов В.Г. Приводы станков с ЧПУ с программным управлением. М.: Машиностроение, 1983. - 248 с.

119. Кузнецов Ю.И., Маслов А.Р., Байюв АН. Оснастка для станков с ЧПУ: Справочник. М.: Машиностроение, 1990.- 512 с.

120. Кумабэ Д. Вибрационное резание. М.: Машиностроение, 1985. - 424 с.

121. Курейши АР. Шероховатость поверхности при фрезеровании фасонных поверхностей концевыми фрезами с разнонаправленными винтовыми режущими кромками / КИЙ. Киев. - 9 с. - Деп. в Укр. НИИНТИ 12.06.81. N2790/81.

122. Кучуганов В Н. Автоматический анализ машиностроительных чертежей. Иркутск: Изд-во Иркут. ун-та 1985. -122 с.

123. Лавров И.А., Максимов Л.Л. Задачи по теории множеств, математической лотке и теории алгоритмов 2-е изд.; - М.: Наука, -1984. -224 с.

124. Лакирев С.Г. Обработка отверстий: Справочник. М.: Машиностроение, 1984. - 208 с.

125. Левин АН. Система автоматизированного проектирования для A3 Московского станкостроительного ПО «Красный пролетарий». -1991. -N3. С.9-12.

126. Левинсон В.М. Отверстия малых диаметров /методы получения/ Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1977. -151 с.

127. Логашев ВТ. Технологические основы гибких автоматизированных производств. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние. 1986. -176 с.

128. Лурье А.М., Ныс Д. А., Кудинов В А Растачивание точных отверстий с применением сменного расточного шансуппорта //Станки и инструмент. -1980. -N11. С.7-9.

129. Максимов М.Г., Черненко А.Ф. Обработка отверстий вращающимся выглаживагелем // Станки и инструмент. -1983. N9.- С.29.

130. Маликов О.Б. Проектирование автоматизированных складов штучных грузов. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1981.- 240 с.

131. Маликов О.Б. Склады гибких автоматизированных произ-водст®. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1986. -187 с.

132. Малыгин АВ. Автоматизированное проектирование рациональной последовательности обработки ступенчатых отверстий на станках с ЧПУ / Изв. вузов. Машиностроение. -1987. N9. -С.134-139.

133. Мартынов А.К., Лившиц В.И. Автоматизация механообрабаш-ваютцего производства на базе станков с ЧПУ Томск: Изд-во Томск, ун-та, 1984. - 229 с.

134. Маталин А.А. Технология машиностроения Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. - 496 с.

135. Маталин АА, Дашевский Т.Б., Княжицкий Й.И. Многоопера-цгошшееташи. -М.: Машиностроение, 1974. -320 с.

136. Матвеев В.В., Тверской М.М., Бойков Ф.И. Размерный анализ технологических процессов. М.: Машиностроение, 1982.- 264 с.

137. Методика автоматизированной подготовки управляющих программ для станков с ЧПУ с помощью системы ТЕХГРАН СМ-1 / Под ред. АДЛудакова. М.:НИИТавтопром. 1986. - 93 с.

138. Мещды обработки резанием круглых отверстий: Справочник /Б.Н.Бирюшв, В.М.Болдин, В.ЕДрейгер, С.Г.Фексов; Под общ. ред. Б.Н.Бирюков М.: Машиностроение, 1989. - 200 е.: ил.

139. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства. В 2-х т. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983.-407 с.

140. Мишель Ж., Лоржо К., Эспьо Б. Программируемые контроллеры I Пер. с франц. А.П.Сизова. М.: Машиностроение, 1986. -176 с.

141. Миткевич С.И., Янков НИ., .Александров Б.И. Исследование точности отверстий, обрабатываемых многороликовыми раскатками // Минск.: Машиностроение. -1984. -N9. С.50-52.

142. Михельсон-Ткач В.Л. Повышение технологичности конструкций. М.: Машиностроение, 1988. -104 е.: ил.

143. Многоцелевые системы ЧПУ гибкой механообработкой / В.Н. Алексеев, В.Г.Воржев, Г.П.Гырдымов и др.; Под общ. ред. проф. ВГ.Колосова Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984. - 224 с.

144. Моделирование конструкций приспособлений в САПР с учетом их кинематики / Другакова М.Н. II Авгомагаз. технол. подгот. гибк. пр-ва. Минск. -1989. - С.26-32.

145. Мойса М.К. Обработка корпусных деталей на станках с ЧПУ II Машиностроитель. -1992. -N1. С.5-6.

146. Молочник В.И., Гырдымов ГЛ., Гольдштейн А.Й. Проектирование постпроцессоров для оборудования с числовым программным управлением. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982. -136 с.

147. Москвитн АА, Москвишн С.А. Комбинированные фрезы со сменными многогранными пластинами для многоцелевых станков // Станки и инструмент 1992. - N5. - С19-21.

148. Невельсон КС. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущих станках. ~Л. Машиностроение. 1982 -184 с.

149. Ншегоеню В.Д. Подготовка программ дт сганшв с числовым программным управлением. М: Машиностроение, 1973.- 240 с.

150. Новоселов Ю.К., Куля В.И., Баркалова М.В. Структура интеллектуальной технологической системы ТЕХИНСИ // Обеспеч. техн. точ. и надеж, деталей автомобил. техн. / Моск. авгомоб. ин-т (ВТУЗ-ЗИЛ) М; -1992. - С. 20-22.

151. Ныс ДА, Ермаков В.А. Развитие технологических систем механической обработки корпусных деталей в условиях серийного производства М: НИИМаш, -1981. - 72 с.

152. Операционная технология обработки деталей общемашино-строительшго применения на токарных станках с ЧПУ Рекомендации. М.: ЭНИМС. 1980. - 88 с.

153. Оптимизация режимов резания в новой модели УЧГГУ / Елисеев В.Г., Шацкий MA // Пути повышен, эффект, использ. реж. ин-т: Тез. докл. 3 Всес. научн.-техн. совещ., Москва 15-17 оке 1991. М., 1991. -C.20-2Î.

154. Оптимизация холостых ходов при обработке деталей на станках с ЧПУ / Антонов М.Н. // Радиопромышленность -1991. -N9. С.3-4.

155. Организационно-технологическое проектирование ГПС / В.ОАзбель, АЮ.Звоницкий, В.Н.Каминский и др.; Под общ. ред СЛ-Митрофанова Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986. -294 с.

156. Ope О. Теория графов. М: Наука, 1980. - 336 с.

157. Особенности обработки корпусных точных маложеспсих деталей сложной конфигурации на станках с ЧПУ в ГПС / Востоков Е.Н.,

158. Гаришин К. В., Емец ТВ. II Прогресс, методы обраб. деталей летах аппаратов и двигателей /Казан, авиац. ин-т. Казань, -1990. - С.20- 25.

159. Остафьев В А, Камаев Ю.Н., Федоров Л. Л. Система автоматизированного изготовления деталей // Веста Киев, политехи, ин-та. Сер. Приборостроение. -1984. N14. - С.66-68.

160. Остафьев В.А., Понамаренко А.И. Обработка точных отверстий в приборостроении. Киев.: Техшка, 1972. -137 с.

161. Папшев Д.Д. Отделочно-уирочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 1978.-152 с.

162. Передбогов В.П., Шилков Е.В. Оптимизация обработки корпусных деталей на многоцелевых станков с ЧПУ // Оптимизация операций механической обработки / Рыбенский авиац. ин-т. -Ярославль, 1990. С.36-39

163. Плесков ВТ. Новые конструкции сменных многогранных пластин со струкжколомающими канавками // Станки и инструмент.-1993. -N3. С.46-47.

164. Пиль Э.А Разработка методик повышения производительности станков с ЧПУ типа ОЦ при обработке отверстий в корпусных деталях / Диссертация на звание уч. степени канд. техн. наук. ЛИТМО, -1990. - 256 с.

165. Пиль Э.А. Математические модели сложных корпусных деталей используемые в системах CAD/CAM и CAD/CAPP/CAM / СПб., РЕМО & Со. 1997,24 с.

166. Пиль Э.А Принципы кодирования сложных корпусных деталей II Проблемы создания систем автоматизированного проектированиятехнологических процессов на машиностроительных заводах: Маг-лы научн.-техн. конф. -Кострома, 18-19апр., 1984, -С.57-58.

167. Пиль ЭА Методика кодирования плоских корпусных деталей // Автоматизированное проектирование в машиностроении: Маг-лы научн.-техн. конф. Устинов, Межвуз. типогр., 29-31 окт., 1985, - С.ЗЗ.

168. Пиль ЭА Выбор порядка обработки отверстий на станках с ЧПУ с помощью персональной ЭВМ // Станки и инструмент -1991. -NIL -С35-36.

169. Пиль ЭА. Автоматизированная система выбора последовательности обработки отверстий на станках с ЧПУ // Автоматизация и современная технология. 1992. -N7, С.19.

170. Пиль Э.А. Обработка групп отверстий в плоских корпусных деталях на обрабатывающих центрах // Изв. ВУЗов. Приборостроение. -1990. N7, - С.94-96.

171. Пиль ЭА Технологическое обеспечение САПР Ш и УП на корпусные детали. СПб.: ИТМО, ротапринт 1993. -195 е.: ил.

172. Пиль ЭА Выбор модели многооперационного станка для обработки плоских корпусных деталей // Станки и инструмент. -1990. -N10, С.7-8.

173. Пиль ЭА Комбинированный сверлильный патрон// СТИН. -1997,N9,-C.27.

174. Пиль ЭА Ошимальная инструментальная наладка для станков с ЧПУ // Станки и инструмент. -1990. -N4. С. 5-6.

175. Пиль ЭА Выбор порядка обработки отверстий на станках сЧПУ с помощью персональной ЭВМ // Станки и инструмент 1991.-Nll,-C.35-36.

176. Пиль ЭА Фрезерование отверстий в корпусных деталях на станках с ЧПУ //Изв. ВУЗов. Приборостроение. -199.-N11,- С.90-93.

177. Пиль Э А Кодирование деталей с помощью персонального компьютера // СТИН, 1993 N1, - С 34.

178. Ишь ЭА Теория сложности обработки деталей в машиностроении. -СПб.: РЕМО & Со. г.СанюЧТетербург; 1997. -132 е., ил.

179. Плогко В.Н., Цымбал ГЯ. Проектирование траектории движения инструмента дм обрабатывающих центров сверлильно-фре-зерно-расточного типа // Автоматизация процессов проектиро-вания. Минск: Маг-лы техн. кибернетики АН БССР - 1983, вып. 2 - С. 4658.

180. Полухин Н.П., Будаев Ю.Ф., Павлючков С А Таблицы для программирования механической обработки криволинейных поверхностей: Справочник. Л.: Машиностроение, 1981. - 312 с.

181. Полонский А.Э. Диалог в САПР ТП динамического пользования // Приборы и системы управления. -1991. N8. - С.12-13.

182. Портман В.Т., Шустер В.П Автоматизированный синтез расчетной модели пространственных размерных цепей // Станки и инструмент. -1987. N8. - С.7-10.

183. Прасов ГЛ., Цукерман Б.К., Чудаков АД. Система автоматизированной подготовки управляющих программ для станков с ЧПУ

184. ТЕХТРАН СМ-1 // Технология автомобилестроения. 1983.- N5. С.6-11.

185. Привалов Ю.А САПР шн(лру|сгорск0-т1эш0л0гичесшй подготовки производства на ПЭВМ IBM PC/XT/AT // Приборы и системы управления. 1992. С,14-16.

186. Применение ЭВМ в технологической подготовки серийного производства / С Л.Мигрофанов, ЮАГульнов, Д ДКушашв, Б.С. Падун М.: Машиностроение, 1981. - 287 с.

187. Прокофьев Н.М., Прокофьев И.Н. Гибкие автоматизированные производства на мебельных предприятиях. М: Лесная промышленность, 1990.- 248 с.

188. Промышленная технология «проеюжрование-шгоговление» пресс-форм, штампов для станков с ЧПУ на базе систем AutoCAD и CADNCE / Петров В.Н., Максимов Н.С. // Тез. докл. научн.-техн. конф. инструментальщиков, Пермь, -1991. C.28-3Ö.

189. Пугачев B.C. Введение в теорию вероятностей. М.: Наука, -1986. - 368 с.

190. Размерный анализ технологических процессов обработки / ИГ.Фрвдлер, В АИванов, М.Ф.Барсуков, ВАСлуцкер: Под общ. ред. ИТ.Фридяера. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1987. -141 с.

191. Разработка типовой АС 11111 на базе ПЭВМ / Пахомов Н.В., Сухорев B.C. / Система автомагизир. техн. подгог. пр-ва в маши-ностр. Тез. докл. Всесоюз. научн.-техн. семин. Севастополь, 25-27 но-яб. 1991. М. - 1991. - С.36-37.

192. Раисов Ю А, Середкин АГ. Алгоритм круговой интерполяции повышенной точности // Станки и инструмент. -1985. -N5. С.23-24.

193. Ракович АГ. Основы автоматизации проектирования технологических приспособлений / Под ред. ЕАСтародетко. -Минск: Наука и техника, 1985. 285 с.

194. Рагмиров ВА Основы программного управления станками -М.: Машиностроение, 1978. 240 с.

195. Режущие инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами, и их применение: Справочник / В.Д.Жедь, Г.В.Боровский, ЯАМузыкант; Г.М .Ипполитов. М: Машиностроение, 1987.-320с.

196. Риввен А.Г., Дорофеев В.В., Малюгин В.М. Информационно-поисковая система «Инструмеш» // Станки и инструмент. -1992. -N67 С.29-30.

197. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. Киев.: Вшца школа, 1979. - 432 с.

198. Роботизированные технологические комплексы в ГНС / Н.М. Довбня, А.Н.Кондрагьев, Е.И.Юревич. Л.: Машиностроение. Ле-нингр. отд-ние, 1990. -303 с.

199. Робошгизированные технологические комплексы и гибкие производственные системы в машиностроении: Альбом схем и чертежей / ЮМСоломенцев, К.П.Жушв, ЮАПавдов и др.; Под общ. ред. Ю.М.Соломенцева. М.: Машиностроение, 1989. -192 с.

200. Романов В.Ф. Состояние инструментального рынка и прогноз его динамики на ближайшие 5-8 лет // Вестник машиностроения. -1992. N8. - С.7-9.

201. Ротарь В.И. Теория вероятностей. -М.: Высш. шк., -1992. -368 с.

202. Савинов A.M., Ковалевский В.Б. Концепция сквозной системы конструкгорско-технологического проектирования для ГПС // Тр. МГТУ -1992. -N548. С.8-14.

203. Самсонов ВА, Солятов О.В., Тузко В.Н. Точность обработки отверстий на станках с ЧПУ // Повышение эффективности применения металлорежущего оборудования в промышленности: Мат-лы иаучн.-техн. шмф. -Фррзе, 1981. С.42-47.

204. Седин АФ. Повышение надежности инструмента путем обработки деталей на технологичность в САПР Ш механической обработки//Машиностроитель. -1992. -N4. -С.22-24.

205. Симора Е. Ошимизация процессов обработки резанием с применением вычислительных машин. М.: Машиностроение, 1983. -232 с.

206. Система автоматизированной оценки технологичности изделий на стадии ТОП / Брежнева И.В. // Технол. сборочн. работ; средств механ. и автоматиз.: Мат-лы семин. / Ово «Знание» РСФСР. МДНТП. М., 1989. - С27-30.

207. Смехов А А Автоматизированные склады. 3-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1979. - 288 с.

208. Смирнов В.Н., Дунин-Барковский Н. Курс теории вероятностей и математической статистики для технических предложений Изд. 3-е етершиишое. -М.: Наука, -1969. - 511 с.

209. Сосонкин В.Л. Программное управление технологическим оборудованием. М.: Машиностроение, 1991. - 512 с.

210. Сосонкин В.Л. Новое поколение устройств ЧПУ на базе персонального компьютера // Приборы и системы управления. -1992. -N3. С.4-6.

211. Справочник по математике для научных работников и инженеров/ Корн Г., Корн Т. М.: Наука, 1984. 831 с.

212. Станки с числовым программным управлением (специализированные) / ВАЛещенко, НАБогданов, И.В.Вайнштейн и др.; Под общ. ред. ВАЛещенш. -М: Машиностроение, 1988 568 с.

213. Станочные приспособления: Справочник. В 2 т. / Под ред. Б.Н.Вардашкина, A.A. Шатилова. М.: Машиностроение, 1984.-591 с.

214. Старков В.К. Технологические методы повышения надежности обработки на станках с ЧПУ М.-.Машиностроение, 1984. -120 с.

215. Стародуб НЛ, Муха И.М. Режущий инструмент с повышенной износостойкостью для станков с ЧПУ II Машиностроитель^ 1985. -N12. - С.21-22.

216. Старостин В.Г., Лелюхин В.Е. Формализация проектирования процессов обработки резанием. М.: Машиностроение, 1986. -136 с.

217. Стогний АА, Вольфенгаген В.Э., Кушниров В А и др. Проектирование интегрированных баз данных. К.: Техшка, 1987. -143 с.

218. Суворов АА, Старостин В.Н. Кинематические особенности вибрационного процесса развертывания ff Изв. вузов. Машиностроение. -1977. Мб. - С. 164-168.

219. Сычев А.Г., Ковщов Е.Е., Шемелин В.К. Параметрическое моделирование элементов поверхности в предметноориентированных системах CAD/CAM УП для станков с ЧПУ М.: МГЦНТИ, ил. N92-112.

220. Табаков В П. Износостойкие покрытия на основе нитрида титана, легированного железом и алюминием, для режущих пластин // Станки и инструмент. -1991. -N3. С.18-19.

221. Табаков ВЛ. Применение покрытий на основе карбонитрида титана для повышения стойкости режущего инструмента. 1991. -N11 -С.29-30.

222. Технологическая подготовка гибких автоматизированных сбо-рочно-можтажных производств в приборостроении / ШХМеткин, М.С.Лапин, В.И.Гольц, П.И.Алексеев. Л.: Машиностроение. Ле-нингр. отд-ние, 1986. -192 с.

223. Технологическая подготовка гибких производственных систем / С.ПМшрофанов, ДДКуликов, О.Н.Миляев, Б.СЛадун: Под общ.ред СЛМигрофанова Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. - 352 е.: ил.

224. Технолога» обработки на станках с профаммным управлением / МАЭетерзон, СМШрайбман, БЛСтрунищ, Л.И.Терехова. М.: НИИмаш, 1974. -150 с.

225. Техтран система программирования оборудованием с ЧПУ/ А.А.Лиферов, О.Ю. Батунер, М.Ю. Блюдзе и др. - Л.: Машинострое- -ние, Леншпр. отд-ние, 1987. -109 с.

226. Торопченш B.C., Эхман Э.Ф., Аникеев А.И. Режущие свойства твердосплавных пластин с покрытием // Станки и инструмент: -1981. -N10. -CJ6-17,

227. Трофимов Ю.И., Фланчик Б.С. Алгоритм дуговой интерполяции в многоразрядных приращениях на основе разностных уравнений для систем ЧПУ машшообрабашвающими станками // Рукопись деп. в НИИмаш 4.09.80. N72-80.

228. Трофимов Ю.И., Фланчик Б.С. Алгоршм круговой интерполяции для систем ЧПУ if Станки и инструмент. -1985. N5. -С. 16-17.

229. Управление точностью обработки на обрабатывающих цент-рах /Компонейц АН, Костиков В.В., Федотов АВ. IJ Технол. сборочн. работ, средства механиз. и авгомагаз.: Маг-лы семин. /О-во «Знание» РСФСР. МДНТП. М., 1987 - С.123-129.

230. Управление шероховатостью поверхности отверстий, обрабатываемых машинными развертками, покрытыми нитридом титана /Ярцев ТА. // Повышение эффект, технол. процессов механообр. / Ир-куг. полит, ин-т. Иркутск, - 1991. - С.111-130.

231. Загсов В.И., Юзефпольский Я.А. Технологическая подготовка мнотоперационных станков. М.: Машиностроение, 1985. -86 с.

232. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов М.: Наука, 1979. -560 с.

233. Фейман И.И., Буков М.Б. Работоспособность многозубых фрез из сверхтвердых материалов // Станки и инструмент; -1983. N12. -С.25-26.

234. Фрагин ЖЕ, Кислов В .Г., Пегков С., Семенякина Е.А. Технология обработки прецизионных прерывистых отверстий с применением алмазного развертывания Вестник машиностроения, -1985. -N7.-С. 47-49.

235. Холмогорцев Ю.П. Оптимизация процессов обработки отверстий. ML: Машиностроение, 1984. -184 с.

236. Хусейн В. Повышение производительности процесса механообработки путем нанесения покрытий на режущий инструмент /7 Изв. вузов. Машиностроение. -1984. -N4. С.122-125.

237. Четвериков В.Н., Ревунков ПИ, Самохвалов Э.Н. Базы и банки данных. М.: Высшая шк., 1987. - 248 с.

238. Цветков В.Д. Автоматизация проектирования технологичес-ких процессов и программ для станков с ЧПУ // В кн.: Программное управление станками. М.: Наука, 1975.

239. Цветков В.Д. Системно- структурное моделирование и автоматизация проектирования технологических процессов, Минск.: Наука и техника, 1979. - 264 с.

240. Чекмень В А, Рощин Л.М., Рудаков В.И., Банин А.Г., Аниси-мов В.Я. Автоматизированное проектирование наладок токарных автомагов // СТИН. -1994. -N2. С.2-4.

241. Чернышев А.В., Яхин А.В. Автоматизация обработки на металлорежущих станках с применением щкяраммнош управления. -М.: Машгиз. -1959. -195 с.

242. Чудаков АД Системы управления гибкими комплексами механообработки. М.: Машиностроение, 1990. - 240 с.

243. Чудаков АД. Повышение помехазащищенности управляющих про1рамм // Станки и инструмент. -1978. -N9. С38-40.

244. Шарин Ю.С. Технологическое обеспечение на станках с ЧПУ -М.: Машиностроение, 1986. -174 с.

245. Шарин Ю.С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ -М.: Машиностроение, 1986. -176 с.

246. Шарин Ю.С, Тишинина ТИ. Методические указания по подбору деталей для обработки на станках с ЧПУ Свердловск: Изд-во Урал, политехи, ин-та, 1983. - 42 с.

247. Шнейдер Ю.Г. Холодная безштамповая обработка металлов давлением. Л.: Машиностроение. Ленинг. овд. -1967. - 351 с.

248. Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулированным микрорельефом. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982.-248 с.

249. Энгельке УД Как интегрировать САПР и АСТПП: Убавление и технология / Пер. с англ. В.В.Мартынюка, Д.Е.Веденеева. Под ред. ДАКорягина М.: Машиностроение, 1990.- 320 с.

250. Эстерзон МА, Радеиевский Д.В. Обработка корпусных деталей крупными сериями на мношоперащюнных станках с ЧПУ с применением комбинированного инструмента : Метод, рекомендации / Под ред. М.Е. Юхвида. М.: ЭНИМС, 1982. - 25 с.

251. Юмашев В.Б. Расчет погрешностей от упругих деформаций системы СПИД при контурном фрезеровании на станках с ЧПУ // В кн.: Пути совершенствования технологических процессов обработки и сборки в машиностроении. Житомир, 1980. - С.22

252. Юмшпев В.Б. Исследование процесса фрезерования алюминиевых сплавов на станках с ЧПУ с введением коррекции // Автореферат даесертацда на соиск. степени к.хн. Киев., 1982. -16 с.

253. Якухин В.Г. Ошимальная технология изготовления резьб. М.: Машиностроение, 1985. -184 е.

254. A new concehn meets the challenge of the 1990s// Assem. Automat -1992. -12. -Nl. -P.5-6.

255. Anheltender Aufechwifflg in der Computer-grafic // Maschmen-mark-1992.-98.-N19.-C7.

256. Are Machine Tool Builders Cutting it with Industry. A Specisl Report, «Iron Age», August 24,1981. P.77-100.

257. Brandolese A, Garetty M. FMS Control System: DesignCriteria and Performance Analysis // Proceeding of the 2-nd International Conference on Flexible Manufacturing Systems. 26-28 October. 1983. London, UK. P.365-381.

258. Brandorn J.A, Schater H. Strategies for exploitingemeigiiig programming philosophies to re-invigorate group techonology // Proc. 29th fetematiooa! MATADOR Conf,, Manchester, 6th-7th Apr,, 1992. -Manchester, 1992. -P.187-194.

259. Brown 1, Dubois D., Rathffl K., Sethe S.P, Steke K.E. Classifications of Flexible Manufacturing Systems // The FMS magazine. April. 1984! P. 114-117.

260. Brown J., Rathnill 1С The Use of Simulation Modelling as a Design Tool for FMS, Proceedings of 2-nd FMS Conference, IFS Publication, 1983, P.l 97-214.

261. Buzacott J. The fundamental principles of FMS / 1-st bit. Conf Flexible Vanuf System, Brighton, 20-22 Oct 1982 Bedford, 1982.

262. CAD/CAM advancement // Metaiwork Proguition 1991. - 135. -N6. - P.26.

263. CAD/CAM Aspect im Wferkzeog-und-FomieiibatL Heese Otto, «WeeikatafF und Bert.» 1986, -! 19.-147, -p.619-622,

264. CAD-CAM CIM-Beusteine fur Fieiformlachen // Stahlfbr-menbauer -1989. -1989. N3. - P.98.

265. CAD/CAM neuer stamids alone // Mod. Machining Shop. -1993. -65. -Nil. P. 150.

266. CAD/CAM system help job shop expand// Cuh. Tool Eng.-1991. -43. -Nl. -P.43-44.

267. CAD/CAM-System mit besonderem Schwerpunk and der NC-Imtegration // Femwerktecht Messtecha -1992. -100. -N5. С J13.

268. CAD goes to tie Olympics / Beardsley chañes // Mechaning Enginearing. -1992.-114. -N2. P.4.

269. Demonstration of an integrated CAD/CAM chain. Gillet J. «1SATA-86»: 15th, Int. Syst. Automat TechnoL and Autora., Flims Oct 6th-10th, 1986. Proc. Vol 1, Croydon.

270. CAM as User can (Í CIM-Prax 1992. - N6. - C. 16-18. Die Fertigung in deii neunziger jähren 11 Masch, und Werkzeng -1990. - N14. -P.60-62.

271. DNC system adds flexiblity and ftmctionarlity at automaker's machine shop //Mod. Machining Shop -1993. 66. - Nl. - P. 118.

272. DOS CAM System II Mod. Vachining Shop. 1993. - 65. - N10.1. P.206.

273. Ein integrietes CAD/CAM-System / Pfeiffer von Yans-Jonchim // VD1 Zeitschrift. -1992. -134, Spec., Num. 2.: CAD-CAM - РД9-10ДЗ-14,17.

274. Elton HI., Minroe F.E. A Numericcaíy controlled measuringmachine /Control. -1963. N2. - P.7I-75.

275. Foimenbauprogramm ermöglicht kollisionsfreies Frasen 11 Machinenmarkel -1993. 99. -N17. - C.l 34.

276. Hartley J. North-Holland Publishing Company, -1984. P.l-286.

277. Incorporate third Party Application into 3D CAD // Mod. Machi-nihg Shop. -1993. 65. -NIL - P.168.

278. Kimura M„ Ozaki S., Soda C., Yoshida Y, Tatsue Y.3 Kanai M. Flexible Manufacturing Complex Provided with Laser. Proceeding of Provided Conference on Production Engineering, Tokyo, -1984,- P. 12-27.

279. Knowladge-based process planning system for prismatic work-pieces in CAD/CAM environwent / Zust Rainer, Taiber Joachim if C1RP Ann. -1990. 39. -NL- P.493-496,

280. Mind over manufacturing. Manufacturing is ripe for expert systems. Hoe are some ways Ai is being to work on the shop floor / Larry R.? Harris PfcD. ¡1 Dec. prof. -1990. 9. - N12. - P.44-46348.

281. High-speed digitizer scaner Renishaw Inc. // Mod. Machining Shop.-1993.-NIL-P.183.

282. Hochgeschwindigkeitsfrasen von aluminiumlegierungen. Scherer G.J. «Industrie anzeigen) -1985. 107. -Nil. -P23-24.

283. Moto-oka T. Fifth generation computer systems. Preliminary report on fifth generation computer systems. Amsterdam: North-Holland Publishing Company, 1982. - 89 p.

284. Plaquette trigones pour materieres difficiles. a usiner // Machining prouction. 1993. - N596. - P. 17-19.

285. Pyle EA Optimal tool setting for a machining centre / Transaction of the Institute of Measurement and control London. 199!, Vol, 13. N4 -P.175-179.

286. Programming for machining based on workpiece model in computer. Kawabe. S., Shimura S, «CIRP Annals» -1983.32 -NL P351-355.

287. RankyP. The design and operation of FMS. Flexible Manufacturing Systems. IPS (Publications), Ltd, UK North-Holland Pub-lishing Company, 1983, P.l-348.

288. Rechnerumterstutzte VoigabezeitermitÜung beschleuningh die Aiifragsabwickliiog // Technica (Suisse) 1992. - 44.-N5.- R64-657460

289. Rimfrasen und drehen im beareitung szeitvergleich. Bauer. W. «Industrie anzeigen) -1986.108. - N96. - P.32-33.

290. Sadamoto K. Robots in the Japanise Economy. Tokyo: Survey Japan, 1981.-197 p.309. 60000-rpm milling readied for use. American Machinist, 1985,-V.l 29,- N6 -P.88-90.

291. Strugglhng with materials and gigfaer speed // Metaiworfc Engineering and Market 1992. - 14. - N6 -P.106-107.

292. Tamer E, Zefeny J. Machinery Technolog in flexible Manufacturing Systems for Primaria Parts with Automated from flow of Tools. Preceedkig of the 2-nd FMS Conference, IFS, Publication^ 1983, - P.57-68.

293. The State of the Roborics in Italy at the Start of the 80,5 / The Industrial Robot 1981, V.8,N3. P.49-6 L313. 3D CAD/CAM Saftware // Mod. Machining Shop. 1993. - 66. -N1. - P. 164.

294. Usinage a ties grande vitesse pant-il enter an pays dudecollec-tage? // Machining production. 1993. - N592. -P.33-34, 38.

295. Weckenmaim A. Programmierung von rechengesteurten Koor-dinatenmessgeraten /7 Technisches Messen. 1984. N6.P.234-241.

296. Worldwide survey of industrial robot population. -Dearborn: RIA, 1981.-128 p.