автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Повышение производительности многопереходных токарных операций на стадии проектирования управляющих программ обработки на станках с ЧПУ

• q n s 9

ГОСУДАРСТВЕНБШ КОМИТЕТ СССР ПО. НАРОДНОМУ ОБРАЗОВАНИЮ ЧЕ1ЯБШСКИЙ П011ШЖШШИЙ ИНСТИТУТ ИМЕНИ ЛЕНИНСКОГО КОМСОМОЛА

на- правах рукописи ОРЛОВ АЛЕКСАНДР АНАТОЛЬЕВИЧ

УДК 621.914.1

ПОВЫШЕНИЕ ПРОИЗВОДИГЕДЬНОСТИ ШОГОПЕРЕХОДНЬК ТОКАРНЫХ ОПЕРАЦИЙ НА СТАДИИ ЕРОЕКТИРОВАШЕ УПРАВЛЯЮЩИХ ПРОГРАШ ОБРАБОТКИ НА СТАНКАХ С ЧПУ

Специальность 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соисЕание ученой степени кандидата технических наук

Челябинск 1990

Работа выполнена на кафедре "Технология машиностроения" ' Челябинского политехнического института имени Ленинского комсомола.

Научный руководитель - заслуженный деятель науки

к техники РСФСР, доктор технических наук, профессор КОРЧАК с.н.

Официальные оппоненты - заслуженный деятель науки

и техники РС2.СР, доктор технических наук, профессор ШАРМ Ю.С. - яввдедат технических наук

додоз л.м.

Ведущее предприятие - Копейский машиностроительный

завод имени С.М, Кирова

Задайте состоится " £! " июня_1990 года

б 15_часов на заседании специализированного совета

К 053.13.01 Челябинского политехнического института имени Ленинского комсомола по адресу: 454Ш0, г. Челябинск, ср. кг.. В. К* Ленива, 76.

С диссертсцкей мокно ознакомиться в библиотеке института.

Автореферат разослан " // " № -__1990 года.

Ученый секретерь специализированного совета, г*окт. техн.наук, профессор

/иЖ^^уЛ и.Я. Мирнов

Г'ГОБЩЙЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

. г. г. ;:г£г.т {

Отд?л Актуальность. Для современного уровня развития техники ха-"раЕйёрно использование большого количества деталей типа вал. Растущие требования к повышенно производительности и точности механической обработки.таких изделий приводят!, необходимости автоматизация процессов их изготовления. В настоящее время одним из основных средств автоматизации механической обработки валов является токарные станки с ЧПУ.. Высокие требования к точности привели к необходимости многопереходной обработки на таких станках.

Однако кз-за недостаточной изученности процесса многопереходной обработки на токарных станках с ЧПУ существует разрыв между постоянно возрастающими технологическими возможностями станков с ЧПУ и сложностями в обеспечении* необходимой точности обработки на стадии подготовки управляющих.программ. Большая трудоемкость отладки управляющих программ объясняется необходимостью их многократного перепрограммирования» основном с. целы» подбора необходимого для достижения заданной точности количества переходов я режимов резания на каждой переходе*

Существенное влияние.на точностные показатели детали оказывает большое количество технологических факторов», учет которых в настоящее время производится интуитивно» :е учетом, субъективного опыта разработчика управляющей программы». Для сокращения времени отладки программ технолог идет на. заведомое увеличение количества переходов и снижение' режимов резания с целью гарантированного обеспечения точности и качества обрабатываемых поверхностей, а следовательно, на соответствующее снижение производительности процесса обработки* При этом технологические возможности станков с ЧОУ часто не используются шлностьп, такое положение объясняется отсутствием научно обоснованных нормативных материалов, учи-

тывашцнх связь количества перегодов, глубины резания, подачи и других резинных; параметров с качеством, и главным образом, с точностью обработки. Таким образом, разработка рекомендаций по назначению количества переходов, глубины резания и подачи на стадии проектирования многопереходных токарных операций на станках с ЧПУ для обеспечения качественных показателей обрабатываемых деталей является актуальной задачей. Численные связи этих параметров необходимы также для автоматизации проектирования операций, выполняемых на станках с ЧПУ. Наличие ькогофакгорности процесса многопереходной обработки, а также ограниченные возможности эмпирических зависимостей, учитывающих узкий диапазон варьирования параметров резания, вызывают необходимость.иппользовать аналитические зависимости для реализации управления режимами резания в широком диапазоне изменения точности обработки от 14 до 7 квалитетов.

Цель работы. Повышение производительности многопереходных токарных операций на стадии проектирования за счет расчета оптимального, для достижения заданной точности, количества переходов с учетом влияния технологических факторов, глубины резания и подачи на каядоы переходе. Разработка на этой основе нормативных таблиц по назначению количества переходов, глубин резания и подач, обеспечивавших требуемую точность обработки, а также соответст-вуащих режимных блоков САПР..

• Основные задачи;В работе решались следующие задачи:

• I. Разработать расчетную методику определения оптимального, с точки зрения максимальной производительности, количества переходов, необходимых для достижения заданной точности, с учетом .взнгзднк различных технологических факторов.

Z, Разработать, на основе моделирования силового взаимодействия элементов технологической системы, аналитические зависимости здя расчета режимов резания на каждом переходе при обработке деталей на токарных станйах с ЧПУ,.

3. Разработать, произвести производственную проверку и внедрить нормативы рекгагов рсзанля и соответствующие блоки САПР операций точения, учитываащж сепзь необходимого. количества переходов, глубины резания и подачи с требуемой точностью обработки.

Методы исследования. Теоретические исследования проводились на базе научнкх основ технологии машиностроения, теории резания металлов, законов кеханзки и шаяитичесгсой геометрии.

Достоверность полученных аналитическим путей результатов проверялась экспериментально э пропзЕодстзонгнх условиям по разработанной методике. Обработка результатов экспериментальных, исследований проводилась катодами математической статистики. Вычисления и математическое коделировенке вшоднядось на ЭВМ СМ-4 и Электроника 0585.

Научная новизна. I. На основе баланса работ активнех и .реая-■ иеных сил разработана Еироксдиапазокиая аналитическая зависимость, отражавшая влияние'на точность обработки погрешности .заготовок. Данная зависимость вошла в матекатотескуо нодеяь управления процессом многояереходного точения в качестве текяолсгичесного ограничения по точности обработки.

2.» На основе метода дкшаипчесгого программирования, впервке разработана методика расчетного определении, сатикальвого коде- ' чества переходов, с указанием проиенутошш: шгаяитетов. Данная методика использована в режимнызг блоках.. САПР операций точения.

3» На основе изучения влияния различных технологических факторов; размеров детали; зесткости станка, геометрически параметров инструмента, физико-механических свойств обрзбатаваепого материала, стойкости инструмента» на количество переходов, выявлена доминирующие факторы и получены численные огранотешя, но которкм для конкретных условий обработки шределекЕГ.огяниальшге' количества переходов.

Практическая ценность. I. Для токарных станков е системами ЧПУ класса МС разработаны общеыалшностроигельные нормативы режимов резания для операций точения, впервые учитывающие связь назначаемого количества переходов, глубин резания и подач с требуемой точностью обработки.

2. Разработана и внедрена на заводах програгзга для ЭШ, позволявшая автоматизировать расчет количества переходов, глубин резания и реагкков резания, с учетш канкретыьк условий обработки. Программа используется в качестве отдельного прогрезгиного модуля и в качестве реатаого блока САПР операций точения, а также может быть использована в системах управления станками от ЭВМ (классы С^С и БЙС ).

Промышленное использование разработанных нормативных материалов позволило: сократить сроки отладки управ&шцих срограш в среднем на 4С$, при обеспечении заданной точности обработки, увеличить уровень режимов резания на 10.,ЛО^ и соответственно сок- • ратить основное врещи

Реализация работы. На'Челябинском автоматно-механическоы заводе внедрен "Руководящий материал по режимам резания для точения на станках с ЧПУ". На Копейском машиностроительном заводе имени С.Ы« Кирова внедрение подобных руководящих технических материалов дало экономический эффект 30,1 тыс.руб. в год. Внедрение руководящих нормативных материалов л програмиы автоматизированного расчета количества переходов, глубины резания и реаимов резания на Троицком станкостроительном заводе дало экономический эффект' 3,1 тыс. руб. в год. Внедрение руководящих нормативных материалов на Челябинском заводе специального инструмента и оснастки дало экономический эффект 27,3 тнс.руй. в год.

По заданию Центрального бюро нормативов по труду (ЦБНГ) при Госкомтруда СССР (тема 86/18) в плане выполнения задания 9 08.01.1 (обдесоаяной научно-технической, программы 0.76.01) раз-

работавд и опробованы на 18 предприятиях еосьми министерств "ОбщеманяностроЕтеяькые нормативы времени и режимов резания для нормирования работ на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением", раздел "Точение", которые в настоящее время находятся в печати.

Основные положения данной работы используются в учебном процессе при чтения лекций по курсу "Технология автоматизированного производства". Разработанный на базе исследований блок САПР Ш по расчету количества переходов, глубины резания и режимов резания используется студентами при выполнении дипломных проектов.

Апробация работа. Основные положения диссертации докладывались на Уральской зональной научно-технической конференции "Пути повышения эффективности и уровня использования станков с ЧПУ", Свердловск, 1988 г., на Всесоюзной научно-технической конференции Технологическое и нормативное обеспечение станков с ЧПУ и гибких производственных систем", Челябинск, 1988 г., на каучно-техничес-кем семинаре "Управление точность» а "качеством обработки в обще-ыащкностроительных нормативах режимов резания и нормах времени для металлорежущих станков,юв том числе для станков с ЧПУ", Челябинск, 1588 г., на ежегодных научно-практических конференциях преподавателей и сотрудников Челябинского.политехнического института 1986 -- 1990 г.г.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 8 печатных работ. ■

Структура и.объем габоти.Диссертационная работа состоит из . введения, пяти глав, общ'лх выводов, списка литературы и приложений» Работа изложена на 105 страницах машинописного'текста, ¿одержит 42 рисунка, 21 таблицу, список литературы из 103 наименований и • II приложений на 26 страницах. Общий объем работы 182 страницы.

ОСНОВНОЕ СОДЗ=ШШИЕ РАБОТЫ I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА

Использование - широких возможностей станков с числовым программным управлением для увеличения производительности многопереходной обработки и уменьшения ее погрешностей, сдерживается из-за сложности и большой трудоемкости подготовки управляющих программ.

Одной кз причин этого является то обстоятельство, что от тех' нолога требуется не только-рассчитать, траекторию движения инструмента, но к произвести на этапе подготовки управляющей программы адаптацию рекиыов к других факторов процесса резания к состоянию конкретной технологической системы.

Обзор литературных источников показал отсутствие четкой количественной связи числа переходов и глубины резания с условиями обработки а ■требовании.«! к ее качеству. Однако от количества переходов прямо зависит величина основного времени, а. глубина резания выступает исходным данным при шборе подачи и скорости резания. Таким образом, назначаемые технологом режимы резания оказываются существенно зависимыми от его субъективных решений и требуют в дальнейшем многократных корректировок.

Отсутствие четких рекомендаций по выбору количества переходов, глубин резания и подач сдерживает решение задачи повышения производительности и обеспечения .точности многопереходной обработки на токарных станках с ЧПУ. Существующие методики расчета необходимого количества переходов, а также режимов резания на каздоы переходе в настоящее время основываются-на математических ы од елях,.описквавщйх доминирующие погрешности обработки.

Научные основы формирования погрешностей и достижения точности обработка заложены в трудах АЛ. Соколовского,Б.С.Балашшша.

B.C. Корсакова,- D.M. Солоыенцеза, В.13. Еазрова it других советски учтзиых. Исследования похазываэт, что доминирующими погрепносгя:я в условие: черновой и получистовой сбработтт на тотарныг станкаг с ЧПУ являются погрешности от упругих дефориащШ элементов технологической системы, с в условиях чистовой и отделочной обработки -размерного износа рззцз. Качество управления тачностьз обработки определяется эдеяЕагностьо исподьзуекшс заЕЕскмоатей реальные условиям обработки. Дргстснение эмшркчэскпх (узкодоапазонкьк) зависимостей не позволяет создать гибкуа и универсальную иодель процесса резания для управления реяимои обработки в широких условиях варьирования от черновой до отделочной обработки. Необходимо разработать ыатеиатичвснке кодепи управления, осиовЕнные на аналитически: зависимостях, поторне наиболее полно отраяаэт физический процесс взаимодействия инструмента и детали п евязывеэт реагагше• параметры обработки с точностнкнл показателями детат в широком диапазоне варьирования'переменнш:. Решении' стой задачи посвящены следующие разделы.

г. датодщ& ощдвшиа оптшалького

юличества. переходов при обработке н& ТОКАРНЫХ стакйлх с w

Как было показано вьше, дсиинзрупщей, в угповяяг иногопере-ходной обработки на станках с ЧПУ, является погрешность возникающая вследствие упругих деформаций технологической системы. Причем конечная точность детали определяется величиной уточнения на енз-дом из переходов операцет, поэтому .для уетгноваезкя. связи кезду упругими деформациями и точностью обработки' разргботсна анадкта-ческая зависимость, позволяющая-рассчитать тоеффзцзенг. уточнения 8 :

fc -.-..........................._ fj)

■ где ■ S-подача.;.

■ " SP- угол в плана; . ■ •

у53 - коэффициент трения;

V-'jt - податливости технологической скстеиа соответственно по осям 2 , у , ^ ; Аг, ayt Дй - коэффициенты, завясгцае от: интенсивности напряжений С», в деформируемом объеме иетазла, которая характеризует иегеначесхша свойства заготовка, угла действия ^ и угла сдвига JZ* ; Cg - козффяцЕанты, завясяцие от угаа дейетвля,-

угла сдбдго, степени гатупланал внструмеага

» Я'г - коэффициенты, учытшдащзе относительные колебания: кесткости станка, интенсивности Еапряаешгй в дефор-шруеггш объема металла заготовки, етепеаи загул-еашЕЗ инструмента. Еоаффнщенты Аг , Ау , А* , С« , ^у , Q введены

с

в силу громоздкости полных выражений описывагщих данные параметры

Данная математическая модель разработана на основе широко-дЕапазоннш: аналитических силовых зависимостей, полученных по расчетной схеме С.Н. Корчака в работах В.К, Гугеева и Б.&. Ефимова: ^

fy*Ai-s(t'cjos*>+ + + »у)

сг)

где Б2, , Уд , , Оу , Эд. - коэффициенты, заги-сгцие от радиуса при вершине резца, главного и вспомогательного углов з плане.

Для обеспечения заданной точности обработка с максимально допустяеггя, для деашг условий, репэнши резаки на основе выражения (Г) разработана кодель точности,.^узкцяоиааъко евязи'зею-щаа гаубкну резания и подачу с податяяЕосгьэ технологической сястекы» а теяав с допускай! детали а заготовки: ДЗ . ¿З*-^1 - _ << х„

. ' "" + -¿и»*-«, '

где Дз , А^ - допуски размера детали и заготовки.

Для проверки адекватности модели был проведен статистический анализ точности обработки нескольких партий деталей на токарном "станке с ЧПУ модели 16К20ФЗ в условиям действующего производства. Результаты анализа показали, что полученная модель

верно отражает влияние технологических -параметров процесса обработки на разброс размеров в партии деталей (расхождение действительных размеров и теоретически рассчитанных значений не превышало 10-15$).

Для учета влияния различных факторов процесса обработки на количество переходов и реаимы резания построена система ограничений, налагаемых условиями обработки «'параметрами технологической' системы: прочности и жесткости, державки резца, прочности пластины твердого сплава, мощности привода главного движения, прочности механизма подач станка, шероховатости обработанной поверхности, полученных с помощью аналитических"¿иловых зависимостей. ..... .

С учетом этих ограничений на основе метода динамического программирования разработан.алгоритм" определения оптимального

количества переходов, который предполагает направленна« перебор всех возиозаых вариантов получения заданного квалитета девали из заданного квалитета заготовки (рас.1). При этом в качестве функции цеди принято время цикла автоматической работы станка по програлие, определяющее производительность процесса и оказывающее реааздее влияние на технологическую себестоимость обработки. Таски образов, критерии спишалькости записывается следув-цим образец;

где "Тцч - время цикла автоматической работы станка по программе;

2D - диаметр обработки;

L - длина обработки;

S; - подача на ¿-»оы переходе;

- скорость резания на t- -том переходе;

Sas- подача холостого хода; П. - количество переходов.

"ТсэиГ вРемл на автоматическую смену инструмента.

Каздый из вариантов обработки ото граф, описывающий возможные промежуточные точности заготовки после каждого из переходов.

Машинное моделирование процесса формирования точности детали при одном, двух, трех и т.д. числе переходов в условиях; выполнения операции на одном станке, одниы и там же инструментом показывают, что заданная точность обработки может быть получена, либо путем обработки на малых минутных подачах за один переход, либо путем (постепенного) многократного уточнения за несколько переходов, при этом на каждом из переходов используются более высокие минутные подачи к значение функции цели времени цикла автоматической работы станка по программе будет иным, чек за один переход (ГгаблЛ). %

Получение Ю квалитета детали из 16 квалитета заготовки

Таблица I

Варианты обработки

Уточнение

С

Глубина

резания »

X »

мм

Пода- } Ско-

ча в,| рость

ми/об ' реза-

) ш/мин ) I 1

I,

-г

Часто- |Время ! Бремя та !на пе-) цикла

враце-"ния ^ , Об/мйП

Тп,

реход ! автомат.

| "работы

! станка

ИЙН \ по прог-

? ракме ! -г

16-Ю

16

0,05

231

1472

0,67

0,67

16-14

14-10

2,58

1,8

0,5

155

1335

0,037

6,2

0,8

0,1

258

1648

0,374

0,471

16-14

2,Ь8

1,8 | 0,5

155

1335

0,087

14-12 12-10

2,4

1^0| 0.28

202

1387

0,101

2,5

0,5

0,17

252

1640

0,278

0,466

16-14

2,58

2,8

14-13

1,58

1,3

13-П

2,4

0,7

11-10

1,6

0,38

0,5

155

1335

0,087

0,42

221

1407

0,118

0,719

0,25

242

1540

0,14

0,19

298

1648

0,374

То есть при определенных условиях всегда можно найти опти-

*

мальное количество переходов, при которых значение функции цели будет минимальным.

Разработанная методика определения количества переходов . проверялась на адекватность в условиях действующего производства, производилось сравнение времени затрачиваемого на обработку сейчас со временем рассчитанным по разработанной методике. Результаты показыиаат увеличение производительности обработки на 25... ...30% при использовании результатов рабогк.

- Таши обрезсм, иггодвла раейета сякгюгьваго количества переходов и -соответстгугацни вм.реяикам резаная сводится к пере-■ бору всех возлогнаг варнантоа обработки при.еспольбоезкии глак-симально допустимых по точности и другим ограничениям ьищутным подачал.

3. РАСЧЁТНОЕ ШЩЩЕШЕ СТЕПЕНИ ЪШШ ТЕШШШ&ЗЯШ£. ШЖШРОЗ НА КО£?ЕСТЕО . .ГЕРЕЩЗЗЗ

При проектировании операции и назначении оптимального количества переходов следует учитывать технологических факторы, влияющие на коэффициент уточнения и на количество переходов.

Для определения степени влияния.-: факторов был' проведен ма~ винный эксперимент с математическим моделированием зависимости количества переходов от различных факторов. Было установлена, что наибольшее влияние оказывают: жесткость технологической системы ^ ть , отнопение длины заготовим к ее диаметру ^/х? , геометрические параметры инструмента, интенсивность напряжений в деформируемом обьеые металла, характеризующая сопротивление металла .пластической дефориации.

Варьирование вышеперечисленными факторами позволило установить точки равных времен, в которых время цикла автоматической. работы станка по программе за " п " Гца ( А. ) и за " Ь +1" переходы одинаково. Например, время трех и четырех пе-

реходной обработки будет одинаковым. Для нахождения этих- точек, а следовательно, к определения условий, в которых будет производительнее, например, трехпереходная обработка, а в каких четырех-переходная (или другие варианты) был использован кетод нахождения экстремума функции квадратичной интерполяции - экстраполяции.

В качестве претлеров на rps$n:caz, прсдсгаггенЕнг на'рпс.2,3 приЕЗдоно влияние некоторых фл::тороз на ратаэтнсэ. чисто уточняп-щга перегодоз.

Ошсзннай SZZ3- кгтод возеоякя получпть' esokscteo: точек рав-hsz еретеп» для ez обо&цыгяя п -¿атеьщттаезюто апгсввгя <лп кс-пользопаа аппарат регрессионного анализа, который.позволил получать степенные зависимости, описхшапцпз. дггные точка: • (3>) ^ ( % ) ^ (ТТГ°*<

<5)

^Iz-i^s, З'(ЗТ)lZiiS _ ._. -C.S24

Т^згт^з-^-3'03', где X)S - пгрезетр,- хзравгеразуацгй нгЕбогьсзй-.деткетр уе-

ггкаплиЕаемогз ггадзлг.з над стсепной етзпга;

■D - днгггетр детали;

Lt - длеэ детали; ' • ■ .

JT - квадитет детаяа; iiii^«.- параметры, хсрагт еркзукщэ интенсивность напряаеняй '

в движущемся объеме металла; ТмТг - параметры» характеризуйте стойгость инструмента. Зо этим и им подобным зависимостям в нормативах реаяиов резаная 5ши разработаны таблица значений и поправочных коэффициентов зислеиного влияния технологических факторов на количество пере-содов.

При изучении влияния главного угла в плане на количество 1ереходов было выяснено, что в условиях »"аееткой* технологической системы обработка, деталей с мишмаяънш

количеством переходов волокна при использований ргзгрв, алеющих углы в плане -близкие к IG...SQ0. При обработке деталей в условиях'невесткой*технологической системы Щ®^ * 2/2 )

количество переходов будет минииальнгзм, если использувтся резца, имещие угла в плене близкие к 90°. Данные рекомендации получены на основе гогв, что в условиях "кесткой" технологической система лимитируициы является ограничение по прочности механизма подач стопка, наибольшее впшшаэ на которое оказывает осевая ■ составляющая силы резания Ра и как видно из модели (2) величина уточнения будет максимальной при малых углах в плане. В условиях "нежесткой" технологической системы, яимитирувцш является ограничение по точности обработки, наибольшее влияние на которое оказывает радиальная составляющая силы резания Ру , как вадно из модели (2) величина уточнения будет максимальной при больших . углах в плане.

Лабораторные эксперименты и производственные испытания показали справедливость разработанных математических моделей.

. По результатам теоретических исследований и их практической проверни' разработан алгоритм, .который, в- зависимости от раз' ннх исходных данных, позволяет определить оптимальное, с точки зрения максимальной производительности, количество переходов, математические зависимости (5) вошли в данный алгоритм в качестве чаеленных ограничений.

Граф возможных вариантов получения заданного квалигета детали из заданного квалитета заготовки

^Ьалцтегы зтогоёки

к&шитет зочота$ка детали

Рис Л

Влияние жесткости станка и его типоразмера на количество переходов

Й

II

4

5 2. Ч

Получение 8 квалитета детали

/о-^-й?-*?-,?

С 7

■ I I ' I I I I. i

I I 1 1.1 1 <20148 \26M4 \Ь275!г ! 53955 с

л-Э о-З) а-Э

=4; б^--ЮООИПа) Центра; Т-бОмин *80мм\ § =40; --/ОООМЛа;Цеягра; Т=60мин •-180мм', £ 6} '-№ООМ/7о,Центра; Т=60мин =/<?; % -- 1000М/7а; Центра; 7= 60ми»

Рис.2

"Жесткость станка*

Влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на количество переходов. Получение 8 ква-литета детали

ч 2) 2} Т-бОмин.^Центра

й? »С

4_____ -!Б-НЧ2-Ю-£

I _

2

I

I

4_ШШ-

§70.в£ Рис.3

§; Интенсивность

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

В работе получены следующие основные выводы: . I» Разработана методика расчетного определения оптимальноп количества переходов, с указанием промежуточных квалктетов.

2. Полуцени чнсяштй ограничения на количество переходов, позволяющие для конкретных условий обработки определить оптимал: ней по критерию каксикаяьной производительности количество переходов.

3. Разработана иироксдиапазонная аналитическая модель точ нести, отражавшая влияние на точность обработки погрешностей детали к заготовки, которая вместе с техническими ограничения;»;;; позволяет рассчитать режимы резания на каждый переход.

Ï9

4. На основе полученных моделей разработаны практические рекомендации и нормативные корты по выбору количества переходов, глубин резания и подач в зависимости от точности обработки.

5. Результаты выполненных исследований внедрены в производство с общим экономическим эффектом 60,5 тысяч рублей.

Основные положения диссертации опубликованы в работах;

1. C.H« Корчак, В.Й. Гузеев, A.A. Орлав и др. Разработка исходных данных по учету точностных параметров в нормативах режимов резания для токарных и фрезерных станков с ЧПУ. Отчет по хоз.теме 83/113, гос.регистрация 1Р 0I6400I9208, 1987 г.

2. Орлов АЛ- в соавт, ОбщемашиностроЕтеаьные нормативы рре-мени и реяимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. Часть П. - М., ЦБНТ, 1988 г. - 460 с.

3. Орлов АЛ. Режимный блок САПР обработки деталей на токарных станках с ЧОУ. - В кн.: Пути повышения.эф ективностн использования станков с ЧПУ и промышленных роботов: Гез. докл. научн.-техн. конф. (Свердловск, ноябрь, 1988 г.).

4. Орлов АЛ. Особенности нормативно-справочной базы обработки на токарных станках с ЧПУ. - В кн» : Технологическое обеспечение станков с ЧПУ и гибких производственных систем:. Тез. докл. научн.-техн. конф. (Челябинск,'январь,. 1988 г..), Челябинск; , Б.И., 1968, с. 4.

5. Назначение режимов резания при точении и фрезеровании концевыми фрезами с учетом точности обработки, включая алгоритмическое оснащение микропроцессоров (С.Е. Корчак, В.И. Гузеев,

ВЛ. Батуев, A.A. Орлов и др. - М.: БНИИТЭИР, 1987. - 36 с.)

6. Орлов АЛ» в соавт. Сбщемашиностроительные норматива режимов резания для технического нормирования работы на металлорежущих станках. Часть I. Токарные работы. 1-ая редакция. - Носква,ЦБНТ, 1986 г., 340 с.

7. Разработка САПР технологических: процессов на базе СМ и ЕС ЗЗМ. Автоматизация подготовки управляющих прогрели для станков с ЧПУ: Отчет по НИР (заключит. )/Челяб.полЕте:шлш-т (ЧПИ): Руководитель С.Н. Корчан. - 1? ГР 01,85.0033689;

ИНВ Я 0288022657. - Челябинск, 2967 г., 103 с.

8. Гуоеев В.И., Орлов А.!., Чиняев ИА.И. Автоматизированная диалоговая, система расчета реишов резания для токарных станков: Инф. листок о научи.-техн.доеткк. В 88-83. - Челябинск: Изд. Чедх.б. 'ЩШ, 1583* - 4 с.