автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.07, диссертация на тему:Повышение интенсивности шлифования профильных поверхностей на основе регулирования контактного взаимодействия круга с заготовкой

На правах рукописи

СКОРОХОД АНТОН АНАТОЛЬЕВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ИНТЕНСИВНОСТИ ШЛИФОВАНИЯ ПРОФИЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ НА ОСНОВЕ

РЕГУЛИРОВАНИЯ КОНТАКТНОГО ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ КРУГА С ЗАГОТОВКОЙ

Специальность 05.02.07 - Технология и оборудование механической и физико-технической обработки

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

2 0 ЯК3 2011

Москва 2010

004619251

Работа выполнена в Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ)»

Научный руководитель - доктор технических наук, профессор

Евсеев Дмитрий Геннадьевич (МИИТ)

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

Верещака Анатолий Степанович (МГТУ «Станкин»)

- кандидат технических наук, доцент Гришин Виктор Михайлович (ОАО «ЭНИМС»)

Ведущая организация - Саратовский государственный

технический университет (СГТУ)

Защита состоится 18 января 2011 г. в ауд. 109 в ^ час. на заседании диссертационного совета Д 212.203.16 при ГОУ ВПО «Российский университет дружбы народов» по адресу: 113090, г. Москва, Подольское ш., д. 8/5.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО РУДН по адресу: 117198, г. Москва, ул. Миклухо-Маклая, д.6.

Автореферат разослан декабря 2010 г.

Учёный секретарь диссертационного совета Д 212.203.16

к.т.н., доцент В.В. Соловьёв

1. ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. При эксплуатации продукции машиностроения, энергомашиностороения, транспортного машиностроения износу подвергаются не только элементы конструкции, которые непосредственно осуществляют рабочие и вспомогательные движения, но так же направляющие, балки, рельсы. Это проявляется в изменении формы в продольном и поперечном сечениях элементов несущих конструкций, а также в чрезмерном упрочнении части рабочих поверхностей, что в конечном итоге приводит к выходу из строя. Полная замена изделий сопряжена со значительными вложениями ввиду большой металлоёмкости, высокой стоимости, сложности дехмонтажа и монтажа данной части конструкции систем. В данном случае экономически выгодным является выполнение меха1гаческой обработки, в ходе которой восстанавливается геометрия сечений деталей, а также восстанавливается начальная структура поверхностного слоя. В результате срок службы изделий продлевается без их замены. Ввиду малых съё-мов широкое распространение получили абразивные методы выполнения данных операций. Однако, недостаточно высокая производительность применяемого для этих целей шлифовального оборудования приводит к длительным простоям систем и, как следствие, потере значительных средств. Интенсификация процессов абразивной обработки при восстановлении эксплуатационных свойств направляющих элементов конструкций позволит значительно снизить экономические потери от простоев. Теория и практика шлифования предлагают широкий спектр мер, позволяющих повысить интенсивность резания на операциях шлифовальной обработки.

В связи со сказанным выше, тема работы по исследованию шлифования профильных заготовок (ШПЗ) и выработке рекомендаций, позволяющих повысить интенсивность резания на данной операции, является актуальной.

Цель работы: повышение интенсивности резания ШПЗ на основе теоретико-экспериментальной разработки ряда предложений по изменению конструкции инструмента и ориентации кругов по отношению к детали в процессе обработки.

Для достижения поставленной цели в диссертационной работе решены следующие задачи:

1. Обоснование и разработка ряда предложений по повышению интенсивности резания ШПЗ на основе анализа результатов стендовых испытаний.

2. Получение зависимостей, связывающих интенсивность резания и составляющие силы резания с параметрами, определяющими процесс обработки.

3. Разработка конструкции прерывистого шлифовального круга (ПШК) для ШПЗ.

4. Создание оригинальных алгоритмов и программ, позволяющих обрабатывать полученные экспериментальные данные.

5. Разработка методики проведения стендовых испытаний, подбор элементов контрольно-измерительного комплекса для регистрации значений технологических параметров.

6. Проведение сравнительных стендовых исследований интенсивности резания с использованием кругов стандартной конструкции и ПШК.

Методы исследования. Исследования выполнены на базе основных положений технологии машиностроения, теории шлифования, а так же современных работ о технологии ШПЗ. Теоретические положения диссертации подтверждены анализом выполненных стендовых испытаний. Для сбора данных при проведении испытаний использовался контрольно-измерительный комплекс на базе промышленного ПК с интегрированным АЦП. Для обработки данных использовались авторские программы, работающие на принципах численных решений математических задач интегрирования и анализа функций. При описании основных зависимостей применялись методы математической обработки экспериментальных данных.

Научная новизна. Установлены зависимости интенсивности резания ШПЗ от основных параметров, определяющих условия протекания процесса технологической обработки.

Установлена неравномерность распределения режущей способности в области взаимодействия круга с заготовкой и обоснована возможность её рационального использования.

Установлена роль давления в зоне обработки в процессах затупления и самозатачивания абразивного инструмента при ШПЗ.

Практическая ценность работы. 1. Разработана конструкция ШИК, которым при обработке развивается большая интенсивность резания, что подтверждено экспериментально.

2. Разработана методика проведения стендовых испытаний. Основное оборудование оснащено оригинальным контрольно-измерительным комплексом с интегрированным АЦП.

3. Созданы оригинальные алгоритмы и программы, позволяющие обрабатывать данные экспериментов с более высокой производительностью.

4. Созданы алгоритм и программа, позволяющие вычислять теоретические значения максимальной температуры под источником теплоты при ШПЗ.

5. По результатам исследований выработан ряд рекомендаций по повышению интенсивности резания ШПЗ.

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на научно-практических конференциях МИИТа: «Наука МИИТа -транспорту 2008», «Наука МИИТа - транспорту 2009», «Наука МИИТа - транспорту 2010»; на международной конференции «МесЬ-Тгапэ-Аг+-СЬет 2010». Результаты работы отмечены медалью выставки «Научно-техническое творчество молодёжи 2009».

Публикации. По теме работы опубликовано 6 работ, из них одна в журнале, рекомендованном ВАК.

Личное участие автора в работах, опубликованных в соавторстве:

В работе [1] рассматриваются проблемы, возникающие при эксплуатации направляющих элементов несущих конструкций. Описывается имеющееся технологическое оборудование и делается вывод о возможности повышения его производительности с использованием ПШК.

В работе [2] приводятся сведения об инструменте и режимах обработки, а также рассматриваются преимущества применения ПШК при ПШЗ, формулируется перечень задач, которые необходимо решить при разработке подобного абразивного инструмента.

В работе [3] даётся общее представление об одном из наиболее распространённых направлений ШПЗ, а также об используемом оборудовании. В общих чертах формулируется цель работы, а также рассматриваются способы её достижения, некоторые из которых впо-

следствии были реализованы при решении задач исследования (ГППК, изменение ориентации оси вращения инструмента).

В работе [4] обосновывается актуальность выполнения обработки без демонтажа направляющих элементов несущих конструкций.

В работе [6] приводится механизм накопления структурных изменений в металле при наличии чрезмерного упрочнения на рабочей поверхности изделия. Делается вывод о необходимости удаления наклёпанного слоя с рабочих поверхностей в целях предотвращения аварийного разрушения несущих конструкций.

Структура работы. Диссертация состоит из введения, четырёх глав, заключения, списка литературы (108 наименований) и приложений (95 страниц), включает 153 страницы машинописного текста, 37 таблиц, 72 рисунка.

2. ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность работы, её практическая значимость, сформулирована цель исследования.

В первой главе анализируется современное состояние ШПЗ с позиций теории шлифования. Значительный вклад в становление данного научного направления внесли Аксёнов В.А., Альбрехт В.Г., Евсеев Д.Г., Королёв A.B., Корчак С.А., Крысанов А.П., Лысюк B.C., Поро-шин В.А., Мелентьев А.П., Сальников А.И., Старков В.К., Султан-Заде Н.М. и другие учёные.

Выполнен анализ конструкции и функционирования рабочих органов действующего технологического оборудования. В качестве объекта исследования в данной работе принимается одна шлифовальная головка (ШГ).

Введено понятие интенсивности резания ШПЗ (Е), под которой в работе понимается отношение объёма удалённого металла ко времени, за которое он был удалён:

где V - объём удалённого металла, м3; I - время, за которое был удалён данный объём, ч.

На основании проведённых исследований и данных ВНИИЖТа показано, что интенсивность резания ШПЗ от подачи не зависит.

Рассмотрены состав конструкция и особенности работы инструмента 250x75x150 ТК. 125 ВТ БУ 50 м/с в условиях ШПЗ. Анализ результатов производственных испытаний, выполненных ОАО «Калужский завод «Ремпутьмаш» совместно с кафедрой «Технология транспортного машиностроения и ремонта подвижного состава» МИИТа, показал, что инструмент имеет значительный разброс стойкости (так стойкость отдельных шлифовальных кругов может различаться до 8 раз). Этот факт объясняется тем, что оси вращения ШГ ориентируются по отношению к оси симметрии заготовки под различными углами 0 (угол между осью симметрии заготовки в поперечном сечении и осью вращения И1Г). Это ведёт к существенной разнице площади контактирования круга с металлом заготовки у ШГ, ориентированных с различными углами 0. Выполненные расчёты показали, что Рк у ШГ, имеющих углы ориентирования 0=0° и 0=45°, различаются в 3,8 раза:

мм1. (2)

„ Л (тг-а2 2 ■ (а~50 г г =-

' 1С

а

--а -агат -

где

а = 50-

2 ^

мм,

а ) а

4Я2 116/г" 4Д2

2 1 С " ¡1

Я - условный радиус кривизны профиля заготовки в месте обработки, мм; 1г - ширина грани на рабочей поверхности заготовки, полученной после обработки, мм.

Данная разница в параметре Бк у различных ШГ приводит к тому, что число абразивных зёрен (АЗ), расположенных в области взаимодействия (ОВ) круга с металлом заготовки будет различаться столь же существенно.

Силовой фактор ШПЗ определяется силой тока, потребляемой электродвигателем ШГ (ЭШГ) в рабочем режиме 1дв. Данный показатель различается у ШГ незначительно (порядка 10%). Существенная разница в количестве АЗ, расположенных в ОВ, при незначительной разнице в усилиях, действующих в ОВ, приведёт к существенной разнице в удельных нагрузках, действующих на АЗ в процессе обработки. При этом круг не всегда может работать в режиме самозатачивания, поддерживая тем самым режущую способность.

На сновании работ, выполненных В.К. Старковым, установлено, что при различных скоростях АЗ имеют различные пороговые значения относительной глубины внедрения а2/р, при которых начинается диспергирование металла. Так для начала резания АЗ, имеющее меньшую скорость, должно внедриться в металл на большую глубину, чем АЗ, имеющее большую скорость. Из-за значительных геометрических размеров инструмента скорость АЗ в ОВ может находиться в пределах от 28,5 м/с до 47 м/с. Этим обусловлено неравномерное распределение режущей способности отдельных АЗ в ОВ при ШПЗ.

Рис. 1. Изменение ориентации оси вращения инструмента в процессе обработки

На основании этого выполнен поиск путей повышения интенсивности резания ШПЗ. К ним были отнесены: изменение ориентации оси вращения инструмента в процессе обработки, изменение конструкции инструмента, поиск рациональных условий контактирования.

При отклонении оси вращения ШГ (см. рис. 1) возрастает длина трохоид АЗ, имеющих большую режущую способность. При этом будет обеспечиваться большая интенсивность резания.

Под изменением конструкции инструмента понимается создание ПШК для схемы обработки ШПЗ на базе стандартного круга.

Поиск рациональных условий контактирования круга с металлом заготовки призван уменьшить разброс удельных нагрузок на АЗ в ОВ при обработке. Это позволит создать для всех ШГ условия, в которых абразивный инструмент будет работать в режиме самозатачивания, а так же стабилизировать инструмент по параметру стойкости.

В заключении первой главы уточнена цель и сформулированы задачи исследования, приведённые выше.

Во второй главе разработана методика проведения испытаний для специального стенда конструкции ВНИКТИ (г. Коломна), выбрано оборудование, составляющее контрольно-измерительный комплекс с интегрированным АЦП, созданы алгоритмы и программы, позволяющие обрабатывать данные экспериментов.

зубчатая передача; 5 - червячный редуктор; 6 - гидромотор; 7 - шлифовальная головка; 8 - защитный кожух ШГ

Для регистрации значений технологических параметров в процессе проведения испытаний шлифовальных кругов стенд был оснащён пятью датчиками. Для фиксации действующего значения тока, потребляемого ЭШГ, использовался датчик тока LT 500-S. Для фиксации давления масла в напорном и сливном трубопроводе гидромотора использовались датчики типа КРТ 5-2 (диапазон измерений 0-25 МПа). Для фиксации давления воздуха в штоковой и бесштоковой полостях прижимного цилиндра (ПЦ) использовались датчики типа КРТ 5-2 (диапазон измерений 0-1,6 МПа). Датчики подключались к контрольно-измерительному прибору MIC-200, произведённому НПО «Мера» на базе промышленного ПК с интегрированным АЦП. Данные датчиков тока и давления считывались АЦП с частотой 600 Гц.

Для фиксации формы профиля заготовок в поперечном сечении до и после проведения опыта использовалась измерительная скоба конструкции ВНИКТИ, которая также подключалась к MIC-200.

Для ускорения обработки данных, а так же для исключения погрешностей, связанных с человеческим фактором, автором были созданы соответствующие программы: «Datch», «KoordPovorot» и другие.

Для представления полученных данных в MS Excel автором создана программа «Datch», позволяющая передискретизировать полученные результаты с вычислением значений составляющих силы резания за установленный период времени. Для этого аналитическим путём получены зависимости, связывающие составляющие силы резания с показаниями датчиков. Связь значения главной составляющей силы резания Pz с показаниями датчика LT 500-S устанавливается зависимостью:

Я, (3)

где г| - коэффициент полезного действия электродвигателя; ида - напряжение тока, питающего электродвигатель, В; 1дв - действующее значение силы тока, потребляемого ЭШГ в рабочем режиме, A; DB -наружный диаметр абразивного инструмента, м; DM - внутренний диаметр абразивного инструмента, м; п - частота вращения вала ЭШГ, мин'1.

Анализ полученных данных показал, что ток, потребляемый ЭШГ, является несинусоидальным, так как содержит в себе постоянную составляющую. Для обработки данных датчика LT 500-S в программе решена задача представления сигнала в виде ряда Фурье с его последующей обработкой и вычислением среднего значения за период.

Связь значения радиальной составляющей силы резания Ру с показаниями датчиков КРТ 5-2, использовавшихся для измерения давления масла в напорном и сливном трубопроводах гидромотора, устанавливается зависимостью:

л (^ех ) Чгм ^ р 'Пгм 'П р тт J л\

Гу=-—- п, (4)

2 • hy • п

где Рвх -давление масла в напорном трубопроводе, Па; РВЬ1Х - давление масла в сливном трубопроводе, Па; qrM - рабочий объём гидромотора, м3; 1*|Гм — коэффициент полезного действия гидромотора; ip - переда-

точное отношение червячного редуктора и зубчатой передачи; г|р -коэффициент полезного действия зубчатой передачи и червячного редуктора; hy - плечо составляющей силы резания Ру относительно оси вращения стола, м.

Связь осевой составляющей силы резания Рх с показаниями датчиков КРТ 5-2, использовавшихся для измерения давления воздуха в штоковой и бесштоковой полостях ПЦ, устанавливается зависимостью:

rd2 ¿Л

п VI

и 4J

Н, (5)

где тшг - масса шлифовальной головки, кг; g - ускорение свободного падения, м/с2; рбш - давление воздуха в бесштоковой полости ГОД, Па; рш - давление воздуха в штоковой полости ПЦ, Па; dn - диаметр поршня, м; <1ш - диаметр штока, м.

При использовании измерительной скобы данные о форме профиля представлялись в виде 134 точек в полярной системе координат. При выполнении программы испытаний измерялись профили трёх контрольных сечений эталонной заготовки, при этом было получено 126 промежуточных результатов. Для ускорения обработки данных и исключения человеческого фактора из погрешности вычислений автором была создана программа «KoordPovorot». При её работе измеренные профили совмещаются с устранением линейной и угловой погрешности установки скобы. Конечным результатом работы программы является значение площади съёма металла РСЪ(.ма, а также преобразованные данные измерений, предназначенные для построения поперечного сечения удалённого слоя металла в MS Excel.

В третьей главе анализируются данные проведённых экспериментов и проводятся углублённые теоретические исследования ШПЗ.

В процессе анализа установлены зависимости интенсивности резания от параметров 0 и 1дв.

На рис. 3 показано, что интенсивность резания ШПЗ имеет максимум при токовой нагрузке ЭШГ 28 А при обработке кругом стандартной конструкции, что является наиболее эффективным для данного инструмента. Падение интенсивности при дальнейшем росте токовой нагрузки объясняется началом засаливания пор шламом.

-3 3

Е*10, мМ

1-22$-1

20--р~|-1

13 99 14,70 ! " 12ДМ-Г=т-ГТ—~ -

10--П- - - ; '- • -

5--""- -—' ''- - ."/-

0-1--1-^-,--,-Ь_]-,-1^1-

22 24 2 Б 28 30 1Я,А

Рис. 3. Зависимость интенсивности резания (Е) от токовой нагрузки ЭШГ (1^) мЭ/ч

40 35 30 25 20 15 10 5 0

-10 -7,5 -5 -2,5 0 2.5 5 7,5 ©.градас Рис. 4. Зависимость интенсивности резания (Е) от угла поворота 0

При анализе зависимости интенсивности резания Е от угла ® (см. рис. 4) была установлена эмпирическая зависимость:

£(©) = ОД 878 • 02 -1,2516 • © +12,54, (6)

Как показал анализ, на интенсивность резания при изменении угла © влияют два фактора: уменьшение площади ОВ Рк приводит к росту интенсивности резания; при увеличении угла © в сторону отрицательных значений ось вращения круга отклоняется, как показано на рис. 1, при увеличении угла © в сторону положительных значений ось вращения меняет ориентацию. Из рис. 4 видно, что при отклонении оси вращения (см. рис. 1) интенсивность резания ШПЗ возрастает.

Было так же выявлено, что при прохождении последовательно нескольких кругов, ориентированных с одинаковыми углами ©, Рк возрастает, а РС1ёМа снижается (см. табл. 1), что обуславливает снижение интенсивности резания. Данное явление имеет место при обработке действующим технологическим оборудованием, так как наладками

2,14

13,99 14,70 5,8

12.0-! щ

, ..и, ,

........,------1-—-1.........1-— —

22 24 2 Б 2В 30 I,

предусмотрено группирование ШГ с одинаковыми 0 по четыре последовательно (формирование рабочих групп).

Таблица 1

Результаты теоретико-экспериментальных исследований влияния Рк

_На Гсъгчз_

Номер SFebeMa, ММ2 с 2 FK, мм

круга

1 2,112 284,4

2 2,816 609,5

3 3,332 676,5

4 3,755 722,9

О 10 20 30 40 50

— Pz — Рх(х0,2) Ру (хО.25) Рис. 5. Изменение составляющих силы резания Pz, Ру, Рх в процессе обработки

Анализ графиков составляющих силы резания в процессе обработки (см. рис. 5) показал, что наиболее эффективные условия шлифования достигаются при давлении в OB, создаваемом осевой составляющей силы резания Рх, 1,25 МПа. Так же установлено, что при малых площадях OB удельная нагрузка на A3 столь велика, что приводит к активному износу круга. При этом происходит очищение рабочей поверхности круга от налипшего металла.

Теоретическое исследование температурных полей, проведённое в работе, основано на работах Евсеева Д.Г., Резникова А.Н., Рыкалина H.H., Сипайлова В.А. Задачей являлось отыскание максимальной тем-

пературы под источником теплоты при различных значениях подачи. Для решения поставленной задачи автором была создана программа «Temperatura». На основании результатов проведённых теоретико-экспериментальных исследований были получены графики зависимости максимальной температуры под источником от следующих параметров: проход круга, токовая нагрузка, значение подачи (см. рис. 6). При этом было установлено, что подача, при которой исключены структурные превращения в поверхностном слое металла, для токовой нагрузки 28 А составляет 2,7 м/с.

— N=1 (ц=Ъ7,3 МВт/м2) — N=2 (ч=18,7 МВт/м2) N=3 (я=15,74 МВт/м2) -......N=4 (я=14,74 МВт/м2)

Рис. 6. Зависимость максимальной температуры под источииком теплоты от подачи (в) и номера круга в группе (И) при токовой нагрузке ЭШГ 1да = 28 А

На основании полученных результатов была установлена требуемая степень снижения температуры в зоне обработки (х), необходимая для расчёта размерных характеристик пазов ПШК:

Х = Тс\Тш1К =0,2, (7)

гтг

где Тек - температура в ОВ при обработке стандартным кругом. Тпшк - температура в ОВ при обработке ПШК, °С.

20*1

,_п

I I I

3

I

2ЙД6

Рис. 7. Конструкция прерывистой рабочей поверхности шлифовального круга

Пользуясь данной величиной, на базе круга 250x75x150 Ж 125 ВТ БУ 50 м/с был спроектирован шлифовальный круг с прерывистой поверхностью для ШПЗ (см. рис. 7). ПШК имеет 8 пазов, расположенных в два ряда. Отношение длины паза к длине рабочего выступа составляет 0,3.

Изготовленный образец был испытан по разработанной методике на описанном выше оборудовании. При этом было установлено, что рациональной токовой нагрузкой для ПШК является значение 26 А. ПШК склонности к засаливанию не проявил, потому что пазы дали дополнительную возможность шламу покидать зону обработки. Это

Рис. 8. Нарост

проявилось в образовании нароста на задних поверхностях выступов (см. рис 8).

Разработанный Г1ШК показал на 10% большую интенсивность резания при наиболее эффективной токовой нагрузке по отношению к стандартному кругу.

В четвёртой главе на основе проведённых теоретических и экспериментальных исследований был разработан комплекс рекомендаций по совершенствованию конструкции ПШК и повышению интенсивности резания ШПЗ с использованием действующего шлифовального оборудования.

Пазы ПШК предложено изготавливать скошенными в направлении, обратном направлению вращения круга, для уменьшения скалывания абразивного материала на периферии круга из-за ударного характера врезания пазов внешнего ряда в обрабатываемый материал.

Предложена методика определения рационального давления в ОВ для кругов различных рецептур.

Для обеспечения постоянной интенсивности резания при проходе нескольких кругов, имеющих одинаковый угол ©, предложено расформировать рабочие группы действующего технологического оборудования, предусмотренные существующими наладками. Для этого оси некоторых кругов необходимо отклонить от плоскости ориентирования группы на угол ДО, составляющий 0,5-1°. Такое решение позволит сохранить действующие наладки и повысить интенсивность резания на 5-10%.

Совокупность предложенных мер позволит увеличить интенсивность резания ШПЗ на 15-20%.

3. ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В диссертационной работе был выполнен комплекс теоретико-экспериментальных исследований процесса ШПЗ и получены следующие научные выводы и практически значимые результаты:

1. Обоснован и разработан ряд рекомендаций по повышению интенсивности резания ШПЗ:

- были разработаны прерывистые шлифовальные круги, конструкция которых была адаптирована к условиям ШПЗ (полузакрытые па-

зы, скошенные в направлении обратном направлению вращения инструмента);

- взаимодействие круга с металлом заготовки в одной области контакта было реализовано путём изготовления и установки под крепёжные фланцы шлифовальных головок клиновидных подкладок;

- рациональное давление в зоне обработки для кругов, имеющих различные составы, предложено определять по разработанной методике;

- следует отклонить часть кругов от плоскости ориентирования рабочих групп на угол Д0 порядка 1° с целью предотвращения последовательного прохождения кругов, ориентированных идентично.

2. На основе анализа экспериментальных данных получено:

- эмпирическая зависимость интенсивности резания ШПЗ от угла 0, показывающая, что с ростом абсолютной величины угла 0 интенсивность резания растёт из-за уменьшения площади взаимодействия круга с металлом заготовки;

- выявлено изменение сосредоточения взаимодействия круга с заготовкой, связанное с расположением ШГ на экспериментальном оборудовании. Анализ полученных результатов показал различную интенсивность взаимодействия в разных областях контакта в зависимости от неравномерности распределения режущей способности;

- обнаружено свойство кругов развивать максимальную интенсивность резания при заданном значении токовой нагрузки (28 А - для круга стандартной конструкции, 26 А - для ПШК). Такое явление связано с созданием при заданных значениях токовых нагрузок рационального давления в зоне обработки, значение которого было определено и составило 1,25 МПа.

- обнаружено явление вскрытия поверхности засаленного инструмента при высоких значениях удельного давления в зоне обработки, что ранее экспериментальными исследованиями силового характера замыкания кинематической пары инструмент - деталь не выявлялось, и указывает на то, что давление в зоне обработки является параметром, определяющим интенсивность течения процессов затупления и обновления рабочего профиля абразивного инструмента.

3. Существующая методика расчета геометрических параметров прерывистых шлифовальных кругов была адаптирована для случая высоких значений подачи ШПЗ методом экстраполяции коэффициен-

тов. По результатам расчёта геометрических параметров ПШК по адаптированной методике был спроектирован прерывистый шлифовальный круг с учётом специфики ШПЗ (геометрические характеристики рабочей поверхности ПШК: отношение длины выступа к длине паза V = 0,3; глубины пазов 25 мм; длины пазов наружного ряда 45 мм; длины пазов внутреннего ряда 28 мм). Был изготовлен и испытан опытный образец, развивший на 10% большую интенсивность резания по отношению к аналогичному показателю круга стандартной конструкции при работе в условиях на 20% более тяжёлых (оценка тяжести условий производилась по величине площади зоны резания). Пазы дали дополнительную возможность продуктам резания покидать зону обработки, поэтому ПШК склонности к засаливанию не проявил.

4. Теоретическое исследование температурных полей при ШПЗ основано на адаптации известного решения уравнения теплопроводности в безразмерных величинах к высоким значениям подачи и значительной размерной ширине теплового источника. На основе проведённых преобразований были составлены оригинальные алгоритм и программа, позволяющие вычислять максимальную температуру в зоне резания. На основании выполненных расчётов было установлено, что при повышении величины продольной подачи снижается значение максимальной температуры под источником теплоты. Отсутствие прижогов при ШПЗ достигается при подаче 2,7 м/с (температура ниже 380 °С). В рабочем диапазоне подач максимальная температура находится в промежутке от 480 °С (1,7 м/с) до 460 °С (1,9 м/с). На основании проведённого исследования была установлена необходимая степень понижения температуры для бесприжоговой обработки заготовок с использованием ПШК (20%), которая легла в основу его расчёта.

5. Для ускорения процесса обработки данных, записанных с помощью контрольно-измерительного комплекса, и повышения его точности автором разработаны оригинальные алгоритмы и программы. Аналитическим путём получены и программно реализованы зависимости составляющих сил резания от параметров, определяющих режимы работы экспериментального оборудования. Решена задача программного совмещения профилей заготовок до и после обработки с целью отыскания площади поперечного сечения удаленного слоя металла.

6. Впервые разработаны методики проведения стендовых испытаний, направленные на изучение процесса профильного шлифования заготовок одной шлифовальной головкой. На базе ПК с интегрированным АЦП был создан оригинальный контрольно-измерительный комплекс, предназначенный для фиксации значений параметров, определяющих режимы работы экспериментального оборудования.

По теме диссертации опубликованы следующие работы:

1. Д.Г. Евсеев, A.A. Скороход. «Повышение эффективности шлифования рельсов». Вестник Саратовского государственного технического университета № 3 (41) выпуск 2, 2009 г.

2. Д.Г. Евсеев, Г.С. Мазин, A.A. Скороход. «Пути повышения качества и производительности процесса рельсошлифования». Труды восьмой научно-практической конференции «Безопасность движения поездов», Москва, 2007 г.

3. Д.Г. Евсеев, И.А. Савеличев, A.A. Скороход. «Совершенствование метода рельсошлифования». Труды научно-практической конференции «Неделя науки 2008 «Наука МИИТа - транспорту», Москва, 2008 г.

4. Д.Г. Евсеев, A.A. Скороход. «Повышение норм экологичности движения высокоскоростного транспорта». Труды девятой научно-практической конференции «Безопасность движения поездов», Москва, 2008 г.

5. A.A. Скороход. «Опыт рельсошлифования в Японии». Труды научно-практической конференции «Неделя науки 2009 «Наука МИИТа - транспорту», Москва, 2009 г.

6. Д.Г. Евсеев, И.А. Савеличев, A.A. Скороход. «Влияние профильного шлифования рельсов на качество поверхностного слоя». Труды десятой научно-практической конференции «Безопасность движения поездов», Москва, 2009 г.

Подписано в печать:

14.12.2010

Заказ № 4697 Тираж - 100 экз. Печать трафаретная. Типография «11-й ФОРМАТ» ИНН 7726330900 115230, Москва, Варшавское ш., 36 (499) 788-78-56 www.autoreferat.ru

ВВЕДЕНИЕ.

ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ОСНОВНЫХ НАПРАВЛЕНИЙ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ШЛИФОВАНИЯ ПРОФИЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

1.1. Технологические особенности ШПЗ.

1.1.1. Производительность и интенсивность резания.

1.1.2. Характеристики инструмента и механизмы его износа

1.1.3. Режущая способность абразивных зёрен при ШПЗ.

1.2. Основные направления совершенствования технологии восстановления профильных поверхностей.

1.2.1. Форсирование режимов резания.

1.2.2. Токовая нагрузка и площадь взаимодействия.

1.2.3. Прерывистое шлифования и СОТС.

1.3. Цель и задачи исследования.

ГЛАВА 2. ОБЩАЯ МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ И МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ШЛИФОВАНИЯ ПРОФИЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ НА ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОМ ОБОРУДОВАНИИ

2.1. Общая методика исследования.

2.2. Специализированный стенд конструкции ВНИКТИ для моделирования ШПЗ.

2.3. Приборы и аппаратура для регистрации и обработки опытных данных.

2.4. Создание и описание программных алгоритмов.

2.4.1. Вычисление площади съёма.

2.4.2. Обработка данных датчиков.

ГЛАВА 3. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ И ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ОСОБЕННОСТЕЙ ПРОЦЕССА ШПЗ.

3.1. Влияние различных факторов на величину съёма.

3.1.1. Влияние угла © на интенсивность резания.

3.1.2. Влияние токовой нагрузки на интенсивность резания.

3.1.3. Анализ серии опытов, имитирующих засаливание.

3.1.4. Активное самозатачивание.

3.2. Влияние различных факторов на силы резания при шлифовании.

3.3. Тепловые процессы при ШПЗ с использованием действующего технологического оборудования.

3.4. Специальный шлифовальный круг с прерывистой поверхностью для ШПЗ.

3.5. Сравнительные испытания шлифовальных кругов с прерывистой поверхностью и обычных.

3.6. Выводы.

ГЛАВА 4. РАЗРАБОТКА РЕКОМЕНДАЦИИ ПО» ПОВЫШЕНИЮ ИНТЕНСИВНОСТИ РЕЗАНИЯ.

4.1. Применение ГТТНК.

4.2. Реализация взаимодействия в области Б.

4.3. Определение эффективного значения давления в зоне резания.

4.4. Идентичность ориентации кругов.

4.5. Выводы.

ВЫВОДЫ.

При эксплуатации продукции машиностроения, энергомашиностороения, транспортного машиностроения износу подвергаются не только элементы конструкции, которые непосредственно осуществляют рабочие и вспомогательные движения, но так же направляющие, балки, рельсы. Это проявляется в изменении формы в продольном и поперечном сечениях элементов несущих конструкций, а также в чрезмерном упрочнении части рабочих поверхностей, что в конечном итоге приводит к выходу из строя. Полная замена изделий сопряжена со значительными вложениями ввиду большой металлоёмкости, высокой стоимости, сложности демонтажа и монтажа данной части конструкции систем. В данном случае экономически выгодным является выполнение механической обработки, в ходе которой восстанавливается геометрия сечений деталей, а также восстанавливается начальная структура поверхностного слоя. В результате срок службы изделий продлевается без их замены. Ввиду малых съёмов широкое распространение получили абразивные методы выполнения данных операций. Однако, недостаточно высокая производительность применяемого для этих целей шлифовального оборудования приводит к длительным простоям систем и, как следствие, потере значительных средств. Интенсификация процессов абразивной обработки при восстановлении эксплуатационных свойств направляющих элементов конструкций позволит значительно снизить экономические потери от простоев. Теория и практика шлифования предлагают широкий спектр мер, позволяющих повысить интенсивность резания на операциях шлифовальной обработки.

В ряде предыдущих исследований восстановление эксплуатационных свойств деталей без демонтажа проводилось с учётом обеспечения необходимой периодичности обработки, разработки комбинированного процесса шлифования с применением высокоэнергетического воздействия, рациональных и оптимальных режимов, шлифования [1-4]. Однако ряд вопросов, связанных с более детальным изучением механизма шлифования профильных заготовок (ШПЗ) и повышение производительности действующего оборудования осталось незатронутым, и поэтому представляет теоретический и практический интерес.

Цель работы: повышение интенсивности резания ШПЗ на основе теоретико-экспериментальной разработки ряда предложений по изменению конструкции инструмента и ориентации кругов по отношению к рельсу в процессе обработки.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

1. Обоснование и разработка ряда предложений по повышению интенсивности резания ШПЗ на основе анализа результатов стендовых испытаний.

2. Получение зависимостей, связывающих интенсивность резания и составляющие силы резания с параметрами, определяющими процесс обработки.

3. Разработка конструкции прерывистого шлифовального круга (ГПТ1К) для ШПЗ.

4. Создание оригинальных алгоритмов и программ, позволяющих обрабатывать полученные экспериментальные данные.

5. Разработка методики проведения стендовых испытаний, подбор элементов контрольно-измерительного комплекса для регистрации значений технологических параметров.

6. Проведение сравнительных стендовых исследований интенсивности резания с использованием кругов стандартной конструкции и ПТТТК.

Научная новизна работы:

1. Установлены зависимости интенсивности резания ШПЗ от основных параметров, определяющих условия протекания процесса технологической обработки.

2. Установлена неравномерность распределения режущей способности абразивных зёрен в области взаимодействия круга с заготовкой и обоснована возможность её рационального использования.

3. Установлена роль давления в зоне обработки в процессах затупления и самозатачивания абразивного инструмента при ШПЗ.

Практическая ценность работы:

1. Разработана конструкция ПШК, которым при обработке развивается большая интенсивность резания, что подтверждено экспериментально.

2. Разработана методика проведения стендовых испытаний. Основное оборудование оснащено оригинальным контрольно-измерительным комплексом с интегрированным АЦП.

3. Созданы оригинальные алгоритмы и программы, позволяющие обрабатывать данные экспериментов с более высокой производительностью.

4. Созданы оригинальные алгоритм и программа, позволяющие вычислять теоретические значения максимальной температуры под источником теплоты при ШПЗ.

5. В результате исследований выработан ряд рекомендаций по повышению интенсивности резания при ШПЗ.

Апробация диссертации. Результаты работы докладывались на научно-практических внутривузовских, всероссийских и международных конференциях, а так же выставлялись на выставке «НТТМ-2009», где были отмечены медалью. Выводы и рекомендации использованы при повышении производительности технологического оборудования для ШПЗ без их демонтажа. Основные положения диссертации достаточно полно отражены в 6 печатных работах, в том числе одна статья опубликована в периодическом издании, рекомендованном ВАК России.

Работа выполнена в рамках хозяйственного договора между МИИТом и ОАО «Калужский завод «Ремпутьмаш».

Диссертация выполнена на кафедре «Технология транспортного машиностроения и ремонта подвижного состава» Московского государственного университета путей сообщения (МИИТ). Автор выражает искреннюю благодарность своему научному руководителю, заслуженному деятелю науки РФ, доктору технических наук, профессору Д.Г. Евсееву и коллективу кафедры «Технология транспортного машиностроения и ремонта подвижного состава» МГУПС (МИИТ). Отдельную благодарность автор выражает профессору кафедры «ТТМ и РПС» МИИТа, д.т.н. Куликову М.Ю. за помощь в работе.

ВЫВОДЫ

В диссертационной работе был выполнен комплекс теоретико-экспериментальных исследований процесса ШПЗ и получены следующие научные выводы и практически значимые результаты:

1. Обоснован и разработан ряд рекомендаций по повышению интенсивности резания ШПЗ:

- были разработаны прерывистые шлифовальные круги, конструкция которых была адаптирована к условиям ШПЗ (полузакрытые пазы, скошенные в направлении обратном направлению вращения инструмента);

- взаимодействие круга с металлом заготовки в одной области контакта было реализовано путём изготовления и установки под крепёжные фланцы шлифовальных головок клиновидных подкладок;

- рациональное давление в зоне обработки для кругов, имеющих различные составы, предложено определять по разработанной методике;

- следует отклонить часть кругов от плоскости ориентирования рабочих групп на угол А© порядка 1° с целью предотвращения последовательного прохождения кругов, ориентированных идентично.

2. На основе анализа экспериментальных данных получено:

- эмпирическая зависимость интенсивности резания ШПЗ от угла ©, показывающая, что с ростом абсолютной величины угла © интенсивность резания растёт из-за уменьшения площади взаимодействия круга с металлом заготовки;

- выявлено изменение сосредоточения взаимодействия круга с заготовкой, связанное с расположением ШГ на экспериментальном оборудовании. Анализ полученных результатов показал различную интенсивность взаимодействия в разных областях контакта в зависимости от неравномерности распределения режущей способности;

- обнаружено-свойство кругов < развивать максимальную интенсивность резания при заданном значении. токовой-нагрузки (28 А - для круга стандартной конструкции, 26 А - для ПШК). Такое явление связано с созданием при заданных значениях токовых нагрузок рационального давления в зоне обработки, значение которого было определено и составило 1,25 МПа.

- обнаружено явление вскрытия поверхности засаленного инструмента при высоких значениях удельного давления в зоне обработки, что ранее экспериментальными исследованиями силового характера замыкания кинематической пары инструмент - деталь не выявлялось, и указывает на то, что давление в зоне обработки является параметром, определяющим интенсивность течения процессов затупления и обновления рабочего профиля абразивного инструмента.

3. Существующая методика расчета геометрических параметров прерывистых шлифовальных кругов была адаптирована для случая высоких значений подачи ШПЗ методом экстраполяции коэффициентов. По результатам расчёта геометрических параметров ПШК по адаптированной методике был спроектирован прерывистый шлифовальный круг с учётом специфики ШПЗ (геометрические характеристики рабочей поверхности ПШК: отношение длины выступа к длине паза V = 0,3; глубины пазов 25 мм; длины пазов наружного ряда 45 мм; длины пазов внутреннего ряда 28 мм). Был изготовлен и испытан опытный образец, развивший на 10% большую интенсивность резания по отношению к аналогичному показателю круга стандартной конструкции при работе в условиях на 20% более тяжёлых (оценка тяжести условий производилась по величине площади зоны резания). Пазы дали дополнительную возможность продуктам резания покидать зону обработки, поэтому ПШК склонности к засаливанию не проявил.

4. Теоретическое исследование температурных полей при ШПЗ основано на адаптации известного решения уравнения теплопроводности в безразмерных величинах к высоким значениям подачи и значительной размерной ширине теплового источника. На основе проведённых преобразований были составлены оригинальные алгоритм и программа, позволяющие вычислять максимальную температуру в зоне резания. На основании выполненных расчётов было установлено, что при повышении величины продольной подачи снижается значение максимальной температуры под источником теплоты. Отсутствие прижогов при ШПЗ достигается при подаче 2,7 м/с (температура ниже 380 °С). В рабочем, диапазоне подач максимальная температура находится в промежутке от 480 °С (1,7 м/с) до 460 °С (1,9 м/с). На основании проведённого исследования была установлена необходимая степень понижения температуры для бесприжоговой обработки заготовок с использованием ПШК (20%), которая легла в основу его расчёта.

5. Для ускорения процесса обработки данных, записанных с помощью контрольно-измерительного комплекса, и. повышения его точности автором разработаны оригинальные алгоритмы и программы. Аналитическим путём получены и программно реализованы зависимости составляющих сил резания от параметров, определяющих режимы работы экспериментального оборудования. Решена задача программного совмещения профилей заготовок до и после обработки с целью отыскания площади поперечного сечения удаленного слоя металла.

6. Впервые разработаны методики проведения стендовых испытаний, направленные на изучение процесса профильного шлифования заготовок одной шлифовальной головкой. На базе ПК с интегрированным АЦП был создан оригинальный контрольно-измерительный комплекс, предназначенный для фиксации значений параметров, определяющих режимы работы экспериментального оборудования.

1. Дмитриева О.В. Возможности повышения долговечности рельсов за счёт рациональных режимов и условий шлифования их в пути. Автореф. дис. .канд. техн. наук: 05.02.08/Новосибирск, 2003. 24 с.

2. Кузьменя A.A. Повышение эффективности технологических процессов шлифования рельсов в пути. Автореф. дис. канд. техн. наук: 05.02.08/Москва, 2000. 16 с.

3. Турутин- Б.Б. Совершенствование технологической системы обеспечения требуемого уровня эксплуатационных свойств рельсов в пути. Автореф. дис. канд. техн. наук: 05.02.08/ Новосибирск, 2003. 24 с.

4. Филиппов И.А. Повышение эффективности < процесса шлифования рельсов в пути за счёт улучшения эксплуатационных показателей абразивного инструмента. Автореф. дис. канд. техн. наук: 05.02.08/ Новосибирск, 2002. 22 с.

5. Профильная обработка рельсов шлифовальными поездами с активными рабочими органами. Под редакцией доктора технических наук

6. B.Г. Альбрехта. Москва, ,1999; - 93 с.

7. В.А. Рейхарт, A.A. Лебедев, Е.И. Андриянов. Диагностика состояний и обеспечение качества рабочей поверхности рельсов /Вестник ВНИИЖТ. 1996, №3. С. 36-39.

8. Бобров, В.Ф. Основы теории резания металлов / В.Ф. Бобров М.: Машиностроение, 1975. - 344 с.

9. Вульф, A.M. Резание металлов/ А.М: Вульф. Mr. Машиностроение, 1973.-496 с.

10. Грановский, Г.И. Резание металлов / Г.И. Грановский, В.Г. Грановский. М.: Высш. школа, 1985. - 304 с.

11. Исаев, П.П. Обработка металлов резанием / П.П. Исаев, A.A. Богданов. -М.: Оборонгиз, 1959. 569 с.

12. Подгорков В.В. Теория резания: Учебн. пособие/ Иван. Гос. ун-т, -Иваново: ИвГУ. 1986. 80с.

13. Д.Г. Евсеев, A.A. Скороход. Повышение эффективности шлифования рельсов// Вестник СГТУ. 2009 - №3(41) выпуск 2 - С. 81-84.

14. Байкалов, А.К. Введение в теорию шлифования материалов. / А.К. Байкалов. Киев: Наукова думка, 1978. - 206 с.

15. Ермаков, Ю.М. Перспективы эффективного применения абразивной обработки / Ю.М. Ермаков. -М.: НИИмаш, 1981. 56 с.

16. Зубарев, Ю.М. Технологические основы высокопроизводительного шлифования сталей и сплавов / Ю.М. Зубарев, A.B. Приёмышев. — СПб.: СПГУ, 1994.-220 с.

17. Ипполитов, Г.М. Абразивно-алмазная обработка / Г.М. Ипполитов. М.: Машиностроение. 1969. - 335 с.

18. Лоскутов, В.В. Шлифование металлов / В.В. Лоскутов. — М.: Машиностроение, 1985. -256 с.

19. Лурье, Г.Б. Шлифование металлов / Г.Б. Лурье. М.: Машиностроение, 1969. - 76 с.

20. Маслов, E.H. Теория шлифования материалов / E.H. Маслов. М.: Машиностроение, 1974. - 320 с.

21. Островский, В.И. Теоретические основы процесса шлифования / В.И. Островский. Л.: ЛГУ, 1981. - 144 с.

22. Кожуро, Л.М. Отделочно-абразивные методы обработки / Л.М. Кожуро, A.A. Панов, Э.Б. Пономарёв, П.С. Чистосердов. Мн.: Высш. школа, 1983.-287 с.

23. Попов, С.А. Шлифовальные работы / С.А. Попов. М.: Высш. школа, 1987-383 с.

24. Якимов, A.B. Оптимизация процесса шлифования / A.B. Якимов. -М.: Машиностроение, 1975. 176 с.

25. Резников А.Н. Абразивная и алмазная обработка материалов: справочник. М.: Машиностроение, 1977. 391 с.

26. Абразивные материалы и инструмент: каталог-справочник / В.А. Рыбаков, В.И. Муцянко, Б.А. Глаговский, под общ. ред. В.А. Рыбакова. М.: НИИмаш, 1981.-360 с.

27. Гаршин, А.П. Абразивные материалы / А.П. Гаршин, В.М. Гропяков, Ю.В. Лагунов. JL: Машиностроение, 1983. - 231 с.

28. Корчак, С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей / С.Н. Корчак. М.: Машиностроение, 1974. - 280 с.

29. Пилинский, В.И. Производительность, качество и эффективность скоростного шлифования / В.И. Пилинский, И.П. Донец. М.: Машиностроение, 1986. - 80 с.

30. Корн, Г. Справочник по математике для научных работников и инженеров / Г. Корн, Т. Корн. М.: Наука, 1970. - 720 с.

31. ТУ 3982-014-00221209-2000.Круги шлифовальные на бакелитовой связке для оснащения рельсошлифовального поезда.

32. Мурдасов A.B. Оценка прочности керамической связки // Абразивы. М.: НИИМАШ, 1976. №4. С. 8 -10.

33. Рябцев С.А. Влияние неуравновешенности массы шлифовальных кругов на их разрывную скорость // Вестник машиностроения. 2004. №1. С. 47-49.

34. Нетребко В.П., Короткое А.Н. Прочность шлифовальных кругов. М.: Николь, 1992. 104 с.

35. Бокучава, Г.В. Износ и стойкость абразивного инструмента: автореф. дис. д-ра техн. наук / Г.В. Бокучава. Тбилиси, 1968. - 39 с.

36. Лоладзе, Т.Н. Износ алмазов и алмазных кругов / Т.Н. Лоладзе, Г.В.1

37. Кушнер, B.C. Изнашивание режущих инструментов и рациональные режимы резания / B.C. Кушнер Омск: ОмГТУ, 1998.

38. Филимонов, JI.H. Стойкость шлифовальных кругов / Л.Н. Филимонов. Л.: Машиностроение, 1973. - 136 с.

39. Кальченко, В.И. Шлифование криволинейных поверхностей крупногабаритных деталей / В.И. Кальченко. — М.: Машиностроение, 1979. -160 с.

40. Исаев, А.И. Шлифование фасонных поверхностей / А.И. Исаев, А.И. Филин, М.С. Злотников, В.Ф. Совкин. — М.: Машиностроение, 1980 — 152 с.

41. Юнусов, Ф.С. Формообразование сложнопрофильных поверхностей шлифованием / Ф.С. Юнусов. М.: Машиностроение, 1987. - 248 с.

42. ГОСТ Р 51685-2000. Рельсы железнодорожные. Общие технические условия. Введён 01.07.2001 — М.: Изд-во стандартов, 2001.

43. Беззубенко, Н.К. Интенсификация процессов шлифования и динамика работы алмазных зёрен / Н.К. Беззубенко, М.Д. Узкнян — Синтетические алмазы ключ к техническому прогрессу. — Киев: Наукова думка, 1977. - С. 138 - 142.

44. Богомолов, Н.И. Основные процессы при взаимодействии абразива и металла: автореф. дис. . д-ра техн. наук / Н.И. Богомолов. Киев, 1967. -28 с.

45. Королёв, A.B. Исследование процессов образования поверхностей инструмента и детали при абразивной обработке / A.B. Королёв. Саратов: СГУ, 1975.- 191 с.

46. Островский, В.И. Оптимизация условий эксплуатации абразивного инструмента // Обзор. М.: НИИМАШ, 1984. 56 с.

47. Старков В.К. Шлифование высокопористыми кругами. М.: Машиностроение, 2007. - 688 с. ил.

48. Скороход A.A. Опыт рельсошлифования в Японии / A.A. Скороход Труды научно-практической конференции «Неделя науки 2009 «Наука МИИТа - транспорту». - Москва: Изд-во МИИТа, 2009 г.

49. М. Taubert, A. Püschel. High-speed rail grinding. International Railway Journal, 2009, №7, p 31-33.

50. Машиненфабрик Лицен и Гиссерай ГмбХ — многофункциональный машиностроительный комплекс: Евразия вести. Режим доступа: http://www.eav.ru/publ lp.php?publid=2009-04al 6.

51. Ваксер, Д.Б. Пути повышения производительности абразивного инструмента при шлифовании / Д.Б. Ваксер. — М.: Машиностроение, 1964. — 123 с.

52. Ивашинников, В.Т. Прогрессивное шлифование / В.Т. Ивашинников. Челябинск: ЧПИ, 1976. - 327 с.

53. Свирщев, В.И. Технологические основы и обеспечение динамической стабилизации процессов шлифования: автореф. дис. . д-ра техн. наук / В.И. Свирщев. Ижевск, 1997. - 38 с.

54. Филимонов, JI.H. Высокоскоростное шлифование / JI.H. Филимонов. JL: Машиностроение, 1979. - 248 с.

55. Электротехника /Ю.М. Борисов, Д.Н. Липатов, Ю.Н. Зорин. Учебник для вузов. 2-е изд., перераб. и доп.- М.: Энергоатомиздат, 1985.552 е., ил.

56. Евсеев Д.Г., Савеличев И.А., Скороход A.A. Влияние профильного шлифования рельсов на качество поверхностного слоя // Безопасность движения поездов: Труды десятой научно-практической конференции / МГУПС (МИИТ). М., 2009. - С. XIII-51.

57. Евсеев Д.Г., Мазин Г.С., Скороход A.A. Повышение качества и производительности рельсошлифования // Безопасность движения поездов: Труды восьмой научно-практической конференции / МГУПС (МИИТ). М., 2007. — С. XII-6.

58. Калинин, Е.П. Прерывистое зубошлифование как метод улучшения качества и производительности обработки / Е.П. Калинин, Т.В. Затылкина // материалы Междунар. науч.-техн. конф. «СТМКР-99». Кишинёв: 1999. - С. 81-83.

59. Смазочно-охлаждаюгцие технологические средства для обработки металлов резанием: справочник / под ред. С.Г. Энтелиса, Э.М. Берлинера. -М.: Машиностроение, 1986. 352 с.

60. Худобин JI.B. Техника применения смазочно-охлаждающих технологических средств в металлообработке / J1.B. Худобин, Е.Г. Бердичесвский. -М.: Машиностроение, 1977. 189 с.

61. Веткасов, Н.И. Совершенствование шлифовальных онераций на основе разработки научного и технологического обеспечения проектирования иприменения композиционных кругов Текст.: Автореф. дис. . д-ра техн. наук. Саратов, 2004. - 32 с.

62. Сипайлов, В.А. Тепловые процессы при шлифовании и управление качеством поверхности / В.А. Сипайлов. М.: Машиностроение, 1978. - 167 с.

63. Временные технические условия по определению эксплуатационных показателей абразивных кругов для рельсошлифоваьных поездов типа RR-48, РШП-48. Коломна, 2001 г.

64. М. Эллис, Б. Строуструп. Справочное руководство по языку С++ с комментариями: Пер. с англ. Москва: Мир, 1992. 445с.

65. Стенли Б. Липпман. С++ для начинающих: Пер. с англ. 2тт. -Москва: Унитех; Рязань: Гэлион, 1992, 304-345сс.

66. Бруно Бабэ. Просто и ясно о Borland С++: Пер. с англ. Москва: БИНОМ, 1994. 400с.

67. В.В. Подбельский. Язык С++: Учебное пособие. Москва: Финансы и статистика, 1995. 560с.

68. Ирэ Пол. Объектно-ориентированное программирование с использованием С++: Пер. с англ. Киев: НИИПФ ДиаСофт Лтд, 1995. 480с.

69. Т. Фейсон. Объектно-ориентированное программирование на Borland С++ 4.5: Пер. с англ. Киев: Диалектика, 1996. 544с.

70. Т. Сван. Освоение Borland С++ 4.5: Пер. с англ. Киев: Диалектика, 1996. 544с.

71. Г. Шилдт. Самоучитель С++: Пер. с англ. Санкт-Петербург: BHV-Санкт-Петербург, 1998. 620с.

72. У. Сэвитч. С++ в примерах: Пер. с англ. Москва: ЭКОМ, 1997.736с.

73. К. Джамса. Учимся программировать на языке С++: Пер. с англ. -Москва: Мир, 1997. 320с.

74. В.А. Скляров. Язык С++ и объектно-ориентированное программирование: Справочное издание. Минск: Вышэйшая школа, 1997. 480с.

75. X. Дейтел, П. Дейтел. Как программировать на С++: Пер. с англ. -Москва: ЗАО "Издательство БИНОМ", 1998. 1024с.

76. A.V.Aho, J.E.Hopcroft, and J.D.Ulman: Data Structures and Algoritms. Addison-Wesley, Reading, Massachusetts. 1983.

77. O-J.Dahl, B.Myrhaug, and K.Nugaard: SIMULA Common Base Language. Norwegian Computing Ctnter S-22. Oslo, Norway. 1970

78. O-J.Dahl and C.A.R.Hoare: Hierarhical Program Construction in Structured Programming. Academic Press, New York. 1972. pp. 174-220.

79. Margaret A.Ellis and Bjarne Stroustrup: The Annotated С++ Reference Manual. Addison-Wesley, Reading, Massachusetts. 1990.

80. A.Goldberg and D.Rodson: SMALLTALK-80 The Language and Its Implementation. Addison-Wesley, Reading, Massachusetts. 1983.

81. R.E.Griswold et.al.: The Snoboll4 Programming Language. Prentice-Hall, Englewood Cliffs, New Jersy, 1970.

82. R.E.Griswold and M.T.Griswold: The ICON Programming Language. Prentice-Hall, Englewood Cliffs, New Jersy. 1983.

83. Brian W.Kernighan and Dennis M.Ritchie: The C Programming Language. Prentice-Hall, Englewood Cliffs, New Jersy. 1978. Second edition 1988.

84. Andrew Koenig and Bjarne Stroustrup: C++: As Close to C as possible -but no closer. The C++ Report. Vol.1 No.7. July 1989.

85. Andrew Koenig and Bjarne Stroustrup: Exception Handling for C++ (revised). Proc USENIX C++ Conference, April 1990. Also, Journal of Object Oriented Programming, Vol.3 No.2, July/August 1990. pp.16-33.

86. Barbara Liskov et.al.: CLU Reference Manual. MIT/LCS/TR-225.

87. George Orwell: 1984. Seeker and Warburg, London. 1949.

88. Martin Richards and Colin Whitby-Strevens: BCPL The Language and Its Compiler. Cambridge University Press. 1980.

89. L.Rosler: The Evolution of C Past and Future. AT&T Bell Laboratories Technical Journal. Vol.63 No.8 Part 2. October 1984. pp.1685-1700.

90. Ravi Sethi: Uniform Syntax for Type Expressions and Declarations. Software Practice & Experience, Vol.11. 1981. pp.623-628.

91. Bjarne Stroustrup: Adding Classes to C: An Exercise in Language Evolution. Software Practice & Experience, Vol.13. 1983. pp. 39-61.

92. Bjarne Stroustrup: The C++ Programming Language. Addison-Wesley.1986.

93. Bjarne Stroustrup: Multiple Inheritance for C++. Proc. EUUG Spring Conference, May 1987. Also USENIX Computer Systems, Vol.2 No 4, Fall 1989.

94. Bjarne Stroustrup and Jonathan Shopiro: A Set of C classes for CoRoutine Style Programming. Proc. USENIX C++ conference, Santa Fe. November1987. pp.417-439.

95. Bjarne Stroustrup: Type-safe Linkage for C++. USENIX Computer Systems, Vol.1 No.4 Fall 1988.

96. Bjurne Stroustrup: Parameterized Type for C++. Proc. USENIX C++ Conference, Denver, October 1988. pp.1-18. Also, USENIX Computer Systems, Vol.2 No. 1 Winter 1989.

97. Bjarne Stroustrup: Standardizing С++. The С++ Report. Vol.1 No.l. January 1989.

98. Bjarne Stroustrup: The Evolution of С++: 1985-1989. USENIX Computer Systems, .Vol.2 No.3. Summer 1989.

99. P.M.Woodward and S.G.Bond: Algol 68-R Users Guide. Her Majesty's Stationery Office, London. 1974.

100. UNIX Time-Sharing System: Programmer's Manual. Research Version, Tenth Edition. AT&T Bell Laboratories, Murray Hill, New Jersy, February 1985.

101. Aake Wilkstroem: Functional Programming Using ML. Prentice-Hall, Englewood Cliffs, New Jersy. 1987.

102. X3 Secretariat: Standard The С Language. X3J11/90-013. Computer and Business Equipment Manufactures Association, 311 First Street, NW, Suite 500, Washington, DC 20001, USA.

103. Редько, С.Г. Процессы теплообразования при шлифовании металлов / С.Г. Редько. Саратов: СГТУ, 1962. — 231 с.

104. Резников, А.Н. Теплофизика процессов механической обработки материалов / А.Н; Резников. М.: Машиностроение, 1981. - 279 с.

105. Рыкалин, Н.Н. Развитие теплофизических основ обработки материала / Н.Н. Рыкалин // Вестник машиностроения. 1963. - №11. С. 1618.

106. Евсеев, Д.Г. Физические основы процесса шлифования / Д.Г. Евсеев, А.Н. Сальников. Саратов: Сарат. ун-т, 1978. - 128 с.