автореферат диссертации по металлургии, 05.16.03, диссертация на тему:Получение сплавов медь-фосфор использованием апатитового концентрата

На правах рукописи

КОЛЕСНИКОВА Ирина Григорьевна

ПОЛУЧЕНИЕ СПЛАВОВ МЕДЬ - ФОСФОР С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ АПАТИТОВОГО КОНЦЕНТРАТА

Специальность 05.16.03 - Металлургия цветных и редких металлов

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Апатиты 1997

Работа выполнена в Институте химии и технологии редки? Элементов и минерального сырья Кольского научного центр; Российской Академии Наук

Научные руководители: чл. - корр. РАН, доктор химических наук, профессор В.Т. Калинников; доктор технических наук, профессор В.А. Ершов

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор В.К. Кулифеев; доктор химических наук, вед. науч.сотр. С.А. Кузнецов

Ведущая организация

ОАО "Экспериментальный завод качественных сплавов"

Защита состоится 1997 г. в ^ часо!

на заседании диссертационного совета Д 200. 65. 01 при Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья КН1 РАН по адресу: 184200, г. Апатиты, ул. Ферсмана, 14.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Иститутг химии и технологии редких элементов и минерального сырья КН1 РАН.

Автореферат разослан ". Л/ 1997 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

П.Б.Громов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Сплавы системы медь - фосфор широко применяются в ряде технологических процессов цветной металлургии. Их используют для раскисления меди, изготовления фосфористых бронз, для получения припоев, а также в качестве модификаторов силуминов. Традиционная технология получения сплавов медь - фосфор предусматривает расплавление металлической меди и растворение красного фосфора в расплавленной меди. Недостатком згой технологии является необходимость использования красного фосфора, который является дорогостоящим и экологически опасным продуктом. Значительная часть фосфора теряется в ходе процесса в виде паров, что приводит к дополнительным затратам и загрязнению окружающей среды. Ввиду трудоемкости и длительности процедуры набивки ковша красным фосфором производительность этого способа невелика. Актуальность работы обусловлена необходимостью создания эффективной и экологически безопасной технологии получения сплавов медь - фосфор.

Цель и задачи работы. Целью работы являлось исследование процесса алюмотермического восстановления фосфора из апатитового концентрата в присутствии медьсодержащих компонентов и разработка экономичной и экологически безопасной технологии получения сплавов медь - фосфор.

Для достижения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

- показать принципиальную возможность получения сплавов медь-фосфор алюмотермическим способом, для чего предложить критерии осуществимости процесса и определить температурный интервал его проведения.

- исследовать закономерности алюмотермического способа получения сплавов медь - фосфор с использованием в качестве фосфорсодержащего компонента апатитового концентрата, источника меди - оксида меди и/или меди;

- изучить влияние условий проведения процесса на содержание примесей в получаемых сплавах и шлаках;

- определить состав газовой фазы, выделяющейся при проведении процесса;

- предложить способы удаления примесей из сплавов медь -фосфр с целью получения кондиционных продуктов, удовлетворяющих требованиям ГОСТа;

- разработать технологию получения сплавов медь-фосфор.

Научная новизна работы. Проведен комплексный термодинамический анализ процесса получения сплава медь-фосфор путем алюмотермического восстановления фосфора из апатитового концентрата в присутствии медьсодержащих компонентов и очистки его от примесей.

Исследованы зависимости выхода сплава по отношению к теоретически возможному и распределения фосфора между сплавом и шлаком от количества восстановителя и доли теплового балласта в шихте, что позволило определить оптимальные параметры процесса для каждого получаемого состава сплава.

Проведен детальный анализ поведения примесей в сплаве и шлаке в зависимости от условий проведения процесса. Рекомендованы условия проведения процесса, позволяющие минимизировать содержание примесей в получаемом сплаве.

Установлен качественный и количественный состав газовой фазы, выделяющейся при получении сплава.

Предложены эффективные способы удаления примесей из сплава до их суммарного содержания не превышающего 0.1- 0.2 % масс.

Практическая значимость и реализация результатов работы в промышленности. На основании выполненных исследований и установленных закономерностей разработана эффективная и экологически чистая технология получения сплавов медь - фосфор. Проведены производственные испытания получения сплавов по данной технологии. Испытания показали надежность и воспроизводимость предложенной технологии, ее экономическую эффективность и экологическую безопасность.

Внедрение разработанной технологии на экспериментальном заводе качественных сплавов в г. Мценске в объеме 1000 т. в год обеспечит получение прибыли в первый год производства в размере 903 тыс. долл. при уровне рентабельности 181% и сроке окупаемости примерно 7 мес.

Основные положения, выносимые на защиту.

1. Результаты термодинамического анализа алюмотермического процесса получения сплава медь-фосфор с использованием апатитового концентрата.

2. Зависимости выхода сплава по отношению к теоретически возможному и распределения фосфора между сплавом и шлаком от количества восстановителя и доли теплового балласта в шихте.

3. Анализ поведения примесей в сплаве и шлаке в зависимости от параметров процесса.

4. Результаты исследования состава газовой фазы, выделяющейся при получении сплава.

5. Способы удаления примесей из сплавов медь-фосфор до их уммарного содержания, удовлетворяющего требованиям ГОСТа.

Апробация работы. Основные результаты и положения ;иссертационной работы докладывались и обсуждались на 4-й Международной конференции "Наукоемкие химические технологии" Волгоград, 1996); научной конференции "Химия и технология гереработки комплексного сырья Кольского полуострова" (Апатиты, 996); Всероссийской конференции "Химия твердого тела и новые материалы" (Екатеринбург, 1996); 8-й научно-технической сонференции МГТУ (Мурманск, 1997).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 5 печатных >абот, в том числе, патент на изобретение.

Объем и структура диссертации. Диссертация изложена на 100 страницах машинописного текста, состоит из введения, 4-х разделов, )сновных выводов, списка литературы и приложения, содержит 17 жсунков и 17 таблиц. Список литературы включает 97 «именований работ отечественных и зарубежных авторов.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ____

Во введении обоснована актуальность работы, указаны цель, л задачи исследования, дано краткое описание выполненной работы и изложены основные положения, выносимые на защиту'.

Первый раздел включает литературный обзор по фосфидам, их классификации, применению, способам получения. Показано, что все известные способы получения фосфидов обладают теми или иными недостатками, среди которых наиболее значительным представляется необходимость использования экологически опасных продуктов, таких как газообразный фосфор и фосфин. При проведении процессов имеют место потери фосфора, иногда значительные. Некоторые способы получения фосфидов не получили широкого распространения из-за сложности их технического оформления.

Приведен обзор современного состояния производства фосфорсодержащих медных сплавов, показано, что существует достаточно высокий спрос на эти сплавы в России и за рубежом. Отмечено, что существующие промышленные технологии производства сплавов медь-фосфор не отвечают современному уровню развития науки и техники и критериям экологической безопасности.

В заключительной части раздела сформулированы основные задачи исследований при разработке технологии получения сплавов медь-фосфор методом алюмотермическош восстановления апатитового концентрата в присутствии медьсодержащих компонентов.

Во втором разделе дано теоретическое обоснование процесса получения сплавов медь - фосфор. Температура процесса восстановления была выбрана из двух критериев. Во-первых, она должна быть достаточной для полного расплавления и разделения металлической и шлаковой фаз. Во-вторых, фосфид меди С113Р, как основа получаемого сплава, при температуре процесса должен быть устойчивым, т.е. сумма парциальных давлений его компонентов не должна превышать одной атмосферы. Показано, что с учетом этих критериев температура процесса должна находиться в интервале 1900-2000 К.

Для снижения объема экспериментальных исследований были проведены с использованием программы "Астра", разработанной в МГТУ им. Н.Э. Баумана, термодинамические расчеты состава фаз и характеристик равновесия в системе апатит (СаюРбС^Бг) - СиО - Си - А1 - Аг. Расчеты получения медного сплава проводились на примере состава Си-75%Си3Р (МФ10, согласно ГОСТ 4515-81). Из рис.1 видно, что температура процесса Тпр совместного восстановления алюминием апатита и оксида меди составляет 2440 К, т.е. значительно выше, чем требуемая для полного разделения фаз при условии устойчивости С113Р. Отсюда следует необходимость снижения Тпр, например, путем частичной замены оксида меди на металлическую медь, выполняющую функцию теплового балласта. Анализ зависимости, представленной на рис.2, показывает, что интервалу температур процесса 1900-2000 К соответствует доля балластной меди М (М = Симет/Симет. + Сиокс.) около 44-48%. Установлено, что количество алюминия должно быть равным стехиометрически необходимому для восстановления фосфора и меди (Ь = 1).

Из результатов расчетов следует, что основными примесями в сплаве являются А1 и Са, которые представлены преимущественно фосфидами А1Р и Са3Р2) а в шлаке - Р и Си в виде Са3Рг08 и С112О. Расчетами показано, что невозможно в алюмотермическом процессе получить сплав медь-фосфор без примесей алюминия и кальция, которые могут присутствовать как в виде фосфидов, так и в виде металлов. Кроме того, поскольку исходный апатитовый концентрат содержит до 2.5% БЮг, можно было предположить, что сплав будет также содержать примеси кремния и/или фосфида кремния.

Рис.1. Зависимость удельных энергозатрат для нагрева систем О (кДж/кг) от температуры Т (К) Системы: 1 - СащР602^2 - А1 - Аг; 2 - Са¡оР6^24^2 - СиО - А1 - Аг; 3 - СиО - А/- Аг.

Рис. 2. Зависимость температуры процесса Т„р (К) от доли балластной меди М(%) для системы Са^Р¿024^2 ~ СиО - Си - А1 - Аг .

Для того, чтобы рекомендовать способы удаления примесей фосфидов из сплава, была изучена их термическая стабильность. Анализ термической стабильности фосфидов показал, что фосфид кремния при температуре выше 1500 К неустойчив, а фосфиды алюминия и кальция являются термически самыми прочными и удаление их из сплава путем переплава невозможно. Газовая фаза над фосфидами представлена для AIP и СазР2, в основном, Р2, а для SiP, С113Р и С11Р2 - Р2 и Р4. Вклад СазР2 и AIP в общее давление фосфора в системе по сравнению с С113Р пренебрежимо мал.

СиР2 при температурах выше 1300 К и атмосферном давлении не существует. Получение его в изохорном процессе при температурах около 2000 К приводит к повышению давления фосфора в газовой фазе до 28С атмосфер. Это означает, что в алюмотермическом процессе при атмосферном давлении с температурой процесса 1900 - 2000 К получить сплав медь - фосфор с содержанием фосфора большим, чем стехиометрически необходимое для образования С113Р, невозможно.

Поиск возможных вариантов удаления из сплава медь-фосфор примесей AIP, СазР2, AI, Ca и Si показал, что наиболее приемлемым является перевод их в оксиды или фториды путем взаимодействия е расплаве с кислород- или фторсодержащими соединениями, например, водяным паром или политетрафторэтиленом. Энтальпия образования оксидов и фторидов алюминия, кальция и кремния заведомо выше, чем у их фосфидов, поэтому взаимодействие водяного пара или политетрафторэтилена с фосфидами металлов и металлами приведет к образованию оксидов или фторидов соответствующих металлов пс реакциям (1-4) и последующему удалению их из расплава.

2МеР + ЗН20 = Ме203 + Р2 + ЗН2 (1)

2Ме + ЗН20 = Ме203 + 6Н2 (2)

2nMeP + 3(CF2)n = 2nMeF3 + nP2 + ЗпС (3) 2nMe + 3(CF2)n = 2nMeF3 + ЗпС (4)

Образующийся фосфор взаимодействует с медью с образованием

Си3Р:

Р2 + 6Си = 2СиЗР (5)

Термодинамическими расчетами показано, что для удаления любых из перечисленных примесей требуется стехиометрически необходимое для образования оксидов или фторидов количество Н20 или (CF2)n, соответственно.

В третьем разделе проведено экспериментальное изучение процесса получения сплавов медь-фосфор. Описаны аппаратура и методы анализа исходного сырья и продуктов переработки. В процессе

исследования применялись следующие методы анализа: химический, металлографический, рентгеноструктурный, рентгенофазовый, микрорентгеноспектральный, термогравиметрический, электронномикро-жопический и масс-спектро-метрический.---------------------------------

Даны характеристики исходных материалов для получения :плавов медь-фосфор: апатитового концентрата, алюминия, меди и жсида меди. Приведены методика и соответствующая программа, позволяющая определять состав шихты исходя из требуемых составов шлава и шлака.

Эксперименты по получению сплавов медь-фосфор эсуществляли следующим образом: компоненты шихты смешивали и помещали в графитовый тигель объемом 0.001 м3, тигель помещали под зонт вытяжной вентиляции, снабженной системой газо- и пылеулавливания и поджигали с помощью электрического запала. После остывания тигля и отделения сплава от шлака их взвешивали и анализировали.

Результаты экспериментов по получению сплава МФ10 подтвердили теоретически обоснованную нами во втором разделе возможность получения сплава медь-фосфор методом злюмотермического восстановления шихты, состоящей из апатита и эксида меди и необходимость использования металлической меди в качестве теплового балласта. Экспериментально подтверждены установленные теоретически закономерности поведения примесей в металле и шлаке в зависимости от доли балластной меди и кратности 1люминия. Из рис. 3 видно, что выход сплава по отношению к теоретически возможному достигает максимальной величины при доте балластной меди М=48% и кратности алюминия Ь=1 и вставляет около 98%. При этом выход фосфора в сплав максимален, 1 содержание примесей алюминия, кальция и кремния в сплаве минимально.

Данным методом были получены сплавы с различным удержанием фосфора. Доля балластной меди в шихте для каждого :плава была выбрана такой, что выход сплава по отношению к теоретически возможному во всех случаях был максимальным и доставлял около 98% при кратности алюминия Ь=1. Эксперименты юказали, что фосфор, вводимый в шихту, распределяется, в основном, между сплавом и шлаком - продуктами восстановления. Лз таблицы 1 видно, что при увеличении расчетного содержания фосфора в сплаве выход фосфора в сплав снижается, в шлак - растет, тотери фосфора увеличиваются.

Рис. 3. Выход сплава а (%) по отношению к теоретически возможному в зависимости от: а - доли балластной меди М (%) при Ь=1, б - кратности алюминия Ь при М=48%

Таблица 1

Экспериментальные результаты получения сплавов медь - фосфор с различным содержанием фосфора

Расчета, содерж. фосфора в сплаве Содержание элементов Выход фосфора Огнос. потери фосф.

Сплав Шлак ЛРспл. % 1Р ни. % 8, %

Р 1 расчете.» % Р, % А1, % Са, % % Р, % Си, %

11 9.0 0.89 0.16 0.12 1.72 4.6 82.2 15.0 2.8

13 10.8 1.03 0.46 0.16 1.95 4.6 80.9 16.2 2.9

15 12.0 1.23 0.70 0.18 2.12 2.4 78.5 17.0 4.5

17 13.2 1.26 1.04 0.19 2.31 3.4 76.0 18.2 5.8

Потери фосфора в процессе получения сплавов обусловили необходимость анализа газовой фазы, выделяющейся при этом. Эксперименты по определению качественного и количественного состава газовой фазы проводили в изолированной системе в инертной атмосфере л на воздухе. Масс-спсктрометрический анализ проб газовой фазы доказал наличие в ней компонентов воздуха при полном отсутствии какого-л ибо фосфорсодержащего газа. Образующийся в процессе горения пихты дым, в основном, содержит конденсированные частицы фосфора, которые окисляются и пшролизуютея на воздухе и могут быть легко /ловлены в традиционных скрубберах.

Исследованы микроструктура и фазовый состав образца сплава МФК). Образец представлен кристаллами первичной фазы (возможно, Си3Р) размером 20-40 мкм и пластинчатой эвтектики межлу ними с толщиной слоев 1-5 мкм. Содержание первичной фазы в сплаве около 75%. Микротвердость первичной фазы составляет 250 кг/мм2, микротвердость эвтектики - 200 кг/мм2. Дифрактограммы РФА сплава содержат набор линий а-фазы на основе меди и С113Р. Распределение меди и фосфора при сканировании • микроструктуры образца на электронном микроскопе имеет характерные особенности. Эвтектической структуре пластинчатого типа соответствует скачкообразное распределение :{юсфора. Геометрический масштаб этих колебаний (2-5мкм) соответствует расстоянию между пластинками эвтектики. Частицы первичной фазы имеют постоянный по своему сечению состав - примерно 8бСи/14Р, концентрация фосфора в эвтектике составляет около 8.5%, его концентрация в а-компоненте эвтектики (твердом растворе на основе

меди) колеблется вблизи 1.5%, что находится в согласии с равновесной диаграммой состояния. Таким образом, можно с уверенностью утверждать, что исследуемый сплав имеет структуру, состоящую из фосфида Си3Р и эвтектики Си/Си3Р.

Содержание примесей в медно-фосфористых сплавах (ГОСТ 4515-81) не должно превышать 0.2% для сплавов МФ10 и МФ13 и 0.7% для сплава МФ9. Из табл. 1 видно, что получаемые нами сплавы содержат примеси А1, Са и в количествах, превышающих указанные в ГОСТ. Это вызвало необходимость поиска возможных способов удаления примесей из этих сплавов. Из данных термодинамических расчетов, представленных в разделе 2, следует, что примеси в получаемых сплавах медь-фосфор могут присутствовать в виде А1Р, Са3Р2, А1, Са. Кроме того, ввиду неполного разделения сплава и шлака в процессе алюмотермии, сплав содержит мелкодисперсные включения А^Оэ, СаО и 8102-Очистить расплав от оксидных включений возможно с помощью флюсов, состоящих из хлоридов и фторидов щелочных металлов и криолита, которые изменяют характеристики смачиваемости и поверхностного натяжения на границе оксид-металл и способствуют коагулированию включений и удалению их из расплава. Кроме того, фториды щелочных металлов и криолит адсорбируют и частично растворяют указанные оксиды.

При проведении экспериментов по рафинированию мы использовали флюсы следующих составов:

криолит №зА1Рб;

N1 - 47%КС1, 30%№С1, 23%Ка3А1Р6;

N2 - 60%КаР, 25%ЫаС1, 15%№3А1Р6;

N3 - 50%№Р, 50%ЫаС1.

Эксперименты по удалению примесей проводили с использованием сплава МФ10. Нагрев и расплавление сплава осуществляли в графитовом тигле в индукционной печи. Флюс вводили из-под колокольчика в количестве 1% от массы сплава. Из табл.2 следует, что использование любого из перечисленных флюсов позволило лишь частично избавиться от примесей, по-видимому, присутствующих в сплаве в виде оксидов.

Примеси А1Р, Са3Р2, 81, А1, и Са не удаляются из сплава с помощью флюсов, поэтому в дальнейшем, в соответствии с выводами из термодинамических расчетов, после обработки расплава флюсом в него дополнительно вводили водяной пар или политетрафторэтилен (фторопласт Ф4).

Таблица 2

Экспериментальные результаты по удалению примесей из сплава МФ10

Рафинирующая Температура, Содержание компонентов, % масс.

добавка °С А1 Са

- - 1.10 0.46 0.18

- 1250-1300 0.64 0.36 0.17

Флюс N1 1200-1300 0.81 0.11 0.16

Флюс N2 1200-1300 0.57 0.12 0.17

Флюс N3 1200-1300 0.77 0.10 0.17

Криолит 1200-1300 0.50 0.10 0.15

Фторопласт 1250-1300 0.68 0.03 0.13

Криолит + фторопласт 1250-1300 0.48 <0.01 0.18

Флюс N2 +

фторопласт 1250-1300 0.03 <0.01 0.07

Флюс N2 +

водяной пар 1250-1300 <0.01 <0.01 0.10

Криолит + водяной пар 1250-1300 <0.01 <0.01 0.04

Из табл. 2 видно, что введение флюса в расплав медь-фосфор ; последующей обработкой водяным паром или фторопластом тозволяет получить сплав с содержанием примесей в количествах, /довлетворяющих требованиям ГОСТ. При этом наиболее эффективным и технологичным представляется использование криолита и водяного пара.

На основании установленных зависимостей и экспериментальных ханных разработана технологическая схема получения сплава медь -|юсфор (рис.4). Образующийся в технологическом процессе шлак шляется товарным продуктом для изготовления глиноземистого цемента.

Четвертый раздел содержит технико-экономическую оценку троизводства сплава медь-фосфор с использованием апатитового сонцентрата. Выполненные расчеты применительно к условиям троизводства экспериментального завода качественных сплавов (ЭЗКС) в \ Мценске показывают, что себестоимость производства 1 тонны сплава ^едь-фосфор (МФ10) дня объемов производства 100, 1000 и 4000 тонн в тщ составляет 3.6, 2.8 и 2.7 тыс. долл. соответственно. Основную долю в лруктуре себестоимости составляют затраты на сырье, которые могут

Технологическая схема получения сплава медь-фосфор (МФ10)

Си. 417 кг. СиО. 565 кг. А1.317кг.

Смешение. 0.5 час.<

Шихта. 2038 кг.

Пл1вка 1

Разгрузка

I

Сплав. 980 кг. 1

Переплав и

Криолит, 10 кг-г-* рафинирование,_

Вод. пар_> в печи. 1250-1450°С

24кг./т. сплава

Разливка в изложницы

Контроль качества

Упаковка сплава, 1000 кг.

Апатит, концентрат, 759 кг., влажн. 1%

н1а.:

Сушка. 200°С ■ Сухой продукт. 751 кг.

ШлаЕ. 1053 кг.

Дробление

Измельчение

20 кг.

Классификация

Затаривание шлака, 1033 кг.

Рис. 4. Технологическая схема получения сплава медь-фосфор (МФ10)

>пъ существенно снижены при использовании собственного медного ярья, в том числе, вторичного. Из расчетов следует, что при объеме роизводства 1000 т. сплава в год срок окупаемости капитальных тожений составит не более 7 месяцев при уровне рентабельности к роизводственным фондам 181%. При этом ожидаемая прибыль от гализации сплава составит уже в первый год 903 тыс. долл. Кроме того, эполнительная прибыль может быть получена от реализации шлака, эторый является ценным сырьем для производства огнеупорных зязующих.

ЫВОДЫ_

1. Показана с помощью термодинамических расчетов и кспериментально принципиальная возможность получения сплава едь-фосфор методом алюмотермического восстановления шихты, эстоящей из апатита и оксида меди. Обоснована необходимость спользования металлической меди в качестве теплового балласта.

2. Исследованы закономерности процесса получения сплава, [роведен детальный комплексный анализ поведения основных омпонентов сплава в зависимости от количества восстановителя и оли балластной меди в шихте, что позволило определить птимальные условия проведения процесса.

3. Проанализировано теоретически и экспериментально сведение примесей в сплаве и шлаке в зависимости от условий роведения процесса. Предложены эффективные способы удаления римесей из сплава медь-фосфор путем введения в расплав флюса, ключагощего хлориды и фториды щелочных металлов и/или риолит, с последующей обработкой водяным паром или торопластом. Наиболее эффективным и технологичным способом вляется использование криолита и водяного пара.

4. Исследована газовая фаза, выделяющаяся при получении плавов медь-фосфор. Показано отсутствие в ней фосфорсодержащих омпонентов.

5. Определено с помощью металлографического анализа, что тлав медь-фосфор состоит из кристаллов фосфида Си3Р размером 3-40 мкм и эвтектики Си/СизР. Эвтектика имеет пластинчатый 1рактер с толщиной слоев 1-5 мкм.

6. Экономическими расчетами показано, что себестоимость роизводства 1 тонны сплава медь-фосфор (МФ10) для объемов роизводства 100, 1000 и 4000 тонн в год составляет 3.6, 2.8 и 2.7 тыс.

долл. соответственно. При объеме производства 1000 т. сплава в год срок окупаемости капитальных вложений составит не более 7 месяцев при уровне рентабельности к производственным фондам 181%.

7. На основании теоретических и экспериментальных исследований разработана технология получения сплавов медь-фосфор с использованием апатитового концентрата в качестве источника фосфора, которая опробована на заводе ЭЗКС в г. Мценске. Разработанный способ получения сплавов медь-фосфор защищен патентом Российской Федерации N 2080405.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Патент N 2080405 Способ получения фосфорсодержащего сплава. /Серба В.И., Фрейдин Б. М., Колесникова И. Г. и др. Опубл. 27.05.97.

2. Колесникова И. Г., Серба В. И., Фрейдин Б.М. Технология получения лигатуры медь-фосфор. //Тез. докладов 4 Международной конференции: Наукоемкие химические технологии. - Волгоград, 1996. - С. 243 - 244.

3. Калинников В. Т., Ковалевский В. П., Колесникова И. Г. у др. Способ получения сплавов Си-Р. //Тез. ~ докладов 7 Международного симпозиума: Проблемы комплексного использования руд. - Санкт-Петербург, 1996. - С. 154.

4. Колесникова И. Г., Серба В. И., Фрейдин Б. М. и др Способ получения сплава медь-фосфор. //Тез. докладов научно? конференции: Химия и технология переработки комплексного сыры Кольского полуострова. - Апатиты, 1996. - С. 74-75.

5. Колесникова И. Г., Серба В. И., Фрейдин Б. М. и др Технология получения сплавов Си-Р. //Сборник докладо] Всероссийской конференции: Химия твердого тела и новы« материалы. Т.1. - Екатеринбург, 1996. - С. 225.

Автореферат

Колесникова Ирина Григорьевна

ПОЛУЧЕНИЕ СПЛАВОВ МЕДЬ - ФОСФОР С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ АПАТИТОВОГО КОНЦЕНТРАТА

Технический редактор В.А.Ганичев

Лицензия ПЛД № 54-12 от 18 августа 1995г.

Подписано к печати 04.11.97.

Формат бумаги 60x84 1/16. Бумага офсетная. Печать офсетная. Усл.печ.л. 1.16. Уч.-изд.л. 0.81. Усл.краско-от. 1.16. Заказ № 76. Тираж 100 экз.

Ордена Ленина Кольский научный центр им.С.М.Кирова РАН 184200, Апатиты, Мурманская область, Ферсмана, 14