автореферат диссертации по транспорту, 05.22.07, диссертация на тему:Обеспечение работоспособности цельнокатаных колес повышенной твердости, поступающих в ремонт с термомеханическими повреждениями

На правах рукописи

ОБЕСПЕЧЕНИЕ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ЦЕЛЬНОКАТАНЬ1Х КОЛЕС ПОВЫШЕННОЙ ТВЕРДОСТИ, ПОСТУПАЮЩИХ В РЕМОНТ С ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКИМИ ПОВРЕЖДЕНИЯМИ

Специальность 05.22.07 - «Подвижной состав железных дорог, тяга поездов и электрификация»

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Омск 2010

004602947

Работа выполнена в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Омский государственный университет путей сообщения» (ГОУ ВПО «ОмГУПС (ОмИИТ)»).

Научный руководитель:

доктор технических наук, доцент РАУБА Александр Александрович.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор НИКОЛАЕВ Виктор Александрович;

кандидат технических наук ВАСИЛЬЕВ Евгений Владимирович.

Ведущая организация: ГОУ ВПО «Дальневосточный государственный университет путей сообщения (ДВГУПС)».

Защита состоится 19 февраля 2010 г. в 900 часов на заседании диссертационного совета Д 218.007.01 при государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Омский государственный университет путей сообщения» по адресу: 644046, г. Омск, пр. Маркса, 35, ауд. 219.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ОмГУЛСа.

Автореферат разослан 15 января 2010 г.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные гербовой печатью учреждения, просим направлять в адрес диссертационного совета Д 218.007.01

Тел./факс: (3812) 31-13-44; e-mail: nauka@omgups.ru

Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических наук, профессор

О. А. Сидоров.

© Омский гос. университет путей сообщения, 2010

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы. Безопасность движения подвижного состава и экономическая эффективность грузоперевозок во многом зависят от эксплуатационной долговечности колесной пары, которая в большинстве случаев определяется контактно-усталостной прочностью и износостойкостью верхних слоев металла обода колеса и качеством ее ремонта. В соответствии с договором ОАО «РЖД» с Выксунским металлургическим заводом (ВМЗ) с целью сокращения отцепок грузовых вагонов по неисправностям колесных пар с 2003 г. начат выпуск цельнокатаных колес с твердостью обода 320 - 360 НВ. По данным ОАО «РЖД» к 2010 г. в эксплуатацию поступит более 5 млн высокопрочных колес. Внедрение в эксплуатацию колес повышенной твердости позволило увеличить пробег колесных пар более чем в 2,5 раза. Вместе с тем, как показывает практика, количество колесных пар, поступающих в ремонт по наличию термомеханических повреждений на поверхности катания колес, не уменьшилось и составляет 62 % от общего числа колесных пар.

При восстановлении профиля колес повышенной твердости в настоящее время существуют две проблемы. Во-первых, это неудовлетворительное качество механической обработки колес с термомеханическими повреждениями, проявляющееся в наличии на поверхности катания после их обточки в результате технологической наследственности макронеровностей, которые при дальнейшей эксплуатации колесной пары являются причиной возникновения дополнительных напряжений материала в пятне контакта системы «колесо - рельс» и образования выщербин и, как следствие, уменьшения пробега. Во-вторых, снятие в стружку значительного слоя полезного металла, что сокращает срок службы колеса.

Кроме того, процесс восстановления профиля колес повышенной твердости характеризуется высокими затратами, обусловленными повышенным расходом твердосплавных режущих пластин, который в 3 - 5 раз выше расхода при восстановлении профиля стандартных вагонных колес. Режущие пластины разрушаются из-за: ударных нагрузок, возникающих от термомеханических повреждений вагонных колес и превышающих предел прочности режущего инструмента.

Таким образом, проблема продления срока службы колеса и снижения затрат на восстановительные работы является крайне актуальной.

Основанием для выполнения работы послужили план НИР Омского государственного университета путей сообщения - фундаментальная НИР «Разработка ресурсосберегающей системы инструментального обеспечения механической обработки при ремонте деталей подвижного состава» (номер гос. регистрации

ГР 01.2,00601221, инв. номер 02.2.00603728) и госбюджетной НИР ГБ 174 «Повышение эффективности технологических процессов ремонта деталей подвижного состава» (номер гос. регистрации ГР 01.97.0002.371, инв. номер 0220.0803850).

Целью диссертационной работы является обеспечение работоспособности, поступающих в ремонт колесных пар с колесами повышенной твердости, имеющими термомеханические повреждения, за счет разработки ресурсосберегающей технологии восстановления их профиля катания.

Достижение поставленной цели требует решения следующих задач:

1. Провести анализ повреждаемости колес повьшеннЬй твердости в период эксплуатации.

2. Исследовать влияние качества механической обработки профиля катания колес на дефектообразование в процессе их эксплуатации.

3. Установить взаимосвязь между состоянием поверхности и поверхностного слоя колес, поступающих в ремонт, производительностью и качеством их механической обработки.

4. Разработать ресурсосберегающую технологию восстановления профиля катания колес повышенной твердости с термомеханическими повреждениями, обеспечивающую заданное качество механической обработки.

5. Оценить экономическую эффективность предлагаемых технических решений, направленных на достижение поставленной цели работы.

Методы исследования. В теоретических исследованиях использованы теория удара, механика контактных взаимодействий, теория обработки высокопрочных материалов резанием, статистический анализ, математической моделирование производственных процессов. Значительная часть работы базируется на проведении экспериментальных исследований, обработке данных и построения регрессионных моделей.

Научная новизна и значимость работы заключается в следующем:

установлена зависимость пробега колеса повышенной твердости до образования выщербины браковочного размера от высоты макровыступа на поверхности катания, полученного при механической обработке профиля, содержащего термомеханическое повреждение;

выявлена взаимосвязь между состоянием поверхности и поверхностного слоя профиля катания колес, поступающих в ремонт, производительностью и качеством их обточки;

разработана технология восстановления профиля высокопрочных колес, поступивших в ремонт с термомеханическими повреждениями.

Достоверность научных положений и результатов диссертационной работы обоснована теоретически и подтверждена экспериментально с использованием современных методов, оборудования и приборов. Расхождение теоретических и экспериментальных данных не превышает 5 %.

Практическая ценность и реализация работы.

Предложенные новые технические решения и разработанные рекомендации позволяют улучшить обрабатываемость материала «твердого» колеса резанием, что в свою очередь обеспечивает увеличите пробега колеса между обточками профиля за счет улучшения качества поверхности колеса после выполнения ремонтных работ и снижения напряженного состояния в системе «колесо - рельс», а также обеспечивает повышение производительности и сокращение затрат на выполнение ремонтных работ за счет экономии твердосплавного режущего инструмента.

Новизна технических решений, разработанных автором, признана комитетом РФ по патентам и товарным знакам. Практическая ценность работы подтверждена экспериментом, проведенным в ВЧД Московка Западно-Сибирской железной дороги - филиала ОАО «РЖД».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались, обсуждались и были одобрены на VI всероссийской научно-технической конференции с международным участием «Механики XXI веку» (Братск, 2007); второй научно-практической конференции «Инновационные проекты и новые технологии на железнодорожном транспорте» (Омск, 2008); всероссийской научно-практической конференции «Транспорт-2008» (Ростов-на-Дону, 2008); третьей научно-практической конференции «Инновационные проекты и новые технологии на железнодорожном транспорте» (Омск, 2009); научно-практической конференции «Повышение автоматизации и механизации ремонта подвижного состава на железнодорожном транспорте» (Щербинка, 2009).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 печатных работ, из которых восемь статей, в том числе две статьи - в изданиях, определенных ВАК Минобрнауки России, три - в материалах научно-технических конференций, три - в межвузовских тематических сборниках научных статей, два патента на полезную модель.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, списка использованной литературы из 130 наименований и пяти приложений, изложена на 145 страницах, содержит 33 рисунка, 22 таблицы.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, определены цель и основные задачи исследований, обозначены пути решения главных задач.

В первой главе выполнен анализ эксплуатации и технологии ремонта вагонных колес повышенной твердости. Результаты анализа позволяют утверждать, что внедрение в эксплуатацию колесных пар с колесами из стали повышенной твердости позволило сократить число отцепок грузовых вагонов по таким дефектам колесных пар, как прокат, вертикальный подрез гребня, тонкий гребень и другим, связанным со смятием и истиранием металла от давления на площадке контакта и действия сил трения качения и трения скольжения. Анализ данных за 2006 — 2009 гг. показывает, что средний пробег колесных пар с колесами повышенной твердости до первой обточки составляет 279,7 тыс. км, а со стандартными колесами - 106,3 тыс. км. Однако повышение твердости колесной стали, не решило кардинально проблему образования термомеханических повреждений (ТМП) на поверхности катания вагонных колес, так как процесс заклинивания вагонного колеса и его механические свойства не взаимосвязаны. Таким образом, основной объем механической обработки (более 62 % вагонных колес) при восстановлении профиля «твердых» колес нацелен на устранение ТМП.

Значительный вклад в исследования эксплуатации и совершенствование технологии ремонта вагонных колес внесли ученые Алехин С. В., Беспалов В. В., Богданов В. М., Буйносов А. П., Васильев А. Ф., Васильев Н. Г., Гриценко Б. П., Иванов И. А., Ларин Т. В., Марков Д. П., Машнев М. М., Митрохин А, Н., Неглинский В. В., Новиков С. В., Пашолок И. А., Попов А. Ю., Рауба А. А., Цю-ренко В. Н., Чурсин В. Г., Яковлев В. Ф. и др.

Процесс обточки «твердых» колес с ТМП на колесотокарных станках сопровождается ударными нагрузками, которые, во-первых, приводят к отжиму режущего инструмента от обрабатываемой поверхности колеса, в результате чего на обработанной поверхности в области ТМП остаются характерно выраженные выступы, являющиеся концентраторами дополнительных напряжений в пятне контакта колеса и рельса, т. е. очагами образования выщербин второго рода, и, во-вторых, приводят к разрушению режущего инструмента, что увеличивает себестоимость и снижает производительность механической обработки. Вследствие этого расход режущего инструмента при обточке «твердых» колес по сравнению с расходом при восстановлении профиля стандартных колес возрос в 3 - 5 раз, а производительность механической обработки снизилась в 2 - 3 раза.

Кроме того, из-за снятия в стружку от 3 до 5 мм полезного слоя металла при каждой обточке, что эквивалентно 120 - 200 тыс. км пробега, восстановление профиля по существующей технологии приводит к сокращению срока службы колеса.

Вторая глава посвящена исследованию влияния качества механической обработки на пробег колеса между обточками. Анализ состояния поверхности колеса при выходе колесной пары из ремонта показывает, что после обточки колес с ползунами на поверхности остаются характерно выраженные выступы, которые образуются из-за недостаточной жесткости технологической системы «СПИД». Размеры технологически наследованных выступов (ТНВ) зависят от многих факторов: жесткости системы «СПИД», режимов резания, состояния режущего инструмента, качества поверхности после черновой обработки, размеров дефекта и т. п., поэтому проследить общую закономерность зависимости размеров ТНВ весьма сложно. Так, результаты измерений профиля колеса при помощи индикатора ИРБ ГОСТ 5584-75 в вагонных депо Омска показали, что размеры ТНВ могут составлять от 100 до 750 мкм.

Процесс качения по рельсу колеса, содержащего на поверхности катания технологически наследованный выступ, сопровождается ударными нагрузками, являющимися самым резким проявлением динамических нагрузок (рис. 1, для наглядности размер ТНВ утрирован).

Рис. 1 Взаимодействие рельса и колеса, содержащего ТНВ

По Герцу, упругая сила контактного взаимодействия тел при ударе зависит от деформации х и определяется так:

f(x) = Cx"; (1)

Хат и Кроссли ввели в модель удара Герца силу сопротивления и показали, что сила ударного взаимодействия тела и препятствия определяется соотношением:

/{х,х) = схп + Ь-с-х"х; (2)

Обобщая модель (2), Боровин Г. К., Дягель Р. В. и Лапшин В. В. получили уравнение движения тела при ударе:

mx = f(x) + Ь ■ f(x) ■ х ; (3)

Если обозначить потенциальную энергию упругой деформации через П(х)

П(х)=\/{х)<к ■ (4)

и исключить время ? из дифференциального уравнения движения с помощью

.. йV ¿V ск ггс1У

преобразования х = — =--— = V—, то в итоге получим уравнение движе-

<Ц{ с!х са с!х

ния в виде первого интеграла:

.2

1п(1 + МО -ЬУ = 1п(1 + ЪУ0) П(хк (5)

Разрешив выражение (5) относительно скорости V при помощи специальной функции Ламберта, определяем максимальную деформацию тела:

(и+ !)(« + «,)

(ЬУ0 -Щ-ЬГ0 ))

1

(6)

сЪ2

В этих формулах:

п - постоянная, которая определяется формой поверхности тела и препятствия в окрестности точки соприкосновения; в частности для сферической 3 и

поверхности тел п = -; о - постоянная сопротивления для закаленной стали Ь = 0,1 с/м; с - коэффициент упругости; К0 - начальная скорость удара, м/с.

Исследуя ударное взаимодействие колеса с ползуном" и рельса, профессор Мещеряков В. Б. установил, что начальная скорость удара К0, зависит от скорости вагона V и вычисляется по следующим формулам:

при V < V (7)

т/ ^ г? 1/ У1(?+0,5У) /0.

приУЖ Уо= к(г+ю (8)

где I - длина отрезка (АВ, СО) поверхности колеса, в момент его ударного взаимодействия с рельсом, м (см. рис. 1);

V - предельное значение скорости, м/с, при котором давление колеса на рельс обращается в ноль и определяется из выражения:

V

В процессе ударного взаимодействия колеса и рельса происходит резкий скачок контактной силы, что, соответственно также приводит к резкому увеличению напряжений в пятне контакта колеса и рельса (рис. 2).

Метод расчета на прочность рекомендует определять наибольшие напряжения в центре эллипса касания колеса и рельса по формуле:

где - соответственно ширина и длина контактной площадки, мм, Цгак - максимальная нагрузка, Н, определяемая выражением:

V2

Рты = Ртах + С™ + )3 ^ ^

Из рис. 2 видно, что в процессе взаимодействий ТНВ колеса с рельсом наблюдается значительное увеличение контактных напряжений, которые превышают предел текучести материала, что вызывает изменение геометрических параметров профиля поверхности контакта и наклеп, приводящий к уменьшению ресурса пластичности металла. По мере увеличения числа циклов нагру-жений колеса и рельса в них происходят необратимые изменения, приводящие к усталостному разрушению материала.

Расчет на усталостную долговечность позволил построить кривую усталости колесной стали повышенной твердости (рис. 3).

Анализ кривой усталости показывает, что при превышении напряжения в пятне контакта колеса и рельса, более 1-1,1 ГПа в колесной стали повышенной твердости зарождаются и развиваются усталостные трещины, приводящие в дальнейшем к местному выкрашиванию металла. Число циклов до разрушения зависит от величины контактных напряжений и сокращается с их увеличением.

Анализ рис. 2, 3 позволил определить зависимость пробега колеса повышенной твердости до образования выщербины браковочного размера (9120 мм3) от высоты макровыступов (рис. 4).

Из полученной зависимости, представленной на рис. 4 следует, что с целью избежания преждевременного изъятия колесной пары с колесами повышенной твердости из эксплуатации по наличию на поверхности катания вы-

9

щербины допустимая высота макронеровностей после обточки не должна превышать 0,2 мм. Существующая технология восстановления профиля колеса не обеспечивает заданного уровня качества обработки профиля колеса.

Согласно стратегической программе ОАО «РЖД» планируется увеличение осевой нагрузки до 25 - 30 тс, в результате чего описанная ситуация еще более усугубится.

0,2 0,3 0,4 0,5 Высота макровыступа, мм

—•— Положение 1 (У=20 км/ч) — I

— *— - Положение 3 (У=20 км/ч} —*

— ж- - Положение 2 (7=45 км/ч) — « —|-Положение 1 (У=70 км/ч) — с

• - Положение 2 (7=20 км/ч)

- Положение 1 (У=45 км/ч)

- • Положение 3 (У=45 км/ч)

- ■ Положение 3 (7=70 км/ч)

Положение! Потяеше2 Положение3

Рис. 2 Изменение максимальных напряжений в пятне контакта системы «колесо-рельс» при осевой нагрузке 20 т.

а, ГПа 3,5 3,0 2,5 2,0 1,5 Ю 0,5

\

\

\

\

к

0 10 10' 10' 10' 10' 10' 10' 10' N

Рис. 3 Кривая усталости колесной стали повышенной твердости

0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 Высота макровыступа, мм

Рис. 4 Зависимость пробега колеса до образования выщербины браковочного размера от высоты макровыступа

Третья глава посвящена исследованию влияния состояния поверхности катания вагонного колеса повышенной твердости на обрабатываемость его материала резанием. В процессе эксплуатации механические свойства поверхностных слоев металла колеса претерпевают значительные изменения. Это связано с упрочнением поверхностных слоев, во-первых, в результате наклепа, возникающего при пластическом деформировании металла колеса в процессе качения его по рельсу, и, во-вторых, в результате термомеханических повреждений. Оценить различие механических свойств металла колеса в различных точках сечения представляется возможным через определение разброса твердости металла по сечению колеса. В результате проведенных исследований установлено, что твердость металла колеса изменяется в весьма широких пределах: имеются упрочненные участки в результате наклепа твердостью 400 - 450 HV, распространяющиеся на глубину 0,8 - 1,6 мм от поверхности катания колеса, а также имеются участки закаленного металла твердостью 600 - 800 HV (область термомеханических повреждений), уходящих в глубь колеса на 2 — 4 мм. В отдельных случаях, в частности, в области крупных ползунов, металл упрочняется на глубины 5-7 мм. Кроме того, рядом авторов, - Девяткиным В. П., Лариным Т. В., Марковым Д. П. и другими, выделяются особо твердые участки (850 - 1000 HV) - так называемые «белые пятна». Именно такой разброс твердости по сечению колеса объясняет низкую обрабатываемость колесной стали резанием.

Решением вопросов, связанных с обрабатываемостью материала резанием занимались такие ученые, как Беспрозванный П. М., Брике А. А., Трудов П. П., Зворыкин К. А., Зорев Н. Н., Исаев А. И., Кривоухов В. А., Лоладзе Т. Н., Макаров А. Д., Подураев В. Н., Резников Н. И.,Ташлицкий Н. И., Тиме И. А., Усачев Я. Г., Фельдштейн Э. И.,Четвериков С. С. и др. Ими были раскрыты многие закономерности процесса резания материалов, связанных с этим понятием. Однако установленные закономерности не отражают влияния всего многообразия параметров на обрабатываемость материала деталей с эксплуатационными дефектами. Поэтому предлагается оценивать обрабатываемость срезаемого слоя металла колеса с ТМП при восстановлении его профиля через допустимую скорость резания по стойкости режущей пластины на удар а уд .Для определения значения

напряжения, возникающего на передней поверхности резца в момент его ударного взаимодействия с дефектом, необходимо напряжение при стабильном резании умножить на коэффициент удара (|i).

В результате проведенного в ОмГУПСе экспериментального исследования процесса прерывистого резания колесной стали повышенной твердости была построена регрессионная модель зависимости коэффициента удара от таких параметров, как скорость и глубина резания, подача и твердость металла, которая в кодированных значениях выглядит следующим образом:

у = 1,73 + 0,51х, + 0,0053 х2 + 0,04х3 + 0,012*,,; (12)

здесь х,, хг, х3, х4 - кодированные значения скорости резания, глубины резания, подачи и твердости металла, соответственно.

Оценка значимости коэффициентов регрессии по критерию Стьюдента показала, что факторы х2, х3, х4 незначимы и ими при построении модели можно пренебречь. Исходя из этого, модель принимает следующий вид

у = 1,73 +0,5 lx,; (13)

Проверка адекватности полученной модели по критерию Фишера показала, что модель адекватна при 5 % уровне значимости. Переход от кодированных значений к натуральным величинам позволил получить зависимость коэффициента удара от скорости резания в диапазоне скоростей от 15 до 55 м/мин:

щ = 0,84 + 0,026-F ; (14)

где V — скорость резания, м/мин.

При переходе на натурную технологическую систему, с учетом момента инерции вращающихся масс, зависимость (14) принимает вид:

ц = ¿ДО,84 + 0,026-Г) . (15)

где к} =0,0035-V +1,02;- поправочный коэффициент, учитывающий момент инерции технологической системы.

На рис. 5 приведены графики, полученные числовым расчетом контактных напряжений, возникающих на передней поверхности режущего инструмента в момент удара, при обточке вагонного колеса при твердости металла, изменяющейся в диапазоне 350 - 750 HV.

Предел прочности на сжатие отечественных режущих твердосплавных пластин не превышает 5,5 - 6,0 ГПа, а импортных, в частности, фирмы Sandvik - Со-romant, - не более 6,5 - 7 ГПа. Таким образом, анализируя рис. 5, можно сделать вывод о том, что выполнить обточку вагонного колеса повышенной твердости при наличии ползуна на его поверхности катания, в области которого ме-

талл упрочнен до 650 НУ и более, нормализованным режущим инструментом практически невозможно.

10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 Скорость резания, м/мин | -»-350 НУ -»-450 НУ —*— 550 НУ —650 НУ —*—750 НУ |

Рис. 5 Зависимость контактных напряжений от скорости резания (1=5 мм; 8=1,14 мм/об.)

Четвертая глава посвящена совершенствованию технологии восстановления профиля вагонных колес повышенной твердости. Разработан способ, позволяющий улучшить обрабатываемость срезаемого слоя металла колеса при восстановлении его профиля, который заключается в том, что предлагается устранять с поверхности катания колеса термомеханические повреждения (ползуны, выщербины) методом местного силового врезного шлифования.

Реализовать метод местного силового врезного шлифования при удалении термомеханических повреждений можно путем применения следующих схем обработки (рис. 6 а, б ). По схеме, представленной на позиции а рис.6, выполняется врезание периферией вращающегося шлифовального круга в дефектную область; вагонное колесо при этом совершает возвратно-вращательное движение с целью обработки дефектного участка по всей длине, а также для предотвращения заклинивания и разрушения шлифовального крута. Кроме того, шлифовальный круг должен совершать возвратно-поступательное движение вдоль оси вагонного колеса для того, чтобы траектория движения точек шлифовального круга по обрабатываемому участку принимала некоторую эллиптическую форму, позволяющую уменьшить пятно контакта шлифовального круга с поверхностью колеса и, как следствие, — уменьшить тепловые напряжения в зоне обработки. Схема обработки, изображенная на позиции б рис. 6, отличается тем, что вагон-

ное колесо в процессе обработки остается неподвижным, а чтобы выполнить обработку по длине всего дефекта, шлифовальному кругу придается дополнительное возвратно-поступательное движение в вертикальной плоскости.

1

й»1 -г

| I X ¡ВшМЬалтИ пд

Рис. 6 Схемы обработки вагонных колес при удалении ТМП методом местного силового врезного шлифования

Разработанный способ по сравнению со способом врезного профильного высокоскоростного шлифования (ВПВШ) более экономичен по расходу абразивного инструмента и более производителен в силу того, что обработка производится не по всей длине окружности колеса, а лишь на определенном участке, содержащем дефект. Остальной технологически необходимый слой металла для восстановления профиля колеса снимается резцом на последующей токарной операции.

Исходя из анализа существующей технологии и исследований, выполненных в данной работе, построена маршрутная технология восстановления профиля вагонных колес повышенной твердости с эксплуатационными дефектами.

Проектная технология отличается от базовой следующими моментами:

1) на операции входного контроля разделяют вагонные колеса, поступающие в ремонт на две группы в зависимости от степени их поврежденности в эксплуатации;

2) наличием дополнительной технологической операции (подготовительной) при ремонте вагонных колес со второй степенью поврежденности, нацеленной на удаление ТМП с поверхности катания вагонных колес методом местного силового врезного шлифования;

3) разбивкой токарной операции на две, при этом на первой выполняется черновое обтачивание профиля колеса,'а на второй - чистовое обтачивание профиля. Для выполнения второй операции необходимо использовать технологическое оборудование с наименьшим износом узлов и механизмов.

Применение научных и инженерных разработок и соблюдение предложенных рекомендаций на ремонтных предприятиях железнодорожного транспорта позволит повысить качество ремонта колесных пар и сократить затраты на ремонт, что подтверждает производственный эксперимент, выполненный в ВЧД Московка Западно-Сибирской железной дороги (акт о проведении эксперимента прилагается).

В пятой главе выполнено технико-экономическое обоснование внедрения результатов, исследований на ремонтных предприятиях железнодорожного транспорта. Экономический эффект достигается за счет обеспечения пробега колес, поступивших в ремонт с термомеханическими повреждениями, между обточками до уровня пробега-новых и составляет 0,9 тыс. р. на единицу продукции (вагонное колесо). Кроме того, экономический эффект связан с сокращением затрат на инструментальные материалы при восстановлении профиля колеса и дополнительно составляет 0,3 тыс. р. Срок окупаемости дополнительных капиталовложений - 0,08 года.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

1. Анализ повреждаемости в эксплуатации колес повышенной твердости, показал, что более 62 % из них поступают в ремонт с термомеханическими повреждениями на поверхности катшшя, в том числе 28 % - по ползунам, 34 % - по выщербинам.

2. Установлено, что колеса, обточенные на специализированных станках для удаления термомеханических повреждений, имеют на поверхности катания макровыступы высотой 170 - 750 мкм, которые образуются в результате упругой деформации технологической системы при ударном взаимодействии дефектного участка колеса с режущим инструментом.

3. Математическое моделирование процесса взаимодействия колеса, содержащего на поверхности катания технологически наследованный выступ, и рельса показало, что значения дополнительных напряжений в пятне контакта, возникающих в момент удара, при осевой нагрузке 200 кН и скорости поезда 50 - 70 км/ч, могут изменяться от 500 до 2500 МПа. .

4. Расчеты на усталость колесной стали позволили установить, что при максимальном напряжении цикла, изменяющемся от 2460 до 3390 МПа, число циклов нагружений до момента образования выщербины браковочного размера находится в пределах 8,6Т 07 — 3,2-107 . Это соответствует пробе1у 258 - 96 тыс. км, что на 22-184 тыс. км меньше гарантированного пробега для нового колеса.

5. Исследование состояния поверхности и поверхностного слоя профиля катания колес, поступающих в ремонт, показало, что твердость стали в области

термомеханического повреждения достигает значений 650 НУ и более, при этом глубина упрочненного слоя равна 6-8 мм, и такой материал нецелесообразно обрабатывать лезвийным инструментом. Физическое моделирование процесса прерывистого резания колесной стали повышенной твердости показало, что в момент ударного взаимодействия режущего инструмента и обрабатываемого материала происходит резкое увеличение силы резания, которая в 1,32 — 2,75 раз превосходит силу, возникающую в процессе стабильного резания.

6. Предложен новый способ обработки участков термомеханических повреждений колес и разработана установка для реализации данного способа [9,10], который позволяет за счет предварительного удаления упрочненного металла обточить профиль колеса на рациональных режимах резания. Это обеспечивает необходимое качество обработанной поверхности (волнистость - не более 0,2 мм) и пробег колеса не ниже, чем у нового (279,7 тыс. км), а также снижение технологического износа колеса в 1,5 - 2,0 раза за счет уменьшения припуска на механическую обработку.

Список работ, опубликованных по теме диссертации

1. Обрывалин А. В. Ресурсосберегающая технология механической обработки вагонных колес повышенной твердости с эксплуатационными дефектами / А. В. Обрывалин // Повышение эффективности работы железнодорожного транспорта: Сб. науч. статей аспирантов и студентов университета / Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2007. С. 117-121.

2. Рауба А. А. Анализ проблем эксплуатации вагонных колесных пар с колесами из стали повышенной твердости/ А. А. Рауба, А. В. Обрывалин // Инновационные проекты и новые технологии на железнодорожном транспорте: Материалы науч.-практ. конф./ Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2008. С. 91 - 95.

3. Обрывалин А. В. О перспективах сокращения расхода твердосплавных пластин при лезвийной обработке вагонных колес повышенной твердости с эксплуатационными дефектами / А. В. Обрывалин // Труды Всероссийской науч.-практ. конф. «Транспорт 2008» / Ростовский гос. ун-т путей сообщения. Ростов-на-Дону, 2008. С.47 - 49.

4. Рауба А. А. Совершенствование технологии механической обработки вагонного колеса повышенной твердости с термомеханическими повреждениями / А. А. Рауба, А. В. Обрывалин // Вестник Ростовского государственного университета путей сообщения: Науч.-тёхн. журнал / Ростовский гос. ун-т путей сообщения. Ростов-на-Дону, 2009. С. 64 - 68.

5. О проблеме восстановления профиля вагонного колеса повышенной твердости с эксплуатаиионньши дефектами / А. А. Рауба, А. В. Обрывалин и др. // Конструкциошю-технолопгческое обеспечение надежности колес рельсовых экипажей: Сб. науч. тр. / Петербургский гос. ун-т путей сообщения. С-Петербург, 2009. С. 50-55.

6. Обрывалин А. В. Подготовка поверхности катания вагонного колеса повышенной твердости с эксплуатационными дефектами к механической обработке / А. В. Обрывалин // Совершенствование технологии ремонта и технического обслуживания вагонов: Межвуз. темат. сб. науч. тр. / Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2009. С. 37-41.

7. Обрывалин А. В. Обрабатываемость резанием материала вагонных колес повышенной твердости при наличии эксплуатационных дефектов / А. В. Обрывалин // Современные технологии. Системный анализ. Моделирование: Науч. журнал / Иркутский гос. ун-т путей сообщения. Иркутск, 2009. С. 30 - 36.

8. Рауба А. А. Совершенствование технологического процесса ремонта колесных пар подвижного состава с колесами из стали повышенной твердости / А. А. Рауба, А. В. Обрывалин, М. И. Бисерикан //Инновационные проекты и новые технологии на железнодорожном транспорте: Материалы науч.-практ. конф. Омский гос. ун-т путей сообщения. Омск, 2009. С. 35 -40.

9. Пат. 76273 Российская федерация, МПК В 24 В 5/46 Установка по подготовке поверхности катания вагонного колеса к лезвийной обработке / А. В. Обрывалин; заявитель и патентообладатель Омский гос. ун-т путей со общения. - № 2008114949; заявл. 16.04.08; опубл. 20.09.08 - 2 с.

10. Пат. 85847 Российская федерация, МПК В 24 В 5/46 Установка для удаления термомеханических повреждений железнодорожных колес повышенной твердости / А. В. Обрывалин; заявитель и патентообладатель Омский гос. ун-т путей сообщения. - № 2009116179; заявл. 28.04.09; опубл. 20.08.09 - 2 с.

Типография ОмГУПСа, 2010. Тираж 100 экз. Заказ 20. 644046, г. Омск, пр. Маркса, 35.

ВВЕДЕНИЕ.:.

1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА.

1.1 Особенности эксплуатации вагонных колес из стали повышенной твердости.

1.1.1 Анализ процесса взаимодействия «твердого» колеса и рельса.

1.1.2 Анализ причин изъятия «твердых» колес из эксплуатации в ремонт.

1.2 Анализ существующей технологии ремонта вагонных колес из стали повышенной твердости.

1.2.1 Особенности процесса механической обработки «твердых» колес.

1.2.2 Анализ причин выхода из строя режущего инструмента при восстановлении профиля вагонных колес повышенной твердости.

1.2.3 Способы восстановления профиля колес повышенной твердости.

1.3 Цель и задачи исследования.

2 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ КАЧЕСТВА МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА ПРОБЕГ КОЛЕС МЕЖДУ ОБТОЧКАМИ.

2.1 Анализ качества поверхности колеса после механической обработки.

2.2 Математическое моделирование процесса контактного взаимодействия рельса с колесом, содержащим макровыступ.

2.3 Исследование влияния значений контактных напряжений на усталостную долговечность колесной стали повышенной твердости.

3 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ СОСТОЯНИЯ ПОВЕРХНОСТИ КАТАНИЯ ВАГОННОГО КОЛЕСА ПОВЫШЕННОЙ ТВЕРДОСТИ

НА ЕГО ОБРАБАТЫВАЕМОСТЬ РЕЗАНИЕМ.

3.1 Состояние поверхности катания и поверхностного слоя вагонного колеса повышенной твердости.

3.2 Выбор показателей оценки обрабатываемости колес резанием.

3.3 Экспериментальное исследование процесса прерывистого резания колесной стали повышенной твердости.

4 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ПРОФИЛЯ ВАГОННЫХ КОЛЕС ПОВЫШЕННОЙ ТВЕРДОСТИ.

4.1 Разработка метода улучшения обрабатываемости срезаемого слоя при обтачивании обода вагонного колеса.

4.2 Выбор характеристик шлифовальных кругов для удаления термомеханических повреждений методом местного силового врезного шлифования.

4.3 Определение режимов резания местного силового врезного шлифования.

4.4 Теплофизический анализ контактной зоны взаимодействия шлифовального круга с поверхностью колеса.

4.5 Состояние поверхности вагонного колеса после удаления термомеханических повреждений.

4.6 Разработка технологии механической обработки вагонных колес повышенной твердости.

4.7 Оптимизация режимов резания при восстановлении профиля вагонного колеса на колесотокарном станке.

4.8 Анализ процесса обточки «твердых» колес по существующей и разработанной технологиям.

4.9 Результаты производственного эксперимента.

5 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ.

Безопасность движения подвижного состава и экономическая эффективность грузоперевозок во многом зависят от эксплуатационной долговечности колесной пары, которая в большинстве случаев определяется контактно-усталостной прочностью и износостойкостью верхних слоев металла обода колеса и качеством ее ремонта. В соответствии с договором ОАО «РЖД» с Вы-ксунским металлургическим заводом (ВМЗ) с целью сокращения отцепок грузовых вагонов по неисправностям колесных пар с 2003 года начат выпуск цельнокатаных колес с твердостью обода 320 — 360 НВ. По данным ОАО «РЖД» к 2010 году в эксплуатацию поступит более 5 млн. высокопрочных колес на сумму 32,4 млрд рублей. Внедрение «твердых» колес в эксплуатацию позволило увеличить пробег колесных пар более чем в 2,5 раза. Вместе с тем, как показывает практика, количество колесных пар, поступающих в ремонт по наличию термомеханических повреждений на поверхности катания колес, не уменьшилось и составляет 62% от общего числа колесных пар.

При восстановление профиля колес повышенной твердости в настоящее время существуют две проблемы. Во-первых, это неудовлетворительное качество механической обработки колес с термомеханическими повреждениями, проявляющееся в наличии на поверхности катания после их обточки, в результате технологической наследственности, макронеровностей, которые при дальнейшей эксплуатации колесной пары являются причиной возникновения дополнительных напряжений материала в пятне контакта системы «колесо-рельс» и образования выщербин, и как следствие, уменьшения пробега. Во-вторых, снятие в стружку значительного слоя полезного металла, что сокращает срок службы колеса.

Кроме того, процесс восстановления профиля колес повышенной твердости характеризуется высокими затратами, обусловленными повышенным расходом твердосплавных режущих пластин, который в 3 — 5 раз выше расхода при восстановлении профиля стандартных вагонных колес. Режущие пластины разрушаются из-за ударных нагрузок, возникающих от термомеханических повреждений вагонных колес и превышающих предел прочности режущего инструмента.

Таким образом, проблема продления срока службы колеса и снижение затрат на восстановительные работы, является крайне актуальной.

Целью диссертационной работы является обеспечение работоспособности, поступающих в ремонт колесных пар с колесами повышенной твердости, имеющими термомеханические повреждения, за счет разработки ресурсосберегающей технологии восстановления их профиля катания.

Методы исследования. В теоретических исследованиях использованы теория удара, механика контактных взаимодействий, теория обработки высокопрочных материалов резанием, статистический анализ, математической моделирование производственных процессов. Значительная часть работы базируется на проведении экспериментальных исследований, обработке данных и построения регрессионных моделей.

Научная новизна и значимость работы заключается в следующем: установлена зависимость пробега колеса повышенной твердости до образования выщербины браковочного размера от высоты макровыступа на поверхности катания, полученного при механической обработке профиля, содержащего термомеханическое повреждение; выявлена взаимосвязь между состоянием поверхности и поверхностного слоя профиля катания колес, поступающих в ремонт, производительностью и качеством их обточки; разработана технология восстановления профиля высокопрочных колес, поступивших в ремонт с термомеханическими повреждениями. Практическая ценность и реализация работы.

Предложенные новые технические решения и разработанные рекомендации позволяют улучшить обрабатываемость материала «твердого» колеса резанием, что, в свою очередь, обеспечивает увеличение пробега колеса между обточками профиля за счет улучшения качества поверхности колеса после выполнения ремонтных работ и снижения напряженного состояния в системе «колесо-рельс». Кроме того, обеспечивает повышение производительности и сокращения затрат на выполнение ремонтных работ, за счет экономии твердосплавного режущего инструмента.

Новизна технических решений, разработанных автором, признана комитетом РФ по патентам и товарным знакам. Практическая ценность работы подтверждена экспериментом, проведенным в ВЧД «Московка» Западно-Сибирской железной дороги - филиала ОАО «РЖД».

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались, обсуждались и были одобрены: на VI всероссийской научно-технической конференции с международным участием «Механики XXI веку» (Братск, 2007); на второй научно-практической конференции «Инновационные проекты и новые технологии на железнодорожном транспорте» (Омск, 2008); на всероссийской научно-практической конференции «Транспорт - 2008» (Ростов-на-Дону, 2008); на третьей научно-практической конференции «Инновационные проекты и новые технологии на железнодорожном транспорте» (Омск, 2009); на научно-практической конференции «Повышение автоматизации и механизации ремонта подвижного состава на железнодорожном транспорте» (Щербинка, 2009).

На защиту выносятся следующие научные положения и результаты: установленная зависимость пробега колеса повышенной твердости до образования выщербины браковочного размера от высоты макровыступа на поверхности катания, полученного при механической обработке профиля, содержащего термомеханическое повреждение; выявленная взаимосвязь между состоянием поверхности и поверхностного слоя профиля катания колес, поступающих в ремонт, производительностью и качеством их обточки; разработанная технология восстановления профиля высокопрочных колес, поступивших в ремонт с термомеханическими повреждениями.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 печатных работ, из которых восемь статей, в том числе две статьи в изданиях, определенных ВАК Минобрнауки России, три - в материалах научно-технических конференций, три - в межвузовских тематических сборниках научных статей, два патента на полезную модель.

Структура и объем диссертации. Диссертация состоит из введения, пяти глав, заключения, библиографического списка использованной литературы из 130 наименований и пяти приложений, изложена на 145 страницах, содержит 33 рисунка, 22 таблицы.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Анализ повреждаемости в эксплуатации колес повышенной твердости, показал, что более 62 % из них поступают в ремонт с термомеханическими повреждениями на поверхности катания, в том числе 28 % — по ползунам, 34 % — по выщербинам.

2. Установлено, что колеса, обточенные на специализированных станках для удаления термомеханических повреждений, имеют на поверхности катания макровыступы высотой 170 — 750 мкм, которые образуются в результате упругой деформации технологической системы при ударном взаимодействии дефектного участка колеса с режущим инструментом.

3. Математическое моделирование процесса взаимодействия колеса, содержащего на поверхности катания технологически наследованный выступ, и рельса показало, что значения дополнительных напряжений в пятне контакта, возникающих в момент удара, при осевой нагрузке 200 кН и скорости поезда 50 - 70 км/ч, могут изменяться от 500 до 2500 МПа.

4. Расчеты на усталость колесной стали позволили установить, что при максимальном напряжении цикла, изменяющемся от 2460 до 3390 МПа, число циклов нагружений до момента образования выщербины браковочного размера находится

7 п в пределах 8,6-10 - 3,2-10 . Это соответствует пробегу 258 — 96 тыс. км, что на 22-184 тыс. км меньше гарантированного пробега для нового колеса.

5. Исследование состояния поверхности и поверхностного слоя профиля катания колес, поступающих в ремонт, показало, что твердость стали в области термомеханического повреждения достигает значений 650 НУ и более, при этом глубина упрочненного слоя равна 6 — 8 мм, и такой материал нецелесообразно обрабатывать лезвийным инструментом. Физическое моделирование процесса прерывистого резания колесной стали повышенной твердости показало, что в момент ударного взаимодействия режущего инструмента и обрабатываемого материала происходит резкое увеличение силы резания, которая в 1,32 - 2,75 раз превосходит силу, возникающую в процессе стабильного резания.

6. Предложен новый способ обработки участков термомеханических повреждений колес и разработана установка для реализации данного способа [75,76], который позволяет за счет предварительного удаления упрочненного металла обточить профиль колеса на рациональных режимах резания. Это обеспечивает необходимое качество обработанной поверхности (волнистость - не более 0,2 мм) и пробег колеса не ниже, чем у нового (279,7 тыс. км), а также снижение технологического износа колеса в 1,5 - 2,0 раза за счет уменьшения припуска на механическую обработку.

7. Технико-экономическая эффективность внедрения результатов исследований на ремонтных предприятиях железнодорожного транспорта достигается за счет обеспечения пробега колес, поступивших в ремонт с термомеханическими повреждениями, между обточками до уровня пробега новых, и составляет 0,9 тыс. руб. на единицу продукции (вагонное колесо). Кроме того, экономический эффект связан с сокращением затрат на инструментальные материалы при восстановлении профиля колеса и дополнительно составляет 0,3 тыс. руб. Срок окупаемости дополнительных капиталовложений - 0,08 года.

1. Аваков А. А. Физические основы теорий стойкости режущих инструментов. М.: Машгиз, 1960. С. 193.

2. Александров А. В. Сопротивление материалов / А. В. Александров, В. Д. Потапов, Б. П. Державин. М.: Высшая школа, 2000. С. 470 — 476.

3. Алехин С. В., Иванов И. А. Выбор метода обработки профиля поверхности катания колесных пар // Новые достижения науки и техники в технологии машиностроения. Орел: Орловское отделение Приокского книжного издательства, 1976. С. 7-9.

4. Алехин С. В., Иванов И. А. Обработка металлов резанием. Л.: ЛИИЖТ, 1971. С. 78.

5. Алехин C.B., Иванов И.А. Перспективы совершенствования методов формообразования профиля катания колесных пар.// Технология производства и повышение долговечности деталей подвижного состава/ Сборник научных трудов Л.: ЛИИЖТ, 1971. Вып. 329. С. 3-11.

6. Алехин C.B., Иванов И.А. Систематизация и анализ методов формообразования профиля катания колесных пар// Сб. науч. тр. ЛИИЖТ, 1976. Вып 395 С.41-52.

7. Алехин С. В., Иванов И. А. Эффективность методов формообразования профиля катания колесных пар // Материалы XXI научно-технической конференции. Л.: ЛИИЖТ, 1970. С. 113-114.

8. Анализ комплекса свойств, определяющих долговечность цельнокатаных колес вагонов в эксплуатации/ Ю. М. Парышев, А. М. Вихрова, Л. М. Школьник, Д. П. Марков //Сб. тр. ВНИИВ, Вагоностроение: вопросы надежности и прочности. М.: Минтяжмаш, 1986, с. 5 9.

9. Андреев А. И., Комаров К. Л., Карпущенко Н. И. Износ рельсов и колес подвижного состава//Железнодорожный транспорт. 1997. № 7. С. 31-36.

10. Ашмарин И. П. Быстрые методы статистической обработки и планирование экспериментов / И. П. Ашмарин, Н. Н. Васильев, В. А. Амбросов. — JL: Изд-во Ленингр. ун-та, 1974. С. 78.

11. Беспалов В. В., Гриценко Б. П. Некоторые особенности разрушения твердосплавных резцов. Трение и износ. 2000. № 5. С. 511-517.

12. Бобров В. Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение. 1975. 344 с.

13. Богданов А. Ф. Методика расчета потребности железных дорог в ремонте колесных пар // Конструкционно-технологическое обеспечение надежности подвижного состава. Сборник научных трудов. Л.: ЛИИЖТ, 1985. С. 9 - 17.

14. Богданов А. Ф., Чурсин В. Г. Эксплуатация и ремонт колесных пар вагонов. М.: Транспорт, 1985. 270 с.

15. Богданов В. М. Стратегическая программа обеспечения устойчивого взаимодействия в системе колесо-рельс //Современные проблемы взаимодействия подвижного состава и пути: Материалы научно-практической конференции/ ВНИИЖТ. М., 2003. С. 14 - 20.

16. Богомолов Н. И. Исследование деформации металла при абразивных процессах под действием абразивного зерна//Труды ВНИИАШ, 1968. № 7. С. 74 78.

17. Боровин Г. К. Нелинейная вязкоупругая модель коллинеарного удара/ Боровин Г. К. Дягель Р. В. Лапшин В. В. // Ордена Ленина Институт прикладной математики имени М.В. Келдыша Российской академии наук. Препринт. Москва. 2008.

18. Бронштейн И. Н., Семендяев К. А. Справочник по математике. М.: Наука, 1986. 544 с.

19. Буйносов А. П. Влияние твердости колеса и рельса на их износ// Локомотив. 1995. №3. С.31-32

20. Булыжев Е. М. Ресурсосберегающее применение смазочно-охлаждающих жидкостей при металлообработке / Е. М. Булыжев, Л. В. Худо-бин // М.: Машиностроение, 2004. 352 с.

21. Васин С. А., Васин Л. А. Динамика процесса точения/ Тульский государственный университет. Тула, 2000.

22. Верещака А. С., Третьяков И. П. Режущие инструменты с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 1986. 192 с.

23. Вульф А. М. Основы резания металлов. Л.: Машгиз. 1954. 327.с.

24. Выбор стали для цельнокатаных колес/Ларин Т. В., Наумов И. В., Девяткин В. П., Кривошеев В. Н.//Техника железных дорог. 1952. № 1. С. 8-10.

25. Гольдсмит В. Удар. Теоретические и физические свойства соударяе-мыхтел. М.: Стройиздат, 1965. С. 448.

26. Горанский Г. К. Расчет режимов резания при помощи электронно-вычислительных машин. Минск: Гос. изд-во БССР. 1963. 192 с.

27. Горанский Г. К., Владимиров Е. В., Ламбин Л. Н. Автоматизация технологического нормирования на металлорежущих станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1970. 220 с.

28. Грановский Г. И. Грановский В. Г. Резание металлов. М.:Высшая школа, 1985. 304 с.

29. Данилов В. Н. Взаимодействие пути и подвижного состава / В. Н. Данилов//М.: Трансжелдориздат, 1961. С. 302.

30. Евсеев Д. Г. Физические основы процесса шлифования / Д. Г. Евсеев, А.Н. Сальников // Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1978. 128 с.

31. Ефимов В. В. Модель процесса шлифования с применением СОЖ. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1992. 132 с.

32. Ефимов В. В. Научные основы техники подачи СОЖ при шлифовании. Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1985. 140 с.

33. Захарченко И. П., Савченко Ю. Я., Лавриенко В. И. Глубинное шлифование кругами из сверхтвердых материалов. М.: Машиностроение, 1988. 55 с.

34. Заяц В. Н. Сопротивление материалов / В. Н. Заяц, М. К. Балыкин, И. А. Голубев. Минск.: Вышэйшая школа. 1998. С. 348 352.

35. Зорев Н. Н. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: Маш-гиз, 1956.

36. Инструкция по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар. М.: Транспорт, 1977. 86 с.

37. Инструмент для обточки колесных пар/ А. С. Одиноков, Н. Г. Васильев, А. Ю. Попов, А. А. Рауба, В. А. Рыбик // Железнодорожный транспорт. 1997. №7. С. 38-39.

38. Исследование качества металла поверхностей катания колес после отжига их при нагреве токами высокой частоты/ В. П. Девяткин, А. Ф. Богданов, Н. С. Продан, А. Н. Мирза, В. Н. Кривошеев// Вестник ВНИИЖТа. 1980. №4. С. 41-44.

39. Кащук В. А. Справочник шлифовщика / В. А. Кащук, А. Б. Верещагин. -М.: Машиностроение, 1988. 480 с.

40. Киселев Е. С. Применение смазочно-охлаждающих жидкостей при шлифовании материалов. Руководящий материал РТМ 1.4.1929-89 / Е. С. Киселев, А. А. Воронин, А. Н. Унянин, Е. А. Карев. М.: НИАТ, 1990. 102 с.

41. Кислик В. А., Девяткин В. П. Исследование образования раковин при работе цельнокатаных колес// Трение и износ в машинах: Сб. АН СССР. М. 1953. С. 28-34.

42. Классификация неисправностей вагонных колес подвижного состава и их элементов. М.: Транспорт, 1978. 68 с.

43. Корчак С. Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. -М.: Машиностроение, 1974. 280 с.

44. Креймер Г. С. Прочность твердых сплавов. М.: Металлургия, 1971, 248 с.

45. Кузнецов А. В. Ударное взаимодействие колеса и рельса // дис. канд. техн. наук: Московский государственный университет путей сообщения. Москва, 2000. 139 с.

46. Ларин Т. В. Исследование механического износа, усталостного выкрашивания, образования выщербин// Сб. науч. тр. ВНИИЖТа. 1977. Вып. 581. С. 51-68.

47. Ларин Т. В. Об оптимальной твердости элементов пары трения колесо рельс// Вестник ВНИИЖТ. 1965. № 3. С. 6-12.

48. Лоладзе Т. Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1982. 320 с.

49. Лоладзе Т. Н. Износ алмазов и алмазных кругов / Т. Н. Лоладзе, Г. В. Бокучава//М.: Машиностроение, 1967. 112 с.

50. Лошак М. Г. Прочность и долговечность твердых сплавов. Киев. Нау-кова думка, 1984. 328 с.

51. Лыков А. В. Теория теплопроводности. М.:ГИТТЛ, 1952.

52. Любарский И.М., Палатник Л.С. Металлофизика трения. М.: Металлургия, 1976. 176 с.

53. Макаров А. Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1966. 264 с.

54. Макаров А. Д. Оптимизация процессов резания. М.: Машиностроение, 1976. 278 с.

55. Марков Д. П. Повышение твердости колес подвижного состава // Вестник ВНИИЖТа. 1995. № 3. С. 10 17.

56. Марков Д. П. Типы катастрофического изнашивания колесно-рельсовых сталей // Вестник ВНИИЖТа. 2004. №2 С. 34 39

57. Маслов Е. Н. Теория шлифования материалов. М.: Машиностроение, 1974. 328 с.

58. Маталин А. А. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение, 1985.496 с.

59. Мишнаевский Л. Л. Износ шлифовальных кругов. Киев: Наукова думка, 1982. 192 с

60. Неглинский В. В., Новиков С. В., Лебедев Г. В. Совершенствование обработки колесных пар// Железнодорожный транспорт. 1997. № 9. С. 19-21.

61. Носенко В.А., Жуков В.К., Авилов A.B. Кинематика плоского глубинного шлифования//Инструмент и технологии. 2004. №21 — 22. С. 95 98.

62. Носенко В.А., Авилов A.B., Жуков В.К.//Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы: Сб. труд. межд. науч.-тех. конф. «Шлифабразив 2005». - Волжский: ВИСТех, 2005. С. 142 - 145.

63. Общемашиностроительные нормативы режимов резания, норм износа и расхода резцов, сверл и фрез при обработке металлических конструкционных материалов. М.: НИИМАШ, 1982. 218 с.

64. Одинг И. А. Допускаемые напряжения в машиностроении и циклическая прочность металлов/М.: Машгиз, 1962.

65. Одиноков А. С., Попов А. Ю., Рауба А. А. Перспективы использования твердосплавных пластин для обточки колес/ Железнодорожный транспорт. 2000. № 7. С. 42-43.

66. Основы технологии машиностроения/ Под ред. В. С. Корсакова. М.: Машиностроение, 1977. 416 с.

67. Остафьев В. А. Определение основных параметров процесса деформирования при резании металлов. Киев: Изд. МВ и ССО УССР, 1969. 96 с.

68. Остафьев В. А. Расчет динамической прочности режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1979. 168 с.

69. Панин В. Е. Современные проблемы пластичности и прочности твердого тела// Изв. ВУЗов. Физика Т. 41. 1998. № 1. С. 4 38.

70. Патент на полезную модель №76273 МПК В24В5/46 Установка по подготовке поверхности катания вагонного колеса к лезвийной обработке/ А. В. Обрывалин.

71. Патент на полезную модель №85847 МПК В24В5/46 Установка для удаления термомеханических повреждений железнодорожных колес повышенной твердости / А. В. Обрывалин.

72. Пашолок И. А., Цюренко В. Н., Самохин Е. Н. Повышение твердости колес//Железнодорожный транспорт. 1999. № 7. С. 40-43.

73. Повышение прочности и износостойкости твердосплавного инструмента/ Л. Г. Куклин, В.И. Сагалов, В.Б. Серебровский, С. П. Шабашов. М.: Машиностроение, 1968, 140 с.

74. Повышение эффективности механической обработки колесных пар подвижного состава/ А. И. Пьянов, И. М. Прохоренко, Г. И. Бешенков, А. Ю. Попов// Вестник ВНИИЖТа. 2000. № 1 С. 18-21.

75. Полетика М. Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: Машиностроение, 1969. 148 с.

76. Полетика М. Ф., Подюков К. Н. Выбор рациональной области применения твердосплавного инструмента с износостойкими покрытиями / Вопросы оптимального резания. Вып. 1. Уфа, Уфимский авиационный институт, 1976. С 48-56.

77. Постников М. М. Аналитическая геометрия. М.: Наука, 1973. 732 с.

78. Почтенный Е. К. Прочность металлов при циклических нагрузках. М.: Наука, 1969.

79. Почтенный Е. К. Кинетическая теория механической усталости и ее приложения. Наука и техника, 1973. 216 с.

80. Расчет экономической эффективности/ К. М. Великанов. Л.: Машиностроение, 1972.

81. Режущие инструменты, оснащенные сверхтвердыми и керамическими материалами, и их применение. /В. П.Жедь, Г. В.Боровский, Я. А.Музыкант, Г. И.Ипполитов./. М.: Машиностроение, 1987. 320 с.

82. Резников А. Н., Резников Л. А. Тепловые процессы в технологических системах. М.: Машиностроение, 1990. 288 с.

83. Резников А. Н. Теплообмен при резании и охлаждение инструментов. М.: МАШГИЗ, 1963. 200 с.

84. Рейхель В. Методика определения стойкости резца и обрабатываемости материала/ Мировая техника, 1936. № 4.

85. Рекомендации по использованию и назначению параметров режима механической обработки при восстановлении профиля поверхности катания вагонных колес. М.: ЦВ МПС, 1994. 26 с.

86. Рыбик В. А. Повышение эффективности восстановления колесных пар подвижного состава / дис. канд. тех. наук: Омский государственный университет путей сообщения. Омск, 2000. 166 с.

87. Рыкунов Н. С. Тепловые процессы при глубинном шлифовании труднообрабатываемых материалов и их влияние на качество поверхностного слоя / Н. С. Рыкунов, Д. И. Волков, В. В. Михрютин, Э. Б. Данченко // Вестник машиностроения. 1993. № 5 6. С. 29 - 31.

88. САПР. Типовые математические модели и алгоритмы расчета оптимальных режимов одноинструментальной обработки материалов резанием. Методические рекомендации МР 119 85. М.: ВНИИНМАШ, 1985. 120 с.

89. Саютин Г. И. Выбор шлифовальных кругов. М.: Машиностроение, 1976. 64 с.

90. Силин С. С. Глубинное шлифование деталей из труднообрабатываемых материалов / С. С. Силин, В. А. Хрульков, А. В. Лобанов, Н. С. Рыкунов// М.: Машиностроение, 1984. 64 с.

91. Силин С. С. Метод подобия при резании металлов. М., 1979.

92. Смазочно-охлаждающие технологические средства и их применение при обработке резанием: Справочник / Л. В. Худобин, А. П. Бабичев, Е. М. Бу-лыжев и др.// Под общ. ред. Л. В. Худобина. М.: Машиностроение, 2006. 544 с.

93. Сменные пластины и инструмент Сандвик-МКТС: Проспект. М.: 170 с.

94. Справочник металлиста. М.: Машгиз, 1961.

95. Справочник инструментальщика/И. А. Ординарцев, Г. Н. Филиппов, А. Н. Шевченко и др//. Л.: Машиностроение, 1987. 846 с.

96. Справочник технолога-машиностроителя / А. К. Косиловой и Р. К. Мещерекова//М.: Машиностроение, 1985. 656 с.

97. Талантов Н. В. Контактные процессы и износ режущих поверхностей инструмента./В сб. Совершенствование процессов резания и повышение точности металлорежущих станков. Ижевск: изд. Ижевского механического ин-та. 1969. С. 3-80.

98. Ткаченко В. П. Кинематическое сопротивление движению рельсовых экипажей. / В. П. Ткаченко // Луганск. Издательство Восточно-украинского государственного университета. 1996. 200 с.

99. Третьяков В. И. Основы металловедения и технологии производства спеченных твердых сплавов. М.: Металлургия, 1976. 528 с.

100. Узлов И. Г. Пути повышения эксплуатационной стойкости железнодорожных колес / Металлургия и горнорудная промышленность. 1985. №2. С. 28-29.

101. Унянин А. Н. Повышение эффективности совмещенного шлифования путем рационального применения технологических жидкостей: Дис. канд. техн. наук: 05.02.08 / Ульян, политехи, ин-т. Ульяновск, 1986. 229 с.

102. Урушев С. В. Разработка ресурсосберегающих технологий ремонта колес железнодорожного подвижного состава. Дис. д-ра техн. наук. С-Петербург, 2000. 450 с.

103. Худобин Л. В. О сущности процесса засаливания и смазочном действии СОЖ при шлифовании // Вестник машиностроения. 1970. № 6. С. 52 55.

104. Худобин JI. В. Пути совершенствования технологии шлифования. Саратов: Приволжское кн. изд. 1969. 213 с.

105. Худобин Л. В. Техника применения смазочно-охлаждающих средств в металлобработке / Л. В. Худобин, Е. Г. Бердичевский // М.: Машиностроение, 1977. 189 с.

106. Фельдштейн Э. И. Обрабатываемость сталей в связи с условиями термической обработки и микроструктурой М.: Машгиз, 1953. 255 с.

107. Феодосьев В. И. Сопротивление материалов / В. И. Феодосьев // М.: МГТУ. 1999. С. 578-581.

108. Филимонов Л. Н. Стойкость шлифовальных кругов. М. Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1973. 136 с.

109. Цикунов А. Е. Исследование дефектов ободов железнодорожных колес: Сб. науч. тр. БелИИЖТ. 1979. Вып. 608. С.20 24.

110. Цюренко В. Н. Повышение срока службы колес / Сб. докладов научно практической конференции "Современные проблемы взаимодействия подвижного состава и пути" - КОЛЕСО - РЕЛЬС 2003. Щербинка: ОАО РЖД, ВНИИЖТ, 2003. 52 с.

111. Шур Е. А. К вопросу об оптимальном соотношении твердости рельсов и колес //Современные проблемы взаимодействия подвижного состава и пути: Материалы научно-практической конференции/ ВНИИЖТ. М., 2003. С. 87-93.

112. Экономическая эффективность новой техники и технологии в машиностроении/К. М. Великанов. Л.: Машиностроение, 1981.

113. Якимов А. В. Оптимизация процесса шлифования. М.: Машиностроение, 1975. 176 с.

114. Яковлев В. Ф. Исследование контактных напряжений в элементах колеса и рельса при действии вертикальных и касательных сил /В. Ф. Яковлев // Исследование контактной прочности рельсов// Сб. научн тр. JL: ЛИИЖТ. 1962. Вып. 187. С. 3-89.

115. Ящерицын П. И., Еременко М. Л., Фельдштейн Е. Э. Теория резания. Физические и тепловые процессы в технологических системах. Мн.: Выш. шк., 1990.512 с.

116. Corless R.M., Gonnet G.H., Hare D.E.G., Jeffrey D.J., Knuth D.E. On the Lambert W function. Advances in computational mathematics, 1996, v.5, pp. 329359.

117. Ewing I. A., Humfrey I. M. Philosophical transaction/ A., v.200, 1903.

118. Herts H. Uber die beriihrung fester elastischer korper. Journal reine und angewandte mathematik/ 1882, B. 92, S. 156 171.

119. Hunt K.H., Crossley F.R.E. Coefficient of restitution interpreted as damping in vibroimpact. ASME Journal of applied mechanics, 1975, № 6, pp. 440 445.

120. Wood W. A., Davies R. B. Proceeding of the Royal Society/ A, 220, 1953.

121. Данные к расчету напряжений в пятне контакта колеса и рельса

122. Результаты расчета полуосей пятна контакта и контактных напряжений (N=20 т; У=20 км/ч)

123. Макро- выступ колеса Н, мм0 од 0,3 0,5 0,7

124. Р, кН 86,6 90,3 94,6 98,1 101,61111, мм 467,5 73,4 57,8 43,4 35,51^.12, ММ 223 158,3 120,4 97,6 86,71121, ММ 00 00 оо 00 00

125. Я22, ММ 500 500 500 500 500

126. К 0,009 0,022 0,028 0,035 0,042

127. ЕКц 0,003 0,007 0,009 0,013 0,017

128. А 0,001 0,004 0,005 0,006 0,006

129. В 0,003 0,007 0,009 0,012 0,015

130. А/В 0,516 0,509 0,518 0,48 0,411. Па 1,31 1,24 1,29 1,3 1,41. ПЬ 0,82 0,82 0,8 0,78 0,7а, мм 5,3 4,437 4,69 4,78 5,21

131. Ь, мм 3,2 2,93 2,9 2,87 2,6а, ГПа 2,5 3,32 3,32 3,41 3,6

132. Результаты расчета полуосей пятна контакта и контактных напряжений (N=20 т; У=20 км/ч)

133. Макро- выступ колеса Н, мм0 0,1 0,3 0,5 0,7

134. Р, кН 86,6 86,6 86,6 86,6 86,6

135. Яп, мм 467,5 61,2 43,4 30,8 21,41112, ММ 223 158,3 120,4 97,6 86,71121, ММ 00 ОО со 00 ОО1122, ММ 500 500 500 500 500

136. К 0,009 0,025 0,04 0,045 0,018

137. ЕКу 0,003 0,01 0,021 0,022 0,007

138. А 0,001 0,004 0,005 0,006 0,003

139. В 0,003 0,009 0,015 0,017 0,006

140. А/В 0,516 0,43 0,308 0,34 0,46

141. Па 1,31 1,36 1,52 1,48 1,42

142. ПЬ 0,82 0,73 0,7 0,71 0,72а, мм 5,3 5,28 5,36 5,22 5,01

143. Ь, мм 3,2 2,57 2,47 2,506 2,54а, ГПа 2,5 3,04 3,12 3,16 3,23

144. Результаты расчета полуосей пятна контакта и контактных напряжений (N=20 т; У=20 км/ч)

145. I Макро- выступ колеса Н, мм0 0,1 0,3 0,5 0,7

146. Р, кН 86,6 98,77 109,9 121,1 131,8

147. Яп, мм 467,5 326 182,4 124,7 81,261112, ММ 223 158,3 120,4 97,6 86,71121, ММ оо оо 00 оо 001^22, ММ 500 500 500 500 500

148. К 0,009 0,011 0,016 0,02 0,0262Кц 0,003 0,004 0,004 0,003 0,002

149. А 0,001 0,002 0,003 0,004 0,006

150. В 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007

151. А/В 0,516 0,46 0,61 0,71 0,83

152. Па 1,32 1,3 1,23 1,12 1,04пь 0,82 0,77 0,84 0,88 0,9а, мм 5,3 4,8 4,7 4,42 4,2

153. Ь, мм 3,2 2,84 3,11 3,47 3,65а, ГПа 2,5 3,47 3,59 3,78 4,08

154. Результаты расчета полуосей пятна контакта и контактных напряжений (N=20 т; У=45 км/ч)

155. Макро- выступ колеса Н, мм0 0,1 0,3 0,5 0,7

156. Р, кН 1,09 1,09 1,09 1,09 1,09

157. Яп, мм 467,5 61,2 33,4 30,8 21,41112, ММ 223 158,3 120,4 97,6 86,71121, ММ оо 00 00 00 со1122, ММ 500 500 500 500 500

158. К 0,009 0,025 0,04 0,045 0,018

159. Результаты расчета полуосей пятна контакта и контактных напряжений (N=20 т; У=45 км/ч) 1

160. Макро- выступ колеса Н, мм0 0,1 0,3 0,5 0,7

161. Р, кН 1,09 7,18 14,09 19,14 24,83

162. Яп, мм 467,5 73,4 57,8 43,4 35,5

163. Я12, ММ 223 158,3 120,4 97,6 86,71121, ММ ОО 00 оо оо 001122, ММ 500 500 500 500 500

164. К 0,009 0,022 0,028 0,035 0,042

165. ЕКу 0,003 0,007 0,009 0,013 0,017

166. А 0,001 0,004 0,005 0,006 0,006

167. В 0,003 0,007 0,009 0,012 0,015

168. А/В 0,516 0,509 0,518 0,48 0,411. Па 1,31 1,24 1,29 1,3 1,41. ПЬ 0,82 0,8 0,8 0,78 0,7а, мм 1,24 1,908 2,49 2,77 3,26

169. Ь, мм 0,8 1,23 1,62 1,67 1,63а, ГПа 0,57 1,46 1,67 1,99 2,23

170. Результаты расчета полуосей пятна контакта и контактных напряжений (N=20 т; У=45 км/ч)

171. I Макро- выступ колеса Н, мм0 0,1 0,3 0,5 0,7

172. Р, кН 1,09 20,8 38,86 57,07 75,39

173. Яп, мм 467,5 326 182,4 124,7 81,261112, ММ 223 158,3 120,4 97,6 86,71121, ММ 00 оо 00 ОО 001122, ММ 500 500 500 500 500

174. К 0,009 0,011 0,016 0,02 0,026

175. ЕКу 0,003 0,01 0,021 0,022 0,007

176. А 0,001 0,004 0,005 0,006 0,003

177. В 0,003 0,009 0,015 0,017 0,006

178. А/В 0,516 0,43 0,308 0,34 0,46

179. Па 1,31 1,36 1,52 1,48 1,42

180. ПЬ 0,82 0,73 0,7 0,71 0,72а, мм 1,24 1,12 1,2 1,13 0,9

181. Ь, мм 0,8 0,6 0,52 0,407 0,45ст, ГПа 0,57 0,777 0,9 1,13 1,3

182. Результаты расчета полуосей пятна контакта и контактных напряжений (N=20 т; У=70 км/ч)

183. Макро- выступ колеса Н, мм0 0,1 0,3 0,5 0,7

184. Р, кН 0 5,72 12,47 17,32 22,78

185. Яп, мм 73,4 57,8 43,4 35,51^12, ММ 158,3 120,4 97,6 86,71121, ММ 00 оо оо 001. И22, ММ 500 500 500 500

186. К 0,022 0,028 0,035 0,0422Ку 0,007 0,009 0,013 0,017

187. А 0,004 0,005 0,006 0,006

188. В 0,007 0,009 0,012 0,015

189. А/В 0,509 0,518 0,48 0,411. Па 1,24 1,29 1,3 1,41. ПЬ 0,8 0,84 0,78 0,7а, мм 1,77 2,39 2,68 3,171. Ь, мм 1Д4 1,6 1,61 1,58ст, ГПа 0 1,35 1,606 1,92 2,172Кц 0,003 0,004 0,004 0,003 0,002

190. А 0,001 0,002 0,003 0,004 0,006

191. В 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007

192. А/В 0,516 0,46 0,61 0,71 0,83

193. Па 1,31 1,3 1,23 1,12 1,04

194. ПЬ 0,82 0,77 0,84 0,88 0,9а, мм 1,24 2,85 3,32 3,44 3,5

195. Ь, мм 0,8 1,67 2,27 2,7 3,03ст, ГПа 0,57 2,062 2,46 2,93 3,39

196. Результаты расчета полуосей пятна контакта и контактных напряжений (N=20 т; У=70 км/ч)

197. I Макро- выступ колеса Н, мм0 0,1 0,3 0,5 0,7

198. Р, кН 0 18,91 36,24 54,22 71,28

199. Яи, мм 326 182,4 124,7 81,261Ъ2, ММ 158,3 120,4 97,6 86,71121, ММ 00 00 00 оо1. И22, ММ 500 500 500 5001. К 0,011 0,016 0,02 0,026

200. ЕКц 0,004 0,004 0,003 0,002

201. А 0,002 0,003 0,004 0,006

202. В 0,004 0,005 0,006 0,0071. А/В 0,46 0,61 0,71 0,831. Па 1,3 1,23 1,12 1,041. ПЬ 0,77 0,84 0,88 0,9а, мм 2,76 3,25 3,38 3,44

203. Ь, мм 1,63 2,22 2,66 2,98ст, ГПа 0 1,99 2,4 2,9 3,32

204. Экспериментальные данные процесса прерывистого резания колесной сталиповышенной твердости

205. Запись сигнала виброускорений режущей кромки резца в процессе стабильного и прерывистого резания, выполняемого при различных режимах обработки, с помощью сертифицированного виброизмерительного комплекса CONANl:

206. V-15m/mhh; S=0,26; Ь=2мм, HB 334

207. V=15 м/мин; S=0,26 мм/об; t=l мм; HB 252

208. V=55 м/мин; S=0,26; t=2 мм; HB 334

209. V=55 м/мин; ¡5=0,14; t=2 мм; HB 334

210. V=15m/mhh; ¡5=0,26; t=l мм; HB 334

211. Cü&Ji Щ LfMÄii Шл/UttaiLirih шь-ш fflätitt.tf1. ЩФЩ1 щщщ wtfrmwl

212. V=15 м/мин; S=0,14 мм/об; t=lмм; HB 334

213. V=55 м/мин; &=0Д6 мм/об; t=2 мм; HB 252

214. V=15 м/мнн; S=0,14 мм/об; t=2MM; HB 334

215. V=15 м/мин; S=0,14 мм/об; t=2 мм; HB 252

216. V=55 м/мин; S=0>26 мм/об; мм; HB 252

217. V=15 м/мнн; S=0,26 мм/об; t= 2 мм; HB 252

218. V=55m/mhh; S=0,14 мм/об; t=2 мм; HB 252

219. V=55 м/мин; S=0,14; t=l мм; HB 334

220. V=55 м/мнн; S=0,14 мм/об; t=l мм; HB 252

221. V=15 m/mhh; s=044 мм/об.; í=1mm; HB25 2

222. Рекомендации по назначению режимов резания на операциях технологического процесса механической обработки профиля вагонных колес повышенной твердости с эксплуатационными дефектами