автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Обеспечение качества многобрускового суперфиниширования поверхностей качения внутренних колец роликовых подшипников на основе минимизации геометро-кинематических погрешностей формообразования

РГБ ОД

1 I) АПР На правах рукописи

САМОЙЛОВА Елена Михайловна

ОБЕСПЕЧЕНИЕ КАЧЕСТВА МНОГОБРУСКОВОГО СУПЕРФИНИШИРОВАНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

КАЧЕНИЯ ВНУТРЕННИХ КОЛЕЦ РОЛИКОВЫХ ПОДШИПНИКОВ НА ОСНОВЕ МИНИМИЗАЦИИ ГЕОМЕТРО-КИНЕМАТИЧЕСКИХ ПОГРЕШНОСТЕЙ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ

Специальность 05.03.01 -Процессы механической и физико-технической обработки, станки и инструменты

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Саратов 1998

Работа выполнена на кафедре "Металлорежущие станки и инструменты" Саратовского государственного технического университета

Научный руководитель - доктор технических наук,

профессор Б.М.Бржозовский

Научный консультант - доктор технических наук,

с.н.с., A.A. Игнатьев

Официальные оппоненты - доктор технических наук,

профессор А.А. Аникин

кандидат технических наук, А.А. Королев

Ведущая организацция - ОАО Саратовский подшипниковый

завод

Защита состоится 29 апреля 1998 г. в I О часов на заседании диссертационного совета Д 063.58.05 в Саратовском государственном техническом университете по адресу: 410054, г.Саратов, ул.Политехническая,77

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Саратовского государственного технического университета

Автореферат разослан " " марта 1998 г.

Ученый секретарь диссертационного совета д. т.н.

А. А.Игнатьев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Для подшипниковой промышленности особую актуальность имеют работы по совершенствованию существующих и разработке новых методов обработки деталей подшипников, которые способствуют созданию прогрессивной технологии и"высокопроизводительного оборудования, позволяющих повысить качество подшипников.

Наиболее целесообразным методом окончательной обработки, эффективно увеличивающим несущую поверхность и исправляющим погрешности геометрической формы поверхности деталей з поперечном сечении, является суперфиниширование, освещенное в работах И.М.Броз-голя, Д.Г.Евсеева, З.И.Кременя, А.В.Королева и других отечественных и зарубежных ученых. Метод многобрускового суперфиниширования поверхности качения колец подшипников, где обработка ведется одновременно несколькими абразивными брусками, расположенными вокруг обрабатываемой поверхности, прижатыми к ней с определенной силой и установленными в единой инструментальной головке с возможностью поворота на небольшой угол относительно детали, разработан в СГТУ под руководством профессора А.В.Королева и реализован на автоматах МДА-92. Он является перспективным для внутренних колец роликовых подшипников и обеспечивает возможность целенаправленного изменения профиля обрабатываемой поверхности вдоль образующей. В работах A.B. Королева и 0.Ю.Давиденко, где основное внимание было уделено анализу влияния технологических факторов на параметры точности обработанной поверхности при многобрусковом суперфинишировании, доказано, что придание дорожкам качения роликовых подшипников выпуклого профиля повышает их долговечность в несколько раз. Для более полного анализа формирования параметров точности поверхности качения (в частности, конусности и симметричности выпуклости профиля в осевом сечении) требуется более детальное исследование влияния геометро-кинематических факторов формообразования (взаимное расположение и траектория относительного движения инструмента и детали) и тепловых процессов в станке. Использование современных вычислительных средств позволяет комплексно проанализировать процесс формообразования по всем основным факторам, моделировать многобрусковое суперфиниширование на ЭВМ, что значительно снижает расходы на разработку и повышает наглядность получаемых моделей.

Цель работы - обеспечение качества многобрускового суперфиниширования поверхностей качения внутренних колец цилиндрических роликовых подшипников на основе минимизации геометро-кинематических погрешностей формообразования и экспериментально-аналитического обоснования целесообразного режима обработки.

Методы и средства исследования. Теоретические исследования выполнены с использованием математического аппарата матрично-век-торных преобразований и компьютерного моделирования, соответствующих разделов теорий вероятностей и математической статистики.

Экспериментальные исследования выполнены в производственных условиях с использованием современных средств измерения параметров точности деталей и теплового поля станков, вычислительных средств, с применением статистического метода планирования эксперимента, корреляционного и регрессионного анализа, методики автоматического распознавания конкретного закона распределения значений точностных параметров детали.

Научная новизна. Установлена взаимосвязь макро- и микрогеометрических параметров точности поверхности качения колец подшипников при многобрусковом косоугольном суперфинишировании с геометро-кинематическими факторами процесса формообразования на основе применения математического аппарата матрично-векторных преобразований, компьютерного моделирования и оценки исправляющих свойств способа обработки с учетом стохастической связи и законов распределения погрешностей обработанных деталей.

Практическая ценность и реализация работы. Создание методического, алгоритмического и программного обеспечения автоматизированного моделирования формы профиля поверхности качения колец подшипников в осевом сечении в процессе формообразования при косоугольном суперфинишировании на автоматах МДА-92, с учетом погрешностей относительных перемещений детали и инструмента и временной зависимости параметров обработки.

Экспериментально установлено влияние геометро-кинематических и технологических факторов, а также тепловых деформаций станка при суперфинишировании на выходные параметры точности: несимметричность выпуклого профиля, конусность, шероховатость, некруг-лость и волнистость поверхности качения.

Реализована методика корректировки взаимного расположения инструментальной головки и детали, минимизирующая геометро-кине-

атические погрешности формообразование при суперфинишировании-на----------------

ЦА-92"и"обеспечивающая заданные макро- и микрогеометрические па-аметры точности поверхности качения при косоугольном суперфини-кровании.

Реализована автоматизированная методика сравнительного ана-лза точностных характеристик суперфинишных станков по интеграль-ж статистическим показателям (коэффициентам исправления), кото-ая позволяет проанализировать работу суперфинишного станка и завнить его по коэффициентам исправления с другими моделями ганков, реализующими суперфинишную обработку поверхностей каче-1Я колец подшипников, а также определить их эффективность в ус-эвиях эксплуатации.

Внедрение результатов осуществлено в ОАО Саратовский подшип-жовый завод на суперфинишных автоматах МДА-92 при обработке по-зрхностей качения внутренних колец циллиндрических роликовых )дшипников 12215-02, 12212-02, 42212-02. При настройке станков э разработанной методике и стабилизации их теплового режима зеспечиваются заданные параметры качества обработанной поверх-

)СТИ.

Внедрение предложенной методики интегральной оценки исправ-;ющих сзойств позволило сравнить суперфинишные станки МДА-92, 1-3, СДРМ-150 и ЛЗ-261 по основным выходным параметрам деталей.

Апробация работы. Основные результаты диссертации докладывать и обсуждались на Международной конференции "Точность автома-¡зированных производств" (г.Пенза 1997 г.), на научно-техничес-|й конференции "Современные технологии в машиностроении" (г.Пен. 1997 г.), на научно-технической конференции "Процессы абразив-'й обработки, абразивные инструменты и материалы" (г. Волжский, '97 г.), на заседаниях кафедры "Металлорежущие станки и инстру-нты" Саратовского государственного технического университета и :егодных научно-технических конференциях СГТУ в 1994-1998 гг.

Публикации. По теме диссертационной работы опубликовано 10 бот.

Объел! и структура диссертации. Работа состоит из введения, тырех глав, заключения, списка литературы и приложений, включа-127 страниц машинописного текста, 34 таблицы, 46 рисунков и 15 иложений.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулирована цель и научная новизна. Приведены основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе представлен аналитический обзор современных взглядов на финишную обработку поверхностей качения, обеспечивающую необходимую геометрическую форму и значения параметров нек-руглости, волнистости и шероховатости. Рассмотрен процесс суперфиниширования поверхностей качения, его способы, особенности и технологические возможности. Особое внимание уделено суперфинишированию поверхностей качения цилиндрических роликовых подшипников. Показаны такие преимущества многобрускового суперфиниширования при обработке внутренних колец подшипников, как снижение шероховатости, волнистости, гранности и некруглости обрабатываемой поверхности, а также возможность осуществить профилирование в осевом сечении. Выполнен анализ факторов, влияющих на точность многобрусковой суперфинишной обработки колец подшипников. Обоснована целесообразность выполненных исследований для более полного учета влияния различных факторов на макро- и микрогеометрические параметры точности поверхности колец.

На основе выполненного обзора исследований по теме диссертации сформулирована цель работы. Для достижения поставленной цели решаются следующие задачи:

1. Построение геометро-кинематической модели формообразования поверхности качения внутреннего кольца роликового подшипника при многобрусковом суперфинишировании.

2. Анализ влияния формообразующих факторов на точность обработки поверхностей качения.

3. Экспериментальные исследования влияния геометро-кинематических факторов и тепловых процессов в станке на параметры точности обработки поверхностей качения.

4. Разработка и внедрение методики анализа исправляющих свойств суперфинишной обработки с различным характером формообразующего движения.

5.Реализация методов повышения параметров точности обработки в условиях эксплуатации за счет обоснованной методики настройки станка.

Во второй главе проведен анализ процесса форнообр_азования_ -поверхности"качения"внутреннето"¥ольца"цилиндрического роликового подшипника, получена геометро-кинематическая модель формообразования профиля в осевом сечении с учетом относительных перемещений детали и инструмента и времени обработки.

Рассмотрен процесс формообразования для случая косоугольного суперфиниширования поверхности качения внутреннего кольца роликового подшипника радиуса Ка двумя брусками. Профиль абразивного инструмента в осевом сечении, учитывая экспериментальные данные (рис.1.), представляет собой параболу, Рис.1. Профиль бруска, 1- теоре-уравнение регрессии которого тическая, 2-эмпирическая кривые У = 0.63- 0.0017x5 + 2.2Е-6хБг (1)

С применением матрично-векторных преобразований, получено уравнение поверхности качения внутреннего кольца роликового подшипника после многобрускового косоугольного суперфиниширования

I

(Нй + кгзг) Со£шаг Соэа + э Бта (На + кгзг) Згпша£ -(/?а кгзг) Созша£ Згпа + э Сов а

(2)

где к - коэффициент формы; э -отклонение по оси 2, < з < 31 И ~ границы ширины дорожки качения.

Для получения профиля поверхности качения в осевом сечении кольца найден модуль радиуса-вектора ги (при условии а«1).

Й11 = \/(Яа + кэ2)2 + я (]?а + ksz) СобщЬ Бгп2а + згйг.

(3)

Исходя из гармонического характера перемещения точки контакта инструмента и детали, после введения в уравнение (2) времени обработки в точках профиля (4) и, используя результаты экспериментальных исследований (рис.2,3), в результате компьютерного моделирования с применением программного обеспечения Ма^аЬ получе-

Ш) =

яа (пй ± пя) г

об

(4)

/эг/4 -

2

г

п

о

на пространственная модель поверхности качения кольца подшипника после суперфиниширования на МДА-92 (5), образующая которой является кривой второго порядка (6) (рис.4.). Полученная модель позволяет обеспечить возможность оптимизации профиля поверхности качения в осевом сечении.

йа, мкм

(2)

Рис.2.Зависимость шероховатости дорожки качения (Иа) от времени обработки Ц)

Рис. 3 Зависимость съема металла (0) и выпуклости профиля (й) от времени обработки (Ъ)

I

рЭ2] СовшЛЬ Сова + я Лггга г, -■ а'

(Ий + к^ + к "\2 = < + к^ + кгзг) Б1гтйЬ

+ кхз + кгзг) СозшаЬ Бгпа + в Соэа

(5)

#12 = [/(Яа+к^'г+кгзг)г + з(К(3+!с1зг+к2з2)СозшЙГ5гп2а + згаг. (6)

У

Рис.4.Пространственная модель формообразования поверхности качения кольца роликового повшипника

Анализ влияния взаимного расположения детали и инструмента с помощью аппарата матрично-век-торных преобразований на такие макрогеометрические параметры точности поверхности качения как конусность и симметричность профиля показал, что при смещении точки пересечения осей вращения брусков и детали на величину Т(ЬхЛуЛг) получаемая поверхность приобретает несимметричный выпуклый профиль и обусловливает возникновение конусности дорожки качения кольца подшипника, что снижает его долговечность. Такого рода погрешность возникает в связи с точной настройкой или

:епловыми деформациями станка. Экспериментальные исследования,по-.. сазали/"~что'"наиболь¥ёё~¥змёнение температуры в процессе работы штомата МДА-92 возникает в шпинделе, что вызывает его температурное расширение. Значения выходных параметров точности, в част-юста выпуклости и конусности, определяются характерным изменением размера М = tz = axLxAT0, где L - размер детали при АТ=0; a -температурный коэффициент линейного расширения материала детали. 1ри смещении tz профиль детали исказится на величину Ак (разность южду значениями функции Y в двух точках профиля ±10с)

ДК = 2 ПК tz. (7)

'становлены ограничения на допустимое смещение точки пересечения >сей вращения инструмента и детали из условия, что допустимое ¡начение конусности Д?сдоп < 2 мкм.

Ь2Доп < 83 мкм (8)

В третьей главе обоснована методика и приведены результаты 1кспериментальных иследований, выполненных в производственных ус-говиях на автоматах МДА-92, для оценки влияния геометро-кинемати-!еских и технологических факторов, а также, изменения теплового юля станка на выходные точностные параметры деталей: шерохова-•ость, некруглость, волнистость, конусность и выпуклость.

Анализ влияния изменения теплового поля на конусность по-¡ерхности качения проведен в условиях ОАО СПЗ при обработке колец юдшипников 42212-02 на МДА-92 двумя брусками 63М14СМ1 при ско-юстлх вращения шпинделя 2500 мин"1, инструментальной головки 80. .100 мин"1, усилии прижатия 70 Н и времени обработки 14 с. Изме-¡екие температуры основных формообразующих узлов станка осущест-¡лялось с помощью восьмиканально-'о блока термоконтроля с полупро-юдниковыми датчиками температуры диапазоном 10.,.60°С и погреш-:остьа 0.2°С. Отклонение размера :олец от номинального в осевом ечении измерялось двумя микрока-орами с погрешностью 0.5 мкм. Поучены регрессионные модели изме-ения температуры для инструме-

тальной головки и шпинделя (9,10) 2-инструментальная головка

Рис.5. Изменение теплового поля станка МДА-92 при обработке партии из 250 колец, где.: 1-шпиндель детали;

Tz(t) = 0.7521°•1821 + 0,2651"°•445t - 0,8221"°-2411 , (9) Tj ft; - 2,4121°•1Z7t + 2,2281"°•2811 - 4,51-°'381t . (10)

Установлено, что стабилизация теплового поля достигается за 5 часов работы (рис.5.). С учетом специфики конструкции станка МДА-92 и реализованного способа обработки изменение температуры в процессе работы в шпинделе на 20° вызвало смещение точки пересечения осей вращения детали и инструмента на 132 мкм, что в 1.6 раза превышает допустимое. Измерение профиля образующей после прогрева показало отклонение на величину более 3 мкм. Это подтверждает целесообразность стабилизации теплового поля автомата МДА-92 для повышения точности формообразования при условии настройки после предварительного прогрева в рабочем режиме.

С целью идентификации стохастической модели влияния таких параметров технологического режима, как время обработки To6(Xi), сила прижатия брусков Fnp(X2). и исходная шероховатость Шш(Х3] на шероховатость Rac дорожки качения при рациональной настройке станка, минимизации тепловых погрешностей и стандартном составе СОЖ проведен полный факторный эксперимент. Используя разработанную программу для ЭВМ, получена адекватная регрессионая модель

Y = 0.153 - О.ОПхХ^ + 0. 05хХг + 0. 0163хХ3 (И)

Оптимальное значение шероховатости поверхности качения колец 42212 после многобрускового суперфиниширования получено методом крутого восхождения по поверхности отклика при Тоб=14 с, Fnp=40 Н и Яаы = 0.22 мкм.

Для определения влияния формообразующих факторов на обработку поверхности качения введена интегральная . оценка исправляющих свойств процесса суперфиниширования - коэффициент исправления формы, рассчитываемый с учетом коэффициента корреляции Йху и среднего квадратического отклонения массивов погрешностей до (бх) и после (бу) суперфиниширования. Традиционное использование только нормального закона распределения при анализе процессов обработки на металлорежущих станках может заметно исказить результаты. Расчеты показывают, что при разных условиях обработки деталей рассеяние их истинных размеров подчиняется различным законам распределения, что существенно (до 35% и более) искажает значение коэффициента исправления формы. Предлагаемая автоматизированная интегрально - статистическая методика оценки с учетом конкретных законов распределения (Вейбулла, нормального, гамма и др.) дает

- И -

адекватные результаты и позволяет определить исправляющие свойства процесса-обработки-на-данномстанка: ^Принадлежность ~массива" югрешностей к тому или иному закону распределения определяется стоматическим распознаванием системы двух идентификаторов (комбинацией значений коэффициента вариации и параметра формы). Уни-зерсальность предлагаемой методики позволяет использовать ее для зценки исправляющих свойств других моделей суперфинишных станков.

В четвертой главе изложены результаты внедрения теоретически и экспериментальных исследований, выполненных в производственных условиях на суперфинишных станках МДА-92, СП-3 и :ДРМ-150.

Разработана и обоснована методика корректировки взаимного расположения инструментальной головки и детали на автомате МДА-92 да минимизации конусности и формирования симметричной выпуклости поверхности качения. Заданный угол пересечения осей вращения выставляется путем разворота шпиндельной бабки детали с последующим зе закреплением и контролируется путем измерения относительного толожения конструктивных элементов станка. Для контроля располо-кения точки пересечения осей используется многооборотная индикаторная головка. Результирующее значение отклонения контролируемой точки определяется по предложенной формуле, что обеспечивает точ-юсть настройки с погрешностью ±10 мкм. Разработанная методика тстройки внедрена в производственных условиях ОАО СПЗ.

Апробирована в ОАО СИЗ автоматизированная методика оценки ¡справляющих свойств процесса суперфиниширования на станках ША-Э2 №1, №2 и №3. Кольца 12215-02, 12212-02 и 42212-02 поступа-ш на суперфинишную обработку со следующими характеристиками поверхности качения после шлифования: некруглость-1,2...2 мкм, вол-гастость-0,15...0.25 мкм. шероховатость Ка=0,32...0,55 мкм. При юпытаниях скорость вращения шпинделей была фиксированной: 1500 шн~1 у станков №1 и №3 и 2500 мин"1 у станка №2; скорость враще-шя инструментальной головки-70... 100 мин"1; обработка производись брусками 63СМ14СМ1. Оптимальные усилия прижатия брусков [0... 70 Н в зависимости от размеров кольца и одинаковы на всех ¡русках инструментальной головки (±5 Н), время обработки-7.14 с, ¡еличина снимаемого припуска составляет 6...8 мкм на диаметр. При :астройке станка, близкой к оптимальной, и стабилизации теплового юля, эффективно реализуются исправляющие свойства многобрусково-'0 косоугольного суперфиниширования. Вычисление коэффициентов ис-

правления дало следующие значения: для волнистости-О.74, для шероховатости-О.87, для некруг-лости-0.68, для конусности-0.73.

Разработанная методика интегральной оценки исправляющих свойств процесса суперфиниширования внедрена в ОАО СПЗ. Она позволила сравнить по основным выходным точностным параметрам колец подшипников применяемые в ОАО СПЗ для суперфинишной обработки станки МДА-92, СП-3, СДРМ-150. Полученные значения (рис.6.) подтвердили высокие исправляющие свойства суперфинишной обработки, преимущество станков МДА-92 по исправлению шероховатости и конусности и адекватность предложенной интегральной оценки.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Анализ научно-технической информации по вопросу суперфинишной обработки поверхностей качения внутренних колец роликовых подшипников показал необходимость выполнения исследований для полного учета влияния факторов, связанных со станком, таких как геометро-кинематические и тепловые деформации.

2. Разработана геометро-кинематическая модель процесса формообразования поверхности качения при многобрусковой косоугольной суперфинишной обработке, использующая аппарат матрично-векторных преобразований и позволяющая осуществить компьютерное моделирование формы профиля поверхности качения в осевом сечении с учетом погрешностей относительных перемещений детали и инструмента и времени обработки.

3. На основе геометро-кинематической модели формообразования получены аналитические зависимости, описывающие влияние погрешности смещения точки пересечения осей вращения инструмента и детали, что вызывает при косоугольной суперфинишной обработке отклонение профиля детали относительно номинального, и позволяющие с

Рис.6.Сравнительный анализ исправляющих свойств суперфинишных станков МДА - 92, СП - 3 и СДРМ-150

применением ЭВМ эффективно оценить несимметричность профиля и конусность -поверхности- качения- в- осевом" сечении кольца:

4. Экспериментально-аналитический анализ связи теплового поля автомата МДА-92 с изменением взаимного расположения инструмента и детали выявил влияние тепловых деформаций станка на формирование несимметричной выпуклости и возникновение конусности профиля поверхности качения в осевом сечении, а также позволил установить допустимое значение смещения (тепловое) точки пересечения осей вращения инструмента и детали С2Д0П < 83 мкм из условия, что допустимое значение конусности детали - 2 мкм, а обосновал целесообразность работы станка при стационарном тепловом поле для стабилизации его настройки и обеспечения макрогеометрических параметров точности профиля поверхности качения.

5. Идентификация стохастической модели точности обработки для параметра шероховатости йа поверхности качения на основе многофакторного эксперимента на ЭВМ для трех технологических факторов (сила прижатия брусков Рпр, время обработки Тв6 и исходная шероховатость Шш) при условии целесообразной настройки автомата ;."ЛА-92 и стационарности его теплового поля, позволила установить степень влияния указанных факторов при суперфинишировании и определить оптимальные их значения для минимизации шероховатости поверхности качения.

6. Разработана, апробирована и внедрена для использования в производственных условиях автоматизированная методика сравнительного анализа точностных характеристик суперфинишных станков по интегральным статистическим показателям - коэффициентам исправления формы (Киф) (по некруглости, волнистости, шероховатости и конусности), устанавливающая стохастическую связь параметров точности поверхности качения до и после суперфиниширования и учитывающая реальные законы распределения погрешностей обработки (нормальный, Вейбулла, гамма-распределение и т.д.), их дисперсию и корреляционную связь. Методика позволяет проанализировать работу суперфинишного станка и сравнить его по указанным коэффициентам с другими моделями станков, реализующими известные способы суперфинишной обработки поверхностей качения колец подшипников, а также, определить их эффективность в условиях эксплуатации.

7. Разработана и апробирована в производственных условиях на многобрусковых суперфинишных автоматах МДА-92 при обработке колец

подшипников 12215-02. 12212-02, 42212-02 методика корректировки взаимного расположения инструментальной головки и детали, минимизирующая геометро-кинематические погрешности формообразования. Методика позволяет обеспечить целесообразную настройку станка и заданные макро- и микрогеометрические параметры точности поверхности качения при косоугольном суперфинишировании.

8. Внедрение результатов исследований в ОАО СПЗ на суперфинишных автоматах МДА-92 для обработки поверхностей качения внутренних колец цилиндрических роликовых подшипников позволило обеспечить заданные параметры точности, эффективно реализовать исправляющие свойства косоугольной многобрусковой обработки, проявляющиеся в уменьшении конусности до 0.5. ..1.5 мкм, формировании выпуклости 1...3 мкм, снижении некруглости до 0,5...1,0 мкм, волнистости - до 0,05...0.1 мкм, шероховатости - до 0,06...0,14 мкм, что снизило себестоимость продукции за счет сокращения брака деталей и повысило ее качество.

Основное соОержание Эиссертации изложено 8 работах:

1. Виноградов М.В., Самойлова Е.М., Игнатьев A.A. Анализ процесса формообразования на многобрусковых доводочных автоматах //Исследования станков и инструментов для обработки сложных и точных поверхностей:Межвуз.науч.сб.-Саратов: СГТУ, 1996.-С. 46-49.

2. Игнатьев А.А.,Виноградов М.В., Самойлова Е.М. Применение многобрусковых - доводочных автоматов для обработки поверхностей качения колец цилиндрических и конических подшипников // Физические процессы при резании металлов: Межвуз.сб.науч.трудов - Волгоград: ВГТУ, ,1996,- С. 71-75.

3. Игнатьев . А. А., Виноградов М.В., Самойлова Е.М. Анализ исправляющих свойств многобрусковой суперфинишной обработки внутренних колец роликовых подшипников // Современные технологии в машиностроении: Матер, конф., Пенза, 17-18 февраля 1997 г.- Пенза: ПДЗ, 1997- С.26-29.

4. Игнатьев А. А., Виноградов М.В., Самойлова Е.М. Идентификация модели формообразования поверхностей качения колец подшипников при многобрусковом суперфинишировании // Точность автоматизированных производств : Сб.статей Междунар. конф., Пенза, 5-6 июня 1997 г.- Пенза: ПДЗ, 1997 г.- С.150-151.

5. Бржозовский Б.М., Самойлова Е.М. Методика наладки многобрускового суперфинишного полуавтомата КХВ-80 по расположению точки пересечения осей в центре симметрии детали //Процессы абразивной обработки, абразивные инструменты и материалы : Матер, на-учн. - техн. конф.Волжский: ВолжскИСИ, 1997,- С.64-68.

6. Бржозовский Б.М., Игнатьев A.A., Самойлова Е.М. Матричный метод в анализе процесса формообразования при многобрусковом суперфинишировании // Исследования станков и инструментов для обработки сложных и точных поверхностей.: Межвуз. науч. сб. - Саратов: СГТУ, 1997.- С.102-107.

7. Самойлова Е.М. Анализ процесса формообразования поверхностей качения внутренних колец роликовых подшипников при многобрусковом суперфинишировании // Исследования станков и инструментов для обработки сложных и точных поверхностей.: Межвуз.науч. сб.- Саратов: СГТУ, 1997,- С.139-140.

8. Самойлова Е.М. Идентификация модели точности обработки поверхностей качения методом планирования эксперимента // Проектирование и техническая диагностика автоматизированных комплексов. : Межвуз. науч.сб.- Саратов: СГТУ, 1997,- С.141-145.

9. Игнатьев A.A., Виноградов М. В.,' Самойлова Е.М. Оценка исправляющих свойств многобрусковой суперфинишной обработки колец подшипников // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: Межвуз.науч. сб. - Саратов: СГТУ, 1997,- С.104-107.

10. Игнатьев А.А.. Виноградов М.В., Самойлова Е.М. Анализ погрешностей процесса формообразования на многобрусковых суперфинишных автоматах МДА-92 // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: Межвуз.науч. сб.- Саратов: СГТУ, 1997.-С. 107-113.