автореферат диссертации по машиностроению и машиноведению, 05.02.08, диссертация на тему:Минимизация поводок тонкостенных авиационных деталей на основе дискретного моделирования

На правах рукописи

О!

БАРАХТЕНКО Евгений Алексеевич

МИНИМИЗАЦИЯ ПОВОДОК ТОНКОСТЕННЫХ АВИАЦИОННЫХ ДЕТАЛЕЙ НА ОСНОВЕ ДИСКРЕТНОГО МОДЕЛИРОВАНИЯ

Специальность: 05.02.08 - Технология машиностроения

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Иркутск-2010

4842991

Работа выполнена в ГОУ ВПО «Иркутский государственный технический университет»

Научный руководитель: кандидат технических наук, доцент

Ключников Сергей Иванович

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Каргапольцев Сергей Константинович;

кандидат технических наук, доцент Кусачев Валерий Михайлович

Ведущая организация: Иркутский научно-исследовательский

институт авиационной технологии и организации производства

Защита состоится «21» декабря 2010 г. в 10.00 часов на заседании диссертационного совета Д 212.073.02 при Государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Иркутский государственный технический университет» (ГОУ ВПО «ИрГТУ») по адресу: 664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83, ГОУ ВПО «Иркутский государственный технический университет», конф.-зал.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке ГОУ ВПО «Иркутский государственный технический университет».

Автореферат разослан «19» ноября 2010 г.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, подписанные и заверенные печатью организации, просим высылать по адресу: 664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83, ИрГТУ; ученому секретарю диссертационного совета Д 212.073.02 Валерию Михайловичу Салову. e-mail: salov@istu.edu

Ученый секретарь диссертационного совета, к.т.н., профессор

В.МСалов

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. После фрезерования авиационных маложестких деталей возникает проблема, связанная с остаточными деформациями (поводками), значительно превышающими допустимые значения. В результате появляется необходимость введения в технологический процесс дополнительных операций правки, что приводит к снижению эксплуатационных характеристик изделий и увеличению себестоимости их изготовления.

Существующие рекомендации по снижению поводок в основном носят частный характер, а проведение натурного эксперимента для каждой новой детали или новых условий обработки не эффективно с точки зрения временных и финансовых затрат. Математическое моделирование остаточных деформаций после фрезерования, выполняемое на стадии проектирования технологического процесса, позволяет назначить оптимальные параметры обработки по критерию минимальных остаточных деформаций детали, а следовательно, повысить эксплуатационные свойства изделия.

Цель работы. Разработка технологических мероприятий, направленных на снижение остаточных деформаций маложестких деталей после фрезерования, на основе дискретного представления.

Методы и средства исследования. Исследования проводились с использованием теории упругости материалов, теории вероятности и математической статистики, планирования эксперимента, теории систем баз данных и проектирования информационных систем.

Экспериментальные исследования проводили на вертикально-фрезерном станке DMU 200Р. Моделирование и математические расчёты осуществляли на ПЭВМ Измерения проводили на контрольно-измерительной машине WINNER.

Научная новизна работы заключается в следующем:

1. Разработан дискретный математический аппарат расчета остаточных деформаций маложестких авиационных деталей с односторонним ореб-рением после фрезерования.

2. Классифицированы единичные элементы прямоугольной и треугольной формы исходя из их конструктивных особенностей.

3. Аналитически описано формирование остаточных деформаций единичных элементов треугольной и прямоугольной форм после фрезерования.

4. Разработана методика учета взаимовлияния единичных элементов различных типов с учетом последовательности их обработки.

5. Разработан механизм уточнения расчетных значений остаточных деформаций для элементов различной формы на основе баз данных натурных измерений.

6. Создана автоматизированная система расчета поводок тонкостенных авиационных деталей после фрезерования.

Практическая ценность работы. Разработаны алгоритм и программный модуль для расчета остаточных деформаций на этапе проектирования технологического процесса изготовления маложестких деталей.

Предложены технологические рекомендации по снижению остаточных деформаций после фрезерования маложестких авиационных деталей.

Апробация работы. Основные научные положения и результаты диссертационной работы докладывались на региональной научно-практической конференции «Винеровские чтения», г. Иркутск, 2006 г.; ХШ Международной научной конференции «Решетневские чтения-2009», г. Красноярск, 2009 г.; ежегодных научно-технических конференциях машиностроительного факультета ИрГТУ в 2006-2009 гг.; кафедре «Технология машиностроения» ИрГТУ в 20062010 гг.

Публикации. По материалам исследований опубликовано 11 печатных работ, в том числе три работы в изданиях, входящих в перечень ВАК.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и приложений. Содержит 177 страницы машинописного текста, 82 рисунка, 34 таблицы, список литературы, включающий 113 наименований.

На защиту выносятся следующие положения:

1. Дискретный математический аппарат расчета остаточных деформаций маложестких деталей с односторонним расположением ребер жесткости после фрезерования.

2. Классификация единичных элементов прямоугольной и треугольной форм для моделирования формы детали с целью снижения остаточных деформаций.

3. Аналитическое описание формирования остаточных деформаций единичных элементов различных геометрических форм.

4. Методика учета взаимовлияния единичных элементов детали различной жесткости и формы.

5. Методика и результаты экспериментального исследования влияния на величину остаточных деформаций: формы элемента, разгрузки заготовки высверливанием отверстий, последовательности обработки участков заготовки.

6. Алгоритм расчета поводок тонкостенных деталей после фрезерования.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы диссертационной работы, представлены положения, выносимые автором на защиту.

В первой главе проведен анализ работ, посвященных формированию остаточных деформаций маложестких деталей при механической обработке. Рассмотрены работы по исследованию остаточных напряжений и деформаций следующих авторов: И.А. Биргера, П.Е. Дьяченко, Ю.И. Замащикова, А.И. Исаева,

С.К. Каргапольцева, Б.А. Кравченко, В.А. Леонова, А.А. Маталина, А.Н. Овсеенко, АВ. Подзея, А.И. Промптова, И.С. Штейнберга и др. Проанализированы основные факторы, оказывающие влияние на формирование остаточных деформаций в ходе технологического процесса. Сделан вывод, что основной причиной образования остаточных деформаций изделия после механообработки является перераспределение напряжений за счет удаления припуска. С увеличением толщины полотна влияние процесса резания на величину итоговой остаточной деформации после фрезерования уменьшается. Превалирующим фактором при этом становится перераспределение напряжений от снятия припуска.

Анализ работ по исследованию формирования остаточных деформаций после фрезерования маложестких деталей показал, что в работах рассмотрено ограниченное количество геометрических форм деталей, недостаточно уделено внимание влиянию последовательности обработки участков детали различной геометрической формы, а также разгрузке заготовки от внутренних напряжений технологическими методами.

На основании изложенного, полагаем, что имеется необходимость дальнейшего исследования технологических методов снижения остаточных деформаций деталей после фрезерования, влияния последовательности обработки участков детали различной геометрической формы и методов разгрузки заготовки путем высверливания отверстий в заготовке.

Цель работы была достигнута в результате постановки и решения следующих задач:

1. Применить дискретный подход для моделирования формы тонкостенных авиационных деталей с оребрением для последующего определения остаточных деформаций после фрезерования.

2. Разработать математический аппарат формирования остаточных деформаций единичных элементов прямоугольной и треугольной форм с различным количеством и расположением ребер жесткости после фрезерования.

3. Разработать методику учета взаимовлияния соседних обработанных и необработанных участков детали различной формы и жесткости.

4. Определить влияние на формирование остаточных деформаций разгрузки заготовки путем высверливания отверстий.

5. Разработать методику экспериментальных исследований по определению влияния на величину остаточных деформаций: формы единичного элемента, наличия ребер жесткости, последовательности обработки элементов различной формы и жесткости, разгрузки заготовки методом высверливания.

6. Экспериментально подтвердить корректность математических зависимостей по формированию остаточных деформаций деталей после фрезерования и провести статистический анализ полученных результатов.

7. Создать алгоритм расчета поводок тонкостенных деталей при фрезеровании, в котором учитываются параметры заготовки, величина припуска и последовательность обработки отдельных участков.

8. Разработать алгоритм уточнения расчетных значений остаточных деформаций тонкостенных деталей на основе базы данных натурных измерений.

9. Реализовать разработанный алгоритм в виде программного модуля для расчета поводок тонкостенных авиационных деталей на этапе проектирования технологического процесса.

10. Использовать результаты работы в условиях промышленного производства для выработки оптимального технологического процесса изготовления крупногабаритных маложестких деталей по критерию минимальных поводок.

При выполнении работы бьши приняты следующие ограничения:

- рассматривается только плоское напряженно-деформированное состояние;

- рассматриваются только те детали, при фрезеровании которых напряжения, создаваемые процессом резания, незначительны;

- форму детали можно описать как совокупность участков только треугольной и прямоугольной формы с ребрами жесткости;

- рассматриваются только остаточные деформации изгиба ввиду того, что напряжения растяжения-сжатия незначительны.

Размерные ограничения элементов приняты: толщина полотна от 1 мм до 3 мм, толщина ребер жесткости от 1 мм до 3 мм.

Во второй главе дается описание математического аппарата расчета поводок, основанного на дискретном подходе. Для математического моделирования используется подход, позволяющий индивидуально рассматривать отдельные участки с последующим объединением в единую деталь, что позволяет увеличить точность прогнозирования остаточных деформаций (ОД).

Математическая модель описывает заготовку, разбитую на конечные области определенной конструкции - единичные элементы (ЕЭ). Проведена классификация единичных элементов в зависимости от их конструктивных особенностей: формы элементов, количества ребер жесткости и их взаимного расположения. Определены типы ЕЭ, которые включают в себя ЕЭ прямоугольной (тип 1) и треугольной форм (тип 2). В свою очередь, данные типы ЕЭ включают в себя подтипы с различным количеством ребер жесткости и их различным расположением относительно друг друга (табл.). В результате геометрию маложестких авиационных деталей возможно представлять в дискретном виде с применением данных ЕЭ.

Таблица

Классификация единичных элементов

Тип ЕЭ Подтип ЕЭ Вид ЕЭ

Подтип 1-1

Подтип 1-2

Тип 1 Подтип 1-3

Подтип 1-4

Подтип 1-5

Подтип 1-6 о

Подтип 2-1

Подтип 2-2

Тип 2 Подтип 2-3

Подтип 2-4

Далее процесс формирования остаточных деформаций рассматривается нами на каждом отдельном ЕЭ. Выполнено аналитическое описание формирования остаточных деформаций единичных элементов различных типов после механической обработки. ОД в ЕЭ формируются в результате перераспределения термических напряжений за счет удаления припуска. Факторы, влияющие на перераспределение остаточных напряжений в заготовке, включают в себя исходные напряжения в заготовке, величину припуска, последовательность обработки участков детали - влияние соседних элементов в процессе обработки, разгрузку участка заготовки высверливанием отверстий. Схема образования ре-

7

зультирующих остаточных напряжений в единичном элементе представлена на рис. 1.

Величина припуска

ОН в заготовке

Перераспределе ние ОН после снятия припуска

Последователь ность обработки

Разгрузка

Результирующие ОН,

формирующие

ОД после фрезерования

Рис. 1. Схема образования результирующих остаточных напряжений в единичном элементе

Полагаем, что эпюра термических напряжений в заготовке соответствует параболическому распределению. При фрезеровании с поверхности единичного элемента снимается припуск толщиной При снятии припуска величиной // с отдельного элемента без ребер жесткости создаются усилия еИЫ, что приводит к появлению напряжений изгиба. В результате, применительно к ЕЭ детали, остаточные деформации изгиба после удаления припуска при фрезеровании определяется следующим образом:

¡'¡а^с/Р

Г' ____

Урез

Ш

где

/рез - остаточный прогиб единичного элемента после механической обработки, мм;

I - длина единичного элемента в направлении измерения деформации, мм;

о", - остаточные напряжения на поверхности заготовки, МПа; Р- площадь сечения удаленной части заготовки, мм2; Е - модуль упругости материала заготовки первого рода, МПа; J - осевой момент инерции сечения участка детали, мм4. Развивая представление о формировании ОД пластины без ребер жесткости, определили влияние ребра жесткости на остаточный прогиб для каждого подтипа ЕЭ прямоугольной формы. Деформации элемента рассматривали на интервалах, которые соответствуют определенному ребру или основанию. Так, для элемента, представленного на рис. 2, в плоскости Х01 интервал [0; Ь - + /и)] соответствует основанию, интервал [Ь - ¡р\, Ь] соответствует ребру. Таким образом деформация изгиба элемента в плоскости Х02 (рис. 2а) для интервала [0; Ь - (/Р1 + /г1)] выражается зависимостью

Ахог ~"

8£7,

(о+Р)У

где У(о+Р)у - осевой момент инерции сечения АВСБЕОР (рис. 26);

ааох ~ исходные остаточные напряжения в заготовке в плоскости 20Х\ ¥0 - площадь сечения удаленной части заготовки, расположенной над основанием.

а) б) в)

Рис. 2. Типовой единичный элемент прямоугольной формы с ребром жесткости: а - вид 1-й; б - вид 2-й; в - вид 3-й

Деформация изгиба элемента в плоскости Х02 (рис. 2а) для интервала [Ь • 1Р\ \ Ь] определяется зависимостью

•1

^аох^Ррх

Угхо.

Ш,

(о+р)у

где Рр\ - площадь сечения удаленной части заготовки, расположенной над ребром.

Учет влияния ребра на деформацию изгиба для интервала (Ь - {1Р\ + /,.]); Ь - ГР0 выполняется на основе следующей функциональной зависимости

/зхог

/гхо,

/а

У

С учетом величины ширины ребра относительно ширины элемента Ь приняли допущение, что деформация изгиба ребра в плоскости ТО! несущественна, и учитывали только изгиб полотна:

- | стаоггсШг

/к

8£/„

где

Уох - осевой момент инерции сечения АЕРО (рис. 2в);

сео1, - исходные остаточные напряжения на поверхности заготовки в плоскости 10Х.

Аналогично были получены зависимости для определения ОД других подтипов ЕЭ прямоугольной формы.

Далее определили остаточные деформации ЕЭ треугольной формы после механообработки. Рассмотрим методику расчета остаточных деформаций ЕЭ треугольной формы без ребер жесткости с катетами, расположенными вдоль осей ОХ и 07. Осевые моменты сечения ЕЭ треугольной формы относительно осей ОХ и 07 являются переменными. Следовательно, и величина прогиба из-

меняется в зависимости от выбранного сечения. Тогда для функции прогибов по длине элемента получаем следующее выражение:

JiZOXZc!Fo

Iхог (>') = "

b'ja^zdF

8 EJ0S(y) {ал Максимальный прогиб элемента треугольной формы в плоскостях XOZ и YOZ имеет величину

а1 \cr°20xzdFo

fxo2 max(a) = "

*EJ0Jy)

>4

ViZorZdFo

fmz шах (Ь) --

Аналогично, рассматривая влияние ребер жесткости на остаточный прогиб, получили зависимости для определения ОД для каждого подтипа ЕЭ треугольной формы.

Определение итоговой деформации обработанной детали выполняли на основе объединения ЕЭ с учетом взаимовлияния соседних обработанных и необработанных ЕЭ с различным количеством ребер жесткости. Для этого предложен механизм учета взаимовлияния элементов различного типа в процессе фрезерования. Учет влияния последовательности обработки участков детали основан на взаимном влиянии соседних обработанных ЕЭ различной жесткости, т.е. каждый ЕЭ после механической обработки испытывает воздействие от деформаций других ЕЭ, и сам воздействует на их деформацию. Основное влияние на деформацию ЕЭ оказывают деформации ЕЭ, расположенных вдоль его сторон (рис. 3), диагональные ЕЭ (с номерами N-4, N-2, N+2, N+4) воздействуют на его деформацию несущественно. Таким образом, итоговая деформация ЕЭ с учетом влияния деформаций соседних ЕЭ в общем случае, представленном на рис. 3, определяется

* ^N-3 * * ^N+1 * ^N+3,

где .Км.з, А'ы-з, А-ы-з, А"м-з ~ коэффициенты влияния.

Для учета последовательности обработки заготовки расчет остаточной деформации отдельного ЕЭ выполняли относительно деформации соседних ЕЭ. Расчетную деформацию ЕЭ корректировали на основе коэффициентов взаимовлияния с учетом деформаций уже обработанных соседних ЕЭ, которые также корректировали с учетом деформации рассматриваемого ЕЭ. Алгоритм системы по учету взаимовлияния приведен на рис. 4.

I I

I

Рис. 3. Схема влияния соседних единичных элементов на М-й единичный элемент

Рис. 4. Алгоритм учета последовательности обработки заготовки

Для воздействия на величину ОД детали предлагаем разгрузку заготовки высверливанием отверстий. Высверливание основано на удалении части припуска с термическими напряжениями. В результате наблюдается перераспределение внутренних напряжений и некоторое снижение остаточных деформаций после удаления припуска.

В третьей главе описана методика проведения экспериментальных исследований по определению влияния на величину остаточных деформаций: формы единичного элемента, наличия ребер жесткости, последовательности обработки элементов различной формы и жесткости, последовательности обработки участков заготовки различной формы и жесткости, разгрузки заготовки методом высверливания.

Для проведения экспериментальных исследований в качестве заготовок для исследуемых образцов использовали пластины из алюминиевого сплава

1933 ОСТ 1 90026-8. Данный материал применяется для изготовления деталей внутреннего силового набора планера самолетов. Образцы обрабатывались в соответствии с типовым технологическим процессом изготовления тонкостенных авиационных деталей. Одну из сторон располагали по направлению волокон в пластине - для сокращения разброса результатов экспериментов. Деформацию образцов измеряли на контрольном столе с использованием набора щупов и контрольно-измерительной машины.

Термические напряжения в заготовке определяли экспресс-методом, предложенным Ю.И. Замащиковым и С.К. Каргапольцевым.

Экспериментально подтверждена корректность математических моделей, отражающих формирование остаточных деформаций единичных элементов с учетом расположения ребер жесткости и их формы. Так, значения ОД образцов прямоугольной формы без ребер жесткости, полученные на основе экспериментальных исследований и математической модели, приведены на рис. 5. При расчете аналитическим методом в качестве исходных данных использовались геометрические параметры образца, исходные термические напряжения, параметры технологического процесса.

Деформация, мм 1,2 -

1 -0,8 4-о.б 40,4 + 0,2 0 +

123456789 Ю образца 1 - эксперимент Ж -мат.модель

"»5 :

Яй

£ В

и- ¿г

11« 1'

рв» „„. : ц. —В

\

ия И-

Номеп

Рис. 5. Значения остаточных деформаций в плоскости Х02 для образцов прямоугольной формы без ребер жесткости

При фрезеровании элементов различного типа определены коэффициенты взаимовлияния. Проверен механизм учета взаимовлияния ЕЭ; установлено, что ЕЭ после механической обработки испытывает воздействие от деформаций других ЕЭ, расположенных вдоль его сторон, и сам воздействует на их деформацию. На основе полученных результатов заполнены матрицы взаимовлияния элементов.

Для определения влияния последовательности обработки ЕЭ выделено три схемы расположения (рис. 6). Установлено, что последовательность обработки ЕЭ оказывает влияние на величину результирующих остаточных дефор-

маций детали. Данное влияние зависит от месторасположения обрабатываемого ЕЭ и количества соседних с ним обработанных ЕЭ. Схема №1

Схема №2

Схема №3

- рассматриваемый ЕЭ;

- необработанный ЕЭ;

- обработанный ЕЭ

Рис. 6. Схемы расположения рассматриваемого единичного элемента

Экспериментально подтверждено, что высверливание отверстий для разгрузки заготовки от термических напряжений приводит к перераспределению и некоторому снижению остаточных деформаций. Результаты экспериментальных исследований приведены на рис. 7.

Деформация, мм

о.б

№ образца

Рис. 7. Величина экспериментальных деформаций в образцах с односторонней (№1-8) и двухсторонней (№9,10) разгрузкой

На основе статистического анализа экспериментально полученных данных определены эмпирические зависимости остаточных деформаций от конструктивных особенностей единичных элементов. Например, для образцов прямоугольной формы без ребер жесткости:

/ = 0,5797 + 0,0003 а + 0,00076, треугольной формы с одним ребром жесткости:

у = 0,6832 - 0,0046hP - 0,062 la - 0,0122/, + 0,0311 ate.

В четвертой главе приводится описание программного модуля для расчета остаточных деформаций маложестких авиационных деталей типа «панель», который включает в себя пользовательский интерфейс, технологическую базу данных, систему визуализации, базу данных системы корректирующих коэффициентов.

Работу пользователя в данной системе разделили на три этапа. На первом этапе происходит ввод исходных данных, который включает в свой состав тип заготовки, ее размеры, физико-механические свойства материала, выбор типа единичных элементов, на которые разбита деталь, условия обработки для каждого единичного элемента. На втором этапе пользователь определяет условия проведения расчета, т.е. осуществляет настройку математического аппарата. На последнем этапе происходит просмотр результатов расчета поводок обработанной детали на экране монитора в виде цветовых полей, графиков, диаграмм, таблиц и анализ полученных результатов.

Интерфейс пользователя автоматизированной системы расчета поводок предоставляет средства для ввода исходных данных, проведения расчета и визуализации полученных результатов. Контроль исходных данных и последовательность их ввода, производимые разработанным интерфейсом, предупреждают ошибки пользователя. Обеспечена возможность корректировки входных данных, что позволяет варьировать параметры технологического процесса снижения величины остаточных деформаций обработанной детали. Графический вид интерфейса пользователя для работы в автоматизированной системе представлен на рис. 8.

С целью последовательного повышения точности получаемых результатов в состав автоматизированной системы расчета поводок была введена система корректирующих коэффициентов (СКК). Блок-схема работы СКК приведена на рис. 9. Назначение данной системы - корректировка расчетных значений деформаций типовых образцов элементов и деформаций детали. Корректировка происходит на основе экспериментальных данных, которые содержатся в специализированных БД экспериментальных значений: БД экспериментальных значений деформаций деталей и БД экспериментальных значений деформаций единичных элементов. По мере накопления экспериментальной информации в базе данных, автоматизированная система повышает точность получаемых результатов.

Саияичныч займе я:|$|151

Рис. 8. Интерфейс автоматгоированиой системы расчета поводок

(.: Начало,--) ..........;

Зыбор объекта;

Единичный элемент

Деталь

-1:аличиё • ... параметров

Выбор детали

Знод нёсбходимых'-: параметров обработки^

' ; Занесение экспериментальных значений деформаций

Зэнерение экспериментальных : ■ - значений деформаций. |

- Расчет среднего значения эксп^риментальной-дефррмацйи

Расчет КК

• Яаличиё • экспериментальных ".....-данных.---''"

1-й этап

2-й этап

Рис. 9. Блок-схема работы системы корректирующих коэффициентов

В пятой главе рассмотрены способы снижения остаточных деформаций тонкостенных авиационных деталей «Траверса» и «Шпангоут». Для проведения математического моделирования геометрия деталей была представлена в дискретном виде.

Пример разбивки детали «Траверса» на элементы приведен на рис. 10.

По результатам расчетов применительно к производственным условиям определены эффективные подходы к изготовлению детали «Траверса». Они предусматривают:

- обработка производится в последовательности: по контуру (зона 1), в центре (зона 2) и в средней ее части (зона 3) (рис. 11);

- съем припуска по контуру осуществляется в три прохода; при превышении величины припуска более 5 мм, число проходов следует увеличить;

- обработка участков выполняется в порядке близком к шахматному.

Рис. 10. Схема разбивки детали «Траверса» на единичные элементы

При обработке детали «Шпангоут» на основе результатов расчета и последующих производственных испытаний установлена оптимальная последовательность двухстороннего фрезерования, заключающаяся в чередовании обработки противолежащих сторон и их элементов, в сочетании с высверливанием.

Применение технологии снижения поводок деталей «Траверса» и «Шпангоут» позволило сократить дополнительные операции правки до 25 %.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

1. Создан математический аппарат для расчета остаточных деформаций, возникающих при обработке маложестких деталей, основанный на их поэлементном описании.

2. Разработан математический аппарат формирования остаточных деформаций единичных элементов прямоугольной и треугольной форм с различным количеством и расположением ребер жесткости после фрезерования.

3. Разработана методика учета взаимовлияния соседних обработанных и необработанных участков детали различной формы и жесткости.

4. Определено влияние на формирование остаточных деформаций разгрузки заготовки путем высверливания отверстий.

5. Разработана методика экспериментальных исследований по определению влияния на величину остаточных деформаций: формы единичного элемента, наличия ребер жесткости, последовательности обработки элементов различной формы и жесткости, разгрузки заготовки методом высверливания.

6. Экспериментально подтверждена корректность математических зависимостей по формированию остаточных деформаций деталей после фрезерования и проведен статистический анализ полученных результатов.

7. Создан алгоритм расчета поводок тонкостенных деталей при фрезеровании, в котором учитываются параметры заготовки, величина припуска и последовательность обработки отдельных участков.

8. Разработан алгоритм уточнения расчетных значений остаточных деформаций тонкостенных деталей по мере пополнения базы данных натурных измерений.

9. Реализован программный модуль для расчета поводок тонкостенных авиационных деталей на этапе проектирования технологического процесса.

10. Разработаны технологические мероприятия по снижению остаточных деформаций авиационных деталей типа «панель» после фрезерования на основе поэлементного представления.

11. Результаты работы практически использованы в условиях промышленного производства для выработки оптимального технологического процесса изготовления крупногабаритных маложестких деталей «Траверса» и «Шпангоут» по критерию минимальных поводок.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ ИЗЛОЖЕНЫ В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ

В изданиях, входящих в перечень ВАК

1. Барахтенко Е.А. Моделирование напряженного состояния детали после механической обработки / С.И. Ключников, Е.А. Барахтенко II Вестник Ир-

ГТУ. 2006. №4 (28). С. 69-73.

2. Барахтенко Е.А Структура системы автоматизированного управления поводками детали после механической обработки / С.И. Ключников, Е.А. Барахтенко // Вестник ИрГТУ. 2006. №4 (28). С. 16-18.

3. Барахтенко Е.А Оптимизация технологического процесса изготовления авиационной детали «Шпангоут» на основе расчетов в автоматизированной системе прогнозирования поводок / С.И. Ключников, Е.А. Барахтенко // Известия МГТУ «МАМИ». 2010. №2 (10). С. 124-130.

В других изданиях

4. Барахтенко Е.А. Проблемы адаптации систем инженерного анализа для прогнозирования остаточных напряжений после механообработки / Е.А Барахтенко // Винеровские чтения : материалы регион, науч.-практ. конф. Иркутск: Изд-во ИрГГУ, 2007. С. 32-37.

5. Барахтенко Е.А Уточнение расчетных значений остаточных деформаций крупногабаритных маложестких деталей после механообработки с использованием автоматизированной системы расчета поводок / С.И. Ключников, Е.А. Барахтенко // Информационные технологии в науке, проектировании и производстве : материалы Всерос. заоч. науч. и науч.-техн. конф. Нижний Новгород: Нижегород. науч. и информ.-метод. центр «Диалог», 2009. С. 7-8.

6. Барахтенко Е.А Технологии управления поводками маложестких крупногабаритных деталей после механообработки / С.И. Ключников, Е.А. Барахтенко // Прогрессивные технологии в современном машиностроении : сб. ст. V Междунар. науч.-техн. конф. Пенза: Приволжский Дом знаний, 2009. С. 3841.

7. Барахтенко Е.А. Оптимизация процесса фрезерования авиационных деталей по критерию минимальных остаточных деформаций / С.И. Ключников, Е.А. Барахтенко П Инновации и актуальные проблемы техники и технологий: материалы Всерос. науч.-практ. конф. молодых ученых: в 2 т. Т.2 / под общ. ред. А.А Большакова. Саратов : Сарат. гос. техн. ун-т, 2009. С. 116-119.

8. Барахтенко Е.А. Прогнозирование остаточных деформаций крупногабаритных тонкостенных деталей после фрезерования / С.И. Ключников, Е.А Барахтенко : материалы XIII Междунар. науч. конф. (Красноярск, 10-12 нояб. 2009 г.) : в 2 ч.; под общ. ред. Ю.Ю. Логинова / Сиб. гос. аэрокосмич. ун-т. Красноярск, 2009. 4.1. С.327-328.

9. Барахтенко Е.А. Аналитическое определение остаточных деформаций единичного участка крупногабаритных тонкостенных деталей после механообработки / С.И. Ключников, Е.А. Барахтенко // Технологическая механика материалов : межвуз. сб. науч. тр. Иркутск : Изд-во ИрГТУ, 2009. С. 95-99.

10. Барахтенко Е.А. Интерфейс пользователя автоматизированной системы расчета поводок крупногабаритных тонкостенных деталей после механообработки / С.И. Ключников, Е.А. Барахтенко // Технологическая механика материалов : межвуз. сб. науч. тр. Иркутск : Изд-во ИрГТУ, 2009. С. 32-35.

11. Барахтенко Е.А. Система корректирующих коэффициентов автоматизированной системы расчета поводок / С.И. Ключников, Е.А. Барахтенко // Технологическая механика материалов : межвуз. сб. науч. тр. Иркутск : Изд-во ИрГГУ, 2009. С. 126-129.

Подписано в печать 18.11.2010. ФорматбОх 90/ 16. Бумага офсетная. Печать трафаретная. Усл. печ. л. 1,25. Тираж 100 экз. Зак. 171. Поз. плана 55н.

Лицензия ИД № 06506 от 26.12.2001 Иркутский государственный технический университет 664074, г. Иркутск, ул. Лермонтова, 83

Перечень условных обозначений и сокращений.

Введение.

1. Формирование остаточных деформаций после механической обработки.

1.1. Основные положения об образовании остаточных напряжений и деформаций.

1.2. Образование остаточных напряжений и деформаций после удаления припуска.

Цель исследований и задачи.

2. Математический аппарат расчета остаточных деформаций маложестких авиационных деталей.

2.1. Дискретное представление геометрического образа обрабатываемой детали.

2.2. Остаточные деформации единичного элемента прямоугольной формы без ребер жесткости после фрезерования.

2.3. Остаточные деформации единичного элемента треугольной формы после механической обработки.

2.4. Расчет результирующей деформации обработанной детали на основе поэлементных деформаций элементов с учетом функции взаимовлияния.

2.5. Влияние разгрузки заготовки высверливанием отверстий на величину остаточной деформации детали.

2.6. Влияние на остаточные деформации единичного элемента конструктивной особенности в виде отверстия.

Выводы.

3. Экспериментальные исследования по определению остаточных деформаций маложестких авиационных деталей.

3.1. Общие условия проведения экспериментов.

3.2. Экспериментальное исследование влияния формы единичного элемента на его остаточные деформации после операции фрезерования.

3.3. Экспериментальное исследование влияния ребер жесткости на величину остаточных деформаций единичного элемента после операции фрезерования.

3.4. Экспериментальное исследование влияния положения единичного элемента в детали на величину его остаточных деформаций после операции фрезерования.

3.5. Экспериментальное исследование влияния последовательности обработки единичных элементов на величину их остаточных деформаций.

3.6. Экспериментальное исследование разгрузки заготовки от остаточных напряжений высверливанием отверстий.

Выводы.

4. Разработка автоматизированной системы расчета поводок обработанной детали.

4.1. Структура автоматизированной системы расчета поводок детали после механообработки.

4.2. Технологическая база данных автоматизированной системы 111 расчета поводок.

4.3. Описание пользовательского интерфейса автоматизированной системы расчета поводок.

4.4. Система корректирующих коэффициентов автоматизированной системы расчета поводок.

Выводы.

5. Практическое использование результатов исследований.

Выводы.

В современном машиностроении существует тенденция повышения эксплуатационных характеристик путем усложнения геометрических форм изготавливаемых деталей. В их число входят авиационные маложесткие детали различного назначения. При их обработке существует проблема, связанная с остаточными деформациями (поводками), вследствие большого объема снимаемого припуска и перераспределения термических напряжений. Внутренние напряжения, образованные в процессе изготовления заготовки, после фрезерования приводят к короблению детали, а в особо неблагоприятных случаях, и к появлению поверхностных трещин. В результате возникает необходимость введения в технологический процесс дополнительных операций правки, что приводит к снижению эксплуатационных характеристик изделий и увеличению себестоимости их изготовления.

При разработке технологического процесса необходимо учитывать влияние технологических параметров на остаточные деформации после фрезерования. Применением рациональных условий обработки можно влиять на величину коробления детали. Однако известные рекомендации носят общий характер, а проведение натурного эксперимента для каждой новой детали или новых условий обработки не эффективно, с точки зрения временных и финансовых затрат. В то же время они не дают гарантии получения заданных эксплуатационных свойств обработанной детали. Математическое моделирование позволяет сократить затраты на разработку технологического процесса. Моделирование выполняется на стадии проектирования технологического процесса механической обработки детали и позволяет выбрать оптимальные параметры обработки по критерию минимальных остаточных деформаций детали.

Применение единых аналитических зависимостей для расчета остаточных деформаций сложных деталей после механической обработки затруднено. Предлагается использовать математические модели, построенные на дискретных методах, которые снимают данные ограничения.

Исходя из изложенного, была поставлена цель работы — создание математического аппарата для расчета остаточных деформаций, возникающих при обработке маложестких деталей, основанного на их поэлементном описании.

Результаты исследовательской работы представлены в пяти главах: •В первой главе проведен анализ работ, посвященных формированию остаточных деформаций крупногабаритных тонкостенных деталей после механической обработки. Представлены взаимосвязи между остаточными напряжениями и остаточными деформациями. Проанализированы основные факторы, оказывающие влияние на формирование остаточных деформаций, рассмотрены расчетные методы определения остаточных деформаций. На этой основе сформулирована цель работы и задачи, подлежащие решению, в связи с поставленной целью.

• Во второй главе разработан математический аппарат расчета поводок, основанный на дискретном подходе. Математическая модель формирует заготовку, разбитую на конечные области определенной конструкции (единичные элементы). Процесс механообработки рассматривается на каждом отдельном ЕЭ. В результате, после расчета ЕЭ получаем прогнозируемое значение его ОД. Затем, с помощью алгоритма объединения элементов, осуществляется переход от ОД элементов к ОД всей детали. Так же разработан математический аппарат, отражающий «разгрузку» заготовки от термических остаточных напряжений высверливанием отверстий.

• В третьей главе описана методика проведения экспериментальных исследований по определению влияния на величину остаточных деформаций: формы участка детали, последовательности обработки участков заготовки, разгрузки заготовки методом высверливания. Проведен статистический анализ полученных результатов.

• В четвертой главе дается описание программного обеспечения для расчета поводок маложестких крупногабаритных деталей, которое включает в себя:

- пользовательский интерфейс;

- технологические базы данных;

- систему визуализации;

- систему корректирующих коэффициентов.

• В пятой главе приведены способы снижения остаточных деформаций авиационных маложестких деталей в условиях Иркутского авиационного завода. Предложены рекомендации по снижению остаточных деформаций маложестких авиационных деталей после фрезерования на стадии проектирования технологических процессов.

На защиту выносятся следующие положения:

1. Дискретный математический аппарат расчета остаточных деформаций маложестких деталей с ребрами жесткости после фрезерования.

2. Классификация единичных элементов в соответствии с их конструктивными особенностями.

3. Аналитическое описание формирования остаточных деформаций единичных элементов различных геометрических форм.

4. Методика учета взаимовлияния единичных элементов детали различной жесткости.

5. Методика и результаты экспериментального исследования влияния на величину остаточных деформаций: влияние жесткости элемента, разгрузки заготовки высверливанием отверстий, последовательности обработки участков заготовки.

6. Алгоритм расчета поводок тонкостенных деталей после фрезерования. Работа выполнялась в течение 2005-2009 гг. на кафедре «Технология машиностроения» Иркутского государственного технического университета. Экспериментальные исследования выполнены в цехах Иркутского авиационного завода (ИАЗ). Автор выражает искреннюю благодарность и признательность своему научному руководителю, кандидату технических наук, доценту С.И. Ключникову за постоянное внимание и помощь при выполнении работы.

13. Результаты работы практически использованы в условиях промышленного производства для выработки оптимального технологического процесса изготовления крупногабаритных маложестких деталей «Траверса» и «Шпангоут» по критерию минимальных поводок.

1. Бабушка И. Численные процессы решения дифференциальных уравнений / И. Бабушка, Э. Витасек, М. Прагер ; пер. с англ. М.: Мир, 1969. 368 с.

2. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения : учеб. для вузов /Б.М. Базров. М.: Машиностроение, 2005. 736 с.

3. Барахтенко Е.А. Проблемы адаптации систем инженерного анализа для прогнозирования остаточных напряжений после механообработки / Е.А. Барахтенко // Винеровские чтения : материалы регион, науч.-практ. конф. Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2007. С. 32-37.

4. Бершадский В.Б. Влияние скорости резания и подачи на величину и характер остаточных напряжений при торцевом фрезеровании штамповой стали 5ХНВ / В.Б. Бершадский // Вопросы оптимального резания металлов. Уфа : УАИ, 1972. С. 56-61.

5. Биргер И.А. Остаточные напряжения / И.А. Биргер. М. : Машгиз, 1963. 232 с.

6. Биргер И.А. Сопротивление материалов : учеб. пособие / И.А. Биргер, P.P. Мавлютов. М. : Наука, 1986. 560 с.

7. Бисплингхофф P.JI. Аэроупругость / P.JI. Бисплингхофф, X. Эшли, P.JI. Халфмэн. М.: Изд-во иностр. лит., 1958. 799 с.

8. Бобров В.Ф. Основы теории резания металлов / В.Ф. Бобров. М. : Машиностроение, 1975. 344 с.

9. Боли Б. Теория температурных напряжений / Б. Боли, Дж. Уэйнер. — М.: Мир, 1964. 520 с.

10. Ботвенко С.И. Точность обработки деталей из легких сплавов на станках с ЧПУ // Материалы 4-й науч.-техн. конф. ИВВАИУ. Иркутск, 1984. Вып.7. С. 19-24.

11. Бреббия К. Методы граничных элементов / К. Бреббия, Ж. Теллес, JL Вроубел ; пер. с англ. М. : Мир, 1987. 524 с.

12. Вагнер Г. О напряжениях в цилиндрической оболочке от сосредоточенных сил / Г. Вагнер, Г. Симон // Исследование прочности тонкостенных конструкций крыла и фюзеляжа : сб. переводов. JL: Оборонгиз, 1938. С. 28-58.

13. Вагнер Г. По поводу оболочки как элемента конструкции самолета / Г. Вагнер // Исследование прочности тонкостенных конструкций крыла и фюзеляжа : сб. переводов. Л.: Оборонгиз, 1938. С. 9-27.

14. Вишняков Я.Д. Управление остаточными напряжениями в металлах и сплавах / Я.Д. Вишняков, В.Д. Пискарев. М.: Металлургия, 1989. 252 с.

15. Вульф A.M. Резание металлов / A.M. Вульф. М. : Госнаучтехиздат, 1963. 428 с.

16. Гельфонд А.О. Исчисление конечных разностей / А.О. Гельфонд. — М. : Физматгиз, 1959. 400 с.

17. Грановский Г.И. Резание металлов : учеб. для машиностр. и прибо-ростр. спец. вузов / Г.И. Грановский, В.Г. Грановский. М. : Высш. шк., 1985. 304 с.

18. Давиденков H.H. Об остаточных напряжениях / H.H. Давиденков // Заводская лаборатория. 1935. №6. С. 688-693.

19. Дейт К.Дж. Введение в системы баз данных : учебник / К.Дж. Дейт ; пер. с англ. и ред. К.А. Птицына. 8-е изд. М. : Вильяме, 2005. 1328 с.

20. Дель Г.Д. Технологическая механика / Г.Д. Дель. М. : Машиностроение, 1978. 174 с.

21. Демидович Б.П. Численные методы анализа. Приближение функций, дифференциальные и интегральные уравнения / Б.П. Демидович, И.А. Марон, Э.З. Шувалова. М.: Наука, 1967. 368 с.

22. Динман М.И. С++ Освой на примерах / М.И. Динман. СПб. : БХВ-Петербург, 2006. 384 с.

23. Доннелл Л.Г. Балки, пластины и оболочки / Л.Г. Доннелл ; пер. Э.И. Григолюка. М. : Наука, 1982. 568 с.

24. Жирнов А. Крылатые металлы и сплавы / А. Жирнов // Наука и жизнь: 2007. №6. С. 36-39.

25. Журавлев Д.А. Принцип суперпозиции для учета остаточных напряжений при механообработке / Д.А. Журавлев // Исследования по механике деформируемых сред : сб. науч. тр. Иркутск : Изд-во ИЛИ, 1991. 157 с.

26. Журавлев Д.А. Структура матричной модели представления детали / Д.А. Журавлев, С.И. Ключников // Повышение эффективности производства изделия машиностроения : Тематич. сб науч. докл. Иркутск : Изд-во ИрГТУ, 1995. С. 18-20.

27. Журавлев Д.А. Функция взаимовлияния для расчета остаточных деформаций изгиба маложестких деталей при механообработке / Д.А. Журавлев, С.И. Ключников //Вестник ИрГТУ. 1998. №3. С. 86-91.

28. Замащиков Ю.И. Остаточные касательные напряжения и остаточные деформации закручивания при обработке резанием / Ю.И. Замащиков // Вопросы технологии машиностроения / Иркут. политехи, ин-т. 1973. Вып. 3. С. 28-33.

29. Замащиков Ю.И. Экспресс-метод определения остаточных напряжений в закаленных плитах / Ю.И. Замащиков, С.К. Каргапольцев // Повышение эффективности технических процессов механической обработки. Свердловск, 1990. С. 90-96.

30. Зедгинидзе И.Г. Планирование эксперимента для исследования многокомпонентных систем / И.Г. Зедгинидзе. М. : Наука, 1976. 390 с.

31. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике / О. Зенкевич. М. : Мир, 1975. 318 с.

32. Иванов И.Э. Учет особенностей метода контрольного объема при адаптации расчетной сетки / И.Э. Иванов, И.А. Крюков // Математическое моделирование. 2001. Т.13, №1. С. 99-111.

33. Иванов С.И. Общий метод определения деформаций детали, вызванных обработкой поверхности / С.И. Иванов, С.А. Букатый // Вестник машиностроения. 1967. №3. С. 3-6.

34. Ильюшин A.A. Пластичность / A.A. Ильюшин. М. : Гостехиздат, 1948. 376 с.

35. Исаев A.M. Выбор оптимальной толщины образца при определении остаточных напряжений в поверхностном слое / A.M. Исаев, А.Н. Овсеенко // Вестник машиностроения. 1967. №8. С. 74-76.

36. Каргапольцев С.К. Остаточные деформации при фрезеровании маложестких деталей с подкреплением / С.К. Каргапольцев. Иркутск : Изд-во Вост.-Сиб. ин-та МВД России, 1999. 138 с.

37. Каргапольцев С.К. Термические остаточные напряжения в заготовках призматической формы / С.К. Каргапольцев, С.И. Ботвенко // Технологическое и инструментальное обеспечение механообработки : Сб. науч. тр. Иркутск, 1993 . С. 9-12.

38. Ключников С.И. Использование аппарата корректирующих коэффициентов для повышения точности прогнозирования поводок тонкостенных деталей после механической обработки / С.И. Ключников // Сб.научн.трудов. — Иркутск: ИрГТУ, 1998. С. 42-45.

39. Ключников С.И. Моделирование напряженного состояния детали после механической обработки / С.И. Ключников, Е.А. Барахтенко // Вестник ИрГТУ. 2006. №4(28). С. 69-73.

40. Ключников С.И. Система корректирующих коэффициентов автоматизированной системы расчета поводок / С.И. Ключников, Е.А. Барахтенко //Технологическая механика материалов : межвузов, сб. науч. тр. Иркутск : Изд-во ИрГТУ, 2009. С. 126-129.

41. Ключников С.И. Структура системы автоматизированного управления поводками детали после механической обработки / С.И. Ключников, Е.А. Барахтенко// Вестник ИрГТУ. 2006. №4(28). С. 16-18.

42. Ключников С.И. Технологии управления поводками маложестких крупногабаритных деталей после механообработки / С.И. Ключников, Е.А. Барахтенко // V Международная научно-техническая конференция : сб. ст. Пенза : Приволжский Дом знаний, 2009. С. 38-41.

43. Константинов A.C. Напряжения, деформации и трещины в отливках /А.С.Константинов, А.П. Трухов. М. : Машиностроение, 1981. 199 с.

44. Кравченко Б.А. Силы, остаточные напряжения и трения при резании металлов / Б.А. Кравченко. Куйбышев, 1962. 179 с.

45. Кренке Д. Теория и практика построения баз данных / Д. Кренке. 9-е изд. СПб. : Питер, 2005. 858 с.

46. Кувшинский В.В. Фрезерование / В.В. Кувшинский. М. : Машиностроение, 1977. 240 с.

47. Кунпман Ж. Численные методы / Ж. Кунпман ; под ред. Д.П. Костомарова. М.: Наука, 1979.

48. Кутайцева Е.И. Влияние охлаждающей среды на свойства и остаточные напряжения в штамповках, сплавах В95 / Е.И. Кутайцева, О.Г. Сенато-рова // Металловедение и технология легких сплавов. М. : Наука, 1976. С. 7376.

49. Лавров С.С. Программирование. Математические основы, средства, теория / С.С.Лавров. СПб.: БХВ-Петербург, 2001. 320с.

50. Ладе Р. Экспериментальное определение приведенной ширины плоской обшивки после потери устойчивости от сжатия / Р. Ладе, Г. Вагнер // Исследование прочности тонкостенных конструкций крыла и фюзеляжа : сб. переводов. Л.: Оборонгиз, 1938. С. 59-76.

51. Ли К. Основы САПР (САЕ>/САМ/САЕ) / К. Ли. СПб. : Питер, 2004.560 с.

52. Лившиц А. В. Прогнозирование локальных остаточных деформаций при проектировании технологического процесса изготовления маложестких деталей : автореф. дис. . канд. техн. наук : 05.02.08 / А. В. Лившиц. Иркутск : Изд-во ИрГТУ, 1999. 16 с.

53. Либерти Д. Освой самостоятельно С++ за 24 часа / Д. Либерти, Д. Хорват; пер. с англ. 4-е изд. М. : Изд. дом «Вильяме» , 2007. 448 с.

54. Лизин В.Т. Проектирование тонкостенных конструкций / В.Т. Лизин, В.А. Пяткин. М. : Машиностроение, 1976. 408 с.

55. Локтионова Н.А. Исследование остаточных напряжений в заготовках из высокопрочного алюминиевого сплава системы А1-М§-2п-Си / Н.А. Локтионова, О.Г. Сенаторова, Н.С. Патюшкова // Алюминиевые сплавы. 1968. Вып.5. С. 300-305.

56. Мандел Т. Разработка пользовательского интерфейса / Т. Мандел; пер. с англ. М. : ДМК Пресс, 2001. 416 с.

57. Мавлютов P.P. Концентрация напряжений в элементах авиационных конструкций / Р.Р.Мавлютов. М. : Наука, 1981. 141 с.

58. Маклаков C.B. BPWin и ERwin. CASE-средства разработки информационных систем / C.B. Маклаков. М. : ДИАЛОГ-МИФИ, 1999. 256 с.

59. Маталин A.A. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин / A.A. Маталин. М. : Машгиз, 1956. 118 с.

60. Маталин A.A. Коробление тонкостенных деталей в процессе их механической обработки / A.A. Маталин, И.П. Моисеев // Технология и автоматизация машиностроения. Киев : Техника, 1968. Вып.4. С. 47-53.

61. Маталин A.A. Технология машиностроения / A.A. Маталин. Л. : Машиностроение, 1985. 496 с.

62. Механика сплошных сред в задачах. Т. 1 : Теория и задачи / под ред. М.Э. Эглит. М. : Московский лицей, 1996. 396 с.

63. Мудров А.Е. Численные методы для ПЭВМ на языках Бейсик, Фортран и Паскаль / А.Е. Мудров. Томск : МП «РАСКО», 1991. 272 с.

64. Надаи А. Пластичность и разрушение твердых тел. Т. 1. М. : Мир, 1954. 647 с.

65. Овсеенко А.Н. Технологические остаточные деформации маложёстких деталей и методы их снижения / А.Н. Овсеенко // Вестник машиностроения. 1991. №2. С. 58-61.

66. Овсеенко А.Н. Технологические проблемы обеспечения качества поверхностного слоя деталей машин / А.Н. Овсеенко // Инженерный журнал. 2002. № 9. С. 10-12.

67. Основы технологии производства воздушно-реактивных двигателей /A.M. Сулима и др.. М. : Машиностроение, 1993. 312 с.

68. Остаточные напряжения : учеб. пособие / Ж.А. Мрочек и др.. Минск : УП «Технопринт», 2003. 352 с.

69. Остаточные напряжения в деформируемых твердых телах / Г.Н. Чернышев и др.. М.: Наука, 1996. 240 с.

70. Подзей А.В. Технологические остаточные напряжения / А.В. Под-зей. М. : Машиностроение, 1973. 180 с.

71. Проектирование и реализация баз данных Microsoft SQL Server 2000 : учебный курс Microsoft. 3-е изд. СПб. : Питер, 2005. 512 с.

72. Проектирование и производство заготовок в машиностроении / под общ. ред. В.М. Плескача. Киев : Выща шк., 1991. 247 с.

73. Промптов А.И. Распределение остаточных напряжений в деталях типа пластин с подкреплениями / А.И. Промптов, С.И. Ботвенко // Повышение эффективности технических процессов механической обработки : сб. науч. тр. Иркутск, 1990. С. 82-90.

74. Промптов А.И. Остаточные напряжения и деформации при обработке маложестких деталей резанием / А.И. Промптов, Ю.И. Замащиков // Вестник машиностроения. 1975. №4. С. 42-45.

75. Промптов А.И. Технологическая наследственность в образовании остаточных напряжений и деформаций при фрезеровании / А.И. Промптов, Г.П. Козирук // Технология машиностроения и проблемы прочности : сб. науч. тр. Томск : Изд-во ТПИ, 1978. С. 140-143.

76. Промптов А.И. Влияние условий обработки на остаточную деформацию детали при торцовом фрезеровании / А.И. Промптов, В.А. Леонов // Исследование металлорежущих станков и процесса резания металлов : сб. ст. Иркутск : Изд-во ИЛИ. 1973. С. 133-137.

77. Радченко В.П. Расчет релаксации остаточных напряжений в поверхностно-упрочненном слое цилиндрического изделия в условиях ползучести / В.П. Радченко, М.Н. Саушкин // Вестн. Самар. гос. техн. ун-та. Сер. Физико -математические науки. 2001. №13. С. 61-73.

78. Рычков С.П. MSC.visualNASTRAN для Windows / С.П. Рычков. М.: HT Пресс, 2004. 552 с.

79. Сегерлинд JI. Применение метода конечных элементов / Л. Сегер-линд. М. : Мир, 1979. 392 с.

80. Соколовский А.П. Научные основы технологии машиностроения / А.П.Соколовский. М.: Машгиз, 1955. 516 с.

81. Сопротивление материалов с основами теории упругости и пластичности : учебник / Г.С. Варданян и др.. M. : АСВ, 1995. 568 с.

82. Спиридонов A.A. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов / A.A. Спиридонов. М.: Машиностроение, 1981. 184 с.

83. Суслов А.Г. Технологическое обеспечение параметров состояния поверхностного слоя деталей / А.Г. Суслов. М. : Машиностроение, 1987. 208 с.

84. Технологические методы повышения качества изготовления и ресурса работы турбинных лопаток / Д.Н. Клауч, А.Н. Овсеенко, Г.Г. Овумян и др. .//Вестник МГТУ им. Г.И. Носова. 2008. №4. С. 49-53.

85. Технология изготовления деталей машин T. III-3 / под общ. ред. А.Г. Суслова. М., 2000. 840 с.

86. Тимошенко С.П. Теория упругости / С.П. Тимошенко, Дж. Гудьер ; пер. М.И. Рейтмана. М. : Наука, 1975. 576 с.

87. Трент Е.М. Резание металлов / Е.М. Трент. М.: Машиностроение, 1980. 263 с.

88. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами / А.Г. Бойцов и др.. М. : Машиностроение, 1991. 144 с.

89. Формалев В.Ф. Численные методы / В.Ф. Формалев, Д.Л. Ревизни-ков . М. : Физматлит, 2004. 400 с.

90. Хемминг Р. В. Численные методы, для научных работников и инженеров / Р.В. Хемминг. М. : Наука, 1972. 400 с.

91. Численные методы в механике сплошных сред : учеб. пособие. М. : «МАТИ» -РГТУ, 2006. 158 с.

92. Шимкович Д.Г. Расчет конструкций в MSC/NASTRAN for Windows / Д.Г. Шимкович. М. : ДМК Пресс, 2003. 448 с.

93. Эккель Б. Философия Java / Б. Эккель. 3-е изд.; пер. с англ. СПб. : Питер, 2003. 976 с. (Библиотека программиста).

94. Belytschko Т. On Computational Methods for Crashworthines / T. Be-lytschko // Сотр. Struct. 1992. № 42(2). P. 271-279.

95. Marusich T. D. Modeling and Simulation of High-Speed Machining / T. D. Marusich, M. Ortiz // J. Num. Meth. Eng. 1995. № 38. P. 675-94.

96. Metal Cutting and High Speed Machining edited by / D. Dudzinski et al. / Kluwer Academic // Plenum Publishers. 2002.

97. Moufki A. Thermomechanical modeling of cutting and experimental validation / A. Moufki, A. Molinari // Laboratoire de Physique et Mécanique des Matériaux, URA CNRS No. 7554.

98. Ritchie R.O. On Macroscopic and Microscopic Analyses for Crack Initiation and Crack Growth Toughness in Ductile Alloys / R. О. Ritchie, A. W. Thompson // Metall. Trans. 1985. 16A. P. 233-247.

99. Shirakashi T. Flow stress of low carbon steel at high temperature and strain rate / T. Shirakashi etal. // Bullettin of JSPE. 1983. V.17. P. 167-172.

100. Third Wave Systems // AdvantEdge v3.3 Machining Simulation Software. Minneapolis, 2001.