Цементирование твердых радиоактивных отходов методом пропитки высокопроникающими растворами

Горбунова, Ольга Анатольевна

Технология редких, рассеянных и радиоактивных элементов

автореферат диссертации по химической технологии, 05.17.02, диссертация на тему:Цементирование твердых радиоактивных отходов методом пропитки высокопроникающими растворами

кандидата технических наук: Горбунова, Ольга Анатольевна
город: Москва
год: 2004
специальность ВАК РФ: 05.17.02

Диссертация по химической технологии на тему «Цементирование твердых радиоактивных отходов методом пропитки высокопроникающими растворами»

Автореферат диссертации по теме "Цементирование твердых радиоактивных отходов методом пропитки высокопроникающими растворами"

На правах рукописи

ГОРБУНОВА ОЛЬГА АНАТОЛЬЕВНА

ЦЕМЕНТИРОВАНИЕ ТВЕРДЫХ РАДИОАКТИВНЫХ ОТХОДОВ

МЕТОДОМ ПРОПИТКИ ВЫСОКОПРОНИКАЮЩИМИ РАСТВОРАМИ

Специальность 05.17.02.-Технология редких, рассеянных и радиоактивных элементов

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва, 2004

Работа выполнена в Государственном унитарном предприятии г. Москвы -Объединенном эколого-технологическом и научно-исследовательском центре по обезвреживанию РАО и охране окружающей среды (ТУП МосНПО «Радон»).

Научный руководитель: кандидат технических наук

Варлаков Андрей Петрович

Официальные оппоненты: доктор технических наук

Шишиц Игорь Юрьевич

доктор технических наук Иващенко Сергей Иванович

Ведущая организация: Государственное предприятие -

Всероссийский научно-исследовательский институт по эксплуатации атомных электростанций (ГП ВНИИАЭС)

Защита диссертации состоится «25» марта 2004 года в 11_ часов на заседании диссертационного совета К 850.008.01 в ГУЛ МосНПО «Радон» по адресу: 119121 г. Москва, 7-ой Ростовский пер., д.2/14.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГУЛ МосНПО «Радон». Автореферат разослан 200^ Г.

Ученый секретарь к/

диссертационного совета К 850.008.01, к.т.н. Ткаченко А.В.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Радиоактивные отходы (РАО) требуют надежной изоляции на всех этапах обращения. Цементирование твердых радиоактивных отходов (ТРО) низкой и средней активности широко распространено в мире благодаря возможности получения без высоких капитальных и эксплуатационных затрат кондиционированного продукта, удовлетворяющего регламентированным требованиям, однако существующие методы цементирования ведут к увеличению объема конечного продукта по сравнению с исходным насыпным объемом отходов. Как правило, ТРО представляют собой сыпучие мелкозернистые либо кусковые фрагментированные материалы (зольные остатки от сжигания горючих РАО, отработанные гранулированные сорбенты, ионообменные смолы, грунты, фрагменты строительных, конструкцио1шых материалов и оборудования), которые имеют в насыпном объеме пустоты. Объем пустот в сыпучих ТРО составляет до 40-45% от насыпного объема. Заполнение цементным раствором пустот между частицами ТРО может быть достаточным для образования цементной матрицы и позволит получать конечный продукт объемом, равным исходному насыпному объему отходов. Это позволит в 1,5-2 раза сократить потребность в хранилищах зацементированных РАО, снизить затраты на возведение и обслуживание хранилищ.

Работа выполнялась в соответствии с планом научно-исследовательских работ ГУП МосНПО «Радон» на 1998-2002 год по «Программе совершенствования и повышения качества, безопасности, надежности средств и.методов производства при обезвреживании РАО, обеспечения радиационной безопасности населения и охраны окружающей среды Московского региона» (шифр темы 2.06.01) на основании Постановления Правительства г. Москвы №945 «О мерах по повышению радиационной безопасности населения г. Москвы».

Учитывая экологическую безопасность РАО, сокращение объемов хранилищ зацементированных РАО при сохранении надежной изоляции и количества включенных в матрицу радионуклидов является важной народнохозяйственной проблемой, направленной на обеспечение радиационной безопасности населения и окружающей среды.

Цель работы - разработка новой технологии цементирования твердых радиоактивных отходов пропиткой высокопроникающими цементными растворами, позволяющей не увеличивать объем конечного продукта по сравнению с исходным насыпным объемом отходов.

Основная идея работы состоит в кондиционировании сыпучих ТРО пропиткой цементными растворами с высокой проникающей способностью. Автором предлагается новый метод цементирования, заключающийся в ТОМ, что цементный раствор, приготовленный на особом тонкодисперсном вяжущем материале, под давлением через зонд подают в донную часть контейнера с предварительно размещенными в нем ТРО. Высокопроникающий цементный раствор (ВПЦР), равномерно двигаясь снизу вверх по каналам между частицами ТРО, заполняет мельчайшие пустоты в насыпном объеме отходов и, затвердевая, образует цементный компаунд, объем которого равен исходному насыпному объему, а качество соответствует требованиям ГОСТ Р 51883-2002 по всему объему компаунда.

Предметом исследований являлись: 1-процесс пропитки под давлением цементными растворами радиоактивных сыпучих материалов со случайной упаковкой мелких полидисперсных частиц; 2- процесс формирования структуры конечного продукта пропитки - цементного компаунда.

Основными методами исследований являлись методы научного обобщения и анализа результатов экспериментов, технологическое моделирование, аналитические, лабораторные исследования на основе стандартных и специальных методик и опытно-промьппленные натурные испытания на реальных РАО.

Обоснованность и достоверность научных положений и выводов подтверждаются представительным объемом экспериментальных исследований, соответствием расчетных данных и результатов экспериментов, полученных при различных условиях на реальных объектах, которые вместе с данными статистического анализа свидетельствуют о надежности полученных данных и справедливости их интерпретации.

Научная новизна работы заключается в том, что: - впервые теоретически обоснована и экспериментально подтверждена возможность цементирования сыпучих полидисперсных ТРО новым методом пропитки

высокопроникающими цементными растворами, выбраны параметры процесса пропитки ТРО и критерий качества пропитки, установлены их оптимальные диапазоны, экспериментально доказана применимость математических зависимостей гидродинамики и массопереноса для оценки параметров процесса пропитки ТРО;

- установлены закономерности движения высокопроникающих цементных растворов в зернистом слое полидисперсных ТРО - экспериментально подтверждена справедливость известной формулы Козени-Кармана, выведенной для однородных истинных жидкостей, применительно к неоднородной неньютоновской жидкости -цементному раствору, определено, что для высокопроникающих цементных растворов в диапазоне водоцементных отношений В/Ц=0,7-0,9 снижение величины массопереноса твердой фазы раствора по мере прохождения его по- высоте насыпного слоя ТРО с размером частиц 0,8-6,0мм выражается линейной зависимостью;

- доказана необходимость использования при пропитке ТРО особотонкодисперсного вяжущего материала с удельной поверхностью более 10 000 см2/Г установлено, что гарантированный гранулометрический состав такого вяжущего d95%=2-5 мкм обеспечивает раствору требуемую проникающую способность с массопереносом твердой фазы Мц=0,08-0,15 г/(см3 с);

- доказана целесообразность использования при цементировании ТРО новой добавки к вяжущему материалу - полимера класса полигексаметиленгуанидинов (ПГМГ), определено, что ПГМГ улучшает технологические параметры процесса пропитки, положительно влияет на механизм формирования структуры и улучшает физико-химические свойства конечного продукта- цементного компаунда;

- впервые исследованы физико-химические свойства и механизм формирования структуры цементного компаунда, образованного в результате пропитки цементными растворами на основе особотонкодисперсного вяжущего и новой добавки ПГМГ, характеризующегося высокой степенью включения многокомпонентных ТРО;

- установлено, что в присутствии ПГМГ для цементного компаунда характерны приоритетная кристаллизация дссятиводного гексагонального гидроалюмината кальция, что уплотняет и упрочняет структуру цементной матрицы, и более прочное

внедрение частиц ТРО (зольного остатка) в цементную матрицу благодаря взаимодействию кварцевых зерен с продуктами гидратации минералов цемента.

Практическая ценность работы заключается в том, что разработана новая технология цемсширования ТРО методом пропитки, позволяющая:

- не увеличивать объем конечного продукта цементирования по сравнению с исходным насыпным объемом ТРО;

- получать конечный продукт с высокой степенью включения ТРО (например, по зольному остатку - до 55-70% по массе) регламентированного качества;

- упростить процесс цементирования и повысить его радиационную безопасность за счет исключения операций предварительной сортировки, дозирования, пересыпания ТРО, перемешивания отходов с цементным раствором;

- получить положительный экономический эффект за счет сокращения перемешивающего и дозирующего оборудования и снижения затрат на возведение и обслуживание хранилищ РАО.

В ГУП МосНПО «Радон» при непосредственном участии автора создана, испытана и внедрена опытно-промышлешш установка по предлагаемому методу.

Положения, выносимые на защиту:

1- Метод цементирования пропиткой сыпучих ТРО;

2- Параметры процесса пропитки ТРО цементными растворами;

3- Составы высокопроникающих цементных растворов;

4- Результаты исследования физико-химических свойств конечного продукта;

5- Результаты опытно-промышленных испытаний метода пропитки.

(Н.Новгород, ННГУ, 5-8 июня 2001), 4-ая междуиар. научно-практическая конференция "Обращение с радиоактивными отходами" (Москва, ГП ВНИИАЭС, 2628 июня 2001), научно-техн. конференция «Свердловскому ядерному научному центру - 35 лет» (г. Заречный Свердл. обл., 5-7 июня 2001), междунар. специализированная выставка «ЕХР0Мк-2002» в рамках Российской недели сухих строительных смесей (С.-Петербург, 3-5 дек. 2002), Радиохимия-03 (г.Озерск Челяб.обл., ПО «Маяк» окт. 2003), на научно-техническом совете ГУП МосНПО «Радон» (дек. 2002, окт. 2002).

Работа была представлена в 2003 г. на Московском областном конкурсе среди молодых специалистов «Инженер XXI века» и отмечена Почетной грамотой в номинации «Технологические работы».

Публикации. По теме диссертации опубликовано 15 работ, в том числе 2 статьи и 3 Патента РФ на изобретение.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, 3 глав, заключения;- изложена на 165 страницах машинописного текста, содержит 46 рисунков и 29 таблиц, список литературы из 235 наименований, 3 приложения.

Диссертант приносит искреннюю благодарность д.х.н. Ю.В.Карлину и к.т.н. АС.Баринову за методические рекомендации при подготовке диссертации, а также коллегам по работе за творческую поддержку и сотрудничество при разработке и внедрении опытно-промыпшенной установки цементирования ТРО пропиткой.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении обоснована актуальность работы, приводится ее научная новизна, практическая ценность, защищаемые положения, объем и структура диссертации.

Глава 1 представляет собой литературный обзор, проведенный по 3 направлениям: 1- способы кондиционирования ТРО низкой и средней активности,

2-теоретические основы движения потока жидкости в неподвижном зернистом слое,

3-составы, свойства и закономерности твердения высокопроникающих растворов, виды добавок для направленного регулирования свойств цеменпгых растворов.

В первой части обзора показано, что цементирование является наиболее распространенным промышленным способом кондиционирования ТРО. Традиционно отходы перемешивают с цементным раствором в примерной пропорции 1:1,5-2, что

ведет к увеличению объема конечного продукта. Разрабатываются методы цементирования, не приводящие к увеличению объема, основанные на заполнении цементным раствором пустот между частицами ТРО. Однако такие методы (Патенты 1р №57178197, 1р №62096899Л, ЯИ №2124771, №1435057-А1, ОБ №2130784-А, вБ №2120002-А1) применимы только для крупных отходов с большим размером каналов (фрагменты демонтированного оборудования, строительных конструкций), основаны на использовании жидких цементных растворов, обладающих хорошей текучестью, но не способных обеспечить высокой прочности, и требуют дополнительных операций (вибрирования, вакуумирования и т.д.). Для мелких сыпучих отходов, например, наиболее сложного в переработке многокомпонентного полидисперсного зольного остатка от сжигания РАО, на сегодгошший день не существует одновременно простого, дешевого, надежного и не приводящего к увеличению объема способа кондиционирования.

Во второй части обзора освещепы теоретические основы движения потока жидкости в неподвижных зернистых слоях. Из работ Касаткина А.Г., Баренблатта Г.И, Дытнерского Ю.И, Коллинз Р., Мирзаджанзаде А.Х, Ентова В.М, Султанова Б.И. и др. следует, что процесс пропитки может быть описан на основании закона фильтрации Дарси с учетом свойств жидкости (плотности и вязкости), геометрических характеристик зернистого слоя (порозности, среднего размера частиц, длины и искривления каналов) и скорости движения жидкости. Такая задача сводится к определению гидравлического сопротивления зернистого слоя Ар и решается для однородной жидкости с многочисленными упрощениями и допущениями, например, по формуле Козени-Кармана (1), полученной на основе аналогии между зернистым слоем и системой параллельных трубок, пренебрегая кривизной каналов, принимая их длину равной высоте слоя, и считая движение потока ползущим течением при очень малых числах Рейнольдса (Яе«1):

где <1Ч - средний диаметр частиц ТРО, Е - порозность зернистого слоя, Ф - значение фактора формы частиц (справочная величина), Н - высота слоя, ц - динамическая вязкость жидкости, - скорость движения жидкости.

Зависимость (1) можно использовать при расчете гидравлического сопротивления слоя ТРО, оказываемого движению потока цементного раствора, однако для описания процесса пропитки этого недостаточно, поскольку цементный раствор является неоднородной жидкостью, способной расслаиваться при движении в зернистом слое. Поэтому, кроме гидравлического сопротивления слоя, необходимо знать величину снижения количества твердой фазы в растворе по мере прохождения слоя ТРО. Такая величина названа нами проникающей способностью, то есть способностью неоднородных жидкостей двигаться в твердых телах, пронизанных системой сообщающихся пустот, без изменения соотношения твердой и жидкой фаз. Определение проникающей способности раствора входит в задачу массопереноса. Количественно массоперенос ьтой фазы цементного раствора было решено определять как массу ьго компонента (цемента), прошедшего через единицу свободного объема пропитываемого материала в единицу времени:

где - массоперенос (проникающая способность) цементного раствора, г/см3-мин; У„ -£' Уи<к — свободный объем, образуемый пустотами между частицами в насыпном объеме зернистого слоя, см3; порозность слоя; - масса цемента, прошедшего через свободный объем, г; ( -время прохождения раствора через свободный объем.

Используемые при пропитке цемешные растворы должны обладать высокой проникающей способностью, позволяющей потоку раствора двигаться без забивания нижних слоев ТРО осевшими частицами цемента и, с учетом возможных потерь твердой фазы раствора в ходе пропитки, доставлять в верхние слои ТРО количество цемента, необходимое для образования компаунда с регламентированными свойствами. Свойствам цементных растворов посвящена третья часть обзора. Из работ Бутта Ю.М., Тимашева В.В, Шестоперова СВ., Осокина Л.П., Сивкова СП., Абакумова А.В., W.Perbix, Nishi J., Okaue К следует, что обычные портландцемеиты состоят из достаточно крупных частиц цемента (30-80 мкм), способных в ходе пропитки оседать и забивать узкие каналы между частицами ТРО. Фильтрацию частиц цемента можно снизить, если использовать особотонкодисперсные вяжущие материалы, по химическому и минералогическому составу аналогичные

портландцементу, но существенно отличающиеся размером частиц (2-5 мкм) и характеризующиеся удельной поверхностью 10000-13000 смЛг. Такие вяжущие применяются для укрепления подвижных грунтов, фундаментов, для водоподавления в стволах шахт и т.д. С учетом возможных потерь твердой фазы цементного раствора из-за фильтрации, для пропитки следует выбрать составы раствора, обеспечивающие требуемое качество конечного компаунда по всей высоте насыпного слоя ТРО. Улучшить свойства цементных растворов, выбранных для пропитки, можно с помощью модифицирующих добавок. Из работ Рамачандрана В.С, Андреевой А.Б., Ушерова-Маршака А.В., Гембицкого П.А. следует, что в практике цементирования существует большое разнообразие добавок, способных направленно регулировать свойства растворов. В данном случае действие добавки должно быть направлено либо на повышение проникающей способности раствора (для этого можно повысить текучесть, чю позволит использовать растворы с большим содержанием цемента, или стабилизировать консистенцию раствора, что предотвратит его расслаивание и позволит доставить в верхние слои ТРО большее количество цемента), либо на изменение механизма гидратащш при твердении цементпого раствора, что позволит получить прочный компаунд при пропитке растворами с малым содержанием цемента. Предпочтительны добавки, улучшающие одновременно несколько свойств.

Из литературного обзора следует, что актуальна и возможна разработка нового метода цементирования ТРО пропиткой с использованием новых вяжущих материалов и добавок. Разработка метода должна включать в себя: выбор и определение технологических параметров процесса; выбор оптимальных составов ВПЦР, подтверждаше выбранных диапазонов параметров и составов в ходе опытно-промышленных испытаний, исследование физико-химических свойств конечного компаунда и подтверждение его соответствия требованиям ГОСТ Р 51883-2002.

Глава 2 (экспериментальная часть) включает в себя характеристики исходных материалов и методов исследования, результаты определения параметров процесса, составов ВПЦР и свойств конечного компаунда.

Характеристики материалов и методов исследования.

В качестве пропитываемого материала использовали радиоактивный зольный остаток (30) от сжигания РАО на установке «Факел» ГУП МосНПО «Радон», в части

лабораторных экспериментов использовали имитатор 30 с сопоставимыми характеристиками, и отсеянные фракции имитатора 30 (табл. 1).

Таблица 1.- Свойства пропитываемого зернистого материала.

Гранулометрический состав пропитываемого материала, % по массе Размер фракции, мм Радиоактивный зольный остаток с установки сжигания (ГУПМосНПО «Радон») Имитатор зольного остатка

Зольный остаток от сжигания бытовых отходов (завод №2 ГУП «Экотехпром», г.Москва) Партия 1 Партия 2 Партия 3

>30 18,6 33,9 - -

8,0-30,0 8,6 9,4

6,0-8,0 2,0 3,5 ■

4,0-6,0 1.4 3,9 100 -

2,0-4,0 4,2 5.6 -

0,8-2,0 7,5 10,1 - 100 30,4

0,63-0,8 2,9 4,9 - - 4,4

0,4-0,63 8,0 4,7 - 10,9

0,315-0,4 4,1 2,9 6,7

0,2-0,315 9,0 3,4 7,8

0,1-0,2 17,7 7,9 - - 18,4

0,063 - 0,1 4,8 2,9 - 6,6

0,05 - 0,063 4,4 2,2 - 5,0

<0,05 6,7 4,2 . 9,1

Средний размер частиц й, мм 5,54 5,45 5,00 1,40 0,69

Насыпная плотность рщс г/см3 0,81 0,84 0,92 0,96 0,99

Истинная ПЛОТНОСТЬ ряс г/см5 1,49 1,63 1.79 1,67 1,71

Влажность, % по массе 20-25 15,5 23.0

Порочность £ в доли нас. оьъема 0,456 0,485 0,479 | 0.425 | 0,418

В качестве вяжущего материала использовали особотонкодисперсный вяжущий материал с удельной поверхностью 8у4=12100 см2/г, средним размером частиц Ф5%=4 мкм, химическим составом, % масс: СаО-64,35; 8102-22,26; АЬОзЛ4,48; Ре203-5,86; Са0св-0,18; минералогическим составом, % масс: С38-61,0; С28-191; СзА-4,2; С4АБ-13,6. В качестве добавки использовали водорастворимый полимер класса полигексаметиленгуанидинов (ПГМГ) «Фосфопаг®», ТУ 9392-007-4154728899, по предварительным данным, способный повышать текучесть цементного раствора и прочность на сжатие цементных компаундов. В качестве контейнера для размещения ТРО приняли стандартную, используемую при кондиционировании РАО, стальную бочку объемом 200 дм3 (высота 840 мм, диаметр 620 мм, ГОСТ 13950-91).

Гранулометрический состав 30 определяли с помощью ситового анализа, влажность - высушиванием 30 до постоянного веса при 1=100°С. Удельную поверхность цемента определяли методом воздухопроницаемости на пневматическом новерхностемере Т-3.

Растекаемость цементных растворов определяли на конусе АзНИИ, сроки схватывания на приборе Вика, плотность цементных растворов - весовым методом, водоотделение по ГОСТ 10181.4 в цилиндрах объемом 500 мл в течение 3 часов в статических условиях. Условную вязкость цементных растворов определяли как время истечения из стандартного конуса-вискозиметра по ГОСТ 9070. Кжгематический коэффициент вязкости цементного раствора v определяли по графической зависимости (приведенной в ГОСТ 9070) кинематической вязкости v (в MMVC) от условной вязкости (в секундах). Вязкость /л (динамический коэффициент вязкости в Па с) рассчитывали по известной формуле fi=p' V , гдеплотность раствора, г/см3.

Образцы цементных компаундов готовили в виде кубиков 2*2*2 см, хранили в воздушно-влажпых условиях. В возрасте твердения 7, 14, 28, 56 суток, 1 год, 2 года у образцов определяли прочность на сжатие на разрывной машине марки ИР-5047-50С с максимально-допустимой нагрузкой 50кН. В возрасте твердения 28 суток начинали испытания цементных компаундов на устойчивость к агрессивным факторам окружающей среды в соответствии с ГОСТ Р 51883-2002. Морозостойкость цементных компаундов определяли с использованием морозильной камеры при 30-кратном замораживании-оттаиваншш -40°С...+40°С (оттаивание на воздухе) по снижению прочности на сжатие после испытаний. Устойчивость цементных компаундов к длительному пребыванию в воде определяли по снижению прочности на сжатие после 90-суточного пребывания в воде. Скорость выщелачивания Cs137 из цементных компаундов определяли при диффузионном режиме (на 14-28 сутки выщелачивания) по ГОСТ 29114 и по ISO 6961-82.

При изучении процесса формирования цементных компаундов для идентификации кристаллических фаз использовали рентгенофазовый анализ, проводимый на дифрактометре ДРОН-ЗМ при межплоскостном расстоянии d=l,76A, папряжещш на трубке ЗОкВ, силе тока ЗОмЛ, в диапазоне измерения интенсивности 1000 имп/с, щель перед счетчиком 4 мм, скорость съемки 1 град/мил, углы съемки 50-(съемку каждого образца проводили многократно, 3-5 раз, с перенабивкой образца, с набором статистики). Идентификацию гидратных продуктов, исследование их морфологии осуществляли с помощью сканирующей электронной микроскопии на микроскопе JEOL JSM-T330A (Япония). Микроструктуру цементной матрицы изучали

петрографически с помощью поляризационного микроскопа ПОЛАМ Р-211 в проходящем свете при общем увеличении 850х с использованием стандартного набора иммерсионных сред.

Определение параметров процесса пропитки.

Для оценки возможности продвижения потока ВПЦР в насыпном объеме 30 по формуле (1) была рассчитана величина ожидаемого гидравлического сопротивления зернистого слоя. Оценочные расчеты показали, что слой частиц 30 со средним размером d=5,54 мм и порозностью £=0,456 оказывает сопротивление движению потока цементного раствора различной вязкости, равное МПа.

Теоретически возможна пропитка и более мелких частиц с <£=0,7мм, £=0,418, при этом гидравлическое сопротивление слоя возрастает до

Важно, чтобы пропитка протекала равномерно, при наименьшем возможном давлении, чтобы раствор продвигался без «проскоков» по каналам с наименьшим сопротивлением. Поэтому параметром процесса нропитки выбрана величина давления подачи ВПЦР, достаточная для подъема цементного раствора в верхние слои ТРО, при условии движения раствора по каналам равномерно, единым фронтом, не нарушая целостности потока и целостности зернистого слоя. Расчетная величина гидравлического сопротивления была взята за основу при выборе порядка величины давления подачи ВПЦР Р~0,1МПа, Ориентируясь на расчетные данные Др, давление подачи ВПЦР определили экспериментально на лабораторной установке (рис. 1), визуально отслеживая равномерность движения раствора в различных партиях 3 0. Оптимальный диапазон давления составил Р=0,02-0,1МПа.

Рис.1. Лабораторнаяустановка для определенияпараметров пропитки:

1-колонка из прозрачногоматериала с зольным остатком; 2,3-фиксаторыуровня зольного остатка; 4-трубопровод; 5-кран для подачи сжатого воздуха; 6- кран для подачи цементногораствора на пропитку; 7-компрессор; 8-манометр; 9-герметичная емкость с цементнымраствором; 10-мешата.

Экспериментальные значения Р хорошо согласовались с расчетными величинами гидравлического сопротивления Ар (рис.2).

Установлено, что для пропитки в выбранном диапазоне 1М),02-0,1 МПа годятся ВПЦР при водоцементном отношении В/Ц=0,6-0,9 (табл.2). При В/Ц<0,6 растворы быстро схватываются и имеют низкую текучесть, при В/Ц>0,9 растворы способны расслаиваться уже в статических условиях, следовательно, при пропитке будут характеризоваться большими потерями твердой фазы. При наибольшей густоте раствора (при В/Ц=0,6) определена линейная скорость пропитки, она составила 4-8 см/мин.

Таким образом показано, что движение цементного раствора но каналам мелких полидисперсных частиц ТРО возможно, и при давлении не более 0,1 МПа раствор способен преодолеть гидравлическое сопротивление и равномерно подняться на высоту слоя 3 0, помещенного в 200-л бочку.

Далее исследовали качество и надежность процесса пропитки, выоирая составы ВПЦР, гарантирующие пропитку без забивания нижних слоев ТРО осевшими частицами цемента и доставку в верхние слои ТРО наибольшего количества цемента. Для этого с помощью лабораторной установки (рис.1) была определена проникающая способность (массоперенос) цементных растворов в выбранном диапазоне В/Ц- 0,60,9. При постановке эксперимента было принято, что колонка лабораторной установки является нижним элементарным объемом 200-л бочки. Размеры колонки были выбраны, сохраняя отношение высоты к диаметру бочки (Н/Б=1,35), высоте 200-л бочки с запасом соответствовала высота слоя 10 элементарных объемов (рис.3).

Прохождение через колонку 10 порций раствора показывало, что оседание частиц цемента не приведет к забиванию нижних слоев 30 и прекращению пропитки. Через колонку пропускали раствор, отбирая на выходе 10 порций раствора объемом, равным свободному объему колонки У„ при данной порозности материала с Определяли для каждой порции плотность р. По значениям плотности раствора на выходе из колонки рассчитывали В/Ц, массу твердой фазы в элементарном объеме тц и массоперенос Мн по формуле (2). Полученные зависимости представлены на рис.4.

На графике (рис.4а) видно, что значения массопереноса снижаются с каждым следующим объемом, однако в выбранном диапазоне составов ВПЦР достаточны для дальнейшей пропитки без забивания слоя 30 со средним размером частиц, сопоставимым с реальным радиоактивным 30. Для более мелких частиц (партия 2, рис.4б) при наибольшей густоте раствора (В/Ц=0,6) пропитка невозможна.

Для оценки количества твердой фазы ВПЦР, перенесенной в ходе пропитки в верхний элементарный объем бочки, было рассчитано суммарное снижение плотности раствора при прохождении всего насыпного слоя 3 0.

Для всех исследованных ВПЦР снижение плотности раствора при прохождении первого элементарного объема составляло примерно одинаковую

величину поэтому посчитали возможным принять, что при

прохождении всего слоя 30 в 200-л бочке (т.е. 10-ти элементарных объемов) снижение плотности ВПЦР составит Ар~4> % от исходного значения. Тогда исходным растворам с 2?/2/исс=0,6-0,9 при % вверху 200-л бочки будут соответствовать цементные растворы с расчетными В/Цт,г0,%6-0,9%. ПО величине В/Ц^ рассчитан состав цементного компаунда, образующегося вверху 200-л бочки. В лабораторных условиях, перемешиванием, были приготовлены образцы расчетного состава,

моделирующие 10-ый элементарный объем бочки. Результаты определения прочности таких образцов показали (рис.5), что при В/Циа^Я в результате потерь твердой фазы раствор не обеспечивает компаунду в верхних слоях требуемую прочность. Определено, что требуемую прочность на сжатие цементный компаунд имеет при

В/Цкт^0,92. Следовательно, необходимой проникающей способностью обладают ВПЦР при ВЩасх=0,б-0,8. Этот диапазон составов ВГЩР принят оптимальным для пропитки.

Рис.5.

Зависимость прочности конечных компаундов от В/Ц исходного раствора:

Ф -затвердевший цементный раствор; А - компаунд с зольным остатком 70% масс;

-прочность

компаундов согласно ГОСТ Р 51883.

По результатам массопереноса растворов и прочности компаундов вверху слоя ТРО выбран критерий качества пропитки, способный характеризовать протекание процесса и гарантировать образование компаунда с регламентированными свойствами. Таким критерием может выступать величина снижения плотности ВПЦР в ходе пропитки. Предельно-допустимое значение плотности раствора вверху контейнера должно составлять не менее величины, гарантирующей образование компаунда с прочностью 5 МПа. С учетом известной величины Ар ~6 по полученной зависимости прочности компаунда от величины В/Ц в исходном растворе (рис.5), можно выбрать состав ВПЦР для цементирования ТРО пропиткой.

Модифицирование цементного раствора полифункцнональной добавкой.

Для улучшения параметров процесса пропитки модифицировали свойства ВПЦР введением добавки ПГМГ. В ходе работ было определено, что в присутствии добавки у растворов повышается растекаемость в 1,2-1,5 раза, увеличиваются сроки

исходное водовемеитво* отяошеяне В/Ц

схвагывания до 6 часов, снижается водоотделение в 1,3-2 раза, у конечных компаундов в регламентированные сроки 28-90 суток повышается прочность на сжатие в 1,8-2,7 раза, снижается скорость выщелачивания в 1,5-2 раза, значительно возрастает морозостойкость и устойчивость к длительному пребыванию в воде. Предотвращая расслаивание раствора в ходе пропитки, ПГМГ повышает прочность компаундов, образованных вверху контейнера, не только за счет собственно упрочняющего воздействия на цементную матрицу, но и за счет увеличения проникающей способности раствора (доставки в верхние слои большего количества цемента). Используя добавку, удалось расширить диапазон составов ВПЦР с В/Ц=0,6-0,8 до В/Ц=0,5-1,1 и улучшить параметры пропитки, поскольку повышение проникающей способности раствора в присутствии добавки позволяло без потери качества пропитывать в 1,5-2 раза больший объем.

В результате проведенных исследований установлены оптимальные диапазоны параметров метода пропитки и составов ВПЦР (табл.3), позволяющие получить конечный продукт объемом, равным исходному насыпному объему ТРО, со свойствами, удовлетворяющими регламентированным требованиям (табл.4).

Поскольку исследования по определению параметров пропитки проведены на примере многокомпонентного полидисперсного 30 с малой порозностью, можно считать, что полученные оптимальные диапазоны и составы применимы и для других сыпучих ТРО.

Таблица 3.- Оптимальные диапазоны параметров метода пропитки

и составов высокопроникающих цементных растворов.

Наименование Показатель

Технологические параметры Давление подачи раствора Л МПа 0,02-0,1

Линейная скорость пропитки V, см/мин 4-9

Критерий качества пропитки Плотность цементного раствора после прохождения насыпного слоя р, г/см3 не менее величины, обеспечивающей компаунду верхнего слоя прочность 5 МПа (для ЗО Др =6 %, отисх.)

Составы высокопроникающих цементных растворов Состав 1:

Тонкодисперсное вяжущее с удельной поверхностью в^см'/г 10000-13000

Водоцементное отношение В/Ц 0,6-0,«

Состав 2:

Тонкодисперспое вяжущее с удельной поверхностью в^см'/г 10000-13000

Добавка ПГМГ во, % от веса цемента 1,0-2,0

Водоцементное отношение В/Ц 0,5-1.1

Таблица 4.- Свойства цементных компаундов, полученных пропиткой в

выбранном диапазоне параметров (степень включения ЗО— 55-70% масс).

пц Добавка ПГМГ Прочность на сжатие компаундов (вверху 200-л контейнера), МПа Скорость

на 2Я сутки после 30 циклов замораживания-оттаивания после 90 суток пребывания вводе выщелачивания Св'37, г/смгсут

0,5 • ■.-■'- ..

+ 17,5 17,6 ЗОД 1*5-2,1-ю-4

0,6 - 7,2 6,3 6,3 6,8-9,0 Ю"*

+ 12,7 11.7 16,6 3,9-73' Ю"1

0,8 - 6,6 6,0 5,8 7,2-9,8' 10"*

+ 11,0 - 10,5 14,8 5,1-8,6-Ю-*

0,9 + 8,1 7,2 9,9 621<Г*-1,0 Ю"3

1,1

«Л 5,5 63 в.в'КГ' - 1,0-КГ1

* вне выбранного оптимального диапазона составов,

Исследование формирования структуры конечного продукта.

Для прогнозирования свойств цементных компаундов при длительном хранении было изучено формирование структуры компаундов - механизм гидратации собственно цементной матрицы, образованной новым вяжущим материалом и новой добавкой, и механизм взаимодействия цементной матрицы с заполнителем-ЗО, составляющим 55-70% от общей массы компаунда.

Полученные результаты согласуются с литературными данными и свидетельствуют, что гидратация особотонкомолотого вяжущего в целом происходит анаюгично обычному портландцементу, однако характеризуется ускорением реакций с водой основных минераюв (степень гидратации по алиту на 7 сутки составляет более 80%) и ускорением кристаллизации стабильной формы гидроалюминатов катьция СзАНб, что позволяет избежать их перекристаллизации и, как следствие, локального падения прочности в возрасте 56 сут (рис.ба).

Динамика твердения компаундов без добавки характеризуется последовательным набором прочности. Максимальные значения прочности на сжатие достигаются к 2 годам твердения и составляют в выбранном диапазоне составов 14,6-17,8 МПа Взаимодействия продуктов гидратации вяжущего с частицами 30 в компаунде не отмечено, 30 в данном случае выступает в качестве инертного наполнителя и не влияет на процесс формирования цементной матрицы, что обычно наблюдается при цементировании ТРО.

а б

Рис.6. Динамика твердения цементных компаундов, содержащих 65*70 % масс зольного остатка, полученных пропиткой ВПЦР без добавки (а) и с ПГМГ (б).

Механизм формирования структуры цементного компаунда, содержащего добавку, имеет отличия, положительно сказывающиеся па свойствах компаунда в ранние сроки твердения (рис.66). Компаунды с добавкой в диапазоне В/Ц=0,5-1,1 характеризуются быстрым набором прочности: на 7 сутки прочность на сжатие составляет соответственно 17,5-6,1МПа, к 56 суткам достигает 28,1-6,9 МПа, что обуславливает значительное улучшение всех регламентированных свойств компаунда. Однако в возрасте 1 год у компаундов в присутствии ПГМГ (рис.66) обнаружено некритичное падение прочности (до 22,6-5,7МПа), а затем ее стабилизация к 2 годам. Отмечено взаимодействие, инициируемое химически активным полимером ПГМГ, между отдельными, преимущественно кварцевыми, зернами 30 и продуктами гидратации вяжущего материала.

Установлено, что причинами улучшения регламентированных свойств цементных компаундов в присутствии ПГМГ являются:

1- приоритетная кристаллизация гидроалюмината кальция гексагональной формы САН10 (рис.7б), пластины которого образуют сетчатый каркас, упрочняющий и уплотняющий структуру, внутри каркаса кристаллизуются остальные фазы, для которых характерны мелкокристалличность, однородность в размере (2-5 мкм) и сильное сглаживание кристаллографических граней вплоть до образования монофазы;

2- замедление формирования крупных игольчатых кристаллов эттрингита, оказывающих расклинивающее влияние на структуру, кристаллизация эттрингита в виде коротких призматических кристаллов;

3- более прочное внедрение 30 в цементную матрицу за счет кристаллизации в контактной зоне «зола-вяжущее» прослойки-«шубы» (рис.8а) новообразований сложного состава, предположительно, твердых растворов гидрогранатов и гидросиликатов кальция, формирующихся на разъеденной ПГМГ (рис.8б), покрытой дендритными трещинами (рис.9), поверхности зерен зольного остатка.

Рис.9. Фотография, полученная входе петрографических исследований с помощью поляризационного микроскопа (увеличение *850), прозрачного полированного шлифа цементного компаунда с добавкой ПГМГ в возрасте твердения 1 год.

Определено, что причиной локального сброса прочности в 1 год выступает процесс перекристаллизации гексагон&1ьных гидроалюминатов кальция САНю в более стабильную форму с разрушением сетчатого каркаса и образованием сферолитных сростков и призматических кристаллов, что подтверждается наличием на дифрактограммах рентгенофазового анализа компаундов в возрасте 1 год пиков <1, А: 8,087; 4,740; 3,675, отнесенных к фазе щдроалюминатов переменного состава С4АНи - СзАНп, которые отсутствуют на дифрактограммах, полученных в возрасте твердения 28 суток.

Глава 3 (технологическая часть) включает в себя результаты опытно-промышленных испытаний метода пропитки. Испытания проведены с использованием различных видов ТРО и различных конфигураций контейнеров:

1- Пропитка радиоактивного зольного остатка от сжигания РАО, помещенного в 200-л стандартную стальную бочку. Пропитку 30 вели на опытно-

промышленной установке (рис.10а,б) раствором на основе цемента с удельной поверхностью 12100 смл/г при В/Ц=0,7 без добавок и при В/Ц=1,0 с добавкой ПГМГ в количестве 1% от веса цемента. В первом случае давление подачи ВГЩР составляло Р=0,06 МПа, время пропитки 30 объемом 200дм3- 19 мин, снижение плотности ВПЦР в ходе пропитки - 5,8% от исходного значения. Во втором случае, с использованием добавки ПГМГ, давление подачи ВПЦР составляло Р=0,04 МПа, время пропитки - 14 мин, снижение плотности ВПЦР в ходе пропитки - 1,5% от исходного значения.

Полученный компаунд (рис.Юв) характеризовался: прочностью на сжатие на 28 сутки твердения без добавки 6,7 МПа, с добавкой ПГМГ 8,1 МПа; скоростью выщелачивания радионуклидов Оз-137, соответственно, 9,2" 10"4 и 6,6"Ю"1 г/смгсут; требуемой морозостойкостью и устойчивостью к длительному пребыванию в воде.

2- Пропитка смешанных сыпучих ТРО (90 % об.- металлический лом, 10% об. -грунт), помещенных в контейнер объемом 4 м3. Пропитку вели через заранее установленный в контейнере зонд раствором на основе цемента с удельной поверхностью 12100 см2/г при В/Ц=0,7 без добавок. Давление подачи ВПЦР .составляло Р=0,05 МПа, время пропитки ТРО -24 мин, снижение плотности ВПЦР

в ходе пропитки - 8,3%. Металлический контейнер был изготовлен с открывающимся дистанционно люком на одной из боковых сторон для визуального контроля качества пропитки. Прочность затвердевшего (на 28 сутки) цементного раствора, отобранного после прохождения ТРО, составляла 12,5МПа.

3- Пропитка слоя крупных ТРО (фрагменты конструкционных материалов, контейнеры с РАО, металлический лом, порозность ТРО-0,62) высотой 1 м, размещенного в отсеке приповерхностного хранилища размером ДхШхВ=8800х4200х4000мм, раствором на основе цемента с удельной поверхностью 12100 см2/г при В/Ц=1,1 с добавкой ПГМГ в количестве 1 % от веса цемента. Давление подачи ВПЦР составляло Р=0,05-0,06 МПа, снижение плотности ВПЦР в ходе пропитки - 3,4%, производительность по цементному раствору - 8 м3/час, время прохождения раствора по насыпному слою -3 часа. Пропитку вели через предварительно установленные в отсеке кондукторы (рис.11): ВПЦР подавали через центральный кондуктор в донную часть отсека, распространение раствора и уровень контролировали опусканием поплавка в периферийные кондукторы. Прочность затвердевшего (на 28 сутки) цементного раствора, отобранного после прохождения слоя ТРО, составляла 16,5МПа.

Результаты опытно-промышленных испытаний метода пропитки согласуются с результатами лабораторных исследований и подтверждают, что в выбранных диапазонах составов ВПЦР и технологических параметров процесса возможно получение без увеличения объема цементного компаунда, удовлетворяющего регламентированным требованиям.

ВЫВОДЫ

1. Разработан новый метод цементирования ТРО, позволяющий не увеличивать объем продукта но сравнению с исходным насыпным объемом, упростить процесс цементирования, повысить его радиационную безопасность, снизить затраты на возведение и содержание приповерхностных хранилищ РАО.

2. Экспериментально подтверждена возможность использования для оценки параметров пропитки ТРО зависимостей гидродинамики (гидравлического сопротивления зернистого слоя от свойств жидкости, геометрических характеристик слоя и скорости движения жидкости по каналам) и массопереноса (количества компонента неоднородной жидкости, перенесенного за единицу времени в единице свободного объема зернистого слоя).

3. Определены параметры процесса пропитки и критерий качества пропитки: давление подачи раствора Р=0,02-0,1 МПа; линейная скорость пропитки 4-8 см/мин; снижение плотности раствора в ходе пропитки - не более, чем на 6% от исходной величины, что гарантирует надежность протекания процесса и образование компаунда с прочностью не менее 5МПа как внизу, так и вверху слоя.

4. Определены составы высокопроникающих цементных растворов: на основе вяжущего материала с 5у»>10(Ю0 см'/г при В/Ц=0,6-0,8; на основе вяжущего материала с Бу^ЮОООсм1^ при В/Ц=0,5-1,1 с добавкой полимера класса полигексаметиленгуанидинов (ПГМГ) 1-2%маса от веса цемента.

5. Показано, что полимер ПГМГ улучшает параметры пропитки - повышает растекаемость цементного раствора в 1,2-1,5 раза, снижает его водоотделение в 1,32 раза, позволяет без потери качества раствора пропитывать в 1,5-2 раза больший объем ТРО, и улучшает свойства конечного цементного компаунда - повышает прочность и морозостойкость в 1,8-2,7 раза, снижает скорость выщелачивания Сз-137 в 1,5-2 раза.

6. Опытно-промышленными испытаниями подтверждена возможность цементирования методом пропитки в выбранном диапазоне параметров и составов различных видов ТРО, размещенных в контейнерах различных размеров и конфигураций.

7. Установлено, что свойства цементных компаундов, полученных пропиткой в опытно-промышленном масштабе, удовлетворяют требованиям ГОСТ Р 518832002. Конечный продукт пропитки 30 характеризуется: степенью наполнения по отходам 55-70 % масс; прочностью на сжатие 7-18 МПа\ скоростью выщелачивания Cs-137 КГ4 -1(Т г/(см2 сут); требуемой устойчивостью к перепадам температур и длительному пребыванию в воде.

8. Разработана и внедрена в ГУЛ МосНПО «Радон» опытно-промышлештая установка цементирования мелкозернистых ТРО методом пропитки высокопроникающими цементными растворами.

Основные положения диссертации изложены в работах:

1. Варлаков А.П, Горбунова О.А., Ковальский Е.А., Соболев И.А., Баринов А.С, Лифанов ФА. Способ цементирования твердых радиоактивных отходов, содержащих мелкозернистые материалы. Патент РФ №2142657 С1, приоритет от 03.09.98.- Комитет РФ по патентам и товарным знакам, 1999, бюл.№ 34.

2. Igor A. Sobolev, Fedor A. Lifanov, Aleksandr E. Savkin, Andrey P. Varlakov, Evgeniy A. Kovalskiy, Olga A. Gorbunova. Application of high-penetrating cement mortars for cementing of a solid radioactive waste.- 7th International Conference on Radioactive Waste Management and Environmental Remediation ICEM' 99 Nagoya, Japan, September 26-30,1999.

3. Горбунова О А., Варлаков А.П., Баринов А.С. Разработка технических рекомендаций на проведение процесса цементирования золы от печей сжигания радиоактивных отходов высокопроникающими цементными растворами. - Охрана окружающей среды и обращение с РАО научно-промышленных центров: Итоги научной деятельности МосНПО «Радон» за 1999 г. В 2-х т. Под общей ред. И.А.Соболева.-М.:Инстигут эколого-технологических проблем, 2000, т.1, с.36-39.

4. Горбунова ОА, Невров Ю.В., Варлаков А.П., Баринов А.С. Изучение процесса цементирования твердых радиоактивных отходов методом- пропитки высокопроникающими цементными растворами. - Охрана окружающей среды и обращение с РАО научно--промышленных центров: Итоги научной деятельности МосНПО «Радон» за 2000 г. В 2-х т. Под общей ред. И.А.Соболева- М.:Институт

эколого-технологических проблем, Изд. «Радон-Пресс», 2001, т.1, с.56-59.

5. Горбунова О.А., Невров Ю.В., Варлаков А.П., Баринов А.С., Лифанов ФА Цементирование зольного остатка от сжигания РАО методом пропитки высокопроникающими цементными растворами. - 1-я Всероссийская молодежная научная конференция по фундаментальным проблемам радиохимии и атомной энергетике, Нижний Новгород, ННГУ, 5-8 июня 2001, Тезисы докладов, с.33-34.

6. Горбунова ОА, Варлаков А.П., Ильин ВА., Баринов А.С., Гембицкий П.А., Ефимов К.М. Применение биоцидных материалов класса полигексаметилен-гуанидинов при цементировании РАО. - 1-я Всероссийская молодежная научная конференция по фундаментальным проблемам радиохимии и атомной энергетике. Нижний Новгород, ННГУ, 5-8 июня 2001, Тезисы докладов, с.27-28.

7. Варлаков А.П., Горбунова ОА, Невров Ю.В., Дмитриев СА, Лифанов Ф.А, Баринов А.С. Совершенствование технологии цементирования РАО в МосНПО "Радон". - 4-ая Международная научно-практическая конференция "Обращение с радиоактивными отходами", Москва, ГП ВНИИАЭС, 26-28 июня 2001, Тезисы докладов, с.31-32.

8. Варлаков А.П., Горбунова О.А, Невров Ю.В., Дмитриев С.А., Лифанов Ф.А., Баринов А.С. Цементирование зольного остатка от сжигания РАО. - Научно-техническая конференция «Свердловскому ядерному научному центру - 35 лет», г. Заречный Свердловской обл., 5-7 июня 2001, Тезисы докладов, с. 186-188.

9. Andrey.Varlakov, Olga Gorbunova, Aleksandr Barinov, Vadim Iljin, Konstantin Efimov, Petr Gembitsky. Application of polihexamethilenguanidine type biocides at cementing the radioactive waste. - 8th International Conference on Radioactive Waste Management and Environmental Remediation ICEM1 01, Bruges, Beigium, Sep.30-Oct.4, 2001 (on CD-ROM).

10.Andrey Varlakov, Olga Gorbunova, Yuriy Nevrov, Fedor Lifanov, Aleksandr Barinov. New technology for cementing the ash residue after radioactive waste incineration. -International Conference on Radioactive Waste Management and Environmental Remediation ICEM'01, Bruges, Beigium, Sep. 30- Oct. 4,2001 (on CD-ROM).

11.A.P. Varlakov, O.AGorbunova, AS.Barinov (SIA Radon), K.M. Efimov, PA Gembitsky (The Institute of Ecjtechlogies). Application of Polifunctional Biocide

Materials at Radioactive Waste Conditioning.- International Conference on Waste Management, Energy Security and a Clean Environmtnt HLW, TRU, LL/ILW, Mixed Hazardous Wastes and Environmental Management WM'03, Tucson, Arizona, February 23-27,2002 (on CD-ROM). 12.Варлаков А.П., Горбунова О.А., Невров Ю.В., Баринов А.С. Лифанов Ф.А. Устройство для цементирования пропиткой мелкодисперсных радиоактивных и токсичных отходов. Патент РФ № 2199164 С2, приоритет от 18.04.01.- Комитет РФ по патентам и товарным знакам, 2003, бюл. №5. 1 З.Ефимов К.М., Гембицкий ПА., Варлаков А.П., Горбунова ОА, Баринов А.С. Биоцидный цементный раствор. Патент РФ № 2197760 С2, приоритет от 25.04.01-Комитет РФ по патентам и товарным знакам, 2003, бюл. №3. H.A.Varlakov, O.GorbunovaABarinov (SIA Radon), KLEfmov, V.Tchernonozhkin (The Institute of Ecjtechlogies). Application of the Dry Polyfunctional Additives at Radioactive Waste Cementation. - 9th International Conference on Environmental Remediation and Radioactive Waste Management ICEM1 03, Examination Schools, Oxford, England, September 21-25,2003 (on CD-ROM). 15.Горбунова ОА, Варлаков А.П., Невров Ю.В., Лифанов Ф.А., Баринов А.С. Опыт цементирования радиоактивных отходов в МосНПО "Радон". - Радиохимия-03, г. Озерск, ПО «Маяк», окт. 2003.

* ~ 4 î О 8

Оглавление автор диссертации — кандидата технических наук Горбунова, Ольга Анатольевна

ВВЕДЕНИЕ.

Глава 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

1.1. Способы кондиционирования твердых радиоактивных отходов.

1.2. Теоретические основы движения потока в неподвижном зернистом слое

1.2.1. Влияние свойств пропитываемого материала на процесс пропитки.

1.2.2. Влияние свойств проникающего раствора на процесс пропитки.

1.3. Высокопроникающие цементные растворы.

1.3.1. Свойства цементных растворов.

1.3.2. Добавки, улучшающие свойства цементных растворов и компаундов.

1.3.3. Свойства цементных компаундов.

1.4. Выводы по литературному обзору. Выбор направлений исследований.

Глава 2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ.

2.1. Характеристики исходных материалов.

2.1.1. Зольный остаток от сжигания радиоактивных отходов.

2.1.2. Вяжущий материал, добавки, цементные растворы.

2.2. Методика исследования, характеристика оборудования.

2.2.1. Лабораторная установка.

2.2.2. Расчет гидравлического сопротивления слоя зольного остатка.

2.2.3. Определение давления подачи цементного раствора.

2.2.4. Определение проникающей способности (массопереноса) растворов.

2.2.5. Изучение свойств цементных компаундов.

2.2.6. Аналитические методики физико-химических исследований.

2.3. Параметры технологического процесса цементирования твердых радиоактивных отходов методом пропитки.

2.3.1. Давление подачи цементного раствора на пропитку.

2.3.2. Проникающая способность цементных растворов. Диапазон водоцементных отношений в растворе.

2.3.3. Критерий качества пропитки.

2.3.4. Модифицирование цементных растворов полимерной добавкой. 2.3.5. Выводы.

2.4. Свойства цементных компаундов, полученных пропиткой.

2.4.1. Регламентированные свойства цементных компаундов.

2.4.2. Формирование цементной матрицы.

2.4.3. Взаимодействие цементной матрицы с частицами зольного остатка.

2.4.4. Выводы.

Глава 3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

3.1. Опытно-промышленное цементирование методом пропитки различных видов твердых радиоактивных отходов.

3.1.1. Цементирование пропиткой зольного остатка.

3.1.2. Цементирование пропиткой смешанных сыпучих отходов.

3.1.3. Цементирование пропиткой крупных фрагментированных отходов в отсеке приповерхностного хранилища.

3.2. Экономическая оценка метода пропитки по сравнению с традиционным цементированием твердых радиоактивных отходов.

ВЫВОДЫ.

СПИСОК ПУБЛИКАЦИЙ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ.

Введение 2004 год, диссертация по химической технологии, Горбунова, Ольга Анатольевна

Радиоактивные отходы (РАО) требуют надежной изоляции на всех этапах обращения /1/. Основные принципы обращения с РАО сводятся к следующему /2/:

- Кондиционирование - перевод РАО в химически устойчивую форму, которая сохраняет стабильность в течение времени хранения РАО (периода, необходимого для уменьшения активности до уровня естественного фона);

- Минимизация объема - максимально возможное сокращение объема РАО в ходе переработки (количественным показателем является коэффициент уменьшения объема РАО, численно равный отношению исходного объема РАО и объема конечного продукта);

- Максимальная простота, надежность и безопасность технологий транспортировки, хранения, переработки и захоронения РАО;

- Радиационная безопасность на всех стадиях обращения с РАО.

Кондиционирование РАО методом цементирования широко распространено в мире благодаря возможности получения без высоких капитальных и * эксплуатационных затрат конечного продукта (компаунда), удовлетворяющего регламентированным требованиям.

Актуальной задачей цементирования РАО является минимизация объема подлежащего захоронению компаунда, с сохранением при этом основных его технических характеристик - прочности, однородности и устойчивости. Один из путей решения этой задачи - разработка новых методов, максимально использующих особенности исходного состояния отходов - агрегатного состояния, химического состава, дисперсности.

Большинство подлежащих цементированию твердых радиоактивных отходов (ТРО) имеют в насыпном объеме пустоты, поскольку представляют собой сыпучие либо кусковые фрагментированные материалы - зольные остатки от сжигания горючих радиоактивных отходов, отработанные гранулированные сорбенты, ионообменные смолы, грунты, фрагменты строительных материалов и оборудования. Свободное пространство насыпного объема таких отходов составляет 40-45%. Заполнение цементным раствором пустот между частицами ТРО может быть достаточным для образования цементного компаунда и позволит не увеличивать объем конечного продукта по сравнению исходным насыпным объемом ТРО, что приведет к сокращению потребности в хранилищах зацементированных радиоактивных отходов в 1,5-2 раза.

В настоящее время цементирование ТРО реализуется, главным образом, перемешиванием различными аппаратурными способами ТРО и цементного раствора в примерной пропорции 1:1,5, что ведет к увеличению объема конечного продукта в 1,5-3 раза по сравнению с исходным насыпным объемом ТРО. Существует метод проливки крупных ТРО цементным раствором на основе обычного портландцемента, однако и в этом случае объем цементного компаунда увеличивается по сравнению с исходным насыпным объемом ТРО примерно в 1,5 раза: контейнер заполняют отходами не полностью, оставляя место для цементного раствора, который из-за невысокой проникающей способности медленно, под действием дополнительной вибрации, проливается в полости между

Сущность предлагаемого метода цементирования ТРО пропиткой заключается в том (рис.1), что твердые сыпучие отходы помещают в контейнер, а затем в придонную часть контейнера через зонд насосом подают высокопроникающий цементный раствор:

Цементный раствор, обладающий достаточной проникающей способностью, поднимается снизу вверх контейнера, равномерно заполняя пустоты между фрагментами ТРО по всему насыпному объему твердых радиоактивных отходов. По окончании пропитки цементный раствор затвердевает и образует монолит с высоким

ТРО.

Компаунд, соответствующий ГОСТ Р 51883-2002 на хранение

Рис. 1. Цементирование ТРО в контейнерах методом пропитки высокопроникающими цементными растворами. наполнением по отходам. При этом объем конечного компаунда равен первоначальному насыпному объему ТРО. Конечным продуктом цементирования методом пропитки является цементный компаунд, качество которого удовлетворяет регламентированным требованиям ГОСТ Р 51883-2002 /3/.

Для пропитки ТРО не годятся традиционные цементные растворы на основе портландцемента, обладающие низкой проникающей способностью. Такие растворы, проходя через слой мелкозернистого материала, способны фильтроваться за счет осаждения частиц цемента в каналах между частицами ТРО, что приводит к забиванию нижних слоев ТРО и прекращению пропитки.

За последнее десятилетие на основе портландцемента разработаны новые высокопроникающие вяжущие материалы, предназначенные для укрепления и гидроизоляции грунтов, сооружения или укрепления фундаментов зданий на подвижных грунтах, водоподавления в стволах шахт и туннелей, реставрации старых зданий и архитектурных памятников. Такие вяжущие материалы позволяют цементным растворам проникать, не расслаиваясь, в мельчайшие пустоты, поры и трещины материалов и образовывать цементный камень высокой прочности.

Работа выполнялась в соответствии с планом научно-исследовательских работ ГУП МосНПО «Радон» на 1998-2002 год по «Программе совершенствования и повышения качества, безопасности, надежности средств и методов производства при обезвреживании РАО, обеспечения радиационной безопасности населения и охраны окружающей среды Московского региона», шифр темы 2.06.01, на основании Постановления Правительства г. Москвы №945 «О мерах по повышению радиационной безопасности населения г. Москвы».

Основными методами исследований являлись методы научного обобщения и анализа результатов экспериментов, технологическое моделирование, аналитические, лабораторные исследования на основе стандартных и специальных методик и опытно-промышленные натурные испытания на реальных РАО.

Научная новизна работы заключается в том, что:

- впервые теоретически обоснована и экспериментально подтверждена возможность цементирования сыпучих полидисперсных ТРО новым методом пропитки высокопроникающими цементными растворами, выбраны параметры процесса пропитки ТРО и критерий качества пропитки, установлены их оптимальные диапазоны, экспериментально доказана применимость математических зависимостей гидродинамики и массопереноса для оценки параметров процесса пропитки ТРО;

- установлены закономерности движения высокопроникающих цементных растворов в зернистом слое полидисперсных ТРО — экспериментально подтверждена справедливость известной формулы Козени-Кармана, выведенной для однородных истинных жидкостей, применительно к неоднородной неньютоновской жидкости - цементному раствору, определено, что для высокопроникающих цементных растворов в диапазоне водоцементных отношений В/Ц=0,7-0,9 снижение величины массопереноса твердой фазы раствора по мере прохождения его по высоте насыпного слоя ТРО с размером частиц 0,86,0 мм выражается линейной зависимостью;

- доказана необходимость использования при пропитке ТРО особотонкодисперсного вяжущего материала с удельной поверхностью более 10 ООО см2/г, установлено, что гарантированный гранулометрический состав такого вяжущего d95o/0=2-5 мкм обеспечивает раствору требуемую проникающую способность с массопереносом твердой фазы Мц=0,08-0,15 г/(см3 с);

- установлено, что в присутствии ПГМГ для цементного компаунда характерны приоритетная кристаллизация десятиводного гексагонального гидроалюмината кальция, что уплотняет и упрочняет структуру цементной матрицы, и более прочное внедрение частиц ТРО (зольного остатка) в цементную матрицу благодаря взаимодействию кварцевых зерен с продуктами гидратации минералов цемента.

Практическая ценность работы заключается в том, что разработана новая технология цементирования ТРО методом пропитки, позволяющая:

- не увеличивать объем конечного продукта цементирования по сравнению с исходным насыпным объемом ТРО;

В ГУП МосНПО «Радон» при непосредственном участии автора создана, испытана и внедрена опытно-промышленная установка по предлагаемому методу.

Положения, выносимые на защиту:

1- Метод цементирования пропиткой сыпучих ТРО;

2- Параметры процесса пропитки ТРО цементными растворами;

3- Составы высокопроникающих цементных растворов;

4- Результаты исследования физико-химических свойств конечного продукта;

5- Результаты опытно-промышленных испытаний метода пропитки.

Апробация работы. Основные положения работы докладывались и получили одобрение на 6 российских и 4 международных научно-технических конференциях: 7th, 5th, 9th International Conference on Radioactive Waste Management and Environmental Remediation (ICEM' 99 Nagoya, Japan, Sept. 26-30; ICEM' 01, Bruges, Beigium, Sep. 30- Oct. 4; ICEM' 03, Oxford, England, Sept. 21-25), International Conference on Waste Management, Energy Security and a Clean Environmtnt HLW, TRU, LL/ILW, Mixed Hazardous Wastes and Environmental Management WM'03 (Tucson, Arizona, February 23-27), «РАДЛЕГ» (Москва, РАН, окт. 2000), 1-я всеросс. молодежи, научная конференция по фундаментальным проблемам радиохимии и атомной энергетике (Н.Новгород, ННГУ, 5-8 июня 2001), 4-ая междунар. научно-практическая конференция "Обращение с радиоактивными отходами" (Москва, ГП ВНИИАЭС, 26-28 июня 2001), научно-техн. конференция «Свердловскому ядерному научному центру - 35 лет» (г. Заречный Свердл. обл., 5-7 июня 2001), междунар. специализированная выставка «EXPOMix-2002» в рамках Российской недели сухих строительных смесей (С.-Петербург, 3-5 дек.2002), Радиохимия-03 (г.Озерск Челяб.обл., ПО «Маяк» окт. 2003), на научно-техническом совете ГУП МосНПО «Радон» (дек.2002, окт.2002).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 15 работ, в том числе 2 статьи и 3 Патента РФ на изобретение.

Объем и структура диссертации. Диссертация состоит из введения, 3 глав, заключения; изложена на 165 страницах машинописного текста, содержит 46 рисунков и 29 таблиц, список литературы из 235 наименований, 3 приложения.

Заключение диссертация на тему "Цементирование твердых радиоактивных отходов методом пропитки высокопроникающими растворами"

2.4.5. Выводы.

Результаты исследований свойств цементных компаундов, полученных пропиткой мелкодисперсных ТРО (ЗО) высокопроникающими цементными растворами, позволяют сделать следующие выводы.

1. Свойства цементных компаундов, полученных новым методом цементирования пропиткой с использованием нового вяжущего материала и новой полимерной добавки, в выбранных оптимальных диапазонах технологических параметров удовлетворяют регламентированным требованиям, предъявляемым к цементированным радиоактивным отходам согласно ГОСТ Р 52883-2002 /3/.

Цементный компаунд, образующийся вверху 200-л контейнера в ходе пропитки 30, при технологических параметрах: давление подачи раствора Р=0,05-0,1 МПа, водоцементное отношение в исходном ВПЦР В/Ц=0,6-0,8, характеризуется:

- степенью наполнения по ЗО 55-65% масс;

- прочностью на сжатие на 28 сутки твердения 6,6-8,8 МПа, в возрасте твердения 2 года 14,6-17,8 МПа;

- скоростью выщелачивания Cs-137 из компаунда 5,7' 10"4-1,0' 10"3 г/(см2" сут);

- устойчивостью к сезонному перепаду температур (прочность на сжатие после 30 циклов попеременного замораживания-оттаивания составляет 6,0-13,3 МПа) и к длительному пребыванию в воде (прочность на сжатие после 90-суточного пребывания в воде составляет 6,3-11,0 МПа).

Цементный компаунд, образующийся вверху 200-л контейнера в ходе пропитки ЗО высокопроникающим цементным раствором с добавкой ПГМГ, при технологических параметрах: давление подачи раствора Р=0,05-0,1 МПа, расширенный диапазон водоцементных отношений в исходном ВПЦР В/Ц=0.5-1.1, характеризуется:

- степенью наполнения по ЗО 55-70 % масс;

- прочностью на сжатие на 28 сутки твердения 6,1-17,5 МПа, в возрасте твердения 2 года 6,0-17,7 МПа;

- скоростью выщелачивания Cs-137 из компаунда 2,1' 10"4 -1,0' 10"3 г/(см2 ' сут);

- устойчивостью к сезонному перепаду температур (прочность на сжатие после 30 циклов попеременного замораживания-оттаивания составляет 5,5-19,6 МПа) и к длительному пребыванию в воде (прочность на сжатие после 90-суточного пребывания в воде составляет 5,5-30,0 МПа).

3. Особотонкодисперсное вяжущее ВЦВ вносит некоторые изменения в процесс формирования цементной матрицы. Отличием процесса гидратации ВЦВ от гидратации обычного портландцемента является ускорение взаимодействия основных минералов клинкера (алита, белита) с водой, что согласуется с литературными данными и положительно сказывается на свойствах цементных компаундов в регламентированные сроки; а также образование на ранних стадиях стабильного кубического гидроалюмината СзАНб, позволяющее избежать характерного для перекристаллизации гидроалюминатов спада прочности в сроки до 2 лет.

Частицы ЗО в цементном компаунде на основе ВЦВ выступают в качестве инертного наполнителя, химического взаимодействия золы и гидратированного вяжущего материала (цементной матрицы) не происходит.

4. При модифицировании используемого для пропитки высокопроникающего цементного раствора полимерной добавкой класса полигексаметиленгуанидинов улучшаются не только технологические параметры процесса пропитки, но и регламентированные свойства цементных компаундов как за счет большего массопереноса цемента и образования однородного компаунда, так и за счет упрочняющего действия добавки.

При равных В/Ц в присутствии ПГМГ у цементных компаундов:

- прочность на сжатие в ранние сроки твердения повышается в 1,8-2,7 раза;

- скорость выщелачивания снижается в 1,5-2 раза, количество вымытой активности сокращается в 2-3 раза;

- морозостойкость возрастает в 1,3-4,4 раза;

- устойчивость к длительному пребыванию в воде возрастает в 3,3 раза.

Основной причиной улучшения свойств цементных компаундов, получаемых пропиткой радиоактивного ЗО ВПЦР с добавкой ПГМГ, является влияние добавки на механизм гидратации вяжущего материала и на взаимодействие ЗО и цементной матрицы.

Увеличение в регламентированные сроки прочности на сжатие и значительное повышение устойчивости цементных компаундов к агрессивным факторам окружающей среды происходит, во-первых, за счет формирования более плотной микроструктуры - каркаса из гексагональных пластин десятиводного гидроалюмината кальция САНю, во-вторых, из-за кристаллизации под влиянием ПГМГ на границе раздела фаз (в контактной зоне «зола-вяжущее») «шубообразных» новообразований, которые скрепляют цементный каркас и наполнитель-золу.

5. Результаты исследований свойств цементных компаундов подтвердили, что технологические параметры и составы ВПЦР для пропитки 30 выбраны правильно. Поскольку определение параметров и составов велось на примере полифазных мелкодисперсных отходов с малой порозностью, полученные диапазоны можно считать применимыми и для остальных сыпучих ТРО с большей порозностью. На основании результатов, полученных в ходе всех теоретических и экспериментальных исследований, для реализации метода пропитки сыпучих ТРО высокопроникающими цементными растворами утверждены составы ВПЦР, технологические параметры, и критерий качества пропитки (табл. 25), позволяющие получить конечный продукт со свойствами (табл. 26), удовлетворяющими требованиям ГОСТ Р 51 883-2002, объемом, равным исходному насыпному объему ТРО.

Библиография Горбунова, Ольга Анатольевна, диссертация по теме Технология редких, рассеянных и радиоактивных элементов

1. Федеральный закон «Об использовании атомной энергии» № 170-ФЗ от 21.11.95., ст.47,48.

2. Принципы обращения с РАО. Серия изданий по безопасности №111-F, Вена: МАГАТЭ, 1996.

3. ГОСТ Р 51883-2002. Отходы радиоактивные цементированные. Общие технические требования. Госстандарт России-М.:Изд. стандартов , 2002.

4. Дмитриев С.А., Стефановский С.В. Обращение с радиоактивными отходами: Учебное пособие/ РХТУ им. Д.И.Менделеева. М., 2000, с. 25.

5. Новый подход к проблеме утилизации отходов в стройиндустрии. Строит, матер., оборуд., технол. 21 века. 2000,№1, с.28-29, 45, 47.

6. СПОРО-2002. Санитарные правила обращения с радиоактивными отходами. СП.2.6.6.1168-02.- М.: Федеральный центр Госсанэпиднадзора Минздрава России, 2003, с. 12.

7. Соболев И.А., Хомчик JI.M. Обезвреживание радиоактивных отходов на централизованных пунктах.-М.:Энергоатомиздат, 1983.

8. Шульга Н.А. Обращение с различными типами радиоактивных отходов. Обзор. -Атомная техника за рубежом, 2002, №8 , с.3-10.

9. Andersson Olof. Minimising Low waste by Volum reduction and recycling. Минимизация отходов с низким уровнем радиоактивности за счет снижения объема и рециклинга./ Atomwirt. Atomtechn. - 1995,- 40, N 7. с 461-465.' Англ.

10. П.Финчер С. Прайс М. Рикард Л. Применение метода суперпрессования радиоактивных отходов в Великобритании. / Атом. техн. за рубежом. 1991. -№3. - С. 31 -32. - Рус.

11. Renard С. Decker J.Centralising LLW treament in Belgium. Централизованная переработка низкоактивных отходов в Бельгии. / Nucl. Eng. Int. 1994. - 39, № 479.-С. 37 -39.-Англ.

12. Krishnan S. Jervis R. Vela L. Выщелачиваемость токсичных элементов из сухих отходов. 2nd Int.Conf."Meth. And Appl.Radioanal.Chem.", Копа, Hav., Apr.21-27, 1991: MARC-II.Pt 3/ J.Radioanal. AndNucl.Chem.Art.-1992.-161,№l.-c.l81-187

13. Куликова Е.Б., Давыдов В.И., Куликов B.A. Оборудование для цементирования радиоактивных отходов. Обзорная информация. СвердНИИхиммаш, Свердловск, 1990.

14. Huang Frank H., Mitchel Dolores E., Conner John M. Low-level radioactive Hanford waster immobilized by cement-based grouts. Цементирование низкоактивных отходов завода Hanford (США). Обзор. / Nucl. Technol., 1994 , 107, №3, р.254-271.

15. Kekki Т., Teetta A. Evaluation of Olkiluoto Nuclear Power Plant- STUK, TO-TR-162, 2000, march, p. 36.

16. Патент DE №32 45443 C2 МКИ G 21 F 9/00, опубл. 15.05.86.

17. Патент ЧССР № 236030 МКИ G 21 F 916, опубл. 17.09.84

18. Nucl. Containment Proc. Intern. Conf., Cambridge, 6-8 Apr., 1987- Cambridge, 1988, p. 286-294.

19. Патент ЧССР №> 240868 МКИ В 65 33/00, опубл. 16.07.85

20. Conditioning of radioactive waste by concreting.-CEA, 75-Paris (France). Radioactive Waste Management decommissioning, spent fuel storage. 1985, v.2, p. 164-189.

21. Radioactive Waste Management Process. Conf., London, 27-29Nov.,1984.- London, 1985, p.165-170.

22. Volume reduction and solidification systems for rad-waste. Проспект фирмы NUKEM. Alzenau, Aug. 1986.

23. Патент Fr №2 585 503 МКИ G 21 F 916, опубл. 30.01.87.

24. Manag. Low and Intermediate Level Radioact. Wastes, 1988- Proc. Intern. Symp., Stockholm, 16-20 May, 1988, vol.1 Vienna, 1989, p. 17-23.

25. Способ отверждения радиоактивных отходов. Патент Jp № 03 012 600, МКИ: G 21 F 9/36, опубл. 91 01 21, заявл. 89 06 09, №147108.

26. RS. Simpson, D.L. Charlesworth. Цементирование залы из установки сжигания. -International Conference, San Francisco, CA., 3-6 May 1988.

27. Meyer W. Бетон с золой и изделия на его основе. Патент № 4334616, МЕСИ: С 04 В 26/18, 18/08, опубл. 95 04 06, заявл. 93 10 05.

28. Мигауата М. Установка цементации золы из мусоросжигательной печи с механической топкой. / Ebara jiho = Ebara Eng. Rev. 1997 - № 174 - с. 84-87.

29. Zysk К.-Н. Schroer D. Способ утилизации золы печи для сжигания мусора, осадков сточных вод и токсичных отходов. Патент № 92/12942, МКИ: С 04 В 18/06, публ. 92 08 06 №21.

30. Shigaki М., Horino S. Обработка золы. Патент № 0 496 148, МКИ: С 04 В 18/10, 18/02, публ. 92 07 29 №31.

31. Kalb P.D. Heiser J.H. Pietrzak R. Colombo P. Цементирование золы мусоросжигательных установок. Inccinerat. Conf. "Thenn.Treat, of Radioact.,

32. Hazardous Chem., Mixed and Med.Wastes", Knoxville, Term., May 13-17, 1991: Proc. Irvine (Calif.), 1991.-C.103-109.

33. Kuriyama O. Funabashi K. Baba T. Matsuda M. Chino K. Kikuchi J. Способ и устройство для отверждения радиоактивных отходов. Патент Jp № 89/00753, МКИ: G 21 F 9/30, 9/36, публ. 89 01 26 №3.

34. Устройство для переработки твердых радиоактивных и токсичных отходов. Патент RU №2124771 С1, МПК G 21 F 9/16, опубл. 10.01.99.

35. Цементирование радиоактивных и токсичных отходов в захороняемых контейнерах. Патент Jp № 57178197, МКИ: G 21 F 9/30, публ. 82 11 02, заявл. 82 02 10, №20641.

36. Способ отверждения радиоактивных отходов. Патент Jp №62 096 899А, МКИ: G 21 F 9/30, публ. 87 05 06, заявл. 85 10 24, №236299.

37. Способ заполнения пространства между твердым материалом. Патент GB №2130784-А, публ. 06.06.84., МПК G21 F 9/28, В 28 В 1/08.

38. Способ и устройство для инкапсулирования твердых частиц. Патент GB №2120002-А1, публ. 23.11.83., МПКG21 F 9/34.

39. Сыромятников В.Н., Гусельцов Ю.Н., Флит В.Ю., Мыслинский А.Э. Способ отверждения в контейнере зольного остатка от сжигания органических отходов и устройство для его осуществления. / Патент SU № 1435057-А1 публ. 30.10.93, Бюл. № 39-40, МКИ5 G21 F 9/30.

40. Баринов А.С., Ожован М.И., Соболев И.А. О механизмах выноса компонентов жидких радиоактивных отходов в зависимости от соленаполнения битумных компаундов. -Атомная энергия, т.45, вып.6, декабрь 1988, с.403-405.

41. Shin H.S. Shin J.S. Yim S.P. Kim K.J. Влияние добавок на механическую устойчивость битумной связки золы. J. Environ. Sci. and Health. A., 1998, 33, №3, с. 477-493.

42. Nuclear waste immobilisation in borosilicate glass by simultaneous inbeusive mixing of all glass and waste. Иммобилизация ядерных отходов в боросиликатном стекле. / Патент Jp 63002000-А заявка 86-Fr-005009 08.04.86 G21F 9/16.

43. РД 95 10499-93. Качество остеклованных ВАО. Технические условия.

44. Способ отверждения радиоактивных отходов. Патент Jp 2-28118 В, G21F 9/16,9/06заявка 21.01.83 опубл.31.07.84.

45. Г.Б.Полуэктова, Ю.В. Смирнов, И.Д.Соколова. Обработка и удаление радиоактивных отходов преприятий атомной промышленности зарубежных стран. Обзор,- ЦНИИ информ. и техноко-эконом. иссл. по атомной науке и технике, Москва 1990, 301с, 135 источн.

46. Greenlialgh , Wilbur О. Способ иммобилизации сульфатной золы. Патент США 4509978 75-84.IR МКИ: G21F 9/16 заяв.7.12.82 США N447569.

47. Новые технологии термической обработки низкоактивных отходов. Остекловывание. Nuclear Waste News ICEM 95, 5 September 1995, p.3.

48. Лифанов Ф.А., Стефановский C.B. Соловьев В.И. Способ переработки радиоактивной золы Авторское свидетельство N1389566-A заяв. 10.07.86 N4088032/24-25 МКИ: G21F 9/30.

49. Komatsu F. , Samad J. Ohtsuka К. , Ohuchi J. Development of a new solidification method for wastes&Contaminated by plytonium oxides.Utilization of microwave power. "Manag.Alpha-contam. Wastes Proc.Jnt.Symp., Vienna, 1980", Vienna, 1981, p.325-337.

50. Microwave meter with a sqnare metal crucibl for treating radioactive waste. Микроволновая плавильная установка для обработки РАО. ТК Technol. Kobe Steel, 1987, N45 3-4 (англ.).

51. Microwave treatment of radioactive waste suspension or slurry. Способ обработки суспензий или шламов. Патент Jp 88-017494 В заявка 77-Jp-090886 28.07.77 опубл. 14.06.88 B01J 9/12 аналог: Jp-53-017572-AGB 317745 29.07.76

52. Лифанов Ф.А. Стефановский С. Способ переработки радиоактивной золы. Авт.свид. N1387729 СССР заяв.25.08.86 N4112782/24-25 G21F 9/30.

53. Rolf Hesbol(SW), Lars Holst(Ger). Pyrolysis of radioactive exchange resins./ Abstracts, 1996 International Conference on Inceneration and Thermal Treatment Technologies, May 6-10, 1996, Savannah Marriott Riverfront.

54. Соболев И.А., Дмитриев C.A., Князев И.А., Лифанов Ф.А. Способ переработки ТРО. Патент РФ № 2119201 заявл. 19.03.97, опубл. 20.09.98, бюл. № 26, МПК6 G 21 F 9/28.

55. Higashi Y. Schimizu У.Плазменный процесс плавления золы от сжигания твердых бытовых отходов. KOBELCO Technol. Rev.-1997.-№20.-c.67-71.

56. Технология плазменно-дугового остекловывания отходов. / Экотехнология и ресурсосбережение. 1995. - № 3. - С. 69 - 70. - Рус.

57. Дмитриев С.А., Лифанов Ф.А., Кобелев А.П., Толстов И.Д. Устройство для плавления радиоактивного зольного остатка. Патент РФ № 2123214 заявл. 03.12.97, опубл. 10.12.98, бюл. № 34, МПК6 G 21 F 9/28.

58. Новые технологии термической обработки низкоактивных отходов. Плазменная печь. Фирма Moser-Glasser and Co., Швейцария/ Nuclear Waste News ICEM 95, 5 September 1995, p.3.

59. Карлина O.K., Варлакова Г.А., Ожован М.И., Тиванский В.М, Дмитриев С.А. кондиционирование радиоактивного зольного остатка в волне твердофазных экзотермических реакций. Атомная энергия Т.90, вып.1, янв. 2001, с.38-43.

60. Салихов М.Г. Разработка научно-практических основ объемной пропитки малопрочных каменных материалов жидкими вяжущими для дорожного строительства. Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора техн. наук / МАДИ (ТУ).-М.:1999.

61. Плаченов Т.Г., Колосенцев С.Д. Порометрия- Л.: Химия, 1988, стр.8-9.

62. Романков П.Г., Рашковская Н.Б., Фролов В.Ф. Массообменные процессы химической технологии. Л.:Химия, 1975.

63. Аэров М.Э. Тодес О.М., Наринский Д.А. Аппараты со стационарным зернистым слоем. Гидравлические и тепловые основы работы,- Л.:Химия, 1979

64. Хейфец Л.И., Неймарк А.В. Многофазные процессы в пористых средах-М.:Химия, 1982.

65. Хуанг К. Статистическая механика .М.: Мир, 1966.

66. Адсорбция и пористость. М.:Наука, 1976.

67. The Structure arid Properties of Porous Materials. London, Butterworths, 1956.

68. Моделирование пористых материалов. Новосибирск, ИК СО АН СССР,1976, с.48.

69. Каганер Д.Г., Лукьянов В.М., Радушкевич Л.В.-ДАН СССР, 1952,87, №6, с.1001-1004.

70. Строение и свойства адсорбентов и катализаторов. М., Мир, 1973.

71. Дытнерский Ю.И. Процессы и аппараты химической технологии: Учебник для вузов. Изд. 2-е. В 2-х кн.: часть 1. Теоретические основы процессов хим. технологии. Гидромеханические и тепловые процессы и аппараты. М.: Химия, 1995., с.120.

72. М.Г. Мазус, А. Д. Мальгин, М.Л. Моргу лис. Фильтры для улавливания промышленных пылей. М.:Машиностроение, 1985.

73. B.C. Богданов, Б.Д. Тиховидов и др. Повышение эффективности регенерации рукавных фильтров. Цемент, 1979, № 5, с. 10-12.

74. Ужов В.Н., Вальдберг А.Ю., Мягков Б.И., Решидов И.К. Очистка промышленных газов от пыли М.:Химия, 1981, с. 147-149.

75. Позин М.Е., Мухленов И.П., Тарат Э.Я. Пенные газоочистители, теплообменники и абсорберы. Л., Госхимиздат, 1959.

76. Рамм В.М. Абсорбция газов. 2-е изд., перераб и доп. М.:Химия, 1976.

77. Дремел Д., Паркер Р., Кальверт С. Улавливание частиц фильтрами с подвижным и неподвижным зернистыми слоями. В кн.: Доклады к 3-му советско-американскому симпозиуму по технологии очистки газов от твердых частиц. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1979, с.120-130.

78. С. Балабеков, Л.Ш. Балтабаев. Очистка газов в химической промышленности. Процессы и аппараты. -М.:Химия, 1991, с.99, 205.

79. П.Г.Романков, М.И.Курочкина. Примеры и задачи по курсу «Процессы и аппараты химической промышленности»: Учебн. Пособие для техникумов. Л.: «Химия», 1984 .

80. Шейдеггер А.Э. Физика течения жидкости через пористые среды. М., ГТТИ, 1960.

81. Баренблатт Г.И., Ентов В.М., Рыжик В.М. Теория нестационарной фильтрации жидкости и газа. М., Недра, 1972, 288с.

82. Эфрос Д. А. Исследование фильтрации неоднородных систем. М., Гостоптехиздат, 1963.

83. А.Г. Касаткин. Основные процессы и аппараты химической технологии. Изд. «Химия», М., 1971, с. 94-97.

84. Гельперин Н.Н. Основные процессы и аппараты химической технологии. В двух книгах.-М. :Химия, 1981, Кн.1, с.77-79.

85. Перри Дж. Справочник инженера-химика, в 2-х т. Пер. с 4-го англ. изд. / Под ред. акад. Жаворонкова Н.М и чл.-корр. АН СССР Романкова П.Г. / Л.: Изд. «Химия», 1969.

86. Бесков С.Д. Технохимические расчеты. М.: Высшая школа, 1966.

87. Справочник по пыле- и золоулавливанию./ Под общ. ред. А.А. Русанова. М.: Энергия, 1975.

88. Коузов Н.А. Основы анализа дисперсного состава промышленных пылей и измельченных материалов. Л.: Химия,- 1974.

89. Слезкин Н.А. Динамика вязкой несжимаемой жидкости. М., Гостехиздат, 1955.

90. Мирзаджанзаде А.Х. Вопросы гидродинамики вязко-пластических и вязких жидкостей в применении к нефтедобыче. /Баку, Азернефть, 1959.

91. ЮО.Мирзанжанзаде А.Х., Мирзоян А.А., Гевинян Г.М., Сеид-Рза М.К. Гидравлика глинистых и цементных растворов. М., Изд-во «Недра», 1966.

92. Султанов Б.И. О фильтрации вязко-пластических жидкостей в пористой среде. -Изв. АН СССР, серия физ.-мат. и техн. Наук, №5,1960.

93. Ю2.Хямяляйнен В.А., Пампура В.М. Влияние клиновидности щели на сопротивление движению нестабильного тампонажного раствора. / Вестник Кузбасс, гос. ун-та, 2001, №1, с. 16-21, 146.

94. Коллинз Р. Течение жидкостей через пористые материалы, (пер. с англ.)- М., Изд-во «Мир», 1964.

95. У.JI. Уилкинсон. Неньютоновские жидкости. Гидромеханика, перемешивание и теплообмен. Изд. «Мир», 1964.

96. Булатов А.И. Тампонажные материалы и технология цементирования скважин: Учеб. для техникумов,- 4-е изд., перераб и доп.- М.:Недра, 1991

97. Гусев Б.В., Болтрык М., Малашкевич Д. Вязкость и тиксотропия дисперсных систем. / Строит. Материалы, оборудование, технологии 21 века,- 2001, № 6, с 2627,46,47.

98. Оганесян А.С. Установление параметров технологии инъекционного упрочнения породных массивов тонкодисперсными цементами. / Автореферат на соискание ученой степени канд. техн. наук, МГГУ, Москва, 1995.

99. Нефтепродукты. Прозрачные и непрозрачные жидкости. Определение кинематической вязкоетти и расчет динамической вязкости по ГОСТ 33-2000 (ИСО 3104-94)./Справочник.- Инженерный журнал., №7,2003, с.7-11

100. Wolter G. Измерение относительной вязкости цементных растворов. Принцип измерения и области применения. / Betonwerk und Fertigteil-Technic , 1985, vol.13, 312, s. 816-824.

101. J. Bonzel, E. Siebel. Текучий бетон и возможность его использования. / Beton, 1974, Bd.24, №1 s.20-24, №2 s. 59-63.

102. ГОСТ 9070-75. Вискозиметры для определения условной вязкости. Технические условия. Издательство стандартов, М., 1981.

103. Хаппель Дж., Бреннер Г. Гидродинамика при малых числах Рейнольдса.:Пер. с англ.-М.:Мир, 1976.

104. В.В.Белоусов. Теоретические основы процессов газоочистки. Москва, «Металлургия», 1988.

105. Волощук В.М. Введение в гидродинамику грубодисперсных аэрозолей,- Л.: Гидрометеоиздат, 1971.

106. Е.Ю. Бушнева, С.П. Сивков, А.П.Осокин. Исследование свойств цементов с добавками модифицированного бентонита. Дипломная работа РХТУ им. Менделеева, кафедра химической технологии композиционных и вяжущих материалов, М., 1998.

107. Справочник по химии цемента/ Бутт Ю.М., Волконский Б.В., Егоров Г.Б. и др. Под ред. Б.В. Волконского и Л.Г.Судакаса. Л.:Стройиздат, Лен. отд-е, 1980.

108. Nishi J . Nonshrink grouting cement for packing and fixing. Цемент для уплотнения и закрепления (для заливки строительным раствором) / Сэмэнто конкурито, № 535, 90, 1991.

109. К. Wesche, W. Weber. Vermeiden von Betonierfehlern durch eine verarbeitungsgerechte Konsistenz. Предотвращение дефектов при бетонировании путем приготовления раствора соответствующей консистенции. / Beton und Stahlbetonbau, 1984, №26 s. 35-38.

110. Maroy F. Schu J. Precede de cimentation at application de ce precede a des ci metal ions de reparation. /Способ цементации и применение его при ремонтной цементации. Заявка 2790258 Франция. МПК7 С 04 В 2В 02, Заявл 25.02.1999; Опубл 01.09.2000.

111. RJ. Krizer, D.F. Michel, M. Helal, R.H. Borden. Engineering Properties of Acrylate Polymer Grout. ASCE Conference on Grouting, Soil Improvement and Geosynthetics, February 25-28, 1992, New Orleans, Louisiana.

112. Burke Jack. Soft soil stabilisation. Упрочение слабых пород химическими растворами./ World Tunnell, 2000, 13, №5, s. 251-252.

113. Hindle David. Ground treatment and support. Упрочение пород. Тампонажные растворы на основе полимеров. / World Tunnell, 2000, 13, №2, s. 99-104.

114. Вяхирев В.И., Ипполитов В.В., Орешкин Д.В, Белоусов Г.А., Фролов А.А., Янкелевич В.Ф. Облегченные и сверхлегкие тампонажные растворы. / М.: Недра; М.: Недра-Бизнесцентр, 1999.

115. Krubasik К., Fischer J., Caldonazzi О. Dichtwandmasse. Применение герметиков для изоляции стенок и днищ при захоронении отходов. Патент ФРГ № 19522723, заявл. 22.06.95., опубл. 25.07.96., МПК6 С 04 В 24/08, С 04 В 28/02.

116. Метод отверждения радиоактивных отходов в стеклоцемент. ДОР ЦНИИАИ,сообщ.№8074, окт. 1992

117. Piotrowski K.J., Svensson J.L. On the Ester Curing of Soolium Silikate Based Binders./ The Bitish Foundryman, 1985, 78, № 3, p. 117-125.

118. Horiuchi S. et. Стеклоцемент для отверждения радиоактивных отходов. J.NucI.Sci.Technol. (Tokyo). 1989 vol.26, N 9, p.887-892.

119. Корнеев В.И., Данилов В.В. Производство и применение растворимого стекла. -Л.:Стройиздат, Лен. отд.,1991, с. 165.

120. Piotrowski К. I. , Svensson I.L. On the ester curing of sodium silicate based binders. / The Bitish Foundryman, 1985, 78, №3, p. 117-125.

121. Wolfgang Perbix. Anwendungen von Injektionen mit Feinstbigemitteln. / Felsbau, 1994, 12, №3.

122. Perbix W. Vorlauftges Merkblatt for Einpressarbeiten mit Feinstbigemitteln in Lockergestein./ Bautechnik 70 (1993), Heft 9, s. 550-559.

123. Абакумов A.B. Бикбау М.Я., Лебедев A.O. Новые высокопроникающие цементные растворы./ Пулъс.-М., 1996, №32, с.32-34.

124. Sarkar S.L. Wheeler J. Important properties of an ultrafme cement. Pt 1. Важнейшие свойства цемента ультратонкого помола. Ч. 1. / Cem. and Concr. Res.: An International Journal. 2001. 31, № 1, с Л19-123.

125. Какарека СВ., Ченоков А.А., Хомич B.C., Кухарчите Т.И. Экспериментальные исследования химического и дисперсного состава пыли цементного производства. /Экологическая химия, 2001, 10, №3, с. 189-197.

126. Ершов Л. Д. Высокопрочные и быстротвердеющие цементы. Киев,1. БудовелышкЛ 975,

127. Лурье Ю.С. Портландцемент. Изд.2-е, перераб. и доп. Л.-М., Госстройиздат, 1963.

128. ГОСТ 10178. Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия. 148.Sarkar S.L. Wlieeler J. Microstructural development in an ultrafine cement. Pt.

129. Н.Структурообразование цемента ультратонкого помола. 4.2. / Cem. and Concr. Res. An International Journal. 2001. 31,№ 1, c. 125-128.

130. А.В.Абакумов, М.Я.Бикбау, А.П.Бернштейн, А.О.Лебедев. Свойства и применение высокопроникающих цементных тампонажных растворов (ВЦР). Цемент,1997, № 2.

131. Kutzner Ch. Injektionen im Baugrund. /Stuttgart, Ferdinand Enke Verlag, 1991.

132. I.Pohk C.M., Рояк Г.С. Специальные цементы: Учебное пособие для вузов. -2-е изд, перераб. и доп. -М.:Стройиздат, 1983, стр.81.

133. Богуш М.В., Неретин А.Е., Осокин А.П., Сивков С.П., Энтин З.Б. Способ одновременного получения супермелкого портландцемента с удельной поверхностью более 1000 м2/кг и рядового портландцемента. / Патент РФ №2142923-С 1 от 20.12.99, МКИ6 С 04 В 7/52.

134. Ю.М.Бутт, М.М.Сычев, В.В. Тимашев. Химическая технология вяжущих материалов: Учебник для вузов. М.:Высшая школа, 1980.

135. Синайко Н.П., Лихопуд А.П. и др. Система химических добавок в бетоны и строительные растворы-Буд1вництво Украши, 2000, №5, с. 30-34.

136. Венюа М. Цементы и бетоны в строительстве: пер. с франц. М.: Стройиздат, 1980, с.152.

137. Андреева А.Б. Пластифицирующие и гидрофобизирующие добавки в бетонах и растворах: Учебное пособие для ОПТУ. М.:Высш. Школа, 1988.

138. Данюшевский B.C., Толстых И.Ф., Мильштейн В.М. Справочное руководство по тампонажным материалам. М., «Недра», 1973.

139. Добавки в бетон: Справочное пособие под ред. В.С.Рамачандрана -М.: Стройиздат, 1988.

140. Aitcin P. Cements of yesterday and today. Concrete of tomorrow.// Cement and Concrete Res., №30, 2000. p. 1340-1359.

141. ГОСТ 24211. Добавки для бетонов. Классификация.

142. А.И. Рыбалко, П.Т. Грабенко, Т.Н Лахова, А.И.Рой, А.В Ушеров-Маршак. Модифицирование цементов добавками «Релаксол» и их применение в бетоне. -Цемент и его применение., 2002, №4, с. 24-26.

143. Шестоперов С В., Иванов Ф.М., Защекин А.Н., Любимов Т.Ю. Цементный бетон с пластифицирующими добавками. М., Дориздат, 1952, с. 106.

144. Т.К.Султанбеков, Г.З. Шаяхметов, В.Н. Бондарева, З.А. Естемесов. Влияние функциональных добавок на структурообразование системы цемент-вода. / Цемент и его применение, №1, 2000, с.23-26.

145. Ли Ф. Химия цемента и бетона. М.: Госстройиздат, 1961.

146. Дуда В. Цемент. М., Стройиздат, 1981.

147. Михайлова С.Н. Сухие строительные смеси. Профессиональное строительство, 1999, №4, стр.14.

148. А.Федулов. Технико-экономическое обоснование преимущества применения сухих строительных смесей. Строительные материалы, 1999, №3, стр.26.

149. ТУ 5743-159-46854090-2003. Комплексная добавка проникающего и защитного действия для бетонов и растворов «БИЗОН-БПл».

150. А.В. Ушеров-Маршак, О.А. Златковский, М. Циак. Совместимость цементов с химическими и минеральными добавками. Цемент и его применение, №6, 2002, с.30-34; №1, 2003, с. 38-40.

151. Батраков В.Г. Модифицированные бетоны. М., 1998.

152. Concrete durability enhancing admixture. Добавки, повышающие долговечность бетона.: Патент 6153006 США, МПК7 С 04 В 24/10, заявл. 13.11.98., опубл. 28.11.00, НПК 106/805.

153. Multifunctional additive to cement slurries. Полифункциональная добавка к цементным растворам.: Заявка 11322354 ЕПВ, МПК7 С 04 В 28/02, С 09 В 24/16, заявл. 09.03.00., опубл. 12.09.01.

154. Михайлова С.Н. Сухие смеси «Dyckerhoff Sopro», Профессион. строительство, 1999, №4, стр.18.

155. Гембицкий П.А. Полимербетонная смесь. Авторское свидетельство № 484202 по заявке №1975603 от 10.11.73 зарег. 22.05.75.

156. Гембицкий П. А., Воинцева И.И. Полимерный биоцидный препарат полигексаметиленгуанидин. Запорожье: «Полиграф», 1998. -44 с.

157. Полиалкиленгуанидины. Семейство вспомогательных полимеров и биоцидных материалов. Проспект Института эколого-технологических проблем. - М., 1999.

158. Шестоперов С.В. Технология бетона. М., Высш. школа, 1977.

159. Сулименко JI.M. Технология минеральных вяжущих материалов и изделий на их основе. Учебн. пособие для строит, вузов. М., Высш. школа, 1976.

160. Природные сорбенты. Сб. статей Акад.наук СССР, М., "Наука", 1967, с.232.

161. Воропанова Л.А., Рубановская С.Г., Лисицина О.Г. Применение бентонитовой глины для решения ряда экологических проблем. /Труды Сев.-Кавказского Гос.технологического университета 1997, №3, с.141-147.

162. Nuclear Technology, 1999, v. 125, №3, р.332.

163. Janotka I., Frankovska J., Baslik R., Stresko V. Материалы для защиты окружающей среды на основе бентонита. /Geol.carpath.-Clays. Ser. 1.-1996.-5, №1-2.-с.43-48.

164. Краткий справочник технолога цементного завода. Под ред. И.В.Кравченко, Т.Г. Мешик- НИИЦемент, М., Стройиздат, 1974.

165. Сычев М.М. Твердение вяжущих веществ. Л., Стройиздат, 1974.

166. Лурье Ю.С. Портландцемент. Изд. 2-е, перераб и доп. Л.-М., Госстройиздат, 1963

167. Мчедлов-Петросян О.П. Химия неорганических строительных материалов. —2-е изд., перераб. и доп. М.: Стройиздат, 1988.

168. Ларионова З.М., Никитина Л.В., Гарашин В.Р. Фазовый состав, микроструктура и прочность цементного камня и бетона,- М.: Стройиздат, 1977.196.3евин Л.С., Хейкер Д.М. Рентгеновские методы исследования строительных материалов. М.: Стройиздат, 1965.

169. Михеев В.И. рентгенометрический определитель минералов. М.: Госгеолитиздат, 1957.

170. Горшков B.C., Тимашев В.В., Савельев В.Г. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ: Учебное пособие. М.: Высш. школа, 1981

171. Растровая электронная микроскопия и рентгеновский микроанализ. Кн. М.: Мир, 1984, 303с.

172. Лукъянович В.М. Электронная микроскопия в физико-химических исследованиях.1. М.: АН СССР, 1964, 274 с.

173. Грицаенко Г.М., Звягин Д.Б и др. Методы электронной микроскопии минералов. М.:Наука,1969.

174. Белянкин Д.С., Иванов Б.В., Лапин Б,В. Петрография технического камня. М.:АН СССР,1952.

175. Ларионова З.М., Виноградов Б.Н. Петрография цементов и бетонов. М., Стройиздат, 1974.

176. Лодочников В.Н. Основы кристаллооптики. М.-Л.: Госгеолитиздат, 1947.

177. Мурадов Э.Г. Материалы для приготовления бетонной смеси и строительного раствора: Учеб. пособие для СПТУ,- М.: Высш. шк., 1987, с.58.

178. Кизилыптейн Л.Я., Дубов И.В., Шпицглуз А.Л., Парада С.Г. Компоненты зол и шлаков ТЭС. -М.:Энергоатомиздат, 1995, 176 с.

179. Любимова Т.Ю. Пинус Э Р. О свойствах контактной зоны на границе между вяжущим и заполнителем в бетоне. В кнЖоррозия железобетона и методы защиты. М.: Госстройиздат, 1962.

180. Габриель Гулиш, Эдуард Гладкий. Исследование возможности обработки золы при экспериментальном сжигании радиоактивных отходов./ Jaderna energie, ЧССР, Трнава, 33 (1987), № 7, с. 272-277.

181. Chimenos J.M. Segarra М. Fernandez М.А. Espiell F. Characterization of the bottom ash in municipal solid waste incinerator. Характеристика шлаков от сжигания бытового мусора. J. Hazardous Mater. -1999. -64, № 3. с. 211-222.

182. Технологический регламент ТП РадО -01.01/2000. Сжигание радиоактивных отходов. Установка «Факел». ГУП МосНПО «Радон». Утв.27.02.2001., инв.№ 446, экз. №8.

183. ТУ 9392-007-41547288-99. «Фосфопаг 70% водный». Дата изготовления 17.01.2001, партия №29. /Институт эколого-технологических проблем 113638, Москва, ул.Криворожская, 33.

184. ГОСТ 13950-91. Бочки стальные сварные и закатные с гофрами на корпусе. Технические условия. М.: Изд. Стандартов, 1992.

185. Д.В.Гроховский. Гидравлика и гидропривод (конспект лекций). Лекция 5. Тема 3. Техническая гидродинамика. Основные задачи и методы гидродинамики. / Справочник,- Инженерный журнал. №7, 2003, с.49-52.

186. ГОСТ 310.3-76. Цементы. Методы определения растекаемости, нормальной густоты, сроков схватывания и равномерности изменения объема,- М:Изд. Стандартов, 1980.

187. ГОСТ 10181.4-2000. Смеси бетонные. Методы определения расслаиваемости-Изд. Стандартов, 2001.

188. СМ-9. Определение времени прохождения цементного раствора через конусообразную воронку. ЗАО «ИРМАСТ-Холдинг», контроль качества продуктов «EMACOR», 2001.

189. ГОСТ 29114-91. Отходы радиоактивные. Метод измерения химической устойчивости отвержденных РАО посредством длительного выщелачивания1. Изд. стандартов, 1992

190. ISO 6961-82. Испытание отвержденных радиоактивных отходов посредством длительного выщелачивания.

191. МВИ-90-01. Подготовка водных проб к измерению суммарного бета-излучения и гамма-спектрометрии— Аналитическая лаборатория МосНПО «Радон», Аттестат Аккредитации соответствия ГОСТ Р ИСО/МЭК 17025 № РОСС RU. 0001.512711 от 16.05.2001.

192. Миркин Л.И. Рентгеноструктурный анализ.; Справочное руководство,- М.: Наука, 1976.

193. А.Н. Винчелл, Г. Винчелл. Оптические свойства искусственных минералов. Изд. «Мир», М., 1967.

194. Технологический регламент ТП Рад Х-06.00/2002. Цементирование радиоактивных отходов. Установка цементирования зольного остатка от сжигания РАО,- ГУП МосНПО «Радон», утв.24.01.2003, инв. №559, экз.№5.

Похожие работы

Химическая технология
05.17.00