автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.05, диссертация на тему:Теория, принципы построения и создание визуально-информационных устройств и контрольных автоматов для систем управления качеством промышленных изделий

ВВЕДЕНИЕ.

1. АНАЛИЗ СИСТЕМЫ КОНТРОЛЯ И УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ОТВЕТСТВЕННЫХ ИЗДЕЛИЙ И ЗАДАЧИ ПОВЫШЕНИЯ ЕЁ ЭФФЕКТИВНОСТИ

1.1. Структура, объекты и области применения визуального контроля качества в производстве изделий повышенной ответственности.

1.2. Эффективность визуального дефектоскопического контроля в производстве изделий ответственного применения

1.3. Основные требования, предъявляемые к устройствам дефектоскопического контроля и контрольным автоматам системой контроля и управления качеством в производстве СИ.

1.4. Современное состояние проблемы автоматизации визуального дефектоскопического контроля.

1.5. Основные задачи методологии визуально-информационных автоматов дефектоскопического контроля

Выводы

2. МЕТОДОЛОГИЯ, ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ И ОПТИМИЗАЦИЯ ВИЗУАЛЬНО-ИНФОРМАЦИОННЫХ АВТОМАТОВ

ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ

2.1. Структура, принципы построения контрольного автомата и особенности его системного анализа

2.2. Обобщённые виды дефектов, бездефектные поверхности и их статистические описания в пространстве исходных параметров

2.3. Принципы построения оптико-электронных датчиков для выявления дефектов поверхности материалов, деталей и изделий

2.4. Принципы построения и расчет сканирующих устройств контрольных позиций автомата

2.5. Статистическое двухальтернативное распознавание и меры разделимости классов годных и дефектных изделий.

2.6. Информативные признаки при распознавании дефектных деталей по их оптическим изображениям

2.7. Оценка достоверности контрольного автомата методом статистического эксперимента

2.8. Параметрическая оптимизация оптико-электронных датчиков контрольного автомата методом пространственной регуляризации.

2.9. Оптимизация размерности признакового пространства распознающего устройства контрольного автомата

2.10. Исследование динамики механизма подачи и базирования деталей контрольного автомата

Выводы

3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ И ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ФОТОМЕТРИЧЕСКИХ ДАТЧИКОВ КОНТРОЛЬНЫХ АВТОМАТОВ

ДЛЯ ОБНАРУЖЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ПОВЕРХНОСТИ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ

3.1. Фотометрический метод обнаружения аномалий на шероховатой поверхности

3.2. Гониофотометрические модели однократного направленно-рассеянного отражения от плоских бездефектных поверхностей

3.3. Сравнительная оценка теоретического и экспериментального описания рассеяния бездефектной поверхности

3.4. Эмпирический подход к описанию отражательных характеристик поверхности

3.5. Сечение рассеяния шероховатых поверхностей цилиндрической формы при локальном направленном облучении

3.6. Дифференциальное сечение рассеяния шероховатых поверхностей сферической формы при локальном направленном облучении

3.7. Дифференциальное сечение рассеяния дефекта поверхности типа "несплошность" при локальном направленном облучении

3.8. Определение выходного сигнала одноканального фотометрического датчика при контроле плоской шероховатой поверхности

3.9. Отношение "сигнал-помеха" фотометрического датчика дефектов

ЗЛО. Методика расчета и выбора основных параметров фотометрических датчиков дефектов поверхности

Выводы.

4. ОПТИКО-ЭЛЕКТРОННЫЙ МЕТОД И АЛГОРИТМЫ ОБНАРУЖЕНИЯ ДЕФЕКТОВ ПОВЕРХНОСТИ МАТЕРИАЛОВ И ИЗДЕЛИЙ ПО ИХ ОПТИЧЕСКИМ ИЗОБРАЖЕНИЯМ

4.1. Математические модели, описывающие изображения дефектов и бездефектных (фоновых) поверхностей контролируемых объектов.

4.2. Отношение "сигнал-помеха" в оптико-телевизионном сканирующем дефектоскопе

4.3. Алгоритм энергетического приемника при обнаружении дефектов по их изображению

4.4. Определение порогового уровня для алгоритма энергетического приёмника при распознавании дефектных деталей

4.5. Двухуровневый алгоритм контроля площади дефектов поверхности 286 Выводы.

5. РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ КОМПЛЕКСА УСТРОЙСТВ, КОНТРОЛЬНЫХ АВТОМАТОВ И СИСТЕМ ДЛЯ АВТОМАТИЗАЦИИ ВИЗУАЛЬНОГО ДЕФЕКТОСКОПИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ДЕТАЛЕЙ

И ИЗДЕЛИЙ ПОВЫШЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТИ

5.1. Структура, схемы сканирования и алгоритмы двухалътернативной классификации автоматов дефектоскопического контроля поверхности деталей и изделий капсюльного производства

5.2. Комплекс оптико-электронных и вихретоковых датчиков для контроля поверхностных и подповерхностных дефектов

5.3. Комплекс автоматов для контроля поверхностных и подповерхностных дефектов деталей и изделий капсюльного производства и других изделий повышенной ответственности

5.4. Принципы метрологической аттестации автоматов дефектоскопического контроля

Проблема повышения эффективности современного производства промышленной продукции различного назначения неразрывно связана с улучшением ее качества и надежности, а также автоматизацией процессов производства. Особенно актуальными являются вопросы качества и безотказности функционирования для деталей и изделий, входящих в состав технических комплексов, сложных систем управления, машин, аппаратов и приборов, отказ и нарушение функционирования которых связанно жизнью и безопасностью людей, авариями и неизбежными крупными материальными потерями. К таким объектам ответственного назначения относятся, например, ракетные, авиационные и ракетно-космические комплексы и аппараты, комплексы оборудования атомных и тепловых электростанций, производство средств инициирования (СИ) и др.

Контроль качества является составной частью производства и позволяет отбраковать потенциально негодные объекты (материалы, детали и изделия) на ранних стадиях технологического процесса, своевременно устранить неполадки, отрегулировать технологическое оборудование и обеспечить требуемый уровень выхода годных изделий. Для ряда отраслей промышленности характерным является крупносерийное и массовое изготовление малогабаритной продукции ответственного применения, например, топливные таблетки (ТТ) и тепловыделяющие элементы (ТВЭЛы) ядерных реакторов (в атомном машиностроении), шарики, ролики, иглоролики ( в подшипниковом производстве), оболочки капсюльных изделий (в штамповочном производстве СИ) , радиокомпоненты, микросхемы, реле ( в электронной технике), прецизионные детали и узлы ( в автомобиле- и авиастроении) и другие комплектующие детали и изделия. Производство в этих отраслях характеризуется, как правило, высоким уровнем механизации и автоматизации основных технологических операций. Созданы поточные линии, металлообрабатывающее, прессоштамповочное оборудование, роторные и конвейерные линии, ро-бототехничеекие и гибкие прозводственные комплексы, обладающие высокой производительностью. Контроль качества средствами неразрушающего контроля при больших объемах выпуска деталей и изделий требует значительных финансовых и трудовых затрат.

Повышение эффективности и эксплуатационно-технических характеристик ответственной продукции связано с необходимостью постоянного улучшения системы контроля её качества на этапах создания, изготовления, хранения и эксплуатации. Учитывая ответственный характер ряда продукции, как военно-технического, так и гражданского применения, к качеству этой продукции предъявляются жесткие требования по бездефектности, регламентируемые соответсвующими стандартами на методы и средства приемки и испытаний. Требования к функциональным и надежностным характеристикам изделий СИ устанавливаются еще более жесткими ввиду особенностей производства, сборки и снаряжения изделий, связанных с опасными для жизни и здоровья людей условиями работы, а также экстремальными условиями хранения и эксплуатации.

Указанные обстоятельства заставляют промышленность осуществлять, как правило, 100-процентный контроль деталей и изделий по отдельным показателям качества. Одним из таких показателей, регламентируемых стандартами большого числа видов СИ с крупносерийным характером производств, а также других деталей ответственного назначения является отсутствие на деталях (изделиях) дефектов различного вида и происхождения -трещин, раковин, вмятин, окислений, разрывов оболочек, нарушений формы и размеров, отсутствие инициирующего состава (в изделиях СИ), необходимых чертежных отверстий, пазов и других особенностей и аномалий. Эти особенности определяются в стандартах на технические условия приемки и испытания продукции как дефекты внешнего вида (ВВ). Наличие этих дефектов существенно снижает функциональные и надежностные характеристики изделий при их использовании и хранении, влияют на возможность и безопасность выполнения операций снаряжения и сборки при производстве и являются потенциальными причинами возможных отказов и аварий.

При дефектоскопическом контроле материалов, деталей и изделий широко используются визуальные и визуально-оптические методы неразру-шающего кончроля. В современных производствах контроль продукции по визуальному изображению составляет 50.80 % от общего числа контрольных операций. Существующая в настоящее время система контроля и управления качеством изделий СИ, а также ряда других типов деталей ответственного применения, основана на визуальном методе, субъективном по своей сути и не имеющем стабильных количественных характеристик достоверности контроля. Операции контроля ВВ выполняются согласно требований стандартов вручную контролёрами-осмотрщиками путем визуального сравнения с контрольными образцами, имеющими предельно-допустимые дефекты. Они не могут гарантировать непопадания в годную продукцию дефектных изделий. Отсутствие объективной нормативно-критериальной базы визуального дефектоскопического контроля (ВДК), научно-обоснованной методологии назначения в стандартах требований по бездефектности, отсутствие инструментальных средств контроля приводят к неконтролируемым возможным нарушениям стандартов и снижению уровня качества.

Другая особенность данной проблемы связана с тем, что введение 100-процентного визуального контроля при массовом и крупносерийном характере производства отдельных деталей (изделий) приводит к значительным затратам ручного труда. Так, например, в некоторых производствах СИ трудоемкость контроля дефектов ВВ на отдельных изделиях достигает 30.50% общей трудоемкости. Численность контролеров, занятых на визуальном контроле деталей и изделий, составляет 15.20% общей численности работающих. При этом значительная часть контролеров связана с разбраковкой особо опасной продукции, с риском для жизни и здоровья. Аналогичные требования объективизации ВДК достаточно актуально стоит и в ряде других отраслей промышленности.

Таким образом, из приведенного выше перечня производств можно сделать вывод о существовании обширного класса объектов ВДК - материалов, деталей и изделий ответственного применения, для обеспечения качества которых необходимо совершенствование существующей системы контроля и управления качеством по дефектам ВВ и скрытым дефектам путем введения в ее структуру количественных методов и технических (аппаратных и программных) средств контроля, обеспечивающих гарантированные значения достоверности контроля и требуемый уровень качества.

Учитывая широкую распространенность, высокую трудоемкость (а при контроле СИ и потенциальную опасность для жизни и здоровья людей) визуальных методов контроля, автоматизация визуального технологического контроля по технической, экономической и социальной значимости является крупной межотраслевой научно-технической проблемой, имеющей важное общехозяйственное значение.

Одним из перспективных направлений решения проблемы является создание и внедрение в промышленную сферу автоматического контрольного оборудования нового класса - визуально-информационных систем (ВИС) технического зрения, устройств и автоматов дефектоскопического контроля (АДК) распознающего типа, заменяющих ручной труд на трудоёмких и потенциально-опасных технологических операциях контроля качества изделий СИ, а также других деталей и изделий ответственного применения.

Научно-технический прогресс в создании более совершенной элементной базы (излучателей, фотоприемников, микропроцессоров и микроЭВМ и др.), алгоритмов и программного обеспечения создал в последние годы техническую основу для развития систем технического зрения (СТЗ) и разработки на их основе визуально-информационных контрольных автоматов (BKA) промышленного назначения, в том числе и для целей дефектоскопии. BKA по сути являются дальнейшим развитием структур СТЗ в направлении наделения их дополнительными робототехническими функциями по манипуляции контролируемыми изделиями, а также техническим интеллектом по обнаружению, различению, определению ориентации, опознанию объектов и(или) аномалий на этих объектах.

Принципиально важными, необходимыми для совершенствования и создания новых устройств технического зрения, функционирующих в составе автоматических и автоматизированных систем контроля и управления качеством в процессе производства, являются исследования взаимодействия СТЗ с внешней средой, в частности .процесс преобразования информации в системе "изделие - контрольная позиция- датчик" (И-КП-Д), моделей бездефектных и дефектных поверхностей контролируемых объектов плоской и объемной формы, влияния условий освещения и приема отраженного излучения, флуктуаций угловых направлений приема при сканировании и другие вопросы.

Детали и изделия ответственного применения как объекты дефектоскопического контроля и распознавания чрезвычайно разнообразны, как с точки зрения формы, так и конкретного описания изображений фоновых поверхностей. В настоящей работе рассматриваются принципы построения и методология создания визуально-информационных устройств и контрольных автоматов для дефектоскопического контроля и разбраковки преимущественно малогабаритных деталей формы тел вращения, поверхности и пространственная характеристика яркостного поля которых описываются гладкими пространственно-однородными функциями.

Анализ требований по достоверности и производительности контроля, предъявляемых к дефектоскопическим устройствам и СТЗ системами управления качеством, многообразие функций, сложность взаимодействия отдельных звеньев, как внутри структуры, так и с внешней средой, позволяют сделать вывод о необходимости и целесообразности построения структуры дефектоскопических СТЗ в виде контрольного автомата (КА). Он представляет собой визуально-информационную систему (установку), объединяющую в единую систему целевого назначения взаимосвязанные робототехнические функции загрузки, дозирования, транспортирования, ориентации, поштучной подачи и базирования деталей на контрольных позициях (КП), функции восприятия средствами СТЗ информации о дефектоскопических характеристиках деталей, функции формирования информативных признаков, распознавания (опознания) дефектных деталей в соответствии с заданным алгоритмом , а также исполнительные функции разбраковки на классы "годен-брак". Такое объединение функций в едином комплексе позволяет существенно упростить решение ряда вопросов внешнего и внутрисистемного взаимодействия отдельных устройств BKA.

Принципы построения и методология проектирования распознающих BKA должны базироваться на концепции системного подхода и удовлетворять требованиям, предъявляемым к ним как устройствам системы управления качеством промышленной продукции. Процесс контроля в автомате дефектоскопического контроля (АДК ) носит вероятностный характер. Поэтому весьма важным являются исследования процессов преобразования информации не только в отдельных устройствах и преобразователях , но и в целом в физической системе "И-КП-Д", реализующей операции установки, базирования, механического и (или) электронного сканирования, согласованными с операциями восприятия и преобразование информации о дефектах.

Объекты и средства автоматизации ВДК имеют ряд особенностей, в частности, априорная неопределенность статистического описания классов годных и дефектных деталей, многоканальность (в случае контроля одновременно нескольких поверхностей объемного объекта), многомерный вероятностный характер исходных параметров (признаков), описывающих дефектоскопические свойства объекта, а также требования, предъявляемые системой управления качеством к АД К, как устройствам этой системы. Эти особенности объективно приводят к необходимости построения и системного анализа АДК как обучаемой распознающей системы, функционирующей в многомерном пространстве случайных информативных признаков и мешающих факторов при ограничении на время распознавания дефектных деталей.

Указанные выше особенности, отсутствие теоретического обоснования принципов построения и математических моделей датчиков признаков, описывающих дефекты и бездефектные детали, и наконец, отсутствие методологии и научно-обоснованных подходов системного проектирования (анализа и синтеза) АДК в целом, как единой взаимосвязанной распознающей системы, делают весьма важным систематизацию и обобщение как имеющихся в данной области знаний, так и результатов, полученных в процессе создания новых методов и устройств дефектоскопического контроля деталей и изделий СИ, а также других типов деталей ответственного применения.

Целью диссертационной работы является повышение эффективности систем управления качеством деталей и изделий ответственного назначение, обеспечение высокого качества и безотказности их функционирования, повышение безопасности и снижение затрат ручного труда при изготовлении и контроле высокоответственной и потенциально-опасной промышленной продукции.

Цель достигается созданием общей методологии системного проектирования автомата дефектоскопического контроля как обучаемой многопризнаковой распознающей визуально-информационной системы и разработкой на базе выполненных теоретических и экспериментальных исследований комплекса визуально-информационных устройств и контрольных автоматов, удовлетворяющих требованиям по достоверности и производительности контроля, предъявляемым к ним системами управления качеством при производстве деталей и изделий ответственного применения.

Достижение указанной цели требует решения следующих основных задач:

- обобщение и систематизация известных и обоснование новых принципов построения, структур и технических решений оптико-электронных устройств дефектоскопического контроля деталей типа тел вращения на основе анализа современного состояния проблемы автоматизации визуального контроля, особенностей производственного контроля, классов объектов и областей применения визуального контроля в промышленности , а также оценке его эффективности в сравнении с автоматизированным контролем;

- создание на основе системного подхода общей для достаточно широкого класса объектов дефектоскопического контроля теории и методологии системного проектирования обучаемого контрольного автомата, функционирующего в многомерном пространстве информативных признаков и мешающих факторов, и описываемого статистической моделью принятия решения о годности (или дефектности) объекта, принципов построения его структуры, выбора и оценки эффективности признаков распознавания, решающих правил , способов оценки достоверности контроля с учетом комплекса требований, предъявляемых к контрольным автоматам системой управления качеством;

-разработка, теоретические и экспериментальные исследования математических моделей фотометрических и оптико-телевизионных датчиков признаков и устройств распознавания дефектов на основе новых полученных автором аналитических соотношений, описывающих рассеяние и отражение оптического излучения дефектами и бездефектными шероховатыми поверхностями тел различной формы (плоскость, цилиндр, сфера), создание методик синтеза основных параметров этих датчиков по критерию максимума отношения "сигнал-помеха";

- создание методики оптимизации контрольного распознающего автомата по критерию минимальной размерности (общего числа измерений признаков) при заданных ограничениях на ошибки контроля 1 и 2-го рода и время распознавания на основе использования созданных математических моделей датчиков и статистической модели классификатора.

- разработка и реализация на основе предложенной методологии комплекса технических средств (оптико-электронных, вихретоковых датчиков, устройств технического зрения) и автоматов дня дефектоскопического контроля, а также методик их проектирования и аттестации.

Диссертационная работа состоит из 5 глав, заключения и приложений.

В первой главе рассматриваются вопросы, связанные с анализом содержания, структуры и оценкой эффективности существующей системы контроля и управления качеством, формулированием требований, предъявляемых этой системой к разрабатываемым КА, определением класса объектов (материалов, деталей и изделий) и областей применения ВДК, а также анализом современного состояния и путей решения проблемы автоматизации визуального технологического контроля.

Вторая глава посвящена последовательному изложению методологии, принципов построения, оценке достоверности и оптимизации визуально-информационных обучаемых распознающих АД К.

В третьей главе приводятся результаты теоретических и экспериментальных исследований фотометрических датчиков для обнаружения дефектов , входящих в состав КА, разработке и обоснованию математических моделей этих датчиков, а также вопросов их оптимизации по критерию максимума отношения "сигнал - помеха".

Исследованию наиболее широко применяемых в КА оптико-электронных сканирующих видеоинформационных устройств контроля дефектов, вопросов их оптимизации, а также оценки эффективности некоторых алгоритмов обнаружения дефектов поверхности по ее оптическому изображению посвящена четвертая глава.

Пятая глава посвящена изложению конкретных результатов создания комплекса датчиков, устройств и КА, реализующих предложенные принципы построения, их технических характеристик , а также методики их испытаний и аттестации.

Выполненные в диссертационной работе теоретические исследования и предложенные новые технические решения позволяют с единых методологических позиций решать задачу создания средств и систем дефектоскопического контроля для широкого класса изделий , как в производстве СИ, так и других деталей и изделий ответственного назначения. Практическое использование результатов работы в виде методик проектирования, расчетов, исследований достоверности контроля, методики аттестации при создании комплекса автоматов для контроля капсюльных изделий и деталей подшипников подтвердили правомерность предложенной методологии построения АДК как обучаемой распознающей системы. Для предприятий-изготовителей СИ, подшипниковых заводов и других предприятий разработано и внедрено 15 типов автоматов контроля. Разработанные автоматы внедрены на ряде предприятий капсюльной подотрасли, на подшипниковых заводах в г. Ростов - на-Дону и г. Минске ( Беларусь), на заводе "Юность", (г. Краснодон, Украина), а также комбинате детского питания (г. Азов). Опытным производством АО ОКТБ "СТАРТ" (г. Новочеркасск) изготовлены опытные партии ряда устройств, автоматов и систем, на базе которых созданы производственные участки автоматизированного контроля.

В процессе создания АДК был решен ряд схемотехнических и технологических задач, связанных как с особенностями объектов контроля, так и конструированием и изготовлением АДК высокой надежности. Предложены технические решения и разработан ряд устройств, вихретоковых и оптико-электронных датчиков контроля дефектов, датчиков счёта изделий, устройств контроля размеров, которые могут быть использованы в составе другого технологического оборудования. По результатам исследований опубликованы 42 статьи. Новизна и оригинальность разработанных способов, устройств и систем контроля подтверждена полученными 20 авторскими свидетельствами на изобретения.

Основные положения и результаты работы докладывались и обсуждались на международных, республиканских, региональных и отраслевых научно-технических конференциях и семинарах, в том числе на: - региональном научно-техническом семинаре Северо-Кавказского научного центра высшей школы "Вопросы теории и принципы построения устройств систем автоматизации", г. Новочеркасск, 1979 , 1981 ,1985, 1989 гг. , г. Краснодар, 1983 г.; -отраслевом научно-техническом семинаре Министерства электронной промышленности по проблеме автоматизации визуальных контрольных операций , г. Москва, 1980, 1989 гг., г. Новочеркасск, 1982 г.; - межотраслевой научно-технической конференции Министерства электронной промышленности по проблеме автоматизации визуального контроля , г. Москва, 1990 г.; - отраслевой научно-технической конференции "Автоматизация и механизация средств контроля изделий", г. Тула, 1983 г.; - отраслевой научно-технической конференции "Создание и внедрение автоматизированных и механизированных средств контроля геометрических параметров г. Железнодорожный, Московской обл., 1985 г., г. Новочеркасск, 1987 г.; - научно-техническом семинаре по проблеме "Автоматизация и механизация контрольных операций", г. Ленинград, 1980 , 1984, 1987, 1989 гг.; - 3-й всесоюзной конференции " Неразрушающие методы контроля изделий из полимерных материалов", г. Туапсе , 1989 г.; - отраслевой научно-технической конференции по методам и средствам контроля при производстве ТВЭЛов и TBC АЭС, г. Москва, 1983 г., 1986 г. ; - ежегодных научно-технических конференциях НПИ, 1980-1990 гг., 1998 г., 1998 г. ; - 2-й Международной конференции "Распознавание-95", г.Курск, 1995 г.

Диссертационная работа представляет собой законченную научно-исследовательскую работу, в которой разработаны теоретические положения и представлены новые научно-технические решения, использование которых вносит значительных вклад в развитие теории и методологии проектирования визуально-информационных АДК, в создание современной технической базы и повышение эффективности систем управления качеством деталей и

16 изделий ответственного применения, в решение проблемы обеспечения высокого качества функционирования технических комплексов, сложных систем, оборудования, машин и аппаратов, безопасности и снижения затрат ручного труда при изготовлении ответственных деталей и изделий.

ВЫВОДЫ

1. Предложены новые схемотехнические решения, на основе которых разработана серия оптико-электронных датчиков фотометрического и телевизионного типов, с использованием современной фотоэлементной базы (фотодиодных сканирующих линеек и фотоматриц, матричных фотопреобразователей с самосканированием на принципе переноса заряда и др.) для автоматического контроля качества поверхности материалов и изделий.

2. Предложены новые схемотехнические решения, на основе которых создана серия накладных вихретоковых датчиков локального и протяженного типов различной конфигурации, в том числе: дифференциальные локальные, кольцевые интегральные и многоэлементные дискретные, вращающиеся локальные преобразователи, многоэлементные линейки и другие типы датчиков , предназначенных для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов материалов и изделий.

3. На основе разработанных теоретических положений и схемотехнических решений датчиков, механических и электронных устройств, алгоритмов классификации создан и внедрен комплекс установок, систем и контрольных автоматов для автоматизации визуально-осмотровых операций в производстве средств инициирования, позволивший получить значительный экономический эффект, повысить качество продукции и безопасность труда.

4. Для заводов капсюльной отрасли разработано и внедрено 12 типов автоматов дефектоскопического контроля, в том числе:

- однономенклатурные одноканальные автоматы контроля дефектов оболочек капсюлей серии УКДП;

- многоканальные автоматы с модульным построением (АКП-5С-4, СКП-5С-1, СКП-1Щ, АДП-1-2Г) для контроля дефектных оболочек и готовых капсюльных изделий;

- многономенклатурные переналаживаемые автоматы дефектоскопического контроля СКАТ-1П-2 с микропроцессорным управлением для капсюльной отрасли;

Для отраслей народного хозяйства разработаны:

- двухканальные автоматы дефектоскопического контроля бочкообразных роликов (ФОКОН-БР) и иглороликов (ФОКОН-ИР) для подшипниковой отрасли;

- микропроцессорная информационно-измерительная система "Искра" для контроля и разбраковки малогабаритных электромагнитных реле, используемых в авиационной автоматике и системах управления;

- оптико-электронное устройство контроля качества цветной печати

ВЗОР-!" для высокопроизводительных печатных машин.

345

5. Реализация и практическое использование созданных устройств и контрольных автоматов подтвердили правильность методологического подхода к построению и системному анализу АДК как обучаемой распознающей системы, функционирующей (с учётом её особенностей) в многомерном пространстве информативных признаков и мешающих факторов в условиях ограничения на время контроля.

6. Разработанные теоретические положения и схемотехнические принципы построения автоматов визуального контроля являются основой для совершенствования существующей системы контроля качества по дефектам ВВ и скрытым дефектам в направлении преимущественного использования инструментальных методов и средств оценки соответствия продукции стандартам, обеспечивающих более высокую степень обоснованности, объективности и достоверности контроля качества продукции.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Существующая система контроля качества деталей и изделий ответственного назначения по дефектам ВВ и скрытым дефектам, базирующаяся на визуальном методе не обеспечивает при заданной производительности требуемой достоверности контроля. На основе анализа современного состояния задачи автоматизации визуально-осмотровых операций в машиностроении показано, что перспективным направлением является создание и внедрение высокопроизводительного контрольного оборудования нового класса - устройств технического зрения КА, встраиваемых в технологические процессы и поточные линии производства высокоответственной продукции, в частности в производстве СИ. На основе рассмотрения структуры и областей применения визуального контроля, класса объектов дефектоскопического контроля и их особенностей сформулированы проблематика и основные задачи теории и схемотехники АД К, а также основные требования, предъявляемые к ним при функционировании в составе систем управления производством объектов ответственного назначения.

2. Предложены новые принципы построения АД К, базирующиеся на представлении структуры автомата в виде робототехнической распознающей обучаемой системы, функционирующей в многомерном пространстве информативных признаков и описываемой статистической моделью принятия решений, выборе и оценке эффективности признаков распознавания, решающих правил и достоверности контроля. Предложенные принципы с более высокой степенью адекватности отражают процесс контроля качества по дефектам ВВ в реальном производстве и учитывают комплекс требований, предъявляемых к техническим устройствам системой управления процессом производства, прежде всего, по заданным ошибкам 1 и 2-го рода и производительности контроля.

3. Впервые разработана на основе системного подхода методология системного анализа и проектирования обучаемых распознающих АД К, основанная на формировании функции цели в виде минимальной размерности признакового пространства и задаваемых ограничений на ошибки 1 и 2-го рода и время контроля, декомпозиции общей задачи принятия решений на этап изучения объекта контроля и этапы синтеза пространства информативных признаков , решающих правил классификации , а также разработки математических моделей датчиков признаков и их оптимизации. Разработанная методология является общей для достаточно широкого класса объектов ВДК и позволяет проектировать КА с заданными характеристиками по достоверности и производительности контроля. .

4. Выполнены анализ и систематизация известных и предложенных новых схем оптико-электронных датчиков для контроля и измерения параметров дефектов со сканированием в пространстве объекта (фотометрические) и в пространстве изображений (видеодатчики) и других типов датчиков контроля дефектов, схем устройств базирования и сканирования объектов на контрольных позициях АДК, которые позволяют обеспечить согласованное функционирование в системе "И-КП-Д" с заданными достоверностью и быстродействием.

5. Предложена методика оптимизации АДК по критерию минимальной размерности пространства эффективных признаков распознавания дефектов ори заданных в форме ограничений требованиях на ошибки 1 и 2-го рода и время распознавания. Методика основана на декомпозиции задачи оптимизации на этапы оптимизации параметров датчиков вне связи с классификатором и этап оптимизации пространства признаков классификатора. Использование двухэтапной процедуры оптимизации, как показали эксперименты на реальных КА, позволяет обеспечить требуемые характеристики не путем увеличения числа отсчетов, а путем синтеза оптимальных параметров датчиков признаков по критерию максимума отношения "сигнал-помеха", обеспечивающих максимальные значения меры разделимости классов. Для оценки достоверности разбраковки и окончательного выбора наиболее эффективных признаков при неравных корреляционных матрицах классов годных и дефектных изделий методика предусматривает использование статистического эксперимента по методу Монте-Карло.

6. Путём решения прямой задачи теории рассеяния на основе приближённого метода плавных возмущений получены аналитические выражения для определения сечений рассеяния при локальном направленном облучении контролируемой поверхности для детерминированного положения объектов плоской, цилиндрической и сферической формы. Эти выражения позволяют рассчитать среднее значение выходного сигнала и получить оценку отношения "сигнал-помеха" фотометрического датчика. Предложена аналитико-эксперимен-тальная модель описания индикатрис рассеяния конкретных типов поверхностей на основе аппроксимации экспериментальных индикатрис аналитическим и функциями, что позволило снизить погрешность расчётов фотометрических датчиков.

7. Получены новые аналитические соотношения и предложена методика расчёта основных параметров фотометрического датчика, в частности угловой апертуры, отношения "сигнал-помеха", для случая вероятностных изменений вектора положения контролируемого объекта в физической системе "И-КП-Д" контрольного автомата. Полученные математические модели фотометрических датчиков с большей степенью адекватности описывают реальный процесс восприятия информации о дефектах и составляют основу методики оптимизации признакового пространства.

8. На основе пространственно-спектрального описания изображения дефекта и бездефектных фонов получено аналитическое выражение для отношения "сигнал-помеха" сканирующего оптико-электронного устройства обнаружения дефектов по их оптическому изображениям, позволяющее определить основные параметры устройства, при которых отношение "сигнал-помеха" видеодатчика и, следовательно, мера разделимости распознаваемых классов достигают максимальных значений.

9. Предложен энергетический алгоритм распознавания дефектов по их оптическим изображениям, обеспечивающий заданную достоверность контроля дефектов с учётом помех от фоновой поверхности. Показано, что максимальная разделяющая способность энергетического алгоритма обеспечивается путем вы

349 бора оптимальной площади зоны решения, согласованной со средним значением площади изображений обнаруживаемых дефектов. Предложен, теоретически и экспериментально обоснован двухуровневый алгоритм классификации поверхностей изделий по их изображениям, обеспечивающий более высокую достоверность и позволяющий реализовать дефектометрический принцип контроля путём измерения площади дефектов (компактов) на бинарном изображении коитролируемой поверхности.

10. На основе разработанных теоретических положений и новых схемотехнических решений по датчикам, механическим и электронным устройствам и алгоритмам классификации создан и внедрен комплекс из 15 типов устройств, систем и КА, предназначенных для автоматизации ВДК качества деталей и изделий в штамповочном производстве СИ, деталей подшипникового производства и других изделий ответственного назначения. КА при производительности 3600. 10800 деталей в час обеспечивают гарантированную достоверность контроля по пропуску малозначительных дефектов в среднем на уровне 0,25% и по перебраковке - 5% , что превышают эти же показатели для визуального контроля. Внедрение КА позволил получить значительный экономический и социальный эффект, повысить качество продукции и безопасность труда. Реализация и практическое использование созданных устройств и КА подтвердили правильность методологического подхода к построению АД К как обучаемой распознающей системы.

1. Контроль качества продукции машиностроения. / Под редакцией А.Э. Артеса. М.: Издательство стандартов, 1974. - 447 с.

2. Электродетонаторы мгновенного действия. Технические условия. ГОСТ 9089-75. М.: -Издательство стандартов, 1979.

3. Чунаев В.А. Снижение трудоемкости контрольных операций -важнейшая задача технического прогресса // Передовой производственный опыт. 1978.- №8. - С. 3.9.

4. Штань A.C. Методы и средства неразрушающего контроля при производстве ТВЭЛов и TBC АЭС // Вопросы атомной науки и техники. Сер. "Радиационная техника"-1984, вып.1(27).-С. 3.8.

5. Лопухин В.А., Гурылев A.C. Автоматизация визуального технологического контроля в электронном приборостроении.- Л.: Машиностроение, 1987.- 287с.

6. Комбинированный оптико-электромагнитный дефектоскоп для обнаружения дефектов поверхности ТВЭЛов. / Н.Ф.Никитенко, Н. Н.Кукса, АЛ. Шмаль, П.Г.Виниченко // Вопросы атомной науки и техники. Сер."Ра-. диационная техника".- 1987, вып.1(34).-С. 35.40.

7. Проблемы совершенствования контроля внешнего вида изделий электронной техники /А.И.Савин, Л.И.Федорченко, С.И. Харитонычева, Ю.Я. Хохлов// Электронная промышленность-1978, вып.2- С. 24.31.

8. Шерешевский A.C. Определение эффективности работы контролера на визуальном контроле // Электронная техника. Сер. "Управление качеством, стандартизация, метрология и испытания", 1982, вып.7(99). -С. 25.32.

9. Гоулд И.Д. Исследование эффективности визуального контроля // Эргономика . 1973.-Т. 16.-С. 365.379.

10. Melchior K.W. Rationalisierung in der Sichtprüfung: Die Aufgabe der 80er Jahre//FhG Berichte, - 1981. - №3.-S.7.10.

11. Belbin B.M. More Ecape for Quality Control // Mass Production.-1957.-V.33. №2.

12. Wang S.C. Human Reliability in Visual Inspection// Quality. 1975-V.14,№9.-P.24.28.

13. Ohta H., Kase S., Asao M. Evaluation of Inspectors in Sensory Tests-Quali-fication by Geometrical Method and Qualification by Bayesian Diagnosis// Rule Journal of Quality Technology .-1980.-V.12.-№1.-P. 19.24.

14. Wallack P.M., Adams S.K. The Utility of Signal Detection Theory in Analysis of Industrial Inspection Accuracy// IEEE Transactions. 1969. - V.I.-№1. -P.33,34.

15. Johnson S.Z., Funke D.Y. Analysis of Human Reliability Measures in Visual Inspection// Journal of Quality Technology.- 1980 V.12. - №2.

16. Ковалевский B.A. Методы оптимальных решений в распознавании изображений.- М.: Наука,1976 328с.

17. Вопросы статистической теории распознавания /ЮЛ.Барабаш, В. В.Варский, В.Т.Зиновьев и др. М.: Сов.радио , 1967. 400с.

18. Ту. Дж., Гонсалес Р. Принципы распознавания образов. М.: Мир, 1978.-411с.

19. Горелик А.Л., Скрипкин В.А. Методы распознавания М.: Высшая школа, 1977.- 222 с.

20. Кульбак С. Теория информации и статистика. М.:Мир, 1967.356с.

21. Никитенко Н.Ф. , Кукса Н.Н. Автоматическая установка контроля внешнего вида цилиндрических колпачков// Сб. Электронная техника, сер. 7 "Технология, организация производства и оборудование", вып. 5 (126). 1984. С. 15.21.

22. Пролейко В.М., ХаритонычеваС.И. Методы анализа требований визуального контроля в электронной технике // Сб. Электронная техника. Сер. "Управление качеством, стандартизация, метрология, испытания". -1983, вып.6(105). -С.13.15.

23. Быков Р.Е., Гуревич С.Б. Анализ и обработка цветных и объёмных изображений. М.: Радио и связь, 1984. - 248 с.

24. Травникова Н.П. Эффективность визуального поиска.-М.: Машиностроение, 1985. 128с.

25. Ломов Б.Ф. Человек и техника. М.: Сов. радио, 1966. - 464с.

26. Глезер В.Д. , Цуккерман И.И. Информация и зрение . М. : АН1. СССР, 1961.- 183 с.

27. Определение вероятности визуального обнаружения контролером различных типов дефектов оболочек И-132. // Акт-отчет НПО "Краснознаменец", исх. № 616-85/194, 1987. 10 с.

28. Разработка методов и средств снижения трудоемкости контроля изделий отрасли. Отчет по теме ТТ6-629-81 // НПО "Краснознаменец", гос.рег. №002158, Л.:, 1983.

29. Разработка автоматизированных и роботизированных средств контроля промежуточных и завершающих операций в производстве СИ. Отчет по теме ТТ6-629-83, НПО "Краснознаменец", гос. per. №Е50765, Л.:, 1985.

30. Установка УКДП-3 для автоматического контроля внешнего вида деталей штамповочного производства. // Программа и методика заводских испытаний АШЖ 2.532.003 ПМ2 . ОКТБ "СТАРТ". - 1987.

31. Розенберг В.Я. Введение в теорию точности измерительных систем. М.: Сов. радио, 1975. 304 с.

32. Бейрах Л.Я., Никитенко Н.Ф., Тимофеев С.И. Состояние работ по контролю параметров наружного вида и перспективы их развития на основе комплексного подхода.// Передовой производственный опыт. №11.1987. С.33.37.

33. Никитенко Н.Ф., Никитенко E.H. Оценка достоверности классификации контрольного автомата по критерию разделимости классов годных и дефектных объектов. // Изв. вузов Сев.-Кавк. региона. Техн. науки. 1997.4.-с. 14.19.

34. Колтовой H.A. Системы обработки изображений // Итоги науки и техники. М.: ВИНИТИ. Сер. Промышленные роботы и манипуляторы. -1992.-Т. 3.- 104с.

35. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий. В 2-х книгах. Кн. 1 / Под редакцией В.В.Клюева,2-е изд. М.: Машиностроение, 1986.-488с.

36. Катыс Г.П. Обработка визуальной информации. М.: Машиностроение, 1990. - 320с.

37. Губанов В.А., Захаров В.В., Коваленко А.Н. Введение в системный анализ.- Л.: Изд-во Ленинград, унив-та, 1988. 232 с.

38. Фомин Я.А., Тарловский Г.Р. Статистическая теория распознавания образов. М.: Радио и связь, 1986. - 264 с.

39. Генкин В.Л., Ерош И.Л., Москалев Э.С. Системы распознавания автоматизированных производств. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988.-246 с.

40. Фомин Я.А., Савич A.B. Оптимизация распознающих систем. -М.: Машиностроение, 1993. 288 с.

41. Капсюли- воспламенители к патронам стрелкового оружия. Общие технические условия. ГОСТ В 23241-78. М.: Издательство стандартов, 1979.- 26 с.1. К главе 2

42. Катыс Г.П. Оптические информационные системы роботов-манипуляторов. -М.: Машиностроение ,1977. 272с.

43. Катыс Г.П. Визуальная информация и зрение роботов. ~ М. : Энергия, 1979.- 176 с.

44. Катыс Г.П. Восприятие и анализ оптической информации автоматической системой. -М. :Машиностроение , 1986. 415с.

45. Куафе Ф. Взаимодействие робота с внешней средой. М.: Мир, 1985.- 260 с.

46. Власенко В.А., Шкодин О.И. Микропроцессорные системы неразрушающего контроля качества изделий электронной техники. К.: Тэхника, 1990.- 144 с.

47. Никнггенко Н.Ф. Вопросы построения автоматических оптико-электронных приборов и устройств контроля и измерения. / Изв. Сев.-Кавк. научн. центра высш. школы. Техн. науки . 1979. - №3. - С.4.9.

48. Строков В.А., Кеткович А.А. Оптические методы и средства дефектоскопии. -М. :ЦнииТЭИ приборостроения. -1978. 53с.

49. Системы технического зрения/А.Н.Писаревокий, А.Ф.Чернявский, Г.К.Афанасьев и др. Л. Машиностроение , 1988. - 424с.

50. Оптико-телевизионные автоматизированные дефектоскопы для контроля поверхности материалов //Киндзоку, Metals and Technal, 1985. 55.-№4. - С.65.71.

51. Automatic inspection gauging using solid-state image scanners. Glaridge J.F., Purle D.J.//Proc. 3rd Int. Conf. Autom. Insp. and Prod. Contr., Nattingham, 1978.- Bedford, 1978. P.31.41.

52. New Applications of laser scanners for on-line product inspection. West R.N., West Patricia.// Proc. 3rd Int. Conf. Autom. Insp. and Prod. Contr., Nattingham, 1978. Bedford, 1978. - P. 133. 138.

53. Heginlothams W.B. A microprocessor-controlled photodiode sensor for the detection of gross defects// Proc. 3rd Int. Conf. Autom. Insp. and Prod. Contr., Nattingham, 1978. Bedford, 1978. - P.299.312.

54. A method for Surface Detection. Nordvist Karl-Gustav Eng M.//"Proc. 3rd Int. IEAC Conf. Instrum. and Automat. Pap., Rubber and Plast. Ind. Brussels 1978. Bedford, 1976, Proc. Part 1", Leiden, 1911 ; 17.21.

55. Кругер P.П., Томпсон У.Б. Технико-экономическая оценка применения машинного зрения в устройствах контроля качества и сборочных работах // ТИИЭР. 1981. т.69,№12. С. 5.22.

56. Jarvis J.F. Visual Inspection Automation // Computer. -1980. -№5. -P.32.38.

57. Arlan L. Wildenberger R. Computer Controlled Imaging System for Automatic Hybrid Inspection //Solid State Technology.-1980. №10. - P. 123. 129.

58. Poster G.B., Mundy J.L. Visual Inspection System // Design-19805. -P.40.48.

59. Reich F., Coleman WJ. High-speed surface flaw inspecton// Optical Engineering. -1976. 15. - №1.- P.48.51.

60. Reich F.R., Coleman W.J. High-speed profile measurement with electro-optics // Opt.Eng. 1076. -15. -№1. - P.44.47.

61. Controle en continu par voie optigue de filetages// "Mesures".- 1983.48.- №13.-P. 53.55.

62. Sawatari Т., Keating P.N., Zipin R.B. Experimental Analysis of Surface Flaw Detection Using Grading Angle Illumination // App. Opt. -1973.-12.-№11.- P. 2598.2606.

63. Sawatary Т., Muellert R.K. Surface Flaw Detection Using Optical Filters. Int. Adv. Nondestruc. Test. - Vol.5. - New York, - 1977.- P.l .15.

64. Ziekman P., Klumper J.W. Laser scanners for defect detection if Appl. Hologr. Opt. Data Process, Proc Int Conf. Oxforde. 1977.- P. 661-670.

65. Droscha H. Automatische Oberlachenprufung durch Laserstrahlabtastung von Materialbahnen.// Messen und Prufen.- 1979.- №5.- S.363.364.

66. Дефектоскопы фирмы "Тоэй денси коге"// Ками то пурасутикку.-1977.- 5.-№8.- С. 85.88 (имеется перевод № В-33323.-ВЦП.-1980)

67. Миямото Сюикори, Танака Кендзи. Оптические автоматические системы обнаружения дефектов/ЯСами то пурасутику.-1980.- 8.- №9. -С.19.32.

68. Cheng Charles С.К. Electro-optical system for automated inspection of cylindrical inspection of cylindrical bearing surfaces. Proc. Soc. Photo-Opt. Instrum Eng.- 1980.- 255.- P. 17.19.

69. Wick Charles. Automatic Electrt о-Optical Inspection: Manufacturing Engineering 1979. - Vol. 8.3.-№5. - P.66.73.

70. Техническое зрение роботов / Под ред. А.Пью. Пер.с англ. М. : Машиностроение. 1987. - 320с.

71. Применение методов распознавания образов в системах управления качеством изделий электронной техники /М.А.Булкин, Е.Н. Горелкина, Л.Г.Дубицкий и др. -М.: ЦНИИ "Электроника", 1976. 76с.

72. Данилин Н.С. Неразрушающий контроль качества продукции радиоэлектроники. -М.: Изд-во стандартов , 1976 .-240с.

73. Никитенко Н.Ф. Применение оптико-электронных методов в информационно-измерительной технике.// Изв. вузов "Электромеханика". -1974.-С.221.223.

74. Данилов A.A. Сенсорные устройства автоматов контроля и сборки. -Д.: Машиностроение, 1984. 260с.

75. Методы оптического вида. Общие требования. ГОСТ 23479-79. -М.: Изд-во стандартов. 1979.

76. Кукса H.H., Никитенко Н.Ф. Способы обработки информации в оптико-электронных системах контроля качества поверхности.// Реферат. -Изв. вузов "Электромеханика" .- 1981.- № 7. С. 831

77. Кукса H.H. , Никитенко Н.Ф. Синтез оптико-электронных преобразователей качества поверхности. // Реферат.- Изв. вузов "Электромеханика" , 1981.-№7.-С. 831

78. Кукса H.H., Сычева Т.А. , Никитенко Н.Ф. Применение телевизионного метода для анализа интерференционных полей в белом свете. // Реферат. Изв. вузов "Электромеханика". -1977. -№11.- С.1285.

79. Кукса H.H., Бабкин В .А., Никитенко Н.Ф. Применение оптико-электронных методов для автоматического контроля качества поверхности материалов и изделий. // Реферат. Изв. вузов "Электромеханика" , 1977, № 11. - С. 1286.

80. Никитенко Н.Ф. Оптимальное отношение "сигнал-помеха" оптико-электронного сканирующего дефектоскопа. // Средства и системы управления в технике и технологии. Межвузовский сборник научных трудов. Новочеркасск :. - 1990 .- С . 3.16.

81. Никитенко Н.Ф. Определение параметров оптического преобразователя оптико-электронного дефектоскопа.// Средства и системы управления в технике и технологии. Межвузовский сборник научных трудов. -Новочеркасск:. 1990 .- С. 25.37.

82. Никитенко Н.Ф. Построение автоматических оитико-электронных приборов и устройств контроля и измерения // Известия Сев.-Кавк. научног о центра высшей школы. Сер. Технические науки. 1979 Xq3.-C.4-9.

83. Создание прогрессивной технологии изготовления изделий на основе АСУ ТП и гибких автоматизированных систем контрольных и завершаю-щих операций // Отчет по теме ТТ6-629-86, НПО "Краснознаменец". -Гос. per. № Е-66264. 1988.

84. Система контроля дефектов поверхности СКАТ-1П-2. //Техническое описание АШЖ 2.532.001 ТО , ОК'ГБ "СТАРТ". 1991.

85. Дефектоскоп поверхности автомагический АДП-1Г-2.// Техническое описание и инструкция по эксплуатации АШЖ 2.532.015 ТО, ОКТБ "СТАРТ". 1990.

86. Пасечник B.C. Разработка и исследование автомата контроля дефектов деталей // Исследование автоматических систем технологических процессов.- Сборник трудов. Фрунзе.: 1980. -С.31.36.

87. Комбинированный дефектоскоп для контроля поверхности цилиндрических изделий/Н.Ф.Никитенко, Н.Н.Кукса, А.Л.Шмаль, П.Г.Вини-ченко // Изв. вузов "Электромеханика". 1987. -- №1. -С.82-86.

88. Sevcik Ales. Methods and devices for scanning of the surface of bearings' rotation parts. Proc 6th Int.ConfAutom.Insp. and Prod.Contr. Birmingham, 1982.-Kempston-1982.- P.281.286.

89. Невзоров В.Н. Вопросы автоматизированного контроля дефектов поверхности основ магнитных дисков/Казан, авиац. ин-т. -Казань.: 1982. -Юс. -Деп. в ЦНИИТЭИприборостроения 21.07.1982, № 1892.- пр.Д82.

90. Начао Юкио. Оптические дефектоскопы // Spec. Steel/. -1987. -27.-№8. С.61.65.

91. Мазуренко М.М., Скрелин А Л., Топорец A.C. Фотометрическийметод определения шероховатости непрозрачной поверхности// Оптико-механическая промышленность 1979.- №11. -СЛ .3.

92. Дунин-Барковский И.В., Карташева A.B. Измерение и анализ шероховатости, волнистости и некруглости поверхности. М.: Машиностроение. - 1979. - 360с.

93. Никитенко Н.Ф., Никитенко E.H. Повышение достоверности контрольного распознающего автомата путем формирования вторичных признаков.// Изв. вузов Сев.-Кавк. региона. Техн. науки . 1998. - № 1.- С. 3-S ■

94. Коне Цугу о. Сверхточные оптические приборы для измерения шероховатости поверхности // Кикайно кэнкю, Science of Machine.- 1985.-Vol.37.- №9. С. 1005. 1012.

95. Кучин A.A., Обрадович К.А. Оптические приборы для измерения шероховатости поверхности. Л.: Машиностроение, 1981. - 197с.

96. Савабэ Масадзи. Бесконтактные оптические методы измерения шероховатости поверхности // Кикайно КЭНКЮ • Sei Mach.-1986, №10. -С.1111.1116.

97. A.C. 868347 СССР, МКИ GO 1В 11/30. Рефлектометрический способ измерения шероховатости полированных поверхностей изделий. / К.А. Обрадович, Ю.Н.Попов, Ф.М.Солодухо №2870666/25-28, заявл. 10.01.80, опубл. в Б.И. ,1981, №36.

98. A.c. 815492 СССР, МКИ G01B 11/30. Способ измерения шероховатости сверхгладких поверхностей. / К.А.Обрадович, Ф.М.Солодухо. № 2746032 /25-28, заявлен 03.04.79, опубл. в Б.И.,1981, №11.

99. Никитенко Н.Ф.Дукса H.H. , Колесников Ю.А. Электронный указатель экстремума видеосигнала. / В кн.: Новые электронные приборы и устройства. Материалы конференции. М:. -МДНТП, 1976. - С. 76.80.

100. Инюшин А.И., Голубовский Ю.М. Фотоэлектрический метод обнаружения дефектов на оптических поверхностях.// Оптико-механическая промышленность. 1960. -№8.-С.15.18.

101. Капустина Т.П., Зубаков В.Г. К вопросу контроля дефектов чистоты полированных поверхностей стекла. // Оптико-механическая промышленность. 1961. -№10. - С.33.35.

102. Schenk Ch., Muller Р. Optisches Prüfen von Blechoberflachen // Werk-stattstechnik 1982 - Vol.72. -№I. -S.19.22.

103. Пат. 4570074 США МКИ МКИ GOIH 21/88. Оптическая сканирующая система дефекгоскопа / Р.Джет, С.Флинж. Завл.29.09.82, опубл. 11.02. 86.

104. Заявка 2727926 (ФРГ) МКИ G01M 11/00. Устройство для обнаружения дефектов на отражающей поверхности линейно протяженных объектов /Э.Зик, Х.Хененбергерю // Заявл.21.06.77, опубл. 11.01.79.

105. New Surface Defectometer Using Laser Beams: IEEE J. Electron. Eng. -1975. -N98. -P.57.58

106. Пат. 3834822 (США). МКИ GOIN 21/16 .Устройство для детектирования дефектов / Т.Штаптетоп, Р.Феррер // Заявлен. 29.03.73, опубл. 10.09. 74.

107. Пат. 54-354110 (Япония). МКИ G01N 21/32. Оптико-электронное устройство для контроля качества поверхности /Нагао Юкио. № 47-36947.-Заявлен. 14.04.72 , опубл. 31.10.79.

108. Заявка 2827704 (ФРГ). МКИ G01B 11/30. Оптический дефектоскоп / Е.Зик. Заявлен. 23.06.78, опубл. 17.01.80.

109. Пат. 219989 (ГДР) МКИ GO IN 21/88

110. A.c. 229103 ЧССР. G03B 43/00. Оптико-телевизионное устройство для контроля ленточных материалов / Ю.Славик, К.Човак. №39-83. - Заявлен. 04.11.83, опубл.01.02.86.

111. Hill W.J., Norton-Waynet L., Finkelstein L.Signal Processing for Auto-matic Optical Surfaceinspection of Steel Strip.// Trans. Inst. Meas and Contr. 1983. - Vol.5. - №3. - P. 137. 154.

112. A.c. 864468 СССР. МКИ GOIN 21/88. Устройство для контроля дефектов оптических деталей / В.М.Суликов, А.А.Гребнев, Е.И. Гребенкж идр. №2704445/18-25. Заявлен. 26.12.79 , опубл. в Б.И.,1984, №4.

113. Пат. 4412746 США. МКИ G01N 21/47. Оптико-электронное устройство для обнаружения дефектов./ К.Эберел. Заявл.08.09.81, опубл.01.11. 83.

114. Пат. 4184082 (США). МКИ G01N 21/32. Устройство для определения дефектов на покрытых поверхностях / П.Пюплес. №947518. - Заявл. 2.10.78, опубл. 15.01.80.

115. А.с. 798566 СССР, МКИ G01N 21/88. Способ обнаружения поверхностных дефектов на изделиях в форме тел вращения / Э.М.Шипулин, С.Д. Закупин. №2675012/18-25. - Заявл. 10.10.78, опубл. в Б.И., 1981, №3.

116. А.С. 853515 СССР МКИ GO IN 27/82. Способ контроля качества изделий и материалов /Э.М. Шипулин, С.Д. Закупин, В.О.Веселовский / №2675019/18-25. -Заявл. 20.05.79, опубл. в Б.И., 1981, №29.

117. Пат. 4097160 (США ) , МКИ GO IN 21/32.

118. А.с. 787954 МКИ G01N 11/08 . Устройство для дефектоскопии поверхности /Н.Ф. Никитенко и др. № 2516832/28. - Заявл. 12.08. 77, опубл. 15.12.80.

119. Кукса Н.Н., Никитенко Н.Ф. К расчету основных параметров высокодобротных избирательных RC-фильтров на основе интегральных операционных усилителей. // Труды НПИ, "Приборостроение", т.315,- Новочеркасск :. -1975. -С.25.29.

120. Пат. 4538915 (США), МКИ G01N 21/32. Оптико-электронная дефектоскопическая система с нормализованным сигналом /М.Фильхабер. Заявлен. 23.12.81, опубл. 03.09.85.

121. А.с.1195238 СССР, МКИ G01N 27/90. Дефектоскоп для контроля протяженных цилиндров/ Н.Н.Кукса, Н.Ф.Никитенко, АЛ.Шмаль и др. -№3776692/25-28. Заявл. 01.08.84, опубл. в Б.И., 1985, №44.

122. Мирошников М.М. Теоретические основы оптико-электронныхприборов. Л.: Машиностроение 1977. - 600с.

123. Порфирьев Л.Ф. Теория оптико-электронных приборов и систем. -Л.: Машиностроение.-1980. -272с.

124. Myers W. Industry Begins to Use Visual Pattern Recognition// Compu-ter. 1980. - №5-P.21 .31.

125. Seger G., Scheiding U., Schmafuss H. Qualitats-kontrole durch automatisierte Sichtprufung//Messen und Pruffen. 1984. - Vol.20. - №6. -P.3123. 316.

126. Petty M.S. Image Analysis for Product Inspection at Low Cost and High Speed // Proc. 7th Int. Conf. and Prod Controll., Birmingham, 26-28 March, 1985 Kempston. - Amstrerdam.- 1985. -P.149.160.

127. Шрейбер У.Ф. Методы обработки, улучшающие качество изображений//ТИИЭР. 1978.- вып.66.- №12. - С.61.75.

128. ПрэтгУ. Цифровая обработка изображений. В 2-к книгах: Кн.1. -М.: Мир, 1982.-312с.

129. Оптико-электронные и когерентно-оптические методы контроля топографии печатных плат / Агинский И.Л., Бойчук В.Н., Марков В.В. и др. // Оптико-электронные и голографические методы обработки информации. -Киев:. Изд-во "Тэхника".- 1981.

130. Никитенко Н.Ф. Влияние параметров фона и анализирующей апертуры на отношение "сигнал-помеха" в сканирующем дефектоскопе Н Известия Сев.-Кавк. научн. центра высш. школы. Техн. науки. 1985, -№3. -С.49.53.

131. Верхаген К. Распознавание образов. Состояние и перспективы. -М.: Радио и связь. 1985. - 104с.

132. Стасеев В.Г. Распознавание дефектов типа цепочки пор по спектрам отраженного сигнала. U Дефектоскопия. 1985. - №6 - С.30.37.

133. Ярославский Л.П. Введение в цифровую обработку изображений. -М.: Сов. радио.- 1979. - 312с.

134. Никитенко Н.Ф., Кукса H.H. Вопросы построения дефектоскопических систем автоматического контроля качества поверхности материалов и изделий. // Известия Сев.-Кавк. научн. центра высш. школы. Техн. науки.1981.- №3.-C.16.20.

135. Исакович М.А. Рассеяние волн от статистически шероховатой поверхности //Труды Акустического института. М.: ,1969, №5.- С.152.251.

136. Никитенко Н.Ф. Характеристики отражения от шероховатых поверхностей в задачах оптической дефектоскопии // Средства и системы управления в технике и технологии. Межвуз. сборн. научн. трудов. -Новочеркасск:,1. НПИ, 1989.- С. 3.12.

137. Практикум по вероятностным методам в измерительной технике: Учебн. пособие для вузов / В.В. Алексеев, Р.В.Долидзе, Д.Д. Недосекин, Е.А. Чернявский. СПб.: Энергоатомиздат, 1993.- 264 с.

138. Г. Корн, 'Г. Корн. Справочник по математике для научных работников и инженеров. М.: Наука, 1977.- 832 с.

139. Никитенко Н.Ф., Бабкин В.А. Определение параметров оптического преобразователя оптико-электронного дефектоскопа. Средства и системы управления в технике и технологии. Межвуз. сборн. научн. трудов. Новочеркасск: НПИ, 1990. - С 25-37.

140. Растригин Л. А., Эренштейн Р.Х. Метод к о ллектив н о г о распознавания. М.: Эиергоиздат, 1981. - 80с.

141. Горяинов В.Т., Журавлев А.Г., Тихонов В.И. Статистическая радиотехника. Примеры и задачи. •- М.: Сов. радио, 1980. 544 с.

142. Никитенко Н.Ф. К выбору параметров рефлекгометрического преобразователя для контроля цветовых дефектов поверхности оболочек тве-лов. Приборы и устройства контроля. Межвуз. сборник научн. трудов.- Новочеркасск: - 1984. -С. 102.107.1. К главе 4

143. Теория когерентных изображений / П. А. Б акут, В .И. М андросов, И.Н.Матвеев и др. -М.: Радио и связь, 1987. 264 с.

144. Коваль С .Т. Михеенко Л. А., К.О.Громов. Статистические характеристики изображения поверхности полированных металлов // Оптико-механическая промышленность. 1983. -№6, -С.1 .4.

145. Коваль С.Т., Колобродов В.Г. Статистические характеристики коэффициента отражения некоторых зеркальных поверхностей //Оптико-механическая промышленность. —1976. JVe6. С.6.10.

146. Михеенко Л.А., Мельник И .С., Колесник И.В. // Статистическая модель изображения шероховатой поверхности и ее автокорреляционная функция/Методы и средства обработки оптической информации: Материалы семинара М.: -МДНТП, 1983. - С. 134. 137.

147. О'Нейл Э. Введение в статистическую оптику. М.: Мир, 1966 .2 9 Ос.

148. Ефимов М.В. Следящие системы с оптическиии связями. М.: Энергия, 1969. 184с.

149. Харалик P.M. Статистический и структурный подходы к описанию текстур //ТИИЭР.- 1979.- Т. 67.- №5. -С. 98.120.

150. Прэтт У.К., Фожра О .Д., Гагалович А. Применение моделей стохастических текстур для обработки изображений //ТИИЭР 1981. Т. 69.- №5. -С.54-64.

151. Прэтт У.К. Цифровая обработка изображений. В 2-х книгах. Кн.2. М.:Мир, 1982.- 482с.

152. Шестов И .С. Выделение оптических сигналов на фоне случайных помех. М.: Сов. радио , 1967. - 347 с.

153. Мухомсдяров Р.Д., Комаров Г.А. О двух моделях представления яркостиых случайных полей // Радиотехника и электроника. 1973. - Т. 18.-№5.-С. 1068. 1072.

154. Прудников А.П., Брычков Ю.А., Маричев О.И. Интегралы и ряды. Элементарные функции. -М.: Наука, 1981. 800 с.

155. Кукса H.H., Никитенко Н.Ф., Двухуровневый алгоритм оптимального обнаружения дефектов поверхности оболочек // Вопросы атомной науки и техники. Сер. Радиационная техника. 1984. - С.93.98.

156. Ванник В.II., Червонинкис- С .Я. Алгоритмы с полной памятью и рекуррентные алгоритмы в задаче об обучении распознавания образов //Автоматика и телемеханика. 1968. - №4. - С.95.106.

157. Аксененко М.Д., Бараночников МЛ. Приемники оптического излучения. Справочник. -М.: Радио и связь, 1987. -296 с.

158. Установка контроля дефектов поверхности УКДП-4М. // Техническое описание АШЖ 2.532.001 ТО. ОКТБ "СТАРТ". - 1983.

159. A.c. 1309058 МКИ G06K 9/46. Устройство для считывания изображений / Н.Ф.Никитенко и др. №3989150/24-24. - Заявл. 09.12.85, опубл. 07.05.87.-Бюл. №17.

160. A.c. 1582094 МКИ G01 21/88. Устройство для контроля дефектов и профилей поверхности изделий/ A.B. Юрицын, Н. Ф. Н икитенко. -№4321293/24-25. Заявл. 29.10.87, опубл. 30.07.90. - Бюл. № 2,8.

161. A.c. 1576273 МКИ В 23 Q 7/08. Вибробункер / H.H.Кукса, Н.Ф. Никитенко. -Заявл. 11.04.88 , опубл. 07.07.90. Бюл. № 25.

162. A.c. 1795734 МКИ G01N 21/325. Устройство для дефектоскопии поверхности малогабаритных изделий / Н.Ф.Никитенко и др. №3116804/25. -Заявл. 06.06.85.

163. Тихонов В.И. Выбросы случайных процессов. М: Наука, 1970.- 32,0 с.1. К главе 5

164. Установка контроля дефектов поверхности УКДП-4М. // Техническое описание АШЖ 2.532.001 ТО. ОКТБ "СТАРТ". - 1983.

165. Дефектоскоп поверхности автоматический АДП-1Г-2. //' Техническое описание и инструкция по эксплуатации АШЖ 2.532.015 ТО. ОКТБ "СТАРТ". - 1990.

166. Автоматическая система контроля внешнего вида изделий СКП5С-12. // Техническое описание АШЖ 2.532.007 ТО. ОКТБ "СТАРТ". - 1985.

167. Автомат контроля поверхности АКП-5Щ-1.// Техническое описание АШЖ 2.532.016 ТО. ОКТБ "СТАРТ". - 1990.

168. Бабкин В.А. Многоканальное автоматическое устройство контроля качества поверхности для систем управления процессом изготовления специальных изделий. // Автореф. диссерт. на соиск. уч. степ. канд. техн. наук, Новочеркасск, 1992.

169. Автоматические установки контроля дефектов поверхности. /Н.Ф. Никитенко, Н.Н.Кукса, Ю.А. Колесников, С.О.Иванов. // Свид. о депонировании № ДР-335 . Информация о новых поступлениях литературы.- 1983.-№3.

170. A.c. 1275333 МКИ G 01 R 31/14. Дефектоскоп для контроля сквозных дефектов изоляции провода / II.Ф.Никитенко и др. №3930184/2421. - Заявл. 17.07.85, опубл. 07.12.86. -Бюл.№ 45.

171. A.c. 813683 МКИ II03 F 3/34. Устройство для усиления постоянного тока/ Никитенко Н.Ф. и др. 2761538/18-09. - Заявл. 3.01.77, опубл. 15.03.81. - Бюл. № 10.

172. Шмаль А.Л., Никитенко Н.Ф., Кукса H.H. Первичный преобразователь для контроля внешнего вида длинномерных изделий. / Свид. о депо- . яировании № ДР-375 . Информация о новых поступлениях литературы, 1983, №7,

173. Установка контроля дефектов поверхности УКДП-ЗК. // Техническое описание и инструкция по эксплуатации АШЖ 2.532.000 ТО.- ОКТБ "СТАРТ".- 1981.

174. Установка контроля дефектов поверхности УКДП-ЗН. //Техническое описание и инструкция по эксплуатации АШЖ 2.532.00ГГО.1. ОКТБ "СТАРТ".-1981 .

175. Установка контроля дефектов поверхности УКДП-ЗНУ. // Техническое описание АШЖ 2.532.003 ТО.- ОКТБ "СТАРТ". 1987.

176. Установка контроля дефектов поверхности УКДП-ЗКУ. //Техническое описание АШЖ 2.532.004 ТО.- ОКТБ "СТАРТ". -1987.

177. Бабкин В .А. Кукса H.H., Никитенко Н.Ф. Фотоэлектрический дефектоскоп плоских поверхностей/ Свид. о депонировании № ДР-150 . Информация о новых поступлениях литературы.- 1980. -№1.

178. Герасимов В.Г. Электромагнитный контроль однослойных и многослойных изделий. М.: Энергия, 1972. -160 с.

179. Соболев B.C., Шкарлет Ю.М. Накладные и экранные датчики. -Новосибирск, Наука, 1967. 144 с.

180. Никитенко Н.Ф., Скурко Е.А., Титов Ю.В. Вычитатель частот двух импульсных последовательностей. // Новые электронные приборы и устройства.» Материалы конференции. М.: МДНТП.- 1974.-С. 121.124.

181. Теория и пр оектир о в ание контрольных автоматов / Воронцов Л. Н. .^Корндорф С.Ф., Трутень В .А., Федотов A.B. -М.: Высшая школа, 1980. -560 с.

182. Камышный Я.И. Автоматизация загрузки станков. М.: Машиностроение, 1977. - 288 с.

183. A.c. 1772812. МКИ G 06 К 9/46. Устройство для считывания изображений объекгов./Н.Ф.Никитенко и др. Заявл. 10.07.90, опубл. 30.10. 92. - Бюл. №40.

184. A.c. 1795734. МКИ G 01 N 21/325 . Устройство для дефектоскопии поверхности малогабаритных изделий. / Никитенко Н.Ф. и др. Заявл. 0б.06.85.( ДСП).

185. Никитенко Н.Ф., Никитенко E.H. Принципы метрологическойаттестации оптико-электронных распознающих систем дефектоскопического контроля. / Распознавание 95: Сб. материалов 2-ой международн. конф. -Курск.- 1995.-С. 115.Л 17.

186. A.c. 708148. МКИ GO 1 В 9/02. Способ измерения взаимного сдвига двух систем интерференционных полос в белом свете./ Н.Ф. Никитенко и др. Заявд. 04.08 75, опубл. 05.01.80 . -Бюл. №1 .

187. А .с.679787. МКН G01 В11/00. Способ измерения разности углов поворота двух валов./ Н.Ф. Никитееко и др.- Заявл. 26.07 74, опубл. 15.08.79. Бюл. №30 .

188. A.c. 813476. МКИ G06 К 9/00. Способ измерения разности углов поворота двух валов./ Н.Ф. Никитенко и др.- Заявл. 01.03.79, опубл. 15.03.81. -Бюл. №10.

189. A.c.475600. МКИ G 05Ь 11/00. Оптико-электронное устройство для управления поворотом объекта./ Н.Ф. Никитенко и др.- Заявл. 30.10.79, опубл. 30.06.75 . Бюл. №24.

190. А.с.5446744. МКИ G 05b 11/26. Способ измерения линейных перемещений в оптико-электронных измерительных системах с интерференционной модуляцией./ Н.Ф. Никитенко и др.- Заявл. 04.04.72, опубл. 15.10.74 . -Бюл. №38.

191. A.c. 427231. МКИ G 05Ь 19/36 . Отсчетно-измерительное устройство для двухчастотных лазерных интерферометров./ Н.Ф. Никитенко и др.-Заявл. 31.03.72, опубл. 05.05.74. Бюл. №17.

192. A.c. 236866. Кл. 42т4, 7/16. МПК G 06g. Устройство для расширения временных интервалов./ Н.Ф. Никитенко и др. Заявл. 28.01.67, опубл. 03.11.69. -Бюл. №7.

193. A.c. 209082. Кл. 42т, 36.МПК G 06f. Способ запоминания длительности прямоугольных импульсов./ Н.Ф. Никитенко и др.- Заявл.24.01.67, опубл. 17.01.67. -Бюл. №4.

194. A.c. 200884. Кл. 42т, 14. МПК G 06f. Способ преобразования цифрового кода в электрическое напряжение./ Н.Ф. Никитенко и др. За-явл.06.04.66, опубл. 15.08.67. - Бюл. №17.

195. A.c. 207476. Кл. 42т, 14. МПК G 06f. Устройство для запоминания напряжения./ Н.Ф. Никитенко и др. -Заявл.04.01.67, опубл.22.12.67. -Бюл. №2.

196. A.c. 305470. МПК G 06f 3/00. Способ формирования функций с запаздывающим аргументом./ Н.Ф. Никитенко и др. -3аявл.23.04.68, опубл.04.06.71. Бюл. №18.372

197. A.c. 248346. Кл. 42m4, 7/48 МПК G 06g. Устройство запаздывания./ Н.Ф. Никитенко и др. -Заявл. 23.04.68, опубл. 10.07.71. Бюл. №23.

198. A.c. 1195238. Кл. G N 27/90 . Дефектоскоп для контроля протяженных цилиндров./ Н.Ф. Никитенко и др. -Заявл.01.08.84; опубл.30.07.85. Бюл. №44.

199. Основные технические характеристики1. Производительность2. Число каналов контроля

200. Контролируемые поверхности

201. Минимальная площадь обнаруживаемого дефекта5. Ошибки- пропуска малозначительных дефектов- перебраковки7200 дет./ч 1боковая наружная, внутреннее и наружное дно0,5 мм2

202. Основные технические характеристики1. Производительность2. Число каналов контроля

203. Контролируемые поверхности

204. Минимальная площадь обнаруживаемого дефекта5. Ошибки- пропуска малозначительных дефектов- перебраковки8000 дет./ч 1боковая, внутреннее и наружное дно, кромки, наличие отверстия0,5 мм УКДП ЗК 0,98 % 1,7 %1. УКДП ЗН 0,06 % 1,0 %

205. Основные технические характеристики1. Производительность2. Число каналов контроля

206. Контролируемые поверхности

207. Минимальная площадь обнаруживаемого дефекта5. Ошибки- пропуска малозначительных дефектов- перебраковки7200 дет./ч 1боковая, внутреннее и наружное дно, кромки, наличие отверстия0,5 мм2

208. Основные технические характеристики1. Производительность2. Число каналов контроля

209. Контролируемые поверхности

210. Минимальная площадь обнаруживаемого дефекта5. Ошибки- пропуска малозначительных дефектов- перебраковки7200 дет./ч 2боковая, наружное дно, кромки, наличие инородных тел в полости0,5 мм20,6 % 8,9 %

211. Основные технические характеристики1. Производительность2. Число каналов контроля

212. Контролируемые поверхности

213. Минимальная площадь обнаруживаемого дефекта5. Ошибки- пропуска малозначительных дефектов- перебраковки8000 дет./ч 1боковая, внутреннее и наружное дно, кромки, наличие отверстия0,5 мм2

214. Основные технические характеристики

215. Производительность 200000 дет./ч2. Число каналов контроля 12

216. Контролируемые поверхности внутреннее и наружное дно,кромки, наличие состава4. Минимальная площадьобнаруживаемого дефекта 0,2 мм5. Ошибки- пропуска малозначительных дефектов 5,0 %- перебраковки 3,0 %

217. Основные технические характеристики1. Производительность2. Число каналов контроля

218. Контролируемые поверхности

219. Минимальная площадь обнаруживаемого дефекта5. Ошибки- пропуска малозначительных дефектов- перебраковки14000 дет./ч 2боковая, внутреннее и наружное дно, кромки0,4 мм2

220. Основные технические характеристики1. Производительность2. Число каналов контроля

221. Контролируемые поверхности

222. Минимальная площадь обнаруживаемого дефекта5. Ошибки- пропуска малозначительных дефектов- перебраковки7200 дет./ч 2боковая, внутреннее и наружное дно, кромки0,4 мм20,1% 6,0 %

223. Основные технические характеристики

224. Производительность 150 мм/с2. Число каналов контроля 2

225. Контролируемая поверхность наружная

226. Минимальные размеры обнаруживаемого дефектаплощадь 0,5 мм2глубина 50мкм5. Ошибки- пропуска малозначительных дефектов 0,5 %- перебраковки 6,0 %

227. Автомат контроля дефектов иглороликов подшипников1. ФОКОН ИРзначение контроль дефектов внешнего вида подшипниковых иглороликов03мм с разбраковкой на "годен брак" инцип контроля - выявление дефектных изделий на основе гониофотометрического метода

228. Основные технические характеристики1. Производительность2. Число каналов контроля

229. Контролируемая поверхность

230. Минимальная площадь обнаруживаемого дефекта5. Ошибки- пропуска малозначительных дефектов- перебраковки12000 дет./ч 2боковая0,2 мм2

231. Основные технические характеристики1. Производительность2. Число каналов контроля

232. Контролируемые поверхности

233. Минимальная площадь обнаруживаемого дефекта5. Ошибки- пропуска малозначительных дефектов- перебраковки3600 дет./ч 1боковая, кромки0,5 мм

234. Основные технические характеристики1. Время контроля 1 мин.2. Число каналов контроля 1

235. Контролируемые поверхности наружная и внутренняя,цилиндрические

236. Основные технические характеристики1. Время контроля 10 с2. Число каналов контроля 1

237. Контролируемые поверхности зона возле пробкипровода длиной 50 мм4. Минимальная площадьобнаруживаемого дефекта 0,2 мм2

238. Выполнены исследования по построению алгоритмов статистической классификации, предложены и внедрены оптимальные алгоритмы, отвечающих требованиям обеспечения заданных надежности и быстро -действию обнаружения дефектов и простоте схемной реализации.

239. От предприятия п/я А-'/491 От предприятия п/я Б-2015

240. Внедрение системы в технологический поток предприятия обеспечивает реальное высвобождение 8 контролёров и годовой экономический эффект в размере 22 тысячи рублей.

241. Зам.генерального директора /Г^шщриятияw1. С.Егоров ,I97ir.А