автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.05, диссертация на тему:Технологические и конструкторские методы управления силами в механических прессах

Московский ордена Ленина, ордена Октябрьской революция и ордена Трудового Красного Знамени Государственный технический университет имени Н.Э.Баумана

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ И КОНСТРУКТОРСКИЕ МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ СИЛАМИ В МЕХАНИЧЕСКИХ ПРЕССАХ

Специальность 05.03.05 - Процессы и иаияны .

' обработки давленией

Автореферат диссертации ка соисканне ученой мтепенй доктора технических наук

На правах рукописи

КОШЕЛЕВ Олег Сергеевич

Москва 1992

Работа выполнена в Нижегородском ордена Трудового фасного ¡Знамени политехническом институте.. Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Богданов Э.ш. доктор технических наук, профессор Власов О.Г. доктор технических наук, профессор Вшов Л. 1!. Ведущая организация - ПО 'ЗИП г.Москва Защита состоится '¿У" --ОгГ'-^.— 1£,92 г. в_часов

на заседании специализированного совета Д 053.15.05 в московском государственном техническом университете им. Н.Э.Баумана по адресу: 107005, г.Москва, 2-я Бауманекш ул., д.5.

С диссертацией, мдано ознакомиться-в библиотеке }ГТУ им: Н.Э.Баумана.

Баш отзыв на автореферат, заверенный печатью, просим'направлять ло указанному здресу. ■

Автореферат разослан "/у^" г.

Учёта" секретарь- '. • -'■■•' специализированного совета

1с.т.н., доцент- . .. . рС^ Семенов Б.К.

Подп. к печ. 13.04.92. Формат 60x841/16. Бумага оберточная. Печать о Четная. Уч.-изд.л.2,0. Тираж 100 экз. Заказ ?6. Бесплатно.

Лаборатория офсетной печати ННПИ. 603600, ГСП-41, г.Нижний Новгорол

ул.Минина,24

_ |АКТУАЛЬНОСТЬ ПЮЬШШ. Формоизменение изделий кв кривопип-^Н'Ш-срессах сопряжено о возникновением силового воздействия между составными частями о на теш заготовка - птамп - преоо -оператор. В связи о ростом мессы изделий, получаемых на прессах, и приближен из и формы поковка (штамповки) к форме готовой детали вое больнее количество првссоа рабочее? не пределе своих вогмож-ностей. Увеличение ыощюсти и технологических возможностей КГШ при од ит к увеличению масс подвикиык элементов; усложнения структуры механизмов, применяемых на них, что, в свою очередь, приводит к возникновении в период ходосзых ходов в элементах прессов нагрузок, сопосгавшых о рабочими. Поэтому условия работы КПМ должны анализироваться и для холостого и для рабочего хода. Силовые взаимодействия в преоое могут являться причиной колебаний элементов системы, которые приводят к значительному снижении долговечности деталей оборудования, а на чаототах, близких к елеиентаи человеческого тела, я звуковых - к профессиональным заболеваниям и снижению комфортности труда.

Поэтому выявление причин возникновения сил в снсхеыз, характера их изменения, способов описания и моделирования, разработка методов (технологических, конструкторских и их синтеза) управления взвшодеиствияыи, обобщение результатов многофактор-ньос исследований в давно« направлении являетоя актуальным требовав иен времени. : .

ЦЕЛЬ РАБОТЫ. На базе принципов оюгошого подхода разработать новые и обобщить существующие технологические и конструкторские методы управления силами я системе КПП, рзаработать классификационную структуру не ходов, разработать кетодису оило- : вого, в той числе, динамического анализа сызтзиы, для чего создать способы, включая приближенные с заранее известной точностью, быстрой отработки силовой, математической, а при динамическом расчете и дискретной иоде лей, их опгимизация с целью выявления возможностей изменения сия в желаемой направлении и более полного определения ожидаемого поведения машины и влияния на это поведение.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА. Создана классифигзция методов и предложены способы управления силам* о помочьа технологичеоких и кон-отруктороких мероприятий, позволяющих менять величину, закон

изменения, время действия ила последействия, в том числе динамических см ва оиотему ШШ.

Для ускорения процесса отработки Ща а работа предложены приближенные методы, позволяющие проводить эту операцию быстро, о но польз овацией сравнительно простых вычислительных средств. Погрешность расчета кохех быть определена еще до выполнения такового. Это позволяет в десятки раз уменьшить время, требуемое нэ расчет элементов машины. '

В процессе выполнения наследований были:

- выявлены новые и уточнены известные факторы, влияющие на условия нагружения преовов: смещения результирующей силы, нагружающей оистему пресса; вдияаие на на гружен ие системы прессе колебаний ооъема заготовки и его связь с хврекхериотикаии машины; непостоянство вервиезров ившти в зввисимоохи ох изменения технологического усилия; зависимость технологического усилия от размещения детали в штампе, скорости деформировааия, квалификации наладчика;.выявлены специфические особенности изменения вил не ползунах Ж1 двойного дейотакя;

- создан новый метод решения уравнений движения механической сйстаиы и определения величины сил, вызванных изменением движущихся «вас, размеров, жесткоотей и т.п., т.е. параметров звеньев. Метод позволяет управлять силой; эа счет изменения конструкции элементов прессе; . ' "'

- разраоотен способ определения усилий дефориировения при . Г горячей ооъемной игашювкэ при огравичекном числе экспериментов;

- разработан способ опиоания зависимости усилия итамповки " в функции пути деформирования .или времени с; использованием интеграла Оурье; . ' ■ ■ : V: * л у ■ ./'.'

- рааработвн принципиально новый, споеоб штамповки С а. о. : :"« 575142). • ■ л; 'ГУ' \

"МЕТОДЫ ИЗ СЛЕДОВАНИЯ. Теоретические исследования освовыва-. лись на теории механических коле бен на, теории ОВД, теоретических . основах расчета деталей машин и ИШ. Бкспермыентальные исследования методом злектрического тенаоыетрмрозания проведены на 31 оогзкте, включая уникальные машины ШП усилием 63 ЫН, 40 МН, 16 ЫН; ГКМ усилием 20 МН, 12,5 1Ш, 12 ЦК; 'ЛИП усилием 9,5 МН тройного и 4/3,5 МН двойного действия; лонкеронные прессы уси-лией 85 йН и 40 МН. Эксперименты выполнены на оонове метрологи-

ческой проработки о использование« аттестованных преобразователей, поверенной стандартной градуяровочной техники я регистрирующей аппаратуры.

В работе ввщшдартоя:

- методы управления технологическими усилиями, классификация методов и способ описания натеиаткчесни в функции пути или времени деформирования технологических .-сил ;

- ыегоды определения усилий, а значит и управления усияняни, возникавшими в звеньях при двгаении, путей конструкторски изиевений элементов пресса; классификация методов;

- метод создавая и оптшизеции с привлечен кеы приближенных уравнений дшкрагньгс динамических и ыа тематических иоделай.

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЦЕННОСТЬ. Методы управления силами в прессах, разработанные в диссертации:, давт возшаность определять влияние статических и динамических сил на величину напряжений в различных алеиенгэх ШШ, управлять ими, определять характеристики колебательных процессов в прессе з зависимости от условия его вагрунзния.

Результаты работы использована в производственных объединениях ГАЗ и ГАШ, а тагом в учебной процессе для студентов специальности 1204. Учтенный экономический эффект от внедрения результатов исследований составга Солее 240 тыс.руб. в ценах до 2.04.91 г.

АЛ РОБ АД Ш работы И ЕУЫШЙДЙЕ. Основные положения работы доложены на всесоюзных в гг. ыоскве и Иоронеаэ и Республиканских в гг. ¿.Новгороде, Уфе, Челябинске конференциях, научно-технических сеикаарзх Солее чел в 8 докладах.

По результатам исследований опубликованы 43 работы, в том числе одно учебное пособие и 7 авторских свидетельств. 27 работ опубликованы в центральных издательствах.

Обзеи работы: Диссертационная работе изложена на 265 страницах машинописного текста с 82 рисунками и 4-7 таблицами. Кроме того, она включает в себя оглавление, список использованной литературы (£56 на именований) к приложение. Основная часть работы состоит из введения, ляхи глав я общих выводов.

КРАТКОЕ СОДЕШШ ДИ5СЕРВДШ

В предисловии к работе показано, что элементы КШ обладают недостаточной, не всегдв предсказуемой долговечное тлю. Одаой из главных причин этого является отсутствие методов, позволяющих о лизать спектр нагрузок, действующих 2 прессе и, как следствие ошибки в расчетах к в конструктивной оформлении машины.

Глава I. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ВЫБОР НАЕРШЕНЩ ШСДЕДОБАШЙ

й прессах формоизменение оозекте обработки и работа механизмов связаны с знергосияовьши за тратами. Это значит, что па элементам иашши перетекают энергетические потоки* которые определяют поведение малины.

Эти потоки могут проявляться через силы иди иочеяти сил пере вещающиеся на некоторое расстояние в течение какого-то вреие-8 и. Паэтоиу для определения поведения пресса в процессе выполнения технологической операции необходимо знать какие силовые воздействия возникает в элементах пресса, чаи они вызваны и как кии характеристиками доджей обладать пресс, чтобы отреагировать на эти воздействия аелательньш ооразоц, т.е. ответить не вопросы, представленные на одок-схеие, показанной на рш.1.

Рис.1. Факторы, определяющие реакцию пресса на приложенную силу

Выяснением условна ¡^армирования силовоя картины кагруяения пресса и анализом его поведения при выполнении различного рода технологических процессов занимались многие отечественные и зарубежные ученые. Достаточно сказать, что только в процессе написания данного обзора было изучено болов 600 литературных источников, в той числе работы И.В.Афанасьева, Х.Р.БеЯбеля, В.».Власова, Д.А.Даггерхарта, Л.ЙДивова, И.А.Игнатова, Б.П.Конэулина, Ji.Г.Конева, Е.Н.ленского, Й.Е.Морзе, Г.А.Навроцкого, Г.Ы.Родова, И .Д.Стеварта, Г.М.Стояновского, Р.ТДинклв и др.

При изучении существующих методик определения технологических усилий анализировались работы: в области объемной штамповки - Э.ф.ьогданова, Ju.Q .¿один а, А .С .Журавлева, О.В.Залесского, и.С.Зедьцера, К.К.кертевса, Г.А.Нэьроцкого, Е.к.Попова, А.В.Ре-оедьсного, ¿¡.к^евеногэ, л.Н.Соколова, АиВ.Сторозева, А.Д.Томяе-новв и др.; в области лизтовой штамповки - Ф.Дохкаяна, В.Ыайдго-на, Й.А. Поспелов а, В.П.Романове кого и др.

В результате анализа и обобщения литературных гаточникоз выяснено, что часть факторов, определяют« величину сил, изменять в условиях производства невозможно, другими - шанс варьировать и, следовательно, силами можно управлять. К числу последних относятся факторы, показанные на рис.2 и 3.

(Значения <sf К*—

] Размеры поковки 2>п f-»—

[Размеры заусенца^, Aj }—»—

Условия трения на поверхности заготовка - инструмент_

Температура в теле поковки и ее распределение_;__

[Степень и скорость деформации

|Вед технологической операции Ь->-

(Уоловия деформирования —*—

| центрирование заготовки в атампе —>—

Рис .2. Факторы, позволяющие управлять силами

Характеристика силы {sioties-та)

Рис.3. Факторы, позволяющие управлять параметрами пресса

¿ил проведен анализ возможных способов управления каждым ив выделенных: факторов. Мы остановились на пяти способах: I - изменение конструкции атедша; 2 - изменение конструкции пресса; 3 - изменение технологического режима (условий нагрева, последовательности переходов, методов штамповки и т.д.); Ч - разработка дополнительных приспособлений; 5 - изменение режима работ пресса.

Далее был проведен анализ способов влияния на каждый из факторов. Для того, чтобы предусмотреть меры по организации силовых воздействий в желаемом направлении на стадии проектирования и ооъяснения поведения КПЫ, необходимо решить следующие задачи;

1. Провести анализ точности существующих методик расчета о ил и выяснить причины появления сил в узлах пресса.

2. Проанализировать существующие и разработать вновь возможные способы управления силами. Для этого необходимо: .

¿.1. аыявить факторы, определявшие величину и скорость изменения силы, скорость и характер передачи силы по системе, условия формирован ад сап в системе и влияние их на технологические возможности и пвраиетры пресса, возможности описания закона »вменения силы математически в виде, удобном для использования в анализе.

2.2. Классифицировать указанные факторы. Для того, чтобы отз классификация могла сыть использована в практических целях в основу классификаций положить признаки, на которые можно влиять тем иди иным способом..

Ь. Уточнись как отражается изменение силы на движении эле-центов системы, сформулировать условия отнесения сил к отатиче-скин или динамически!, поскольку опыт эксплуатации а анализ литературных источников позволялт утверждать, что поведение иаши-ны определяется величиной силы и характером ее изменения.

Глава 2. ТЕХНОЛОГ ¡ШОКА Я США В СШТЕиЕ ЗАГОТОВКА -

штамл - ижаа

При изучены) технологического усилия процессы объемной и листовой штамповки рассматривали?* отдельно. Общие закономерности - объединялись.

для того, чтооы систематизировать факторы, определяющие силу, детали группировались. В основу классификации поковок к штамповок положены признака формы и размеров, т.е. геометрические. причины такого подхода к классификации деталей подробно изложены в диссертации.

При рассмотрении процессов объемной итэмповки по геометр 2-ческим признакам поковки были разделены нз 7 групп. Из какдой группы выбраны представитзли. Штамповка поковок, зэ исключении 2-х групп, представители которых получались в экспериментальных штампах, осуществлялись з производственных штампах на различных предприятиях в разные годы.

При определении у сули я штзмповки анализировались известные типовые кетодккп о соблюдением следующих особенностей:

- з фориулы подставлялись размеры на с чзргзЕЭ поковок, а • фактически полученные при заыерэх размеров поковок;

-напряженке текучести <3"^ для теле поковки п заусенца определялся отдельно;

- для уточнения результатов по стали 55ПП (материал рада испытывавшися поковок) было проведено специальное исследование механических овойстз.

Для итаыповки не ГКЦ выбирались только те поковки, для получения которых в конструкции штампа отсутствовали специально предусмотренные компенсационные полоста (заусенец), матрица разьзина в поперечной направлении, а значит а податливость ее в значительной степени определяется лесткостниыи характеристиками мапшы. Поэтому излипняя ыасса заготовки ведет к увеличения технологического усилия. Кроне того, учитывались возможные варианты

штамповки на ГКи, а шенно:

- итеыповка из прутке (представители в исследованиях - полуось автомобиля ГАЗ-24, муфта вторичного вала коробки передач автомобиля ГаЗ-51). Здесь излишек металла имеет возиоааость вытекать в сторону пруыса;

- вташювка из штучной заготовки (блок шестерен коробки передач автомобиля Газ-52, чашка дифференциала автомобиля ГАЗ-66). Здесь объем заикнуг.

Известно, что температуре штамповки существенно влияет на усилие деформирования. В работе установлена связь этого фактора с конструкцией поковки.

С целью определения влияния состояния штампа и пресса на усилие деформирования штамповка шатунов двигателей автомобилей проводилась в изношенных и новых штамловых вставках на одной прессе усилием 16 ий перед его капитальный ремонтом и сразу после ремонта; атамповкэ ведомой шестерни главкой передачи - на двух рэзных прессах одного усилия и одного завода-изготовителя, □ таиловкз полуосей к муфты первичного вала проводилась несколько раз на одних и тех ке прессах после разного срока их эксплуатации в одной межремонтном периоде.

С целью изучения влияния конструкции штампе на усилие вми-повки был изгоювлен специальный штамп для получения деталей типа крестовин. Детали изготавливались из материалов и59-1, Л63, АМц, Айг-2 и стали 201.

При изучении технологических усилий в процессах листовой атамповки детали были ра а биты на три группы:

1. Крупногабаритные, кузовные детали сложной форш, штаи-иуеше из сравнительно тонкого (до 0,8 мы) листа.

2. Детали сложной формы о удлиненной осью, штампуемые из толстого (6-8 им) листа. Характерными представителяни этой группы являягск лонжероны грузовых автомобилей.

3. Сравнительно небольшие в форме коробочек детали, типа экранов радкоустройотв.

Детали первой и второй групп'ытаыповвлиоь в условиях ГАЗ при работе на программу в производственных штампах. В этой слу-чве исследовались технологические усилия, возникающие при штамповке крыши бвтомосшя.ГаЗ-Ь6 на прессе тройного действия и деталей кузова автомобилей ГАБ-24, ГАЗ-13,: ГАЗ-ЬЗ на прессе 3

двойного действия. Штамповке проводилась при нескольких наладках пресса.

Особое значение для нагруаения машины имеет скорость деформирования, поскольку она определяет скорость нагружения элементов пресса, э значит динамичность или статичность прикладываемого усилия. Исследование влияния скорости на усилие деформврова-ния проводилось на кафедре ННЫ1 при штамповке-вытяжке деталей типа "коробочка" из заготовки размером 44x48 мм толщиной 0,5 м:«. о качестве штампуемых: материалов применялись сплавы АЬг211, ЛбЗ и сталь 2U. В опытах измеряли предельную высоту детали, при которой отсутствовали внешние признаки нарушения ее целостности. Исследования проводились на прессе, оснащенной коробкой передач, которая позволяла получать скорости деформирования от 0,034 до ü,228 м/с.

Надежность пресса определяется и стабильностью его нвгруке-нкя, поскольку в этой случае возможно разработать какие-то узлы или другие мероприятия конструкторского плана, позволяюцко исключить либо уменьшить вредные последствия возникающих сот. В работе установлен факт зависимости величины усилия итзмпозки от характера приложения нагрузки без изменения конструкции итэмпа.

Для проведения этого эксперимента был спроектирован к изготовлен пресс (а.с. № 301285), который позволяет в одном цикле делать разные по величине рабочие ходы. В результате предложен способ штамповки (а.с. й 576142), позволяющий увеличивать глубину вытягиваемого изделия до Ъ5% по сравнений с традиционными методами вытякки. Установлено, что введение определенной выдержи макду ходами пресса без удаления полуфабриката из втампэ повышает глубину вытяжки еще на 7*10%.

В результате наследования технологических усилий в процессах объемной и листовой штамповки установлено, что приемлемыми для аналитического определения деформирующих сил при итамповке н8 прессах являются методики М.В.Сторокева, Е.И.Ьеменова и Б.А.Попова, а при итэмловне но ГКЫ - методике А.в.Ребельского. При пользовании указанными методиками рекомендуется:

- при рвечете усилия деформирования предел текучести штампуемого материала выбирать разным по зонам поковки;

- усилие штамповки сложных по конфигурации поковок находить в виде суммы усилий птацповки юс элементов;

- усилие штамповки поковок типа зубчатых вендов, имеющих заусенец и тонкую выдру, рассчитывать по формулам, применяемый для поковок в форме балки.

Наряду с указанным установлено, что:

- усилие штамповки с толщиной заусенце связано нелинейной зависимостью;

- в формулы для определения усилий необходимо, подставлять фактические, а не чертежные размеры поковок. Поэтому после отладки процесса надо проводить замеры размеров серии поковок и вносить коррективы в процесс. Зто целесообразно делать и в процессе эксплуатации штампов, для того, чтобы контролировать их износ и условия нагрукения пресса;

- при штамповке в замкнутой объеме из ¡¡¡тучной заготовки судить о точности дозировки необходимо по массе поковки, а не заготовки. Объясняется это разным угаром, температурой нагрева и др.;

- при штамповке из прутка масса поковки определяется в первую очередь настройкой прессе в состоянием штампа;

- перегрузка пресса зависит от точности дозировки массы заготовки, кесткооти машины, удельной массы штампуемого материале, геометрических параметров поковки и связана с ними зависимостью:

и поперечной яесткооти пресса; /у и /у г- торцевая я боковая поверхности поковки; У* - плотность'штампуемого материала;

~Р)/Рц ; ¿¿г - сила по боковому ползуну; Рб - сила предварительной затяжки (сила ыекду матрицами при отсутствии заготовки); Рд.силе во головному ползуну. Величина /С определяется по методике, предложенной-в работе; /^¿¿г - избыточная масса заготовки.

Таким образом, выбор пресса должен проводиться с учетом всей истории процесса.: . . . ■ ■

Влияние температуры на деформирующую силу определяется и формой штампуемой поковки. 1ак, сниаение температуры на Ю0°С для поковок дифференциала задяего моста грузового автомобиля

О =

(I)

приводит к росту деформирующей силы в 2-2,5 раза, а снижение температуры штамповки на ту же величину для поковок типа крестовин - в 4-5 раз.

В работе на примере штамповки поковок шасси автомобиля разработана методика определения деформирующей силы по коэффициентам ¿¿^ влияния в зависимости от температуры по ограниченному количеству экспериментов. Сила ыодет бить найдена по выражению:

= ^ . (2)

Коэффициент С ) влияния отрэаает особенности поведения материала в ручье штампа, в значительной степени определяется конфигурацией ручья, моает характеризовать штенсивность нагру-аения деформируемого металла и полноту использования пластических свойств.

3 процессе проведения исследований-выяснено, что:

- при уменьшении размеров компенсационной цзли.деформирующей сила растет не пряно пропорционально размерам щели. Это оказывается на осеььх и поперечных силах »

- деформирующая сила зависит от расположения отростков на поковке (сверху или снизу). Расположение отростков сверху приводит к падении силы в 1,2г-2 раза;

- появление ряда поверхностных дефектов (например, зажимов) зависит от величины радиусов заходноЯ части отростков.

С силон связана и энергетика процесса. Она изучалась нз всех поковках. Наибольший интерес представляют данные, получен-' ные при изамповке шатунов двигателей автомобилей ГАЗ-12, ГАЗ-24 а ГАЗ-51. Близкие по форме, условиям деформирования, конечным требованиям (весовые детали), они штампуются в разных штампах. Поэтому на примере штамповки их монно сделать рад обобщений:

- износ штампа незначительно отражается на силовой стороне процесса (усмне снмается на 4-10$);

- при практически одинаковом построении технологического процесса, идентичных размерах ручьев штампа соотношения между усилиями в них различно. Так, на шатуне двигателя ГАЗ-51 ус ил ::в в чистовом ручье на ¿5-40$ больше, чем в черновом; нэ шатуне двигателя ГАЗ-51-12 эта разница составляет 0-19%; на шатуне • двигателя ГАЗ-24 усилие в чистовом ручье меньше усилия в черновом на 2-18/;. По мере износе штампа эта разяща уменьшается в

II

1,5-2 раза. Объяснить полученные результаты аошо разницей в размерах заусенца и поведением ползуна пресса в процессе штамповки.

Приведем некоторые результаты, полученные при исследованке процессов итаыповки &-ыи кузовных деталей различных автомобилей на ЛИП двойного и тройного действия. Величина /сид в этом случае на главном и нарунном ползунах различна. Остановился на качественной картине распределения (сил , которая остается •постоянной и представлена на рис.4.

Рис.4. Обобщенная осциллограмма, сил на ползунах пресса: I - головной ползун; 2- - нерудный ползун

Уменьшение силы в точке "Д".относительно точек "С" и "Е" при ятэиповке деталей коасно объяснить двумя причинами:

1) з мокент выетоя наружного ползуна в период совершения технологической операции рычаги привода совершают некоторое перемещение относительно определенного положения и наружный ползун совершает незначительные перемещения в нижней' положении;

2) в иоыент работы главного ползуна станина пресса в зоне штампа дополнительно нагружается растягивающей; силой:, что приводит к снижению силы' на наружном ползуне.

Установлено, что основной причиной снк&ения усилия на наружном ползуне пресса является дополнительная деформация станины. .Исходя из этого были сформули рой8ны требования к жесткост-нэй характеристике прессе. . ■

Выяснено, что значения .силы, в точкэх В, С, д, Е и р (см. ркз.4), на остаются постоянными при переходе от штамповки одной детали к другой даже одного наименования и тем более при 12

переналадке пресса. Колебания силы : па разный точкам составляют от 1,8 до 41,6$. "Сорос" силы по прижимному ползуну в точке "Д" кокет-доходить до 90%. Это определяется формой детали, птампуемой на данном прессе и наладкой пресса.

Силовые условия формоизменения деталей второй группы исследовались на примере штамповки лонжеронов грузовых автомобилей на прессах усшкем 35 и 40 ЫЯ.

Особое место в этом разделе работы было отведено изучению последствий переналадки прессов. При этом установлено, что:

- иеэду макс шальными усилиями по призгашому и главному ползунам отсутствует качественная и количественная связь;

- величине максимально» силы в зависимости от наладки пресса по главному ползуну колеблется в пределах от 2,5 до Ь9,7у> по отнопенив к мин шальному значении; по прижимному - от 23,4 до 38,б>о з начале (точкз "С") а от 7,3 до 85$ (точка "Д") в конце процесса;

- кеаду силам! "а прикмном ползуне в начале и в конце процесса штамповки существует качественная (но не количественная) связь;

- в целом для деталей одной формы вэлвдчики стремятся обеспечить одшакову» качественную зависимость распределения ста . по точкам подвески ползуна не всегда оптимально;

- в основной наблюдается качественная связь кеаду распрэ-деленкам -сил.' в начале и в конце процесса вытяжки, хотя и здесь бывают нвруиения;

- количественно сиш по точкам подвеокв ползуна в зави-оимосги от наладки пресса могут отличаться в 2,5 рзза и более.

Результаты экспериментов на лизгоитаиповочныг прессах позволяют утверждать, что скорость деформирования оказывает влияние на величину .сшш Для кандого агашуекого материала это влияние свое.

Сказанное не является новым, главное состоит э том, что • практически отсутствуют методики, которые позволяли бы в зависимости от формы детали заранее предсказать направление и интенсивность изменения усилия, вопрос важный при создании прзссоз, оборудованных многое коростами приводом.

С целью выявления влияния звкона изменения силы на технологический процесс в работе исследовался новый способ итамповки

13

(а.с. $ :>?61л2). Суть способа состоит в том, что заготовка деформируется с определенной скоростью не определенную глубину, затем процесс вытяжки прекращается и усилие с заготовки снимается, после чего процесс штамповки повторяется. В перерыве между кагрукениями делается определенная временная выдержка. Выявлено, что при этом способе вытяжки усилие деформирования ние,чем при традиционном.

Для всех материалов, применявшихся в экспериментах, новый способ позволяет увеличивать высоту вытягиваемого изделия от 9,255 до ^2,5$ в зависимости от скорости деформирования и атакуемого материала.

Одним из вэадюс выводов, полученных при анализе процесса нагруяеиия пресоа, является положение о том, что на пресс помимо продольных устий в процессе совершения технологической операции действуют поперечные , силы.

Для исследования поведения поперечных сил былв выбрана условная точка приложения результирующей силы, которая определялась следующим образом:

- тензокегрировевием замерялась величина силы на стойках и стяаных ипшьках станины или элементах подвески ползунов пресса;

- по правилу равенства моментов в фронтальной и перпендикулярной ей плоскости пресоа находилась точка приложения результирующей силы, нагружающей указанные элементы пресса. Установлено, что: .Г; :; / • • ■

I) переналадка пресса изменяет скорость перемещения точки приложения результирующей силы в несколько раз;

г) скорость перемещения этой точки существенно отличается от скорости ползуна как в больную, так и в меньшую стороны. Причем, если на ЛИП средние значения скорости достигали 1,5 м/с, то на ШП - 190 м/с и более;

3) по величине скорость перемещения точки приложения результирующей силы изменяется по гармоническому закону. Следовательно, он8 либо отрааает колебательные процессы в прессе (это инвнке предпочтительнее), либо является одной из причин этих процессов; ■.•'■'•'.■.

4) траектория движения в плоскости разъема не остается постоянной .дада .при 'получении'деталей одного наименования; П

5) для деталей, получаемых методами объемной ыташшвки, наблюдается перемещение точки прилоаения усилия в том направлении, в которой совершает колебания пресс после включения ыуфты и окончания процесса штамповки, т.е. направление перемещения определяется только прессом, итампоы и их наладкой.

Для того, чтобы было возможно управлять усилием деформирования, а такае для составления математических моделей и включения в этот процесс вычислительных машин необходимо иметь математические зависимости, описывавшие кривые изменения силы в функции пути рабочего органе машины или в функции времени. Эти зависимости должны быть относительно простыми и удобными для использования в расчетах. Необходимо знать остается ли эта функция постоянной и если меняется, то в квккх пределах и в зависимости от каких параметров системы. (3 целью выяснения этого были проведены исследования, суть которых состоит в следующем:

- выбирались типовые графики технологических операций;

- ати графики описывалась с привлечением практического гармонического анализа и интеграла Фурье;

- по результатам исследований трех последовательно получаемых деталей определяли коэффициенты Фурье для кривых, описыввю-цих изменение -сил;..

В результате доказано, что:

- работа системы заготовка - штамп - пресс - оператор, затрачиваемая на совершение технологической операции и деформацию отдельных элементов ыаштц при неизменной охеив техпроцесса не зависит от нэстройки пресса (колебания 1,7-7,7^);

- работа деформации при штвиповке поковок одного нзииено-вания в чистовом ручье практически не меняется (колебания 4,5-4,»;);

- в тех случаях, когда ручьи штампа спроектированы с большой разницей по энергетьческиы затратам на формообразование (значение коэффициента заполнения графика по ручьям отличаются в 1,4 раза и более) колебания работы деформации в черновом ручье могут достигать величины 43-54%.

Для механических прессов в качестве исполнительного чаце всего выступает звено, совершавшее возвратно-поступательное движение (ползун). Сказанное выше позволяет утверждать, что задача определения пути, скорости и ускорения ползуна - одна из

важнейших при анализе условий нвгруженш машины. В работе предложена универсальная, не зависящая от вида механизма, -методика определения этик" параметров, а хакасе метод пересчета зависимости сила-путь в аввизимость силв-время и наоборот.

Результаты, полученные при исследовании прессов двойного и тройного действия, позволили изучить в первом приближении поло-женке о постоянстве параметров ыааины в зависимости от условий депортирования в эоне штампа. В качестве исследуемого параметра была выбрвна жесткость машины. Установлено, что изменение условий нагрукения ведет к изменений параметров мэшины, изменение параметров машины к изменении условий нагружения и т.д.

глава а. шрашшескке пулы з сюшв заготовка -ишш - тсс - ошратор

Надежность ШШ в значительной мере определяется величиной сил, появляющихся £ звеньях машины в период соверпения ею холостых и вспомогательных ходов, в период трогания и остановки. Величине таких ускд ; сопоставима, о'-"иногда и больше усилий, возникающих при сове рвении прессом собственно рабочих ходов.

Поэтому при создании пресса очень ваето правильно распределить ыэссы по ыааапе, выбрать ¡..емкостные и демпфирующие характеристики, уметь влиять на них с помощью оформления конструкции в нудном направлении. Последнее понимается как конструкторские методы.управления силами б звеньях пресса.

При анализе к ока тезе механизмов КПК приходится обычно реветь задачи двух тйпов:

- создакЕз такого закона движения, который бы обеспечивал желаемое распре дедениз ом в механизма;

- определение сел действуюцих в детали, в интересующем промежутке времени двикевия.

При раеенка этих вопросов ызхвнкзма условно разделим на две группы: I. С жесакиаи звеньями; 2. С упругими звеньями.

Реально механизмов порой группы нет. Однако, существует оольиое чиадо узлов мввкн, для которых иа определенном этапа расчета упругими деформациями молно пренебречь. В других случаях - а го начальный момент расчета.

При анализе механизмов первой группы нами было »впользовэ-но оощзе урзввенш движения мах вша и а с переменной массой и 16

зесткши звеньями. 1'могда это уравнение называют обобщенным уравнением Ньютона

здесь /77 - масса звеньев, приведенная к рассматриваемому звену; £ - перемещение звена; £ - вреыя перемещения; - величина приведенных си.

До недавнего времени не было способов решения в общем виде представленного уравнения. В работе предложен графоаналитический метод, позволяющий решать прямую (создание закона движения) и обратную (определение сил ) задачи.

Бри использовании метода для решения прямой задачи задаемся качественной картиной распределения сил. : на исследуемом звене (закон изменения Р). ¡имея структурную, а затем и конструктивную'схемы механизмов (задаются и создаются проектировщиком) находим лг и . Затем выражение (3) решается отно-

с ительно

ели

, которые связаны между собой определенным выражением. Поскольку вначале мы задались качественным законом распределения , то и результат определения или - качественный. В работе создана методика пересчета полученной качественной зависимости в количественную. При решении обратной задачи известными являются /п и . Определяются и затем еди

В одном из промежуточных этапов при расчетах использовался глетод графического дифференцирования, предложенный 1'.В.Лебеде-внм, и создан новый метод, основанный на преобразовании получающихся зависимостей ¿¿/3/с££ и ¿К/а!**

в линейные на отдельных участках изменения г? или 3 и затем внутри этих участков проведении простеГших математических вычислений.

Ери анэлизе механизмов с упругими звеньями использовалось уравнение Лагранна:

при разраоох'ке сиосооа решения этого уравнения учитывалась методика ¡л.0.Комарове, в которой доказано, что первые два члена

уравнения сводятся к уравнению Ньютона. Была предложена методика определения третьего члена и решения уравнения в целок. Третий член уравнения Дагранав после преобразований принимает вид:

°/и ¿¿Г * £ % ¿¿Г С5)

здесь - усилие сопротивления двшенив на исполнительном звене механизма; - податливость кеханизыа.

В работе предложен летод определения податливости механизма и доказано, что для механических прессов она является функцией положения механизма.

Поскольку решение о виде (статическая или динамическая) силы должно приниматься в зависимости от результатов сопоставления скорости ее изменения с характеристиками снстещ, нв которую оно действует, оыле разработана методика определения собственной частоты колебаний механизма в случае если он представляется в виде одноиаосовой системы (в следующей главе доказано, что это можно делать при соблюдении некоторых условий). Окончательное выражение для определения круговой частоты колебания имеет вид:

здесь У - относительное рассеивание энергии при колебаниях (выбирается по таблицам, представленным в работе); Л- - число' демпфирующих элементов с ив теш.

демпфирование в механизмах в работе рассматривалось с позиций трения в шарнирах и напрагляюцих главного механизма. Доказано, что сила трения иолет меняться в десятки раз, при колебательной процессе в машине она цохет иметь знакопеременный характер и в свою очередь приводить к появлении колебаний в машине, вызывая вторично генерируемые процессы.

Величина сил трения в направляющих.ползуна в период штамповки зав»«и от усилия итаиповки, ориентации ручья относительно оси ползуна, угла поворота эксцентрикового вала. Она мокет составлять до от фактического усилия на ползуне. Минимальное относительное значение силы трения имеет иг с то при максимальной усилии на ползуне прессе (¿,1$). При подходе ползуне 18

к никней мертвой точке величина сил трения падает. Это объясняется выравниванием ползуна в направляющих изшюш.

3 работе рассмотрены и доказаны возможности изменения силы в прессе как за счет целенаправленного изменения кинематических параметров, так и зэ счет изменения кинематической схемы механизма, напршер, применения кулачков о-рычажных и шестизвен-ньос механизмов. дэны правила их синтеза с целью получения желаемых характеристик.

Глава ДШАМЙЧЕСШ И ¡¿АТЕШШЯЕСКМ МОДЕЛИ МЕХАНИЧЕСКИХ ПРЕССОВ

Проведенный в работе анализ способов управления силами в прессе позволяет утверждать, что важным становится решение вопроса о том в какую категорию (статическая или динамическая) сила падает до и после ее изменения.

Одновариантный анализ кривошипных прессов - непременная составная часть типовых проектных задач современной техники проектирования: параметрический синтез, оптимизация, структурный синтез.

Наиболее распространекным подходом к решению задачи одно-вариантного анализа является синтез математической модели (ММ) кривошипного пресса в виде, систем обыкновенных дифференциальных уравнений, интегрирование ее.

Недостатком традиционного подхода является необходимость разработки новой Шл, а следовательно, и новой программы деже при незначительном изменении структуры объекта. Это требует создания оольшого количества программ анализа для различных струк-■гур.

Следовательно, на этапе получения динамической модели (ДМ) и Ш важными являются вопросы:

- создания по формальным признакам механизма гаи пресса, что дает возможность не учитывать опыт конструктора;

- ускорения 'и упрощения создания и решения МЫ;

- определения устойчивости ДМ пресса;

- определения направлений изменения ДИ прессе;

- определения соответствия одному прессу постоянной ДМ и Цй и выяснение в зависимости от каких факторов они изменяются.

В работе на основании анализа литературных источников

предложен следующий алгоритм создания ДАй по формальный признакам:

- на основании анализа кинематической схемы пресса определить направление силовых потоков и возможные направления деформация;

- по местам перераспределения сечений, расположенных перпендикулярно силовым потокам; раскрывающимся при работе стыкам и сопряжениям (под раскрывающимися понимаются такие, на которых зависимость деформация - сила нелинейна), опасным сечениям расчленить пресс на элементы;

- оценить податливость элементов, находящихся ленду соседними юш в членящем сечении. Элементы, имеющие податливость в десять и более раз меньиую по сравнению с соседними можно принять за "жесткие" массы; податливые злементы - за упругие. Золи масса упругого элемента сопоставима о жесткой, то на данном этапе ока учитывается в виде самостоятельной, если она мала - ею пренебрегают; г.

- представить'полученную конструкцию в виде модели. В данном случае модель состоит лз жестких масс и упругих элементов, соединяющих их;

- солостааляя дин&мическу» модель и конструктивные особенности пресса, а та ¡tie учитывая положения, высказанные в работе, выделить в местах установки упругих элементов устройства, которые могли бы выполнять роль демпферов - стыки, сопряжения, узлы трения и т.д.;

- определить величину рассеивания энергии в каидом из демпферов и дополнить ими дшамичеокув модель.

Использование предлагаемого метода приводит к появлению громоздких динамически: моделей, которые должны затем максимально быстро упрощаться, т.е. начинается отработка к оптимизация мды. В основе этого процесса известные положения о том, что да довив системы из /К-наос опюьгввется дифференциальные уравнением 2 /г -го порядка, которое сводится к решению алгебраического характеристического уравнения (ХУ). В работе после многочисленных математических преобразований и статистической обрэ-оотки юс доказано, что коэффициенты ХУ могут быть построены по зависимости:

т.е. это есть сумма сочетаний Сц элементов чть или из Л (число масс ДМ) по К. Каадое такое

сочетание умножается на сумму сочетаний из л-йг элементов типа fy или jQ

по/" =£/t. В свои очередь, каадое сочетание уиноаается не произведение членов типа и ^¿/^а/

Здесь A¿ , ¿fe , tffe - соответственно коэффициенты демпфирования, жесткости и масса £-того элемента, образующего ДМ: /Г, о, г f> - целые чизлэ, которые перебираютоя в любом возможной сочетании до тех пор пока соблюдается условие

^»¿л-^+^/г+^+ё^&Я, (8)

d- степень неизвестного в характеристической уравнении, при котором определяется коэффициент» .

В предлагаемой методике коэффициенты носят блочную структуру. Структура олока определяется значениями /Г , /7 и £. Upa построении коэффициентов модно орать либо только и , либо только И

т.е. в пршципе возможно получение двух типов ХУ, описывающих движение системы.

Доказано, что в двух алгебраических уравнениях одного порядка, коэффициенты которых построены по одинаковым гаи близким зависимостям, относительная разница корней мояет быть найдена до решения их по вырэзьению: .х-, л

• ¿.(AMfJuf"4 .

( 4 /

здесь и Л//- - соответственно коэффициенты при неизвестной в степени А в одном и другой уравнениях.

На основании этого предложено вместо действительного ХУ на стадии отработки ДДМ кспольеоввть приближенные уравнения, коэффициенты которых' получаются по упрощенному выракениа:

досТ0ИНС5В0 предлагаемого уравнения в том, что оно получается из /т. уравнений, опиоываюцих движение отдельной массы в ДДК. Каздое 13 /с уравнений имеет вид:

^ **'faf з ^ -0 (п)

и о помощью современных средств вычислительной техники решается практически мгновенно.

йа основании излохенного предложен и реализован алгоритм отработки ДДИ л Ш, показанный на ряс.5.

( Качало*)

Построение коэффициентов ХУ Определение погрэпноота нечета по ИУ|

1 Анализ собственны; частотных характеристик спсташЛ \ Ввод пз рдеет ров возмущающих сил (моментов) "\

Сопоставление параметров сил с параметрами системы! -

г

и

Анализ ИМ

____' м

аяеменш с обшиак частотными хвряктеоиатикам;»->~|

J?EC.S. 22

С Конец создания ДН и ш )

Укрупненная одок-схена алгоритма создания ДК в KU ШШ с иеханичееккм приводом

Анализ схем 150 К1Ш (механические прессы, ГЮа, ХВА) позволил сделать заключение о том, что ДМ удобно представлять в виде трех типов:

- с последовательным соединением масс (в крутильных системах - моментов инерции);

- с параллельным соединенней масс (в крутильных системах -моментов инерции);

- комбинированные. Эти системы представляются как повторяющаяся некоторое число раз совокупность 2-х первых.

Такая классификация позволяет утверждать, что для создания любой ДДМ достаточно определить свойства и особенности компановки ДИ двух первых типов.

Предлагаемая методика подробно проиллюстрирована на ДДМ с последовательным соединенном масс.

На основе преобразований матрицы коэффициентов дифференциальных уравнений, описывающих движения масс системы, доказано, что она моает быть представлена при анализе колебательных процессов в конкретном сечении s виде одномассовой динамической модели с переменной массой. За массу в этом случае принимается условная (приведенная) величина, которая получэетоя методой, отличным от описываемых в ТММ. В этом случае изменение массы отражает только изменение кинетической энергии в система и поэтому система монет быть аналогом при замене многомассовой системы не одномассовув. Вместе с тем, поскольку это положение отличается от общепринятых, оно потребовало дополнительных экспериментальных исследований, которые и били выполнены.'

В раооте показаны способы определения отдельных составляющих одномассовой системы, описываемой представленными уравнениями.

В литературе, начиная с работ А.П.Крылова в 1909 году, нет четкого разделения сил на статическую и динамическую. Поэтому мы считали за статическую силу такую, которвя удовлетворяет двум условиям:

- после окончания действия силы в системе будут отсутствовать механические колебания и система не разрушится;

- при величии силы система в своих движениях повторяет характер изменения силы.

^пользование этих понятий позволило математическим путем

2Ь

доказать, что статическая сила мохет нарвстать с ограниченной скоростью fy» , зависящей oí собственной круговой частоты колебаний системы.

Следовательно, при появлении "замыкающейся" внутри сигтемы силы честь ее величиной fi—fa Vp/Vj? ^ б/ -максимальная силе, - скорость фактического нарастания силы) замкнется

в системе, а часть, равная

4 '(f- уг)'^ (12)

будет передана в окружающее пространство ши замкнется каким-то другим способом. Положение, которое необходимо учитывать при проектировании целого ряде узлов, например, - предохранителей прессов. Отсюда, учитывая, что деформационные процессы в системе могут распространяться двумя способами (деформация сосредотачивается в определенных элементах системы, практически не затрагивая остальных ОшО и деформации распространяются по всем элементам системы (полковой процесс)), можно положить, что ДМ ноге г выступать г виде: дискретной статической системы; дискретной динамической системы; распределенной динамической (волновой) скотемы; жесткого села.

Границы переходе одной системы в другую условны, т.е. в к ведом случае имеются и переходные с ¡а тепы. То насколько система дискретна ши насколько ока является распределенной или жестким тегом можно судить по уравнении <12).

Ври построении М- величине параметров /т^ , и С/ , определяющих колебательный процесс, зависит от того, ках было проведено членение системы на отдельные элементы. В рвботе показано в каком направлении необходимо вести доработку ДМ, если она этого требует.

В згой » главе разработана методика косвенной оценки динамических характеристик стввма механических прессов.

Главе 5. ЭКСПШШНШШЯ IIPüBSPÜA ОСНОВНЫХ П0ШЕНИ& РАБОТЫ

В главе описаны эксперименты, проведенные с целью подтверждения иди опровержения теоретических положений работы. При этом почти не затрагиваются вопросы технологического порядке,

поскольку эти эксперименты оппоены в глеве г.

Экспериментальные исследования проведены на 4-х специально изготовленных моделях, ь-ми модернизированных преосовьпс уо-тановках в условиях лаборатории и 19 преосах а условиях действующего производства ГАЗ и Черниговского завода автозапчастей.

3 процессе экспериментов подтверждена методика построения ДДИ; докэзана нестабильность ДДИ; изучены основные характеристики трения в непрзвляпцих и шарнирах главного механизиа прессов; изучены некоторые явления, связанные в термоэлектрическим эффектом в подшипниках; проверены и подтверждена основные положения, связанные с решением уравнений движения; проведено исследование ЩЦ прессов и юс юзсткостных характеристик.

В исследованиях »¡пользовалась стандвртнвя поверенная аппаратура: электронные и алейфовые осциллографы, гадающий генератор частоты, 4-х и о-ми канальные генаометрическив усилители, образцовые манометры для гидронагруаателей, тензорезвсторы и пьезоэлектрические датчики« фотопяроиетры различных моделей, контактные термопары, коммутационная и соединительная ариотура различных моделей.

НЕКОТОРЫЕ ОБОБЩЕНИЯ ПО РАБОТЕ

1. Показано, что блок-схема реализация задачи управления имеет вид/ предотавленный на риз .6.

2. ыоано выделять пять методов управления силами в опотеме заготовка - штамп - пресс - оператор:

2.1. Изменение конструкции штампа.

2.2. Изменение конструкции пресса. .

2.3. Разработка дополнительных приспособлений как в штампе, так и в прессе.

2.4. Езмененке технологического разима.

2.5. Изменение реаиыа работы пресса.

В диссертации способы с 2.1 по 2.3 объединены условно под названием конструкторские методы и оставшиеся две - под названием технологические методы. В работе дана подробная расшифровка каждого из них.

а. Заготовка - итаып - пресс - оператор образуют единую систему, распадающуюся на подсистемы, в кввдоа из которых имеются изменяемые параметры, влияющие на поведение только поде и:теш

25

иди сиохбкы в цевок, Такие параметры г работе выявлены.

4. В реСоте установлено ва какой иг передотров, кексы методом могао влиять.

Рис.6. Блок-схема рэвяшакв задача управления мшш в оштедо агеиэвзоз среоов

основш шпшш & выводы

1. Не оаае кьогофакмрвыг ютледозанма геммы систем заготовке - esmue - пресс - оператор разработана научно обоснованные методы управления усыщыв в ЮШ, позволяющие уменьшать число отказов id ловысять надежность работы прессов к тем самым ускорить технический прогресс в мвашостроении.

2. В работе сштезмрованв классификационная структуре сил, оперативное управление ко то рым в реализуется с установленной точностью еа основе обобцеивого алгоритма, позволявшего быстро оценивать ввд (дшвмячаохвя, отагичеокея) силы в принимать необходимые решения при отработке конструкции пресса.

26

3. йетоды управления силами г соответствии с классификационной, структурой делятся на технологические методы:

- организация технологических процессов ОВД;

- выбор мааш-орудий и их расположение в технологической процессе;

- регулировка иашш и инструмента. Конструкторские методы, предусматривающие варьирование:

- конструкцией несущих частей прессе;

- конструкцией основных и вспомогательных узлов при сохранении способа штамповки;

- конструкцией основных и вспомогательных устройств о целью получения новых способов штамповки или их совершенствования;

- дополнительными элементами в конструкции прессе с целью расширения диапазона регулировки;

г конструкцией инструмента с целью оптимизации силового режима штамповки. '-'.-.'*'..-•■

4. Разработаны методические основы динамического рзсчега кривошипных прессов, включающие: методику описания и определения технологических усилий, нагружающих пресс;, методику определения параметрических усилий; методику построения и отработки дис'кг.гтных динамических моделей (ДЩ). ;

5. При исследованиях в производственных и лабораторных условиях технологического усилия штамповки широкой номенклатуры поковок и штамповок на ШШ, ГИ и ¿ЕШ установлено, что при расчетах потребных усилий деформирования необходимо учитывать широкий спектр требований, определяющих процесс на конкретном прессе, при конкретной наладке, технологической цепочке и состоянии инструмента, Эти требования накладываются на конструкцию машины, уозовия ее эксплуатации, ее место в технологическом процессе и позволяют при их выполнении обеспечить устойчивый режим работы пресса. . • -6. Создан научно обоснованный метод решения обобщенных

уравнений движения для аестккх д упругих механических систем, позволяющие определять аилич;.чу сил.в любом элементе машины.

7. Разработана метод^а определения потребного усилия штамповки с учетоа кз мнения температуры заготовки.с помощью ограниченного числа экспериментов.

8. Создана ивходике построения ДДЫ, основвнная на применении приближенных уравнений движения масс колебательной системы с определением-заранее погрешностей замены ими точных уравнений, позволявши ускорить процесс оптимизации ДдМ в десятки раз и применять более проотую вычислительную технику, что особенно важно для систем оперативного управления машинами.

9. Создана методика определения границ существования и применимости ДДМ при расчетах, позволяющая предсказать необходимость и направление совершенствования модели, необходимость переходе на модели, отличные от ДДМ, в для ряда узлов (например, предохранителей) - надежность работы последних и если таковая не обеспечивается, то направление конструктивного и технологического совершенствования пресса или процесса.

10. Учтенный экономический эффект от внедрения яаучно-тех-нических разработок на но ГаБ, гаш составил 240 тыо.рублей в ценах до с апреля 1991 г.

По материалам исследований опубликовано 43 работы. Основное соде ржание-диссертации отражено в работах:

1. А.с. 576142 СССР, й В21Д 22/02. Способ глубокой вытяжки

/ О.С.Кошедев, Д.М.Шулаков. - Опубл. 15.10.7?. Бек. Открытия. Изобретения.'Промышленные образцы. Товарные знаки. 88. - 2 е.: ид.1.

2. Барыкин Б.И., Кошелев о.С. Сопоставление методов расчета усилий штамповки на КШП // Кузнечно-штамловочное производство. - 19Ш. г- й 10. - С. 7-10.

Ь. Ьарыккн ¿.ы,, Ксаегев ^.С.МЗ негруженш! системы пресс-штамп технологическим усилием в зависимости от ее состояния // Автомобильная прэадшенность. - 1984. - » 2. - 3. 29-30. ♦..Климов И.В., Кошелев О.С. Некоторые обцие вопросы в аналитическом определении пути, скорости и ускорения ползуна отдельных механизмов // Современные проблемы ТШ1. и.: Наука, 1965. - С. 172-176.

5. Ковалев О,С. Оптимальный дезаксиал кривошипно-иатунного механизме пресса //Вестник ыэшшосгроения., - 1968. - Я? 10. -

■ С. 67-68. : - -

6. Кошелев О .С. Аналитическое построение типовых графиков штамповки // Веотвшс машиностроения. - 1969. - ¡й 3. - С. 67-69.

7. Коиелев O.G. Определение собственных частотных характеристик несущих частей открытых кривошипных прессов // Кузнеч-но-штакповочное производство. - 1971. - Ш II. - С. 23-27.

8. Кошелев О.О. 1'рафо-энэлитический способ решения некоторых уравнений движения // кзвеотия вузов, кашинос троение. -1975. - !,! 4. - С. 56-59.

9. Коиелев 0.0. К вопросу о косвенной оденке "жесткости" станин открытых механических прессов // Труды Уфимского-авиационного института. - 1975. - ВыпЛО!.: - G. 68-73.

10. Кошелев O.G. Расчет динамических нагрузок в кулачково-ры-чаяных и сложных колено-рычакных (тина привода наружного ползуна прессов двойного действия) механизмах в период холостого хода. - Воронек: ЭНШМАИ* 1983. - .87 о.

11. Коиелев О.С. Определение динамических нагрузок в элементах НПО с механическим приводом, - ГорькиИ: Изд. ТЛИ, 1984. - 0. 1-99. ' '■;•/:■ ;-'•■■

12. Кошелев 0,0., Клюыенков ji.H. Особенности нагрукения и долговечность лыа двойного действия // Автомобильная проша- ■

' ленноеть. - 1965. - II 9. -0. 25-26.

13. Кошелев O.G., Клшенков Л.Н., Грпзнов S.M. Влияние нэлад-ч;;<а на работу ¿ШП двойного действия /Автомобильная про-.' iL елейность. - I9ö7. - >« 8. .- С. 02-33. V ,. •. '' :'

14. Кслелев и.о., Шулаков A.M., Нестеров В.0. Некоторые особен- ■-нсоти процесса вытяйКИ деталей коробчатой формы // Кузнеч- • но-ггаыповочное производство. - 1975. - 3. - С. 30-32.

15. Коиелев 0.0. О влиянии усилия деформирования-на параметры KI1M'// Региональная научно-техническая конференция* Прогрессивная технология и инструмент изготовления деталей машин: Тез. докл. - Н.Новгород..- 1991. - С. S6.

16. Шулаков п.iii., Коыелав 0.0., Нестеров В.О. Штамповка.точных поковок в штампах с разъемными матрицами // Кузнечно-штэмповочное производство. - 1980. - ® 5. - С. 38-39.

17. Шулвков А.¡в., Кошелев 0.0. Изготовление точных поковок в штампах с разъемными матрицами // Вестник машиностроения. - 190». - й 8. - 0. 56-57.