автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.06, диссертация на тему:Сварка деталей с большой разницей толщин

На правах рукописи

Казаков Юрий Васильевич

СВАРКА ДЕТАЛЕЙ С БОЛЬШОЙ РАЗНИЦЕЙ ТОЛЩИН

Специальность 05.03.06 - Технологии и машины сварочного производства

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени доктора технических наук

Тольятти, 2007

003065461

Работа выполнялась на кафедре «Оборудование и технология сварочного производства» Тольяттинского Государственного университета

Научный консультант доктор технических наук, профессор

Владимир Иванович СТОЛБОВ

Официальные оппоненты. доктор технических наук, профессор

Никита Георгиевич ДЮРГЕРОВ, доктор технических наук, профессор Александр Александрович ЧУЛАРИС, доктор технических наук, профессор Василий Сергеевич ШТЕННИКОВ

Ведущее предприятие ОАО «Металлист - Самара», г Самара

Защита состоится « октября 2007 г в/^ — 00 на заседании диссертационного совета Д 212 264 01 в Тольяттинском государственном университете (ТГУ) по адресу 445667, г Тольятти, ул Белорусская, 14, актовый зал УНИ.

С диссертацией можно ознакомиться в научно-технической библиотеке Тольяттинского государственного университета

Автореферат разослан 9» 2007 г

Ученый секретарь

диссертационного совета

доктор технических наук, профессор

Актуальность темы. Сочетания деталей с большой разницей толщин (БРТ) применяются для изготовления сильфонных, мембранных, диафрагменных узлов, компенсаторов, металлорукавов В изделиях авиационной и космической техники с массивными деталями сваривают крупногабаритные тонкостенные оболочки Потребителями только сильфонов являлись более 1000 предприятий 30 отраслей промышленности, а общее их производство достигало 12 миллионов штук в год более 3000 типоразмеров Детали с БРТ изготавливают из коррозионностойких хромоникелевых сталей, никелевых, титановых, медных и алюминиевых сплавов, тантала Толщина кромки тонкой детали может составлять от 0,05 0,1 мм до 0,3 0,5 мм, массивная деталь может иметь толщину до десятков миллиметров

Разные условия теплоотвода в детали с БРТ создают затруднения при всех способах сварки Самым технологичным способом соединения считалась шовная контактная сварка (ШКС) Исследования, выполненные в НИ-АТ, МАТИ, МГТУ им Н Э Баумана, ВИАМ и в ряде других организаций Аксельродом Ф.А, Аловым А А и Булгачевым Е А, Балковцем Д.С., Кагано-вым Л Н, Моравским В Э , Орловым Б Д, Чулошниковым П Л и другими учеными позволили создать технологию контактной сварки деталей с ЬРТ, которая нашла применение в промышленности

Однако оказалось, что эта технология не всегда удовлетворяет возрас-аающим требованиям производства Грубая чешуйчатость поверхности швов, трудности контроля качества снижают надежность соединений Брак сильфонов при ШКС составлял 10 15%, а в отдельных случаях 40 50% О качестве соединений при ШКС судят по результатам разрушения сваренных деталей, расходуя на технологические пробы 5 .10% кондиционных сварных узлов Затраты на брак и на контроль качества в целом по стране составляли более 30 миллионов рублей в год по ценам 60-х 80-х годов прошлого века

Все это вызвало необходимость изыскания новых технологических процессов сварки деталей с БРТ, свободных от этих недостатков Предпочтение было отдано сварке плавлением, в частности аргонодуговой сварке, при которой швы формируются стабильнее, легче контролируются визуально и допускают подварку местных дефектов Но с началом освоения дуговой сварки оказалось, что большая разница в толщине деталей приводит к резкой неравномерности их нагрева и прожогам тонкой кромки Применение дуговой сварки само по себе еще не решило проблему повышения качества сварных узлов из деталей с БРТ. Требуется разработка новых технологий сварки, которые могут быть созданы на основе исследования особенностей процессов нагрева разнотолщинных кромок и формирования соединяющего их сварного шва Это свидетельствует об актуальности темы настоящей работы

Цель работы: повышение качества сварных соединений деталей с большой разницей толщин на основе теоретических и экспериментальных исследований условий и процесса их соединения и разработки новых способов и технологических процессов сварки

Задачи работы: 1 Исследовать особенности формирования литого ядра и разработать способы повышения надежности сварных соединений деталей с большой разницей толщин при шовной контактной сварке

2 На основе анализа термодеформационных процессов в зоне сварки плавлением деталей с большой разницей толщин определить условия повышения надежности сварных соединений и разработать способы дуговой сварки, удовлетворяющие этим условиям.

3 Определить критерии качества сварных соединений, выполненных дуговой сваркой и исследовать техническую эффективность разработанных способов применительно к деталям с большой разницей толщин из нержавеющих сталей, алюминиевых и титановых сплавов

4 Разработать систему защиты от воздуха нагреваемых при сварке поверхностей сложных конструкций деталей с большой разницей толщин из титановых сплавов, предусматривающую экономное расходование защитного газа и возможность его очистки от примесей

Методы исследований и достоверность результатов. Применяли математическое, физическое и электроаналоговое моделирование тепловых процессов, исследовали поле тока на плоских моделях Вычислительные эксперименты производили на компьютере с помощью системы Ма&САО Структуру соединений изучали на металлографических микроскопах с фотографированием, в том числе цифровыми фотокамерами При 1ШСС форму ядра определяли по предложенному способу металлографического анализа «в плане» Химический состав металла швов определяли микрорентгеноспек-тральным анализом, состав защитного газа - спектрофотометрическим и термохимическим газоанализаторами Формирование шва на многослойных оболочках определяли скоростной киносъемкой Строение дуги выявляли, проецируя ее на экран. Достоверность полученных результатов подтверждается использованием известных положений фундаментальных и прикладных наук, корректностью математических моделей и их адекватностью известным критериям оценки изучаемых процессов, сходимостью теоретических и экспериментальных данных, а также промышленной проверкой

Научная новизна. 1 Установлено, что при шовной контактной сварке деталей с большой разницей толщин тепло выделяется в двух локальных периферийных зонах сварочного контакта, расположенных симметрично его продольной оси Это обуславливает подковообразную форму литого ядра и, наряду с тепловым влиянием предыдущих точек на формирование последующих, уменьшает его размеры, увеличивая вероятность нарушения герметичности соединений Повысить качество соединений можно, применяя предложенный способ шаговой сварки с остановкой во время паузы и конструкцию электрода - ролика с концентрирующими выточками (а с СССР № 197797 и 228166)

2 Выявлена совокупность условий, необходимых для качественного формирования шва при аргонодуговой сварке деталей с БРТ. источник тепла должен быть смещён на массивную деталь, тонкая кромка - зафиксирована относительно массивной детали, и обеспечен раздельный нагрев тонкой кромки и массивной детали Предложены способы сварки, удовлетворяющие этим условиям импульсной дугой с экранирующим буртом на массивной детали и непрерывной дугой при сборке с натягом и со сквозным проплавлени-

ем тонкой кромки при использовании эффекта отставания анодного пятна дуги (а с. СССР № 299314 и 1704991, патент РФ № 2231431)

3. Определена основная причина нарушения герметичности соединений при аргонодуговой сварке деталей с большой разницей толщин из алю-миниево-магниевых сплавов, расплавление, распад и окисление (3-фазы в околошовной зоне (ОШЗ) тонкой детали Деформационная способность соединения понижается при залегании окисных плен вблизи ОШЗ Уменьшить вероятность распада (3-фазы и залегания окисных плен можно, концентрируя мощность источника тепла при снижении погонной энергии. Это достигается применением предложенного способа сварки импульсной трёхфазной дугой (а с СССР № 226065 и 445800)

4. При аргонодуговой сварке деталей с большой разницей толщин из титановых сплавов установлены закономерности, заключающиеся в том, что формированием шва можно управлять, изменяя величину смещения источника тепла на массивную деталь и налагая на зону сварки поперечное переменное магнитное поле. Стабильное формирование шва обеспечивается соединением в замок или внахлестку при расположении массивной детали над тонкой. Эффективность общей защиты зоны сварки от воздуха обеспечивается предложенной системой многократного использования аргона При этом содержание азота в аргоне линейно увеличивается и после 16-го использования газа достигает 0,033% При такой концентрации азот сварными швами не поглощается и на качество сварных соединений не влияет

На защиту выносятся: - результаты исследования особенностей выделения тепла и формирования сварного ядра при ШКС, способы шаговой ШКС и повышения концентрации тока с помощью выточек на электродах (а с СССР №197797 и 228166),

- физические и математические модели термодеформационных процессов при сварке плавлением, сформулированные на основе их исследований условия качественного формирования шва при аргонодуговой сварке деталей с большой разницей толщин, предложенные на основе этих условий способы сварки (а с СССР № 299314 и 1704991, патент РФ № 2231431)

- закономерности формирования швов при дуговой сварке деталей с большой разницей толщин из коррозионно стойких сталей и легких сплавов,

- система многократного использования защитного газа, обеспечивающая надежную защиту крупногабаритных узлов из деталей с большой разницей толщин при дуговой сварке в камерах с контролируемой атмосферой

Практическая ценность полученных результатов. Предложенные способы и технологии сварки, а также комплекс оборудования, включающий в себя универсальные импульсные приставки УИП, автоматы для сварки сильфонов с арматурой АССИД, устройства для полуавтоматической сварки, для регулирования сварочного тока, стабилизации зажигания дуги, систему многократного использования газа при сварке в камерах, обеспечили возможность реализации и промышленного освоения результатов работы Это позволило повысить качество сварных соединений деталей с большой разницей толщин из нержавеющих сталей, алюминиевых и титановых сплавов

Реализация результатов работы. Результаты исследований внедрены в производство на 38 предприятиях авиационной, электротехнической, автомобильной, судоремонтной и ряде других отраслей промышленности При внедрении сваренные узлы прошли всесторонние испытания и показали высокое качество соединений. Уточненная в процессе определения эффективности результатов работы формула расчёта экономии от снижения брака позволяет учитывать затраты на детали, изготавливаемые взамен бракованных, а также затраты на образцы технологической пробы Подтвержденный актами внедрения экономический эффект результатов исследований составил 20535000 рублей в ценах 2007 года Основная часть экономии получена вследствие повышения качества соединений Это позволяет считать, что поставленная цель достигнута Результаты работы использованы также в учебном процессе в курсах лекций по дисциплинам «Теория сварочных процессов» и «Защита интеллектуальной собственности» Часть разработок выполнялась под руководством автора в 25 дипломных проектах выпускников Тольяттинского госуниверситета и в пяти диссертационных работах

Апробация работы. Основные результаты работы докладывались на отраслевом совещании «Сварка тонколистовых материалов», Москва, 1966, на X XVII областных конференциях, Куйбышев, 1967 1978, на всесоюзной н -т конференции «Технологичность и прогрессивные методы изготовления сварных конструкций», Харьков, 1968; на всесоюзном совещании «Вопросы сварки в автомобилестроении», Тольятти, 1969, на всесоюзном семинаре «Сварка в приборостроении и радиоэлектронике», Ленинград, 1969, на симпозиуме по вопросам теории и практики сварочного производства, прочности сварных конструкций и методике преподавания сварочных дисциплин в вузах, Челябинск, 1969, на III всесоюзной конференции «Научные основы технологии и прогрессивные технологические процессы в машино- и приборостроении», Москва, 1970, на н.-т конференции сварщиков Урала, Курган, 1971, на заседании научного совета по проблеме надёжности Академии наук СССР, Куйбышев, 1971, на н-т конференции «Прогрессивные способы сварки в машиностроении», Ташкент, 1973, на II всесоюзной конференции «Проблемы технологии сварки теплоустойчивых, жаростойких и жаропрочных сталей», Николаев, 1985, на всесоюзных н -т конференциях «Состояние и перспективы развития электротехнологии» (вторые и третьи Бенардосов-ские чтения), Иваново, 1985 и 1987, на VII н -т конференции «Технологическая теплофизика», Тольятти, 1988, на всесоюзной н -т конференции «Проблемы создания ресурсосберегающих технологий для предприятий Сибири и Дальнего востока», Комсомольск-на-Амуре, 1988, на всероссийской с международным участием н-т конференции «Сварка и контроль - 2004», Пермь, 2004; на Международной н -т конференции «Пайка 2005», Тольятти, 2005 и на всероссийской с международным участием н -т конференции «Современные проблемы повышения эффективности сварочного производства», Тольятти, 2006

Публикации. Результаты исследований изложены в 109 работах, в том числе в 42 статьях в рецензируемых периодических изданиях (Сварочное производство, Автоматическая сварка, Авиационная промышленность, Фи-

зика и химия обработки материалов), 24 авторских свидетельствах СССР и патентах РФ на изобретения, в 31 публикации в сборниках статей, тезисов докладов на конференциях и в технических листках, в 12 отчетах по НИР

Объём и структура работы. Диссертация состоит из введения, шести глав и заключения, содержит 360 страниц машинописного текста, включая 8 таблиц и 252 рисунка В приложении приведены акты внедрения результатов работы Список литературы состоит из 359 наименований источников

Содержание работы

В главе 1 на основе литературных данных проведён анализ особенностей сварки деталей с большой разницей толщин (БРТ) Для соединения таких деталей контактную сварку применяют с 1948 года Исследования Бал-ковца Д С , Орлова Б Д, Чулошникова П Л и ряда других ученых показали, что формирование ядра в контакте деталей можно получить лишь при особо жёстких режимах с длительностью импульса тока 0,01 си менее При больших значениях ядро смещается в массивную деталь, образуется непровар При коротком импульсе форма ядра зависит от распределения тока в контакте зона максимальных температур формируется на периферии контакта, сварное ядро формируется в виде тороида - образуется кольцевое проплав-ление. Сплошное ядро можно получить лишь при ширине контактной части электрода < 48, где 8 - толщина тонкой детали Выдержать это условие при сварке реальных деталей практически невозможно Особенность режима -небольшая величина усилия на электродах, на порядок меньше применяемого при сварке деталей одинаковой толщины Но даже при этом сварные швы имеют, как правило, вмятину, соизмеримую с толщиной тонкой детали.

Типичные недостатки ШКС деталей с БРТ - наружные и внутренние выплески вследствие перегрева периферийных участков сварочного контакта Поверхность тонкой детали частично оплавляется, могут образовываться местные выходы ядра на поверхность, прожоги, раковины Сложилось мнение, что эти дефекты - следствие случайных колебаний параметров режима сварки или изменения состояния поверхности деталей Однако причины их исследованы недостаточно Грубая чешуйчатость поверхности шва затрудняет контроль Мелкие трещины, прожоги и раковины обнаружить трудно Сквозные дефекты можно определить только гидро- или пневмоиспытаниями на герметичность Сварные узлы с такими дефектами бракуются

Попытки устранения этих недостатков ШКС вызвали к жизни многочисленные разработки, направленные на повышение качества соединений Основное внимание уделялось совершенствованию технологии. Усилия направлялись на разработку способов и технологических приемов сварки, уменьшающих неравномерность распределения плотности тока и выделения тепла в сварочном контакте. Предложена сварка с тепловыми экранами и роликовыми электродами из материала с низкой теплопроводностью, шаговая сварка, при которой ядро формируется при неподвижном контакте. Опробована сварка по рельефу на массивной детали. Всё это позволило создать технологии, удовлетворяющие требованиям технических условий на многие конструкции деталей с БРТ, которые с успехом применялись в промышленности

Тем не менее, практика показала, что ни один из этих способов не устраняет основные недостатки ШКС Повышающиеся требования к качеству изделий потребовали создания новой технологии Этим объясняется интерес исследователей и промышленности к сварке деталей с БРТ плавлением

Однако ШКС, как наиболее производительный процесс, при пониже-ных требованиях к соединениям деталей с БРТ, может оказаться выгоднее, чем сварка плавлением Известные исследования ШКС показывают, что формирование сварного ядра изучено недостаточно В сечениях шва наблюдаются отличающиеся друг от друга структурные участки, что ставит под сомнение выводы о кольцевом проплавлении. Уточнение особенностей формирования ядра может открыть новые возможности повышения качества Поэтому необходимость в исследованиях технологии ШКС остается

Основная трудность процесса сварки деталей различной толщины плавлением - неравномерность нагрева кромок деталей тонкая кромка перегревается раньше, чем массивная деталь нагреется до температуры плавления, образуются прожоги Поэтому усилия исследователей были направлены на обеспечение равных теплофизических условий в зоне сварки для обеих соединяемых кромок деталей Одним из первых было освоено торцевое соединение деталей с технологическими кольцами Но такие соединения сравнительно редко встречаются в конструкциях узлов из деталей с БРТ, изготовление колец увеличивает трудоемкость, металлоемкость и вес изделий, уменьшает их проходное сечение Чаще применяют нахлесточное соединение деталей Дуговая сварка таких соединений при толщине тонкой кромки более 1 мм не представляет трудностей Но при толщине менее 0,6 мм сваркой плавлением без специальных приемов получить такое соединение практически невозможно Для предупреждения перегрева тонкой кромки предлагался раздельный нагрев деталей Эта идея могла стать основой более надежной технологии сварки деталей с БРТ, однако развития она не получила

Новые возможности открылись после разработки способа сварки импульсной дугой неплавящимся электродом в аргоне Однако импульсная дуга без специальных приемов и способов соединения деталей не устраняет вероятности прожогов Одним из таких приемов является применение теплоотво-дящих экранов, устанавливаемых на тонкую деталь вблизи от зоны сварки, но для этого требуется большая номенклатура оснастки Применяют прихва-точные швы, выполняемые шовной контактной сваркой или пайкой, которые переплавляют дугой Более распространены способы сварки нахлесточных соединений с технологическими буртами на массивной детали Толщина буртов соизмерима с тонкой кромкой, что несколько выравнивает тепловые условия, в которых находятся детали Хорошее формирование шва было получено при сварке импульсной дугой по прямоугольному бурту. Однако, это не устраняет деформации тонкой кромки, опасность прожогов остается Усовершенствование этой технологии - способ сварки с наклонным под углом 45° буртом тонкая кромка входит под бурт и прижимается к массивной детали. Это снижает деформации кромки, уменьшая вероятность прожогов Однако, непосредственное воздействие сварочной дуги на тонкую кромку не исключается, опасность прожогов остается Более надёжен вариант соедине-

ния с технологическим буртом на массивной детали, при котором бурт после сборки деталей завальцовывают на тонкую кромку, прижимая ее к массивной детали Однако и при этом дуга воздействует на тонкую кромку

Несмотря на ряд недостатков, присущих отдельным способам и технологическим приемам, их применение позволило создать технологию сварки деталей с БРТ импульсной дугой, которая обеспечивает хорошее формирование шва и успешно применяется на ряде предприятий Во всех случаях отмечалось, что качество соединений по сравнению с контактной сваркой повышалось Обеспечивалась возможность устранения выявленных дефектов сварки Таким образом, процесс сварки импульсной дугой с буртами на массивной детали следует считать перспективным Тем не менее, практически все рассмотренные выше работы направлены на предотвращение макродефектов, в частности прожогов тонкой детали и на обеспечение равномерного формирования шва Вместе с тем, в ряде работ наблюдались горячие трещины в околошовной зоне Влияние структуры на свойства сварных соединений практически не исследовалось, критерии качества соединений, полученных дуговой сваркой не определены Скорость сварки импульсной дугой деталей с БРТ мала, что может иметь существенное значение при серийном и массовом производстве Целесообразно исследовать возможности сварки на высоких скоростях Не достаточно изучены особенности распределения тепла при сварке деталей с БРТ, условия устойчивости тонкой кромки в процессе сварки Одним из действенных путей для уменьшения перегрева тонкой детали может служить смачивание жидким металлом ее поверхности перед началом плавления Исследования отмеченных факторов могут позволить сформулировать общие условия повышения надёжности соединений, и более обоснованно подойти к разработке технологии сварки Известно лишь небольшое число работ по технологии сварки плавлением деталей с БРТ из легких сплавов Сведения об особенностях формирования шва, структуры и свойств соединений, изложенные в этих работах, не полны Отмечалось, что основные трудности при сварке деталей из титановых сплавов связаны с поглощением металлом газов Очевидно, что вопросы защиты от воздуха в этом случае требуют изучения Особенно это относится к сложным крупногабаритным конструкциям, включающим в себя сочетания деталей с БРТ и имеющим закрытые полости Однако при этом неизбежно возникают проблемы повышения чистоты защитного газа в камерах и уменьшения его расхода. Очевидно, что исследования возможности очистки газа в камере и повторного его использования могут уменьшить остроту этих проблем

Этот анализ позволил сформулировать задачи исследований В главе 2 описаны исследования процесса ШКС деталей с БРТ из стали Х18Н10Т Посредством сочетания металлографического анализа в плане и в поперечном сечении установлено, что сварное ядро при ШКС может иметь подковообразную форму (рис 1), обусловленную особенностями выделения тепла в сварочном контакте Средняя часть ядра (шейка подковы) в плоскости шлифа в 1,5 2,0 раза тоньше и уже концов подковы, имеющих вытянутую заостренную форму Концы подков располагаются над шейками, частично перекрывая их на периферийных участках Подкова, составляющая

сварное ядро, наклонена в продольном направлении относительно плоскости шлифа в плане на угол З...6;). В средней части шва ядра не перекрываются, между шейками соседних ядер металл не расплавляется. Если плоскость поперечного шлифа попадает а эту зону, то в стыке деталей видны два отдельных ядра - сечения двух ветвей шейки. Очевидно именно эта особенность приводила к выводу о кольцевом пропдавлении, Оказалось, что случайные отклонения параметров режима незначительно влияют на качество соединений, которое определяли, измеряя размеры сварного ядра: проплавление в массивную и тонкую детали, величину перекрытия ядер, глубину вмятины от электрода, на тонкой детали. Нарушения герметичности швов имеют местный характер, их МОЖНО объяснить локальными изменениями контактного сопротивления, например, а результате изменений состояния поверхности деталей. Предположили, что уменьшить вероятность местных дефектов можно, увеличив объём расплавляемого металла ядра.

Электромоделированием подтверждено, что поле тока в сварочном контакте неравномерно, плотность тока на периферии контакта выше, чем в его сродней части. Однако, в отличие от точечной сварки, при ШКС на периферии контакта электрода - ролика с тонкой деталью и между деталями имеет место не кольцевая зона повышенной плотности тока, как это считалось ранее, а две периферийных зоны, расположенных на оси У перпендикулярной направлению сварки. Особенности температурного поля, обусловленные таким распределением тока, определяли с помощью математической модели. Была принята расчётная схема (рис. 2): по поверхности полубесконечного тела вдоль оси X со скоростью сварки Уи движется система прямоугольных координат. Плоскость ХОУ совпадает с поверхностью тела, ось 02 Направлена вглубь его. Периодически в точках 0(0,0,0) и М(0,Ьг,0) - на оси ОУ. на расстоянии Ь; от начал координат, равном ширине электрода -ролика возникают и действуют в течение времени 1И два точечных источника тепла, мощностью с) каждый, .Процесс периодически повторяется через промежутки времени, равные длительности паузы ^ Выделением тепла в средней части контакта пренебрегали. Температура в точке с координатами X, У и 2. полубесконечного тела от сосредоточенного точечного мгновенного источника тепла мощностью О описывается

_, О ( + V" +г: 1

известной зависимостью: Т(х,у,^1)=-1—.— -ехр--- .где а- тем-

с*(4яа{) " I, 4Ш )

пературопроводность, су - объёмная теплоёмкость материала тела. 1 — время от момента действия источника. Температуру Т]з в произвольной точке М{х,у,2) подвижной системы координат от источников тепла, действовавших на оси ОХ, находили как сумму температур, образованных этими источника-

Рнс.1 Макроструктура сварного шва ШКС. в плане. Сталь Х18Н10Т, а = 10 + 0,18 мм, х 35

-"1.....

Рис. 2. Схема расчёта температурного поля в сварочном контакте

ми к моменту Т,(х,у,М) = ]Г

времени д

су 4яа(1 + 1и)'

ехр

после действия последнего ' [х + Ус. (1 + 1. 1)32+у2+г2'

импульса

4а(1 + 1и О

или

Т^у.г,!;) = 8П + где 8„ - п-ая частичная сумма ряда, а1*.п- остаток ряда

Ч К

су [4яа(1 + 0]'

ехр

[х + Ус, (1 + 1„)]2+у2+22

4а (1 + 1„ 1)

При расчетах принимали, что Т] = Ошибка в этом случае равна Лп Значение п находили из условия 11п < 0,018„ Температура от второго источника тепла Т2(х,у,гД)=Т1(х, у - Ьг, г, 1) Складывая Т) и Т2, получали модель температурного поля Т5 в момент г в движущейся системе координат Т3(х,у,2Д) = Т^х, у - Ьг, х, + Т1(х,уа1:) Расчеты производили на ЭВМ с помощью программы МаШСАГ) Определяли температурные поля на плоскости Ъ- 0 полубесконечного тела и на плоскости Ъ - Ъ, заглубленной в тело радиусом Ы на глубину плоскости сечения шлифа Ь Вычисленные значения относили к температуре плавления материала детали Результаты расчетов показывают, что подковообразная форма литого ядра при жестких режимах сварки деталей с БРТ закономерна Она становится вероятной при наличии на периферии сварочного контакта двух источников тепла, симметричных его продольной оси, что подтверждает выдвинутую гипотезу (рис 3)

Рис 3 Температурные поля на поверхности модели (а) и при углублении на величину И (б) Заштрихована область, нагревавшаяся выше Тпл а б

В процессе экспериментов по изучению формы литого ядра на реальных деталях было замечено, что первое ядро сварного шва имеет объем литого металла больше, чем последующие ядра Форма ядра первой точки в зависимости от длительности паузы и скорости сварки может быть подковообразной или практически сплошной, однако во всех случаях последующие точки имеют подковообразную форму и существенно меньший объем литого металла Это явление может объяснить шунтированием сварочного тока через ядра, образовавшиеся раньше Однако, при сравнении объемов литого металла ядра первой точки с объемами последующих ядер, обращает на себя внимание большая разница этих объемов, которая трудно объяснима лишь шунтированием тока Предположили, что наряду с шунтированием на формирование ядер влияет еще один фактор, уменьшающий тепловую мощность в контакте Это может быть тепловое влияние предыдущих точек на электрическое сопротивление металла в контакте между деталями Для проверки возможности теплового влияния предыдущей точки на формирование последующей определяли изменение неравномерности плотности тока в сечении зоны сварки на плоской модели этой зоны при различной температуре Модель вырезали в масштабе 20 1 из пластины толщиной 0,1 мм из стали

Х18Н10Т, которую укрепляли на керамической пластине и нагревали от спирали из нихрома, подключенной к автотрансформатору Температуру регулировали, меняя напряжение, подаваемое на нагреватель, и контролировали с помощью хромель-алюмелевой термопары Измерения производили при температуре 25, 100, 200, 300, и 400°С Оказалось, что как при комнатной, так и при высокой температуре в контактах электрод - деталь и деталь -- деталь наибольшее падение напряжения и наблюдается на периферии В центральной части контактных площадок падение напряжения уменьшается в 5 7 раз в зависимости от температуры При удалении от контактов вдоль оси модели в электроде и в массивной детали распределение падения напряжения практически равномерно, с относительно небольшим (в 2 раза при комнатной температуре и в 1,25 1,7 раза при всех остальных ее значениях) превышением в центральной части При увеличении температуры наблюдалось практически линейное уменьшение падения напряжения на периферии контактов При 400°С падение напряжения на периферии контакта электрод -деталь уменьшилось от 0,72 до 0,48 мВ, а в контакте деталь - деталь от 0,48 до 0,3 мВ В центре этих контактов падение напряжения при повышении температуры уменьшалось почти одинаково при 25°С оно было равно 0,2 мВ, а при 400°С уменьшилось до 0,12 мВ Из этого следует, что тепловая мощность в контактах при повышении их температуры будет уменьшаться, что и вызовет уменьшение массы металла, расплавляемого за один импульс тока Очевидно, что увеличить массу ядра последующих точек шва по сравнению с первой точкой можно, устранив или ослабив отрицательное влияние подогрева зоны сварки Предположили, что это можно сделать путем увеличения паузы между импульсами тока до такой величины, при которой зона вокруг предыдущего литого ядра охладится Такую длительность паузы можно обеспечить лишь при Усв= 0, иначе не удастся получить сплошного шва с перекрытием ядер Это привело к разработке способа шаговой ШКС с остановкой вращения детали во время паузы (ас СССР № 197797) Способ осуществляется следующим образом Вращение детали начинают до первого импульса тока и выключают чуть позже его окончания Время, в течение которого деталь вращается, получается несколько больше, чем длительность импульса тока После окончания импульса, во время паузы, происходит остановка вращения детали, которое вновь начинается перед следующим импульсом тока Длительность паузы выбирают такой, чтобы за это время предыдущее ядро сварного шва и зона вокруг него полностью охладилась до исходной температуры Оказалось, что при сварке с остановкой вращения во время паузы площадь сечения всех ядер шва практически одинакова Таким образом, обеспечивая охлаждение зоны сварки последующих точек, можно предупредить изменение сопротивления контакта и увеличить размеры ядер последующих точек В результате увеличивается взаимное перекрытие ядер, что может уменьшить вероятность нарушений герметичности соединения

Размер и форма электродов оказывают влияние на поле тока при контактной сварке К А Кочергин показал, что в углах надрезов, расположенных между другими надрезами большей глубины, концентрация тока уменьшается Особенно заметен этот эффект при небольшом (~ 0,7 с) времени пропус-

кания тока Было решено уменьшить неравномерность плотности тока, изменив сечение электрода - ролика в непосредственной близости от его контактной поверхности В результате был предложен электрод с концентрирующими выточками (авторское свидетельство СССР № 228166) Ширина рабочей части такого ролика, по сравнению со сплошным роликом, увеличена до 3,5 4,5 мм На его боковых поверхностях на расстоянии 2,0 .3,0 мм от контактной поверхности сделаны две кольцевых выточки глубиной 0,5 0,7 мм

Предполагалось, что сварочный ток, концентрируясь при прохождении через перемычку, не успеет полностью растечься по электроду у его контактной поверхности и неравномерность плотности тока в контактах может уменьшиться Результаты измерений на электрической модели показали, что на периферии контакта ролика с тонкой деталью падение напряжения уменьшилось на 40% Разность падений напряжения (ДЦ) в центре контакта и на его периферии снизилась в этом сечении на 70% В контакте между массивной и тонкой деталями на периферии контакта А11 уменьшилось на 20%, а разность между падениями напряжений в центре и на периферии этого контакта снизилась на 43,5% Применение электрода - ролика с концентрирующими выточками увеличивает размеры сварных ядер Увеличивается их перекрытие и глубина проплавления в детали - улучшаются основные параметры шва, определяющие его прочность и герметичность

Глава 3 посвящена анализу особенностей тепловых процессов и условий формирования шва при дуговой сварке деталей с БРТ При исследованиях температурного поля рассматривали стыковое соединение деталей. Сварочную дугу представляли как мощный быстродвижущийся поверхностный нормально-круговой источник тепла. На стыке массивной и тонкой деталей одновременно выполняются граничные условия первого и второго рода температура и тепловые потоки в стыке деталей равны между собой В качестве модели тонкой детали принимали пластину с двумерным распределением температуры в прямоугольной системе координат Температурное поле в массивной детали рассматривали для квазистационарного случая как осесимметричное поле в четверть пространстве с осью симметрии ОХ вдоль которой движется центр источника тепла О Решения, применяемые в этих случаях, имеют сложный вид и не выражаются через известные функции Однако на их основе с помощью интегральных преобразований и применения теории обобщенных функций для нашего случая, при наличии теплового контакта деталей, НВ Дилигенским получены достаточно простые решения, выраженные в виде ряда по степеням ординат

1

ИРг

йл/рёлм (£)+#-'(£)

-V

+ П'

>2 Ы=

ИРе\

+ 7

- П'

Здесь 0! и 62-температура в тонкой и в массивной деталях, £,7 -абсцисса и ордината рассматриваемой точки, ¡М"1© - функция дробного дифференци-

зт лт

рования производящей функции е'{1, = - оператор дробно-

го дифференцирования (для практических расчетов достаточны значения

при т = 0, ±1/2 ; -1, ± 2), = — - критерий Пекле, характеризующий

а

соотношение конвективного и молекулярного процессов переноса тепла, = -ф- - диаметр пятна нагрева, А = ~ - безразмерная толщина тонкой

ук ан

пластины (для нашего случая при 8Т= 0,1 0,3 мм, Ь = 0,0118 0,03 5)

На основе этих решений определена величина и направление теплового

1 Г —

потока через стык деталей, q = qx--qг = —— 4Рёи 2 (%)- кРе№ (£) из чего сле-

2 пРе

дует, что перенос тепла будет осуществляться от тонкой пластины к массивному телу - температурное поле асимметрично и максимальная температура вшах находится в точке, смещенной от центра пятна нагрева в сторону тонкой пластины В результате анализа структуры температурного поля получены уравнения его возмущающих компонентов в зоне стыка и определены уравнения абсциссы (4) и ординаты (77) точки 0тах

Ре№Ю = + . „тах

С ростом Ре (с увеличением скорости сварки) координата т|т убывает незначительно, несмотря на то, что при этом заметно возрастает - изотермы становятся более растянутыми вдоль оси % Следовательно, изменением скорости сварки не удается приблизить точку 0тах к стыку деталей

Физическое моделирование на свинцовой модели подтвердило асимметрию Т - поля Электроаналоговым моделированием определено, что эту асимметрию можно уменьшить смещением центра пятна нагрева источника тепла на массивную деталь Однако при этом абсолютное значение Тшах уменьшается в 4 5 раз и становится ниже температуры плавления свариваемого металла Это требует повышения мощности источника, что вновь сместит Ттах на тонкую кромку и увеличит вложение тепла в нее Таким образом, смещение источника тепла в сторону массивной детали без применения других приемов не является достаточным для эффективного регулирования температурного режима тонкой кромки Этим объясняется не прекращающийся поиск способов дуговой сварки деталей с БРТ Большинство этих способов основано на изменениях конструкции стыка

После некоторого значения толщины тонкой кромки формирование шва приобретает качественно иной характер независимо от толщины массивной детали Сделали попытку анализа характера нагрева тонкой кромки в зависимости от ее толщины Приняли расчётную схему по стыку массивной детали с пластиной толщиной 8 перемещается со скоростью V источник теп-

ла мощностью При этом кромка пластины полностью расплавляется на ширине Ьр, а кромка массивного тела оплавляется на глубину, равную 5, образуя проплавление с сечением в виде четверти круга радиусом 6 На кромке массивного тела действует точечный источник тепла мощностью = Я, на кромке пластины - линейный ял = я Чтобы обеспечивалось проплавление этой кромки на глубину 5, мощность источника я и скорость его движения V должны быть связаны соотношением д = ДУ) или, в безразмерном ви-

де, яь= Г(Ре) Здесь д„ =

2лХ8Г„„

- безразмерная мощность источника тепла,

Уд

Ре = — - безразмерная скорость, Тпл - температура плавления металла свариваемых деталей, а - коэффициент температуропроводности В отличие от предыдущих исследований в качестве характерного линейного размера выбрана толщина тонкой кромки 8, поскольку в данном случае источник тепла принят сосредоточенным и величина 5 является объектом исследования Характер зависимости = 1:(Ре) определяли на основе известного решения для температурного поля от точечного источника тепла, движущегося по поверхности полубесконечного тела- Т(Я,х) = - 9 ' Ух УК

2лШ еХР[ 2а 2а

Зависимость яь = Я^Ре) практически линейна По тонкой кромке со скоростью V перемещается линейный источник тепла, мощность которого определяется найденной выше для полубесконечного тела зависимостью я = ^У) Тонкая кромка расплавляется на ширину Ьр, границей которой является изотерма Т = Тпл В безразмерном виде эта ширина Ьр/8 = £(Ре) Характер этой зависимости определяли на основе известного уравнения температурного по-

2лЛд

Ух

К,

И.

4«2

Ъ + —

а

/

менее 1% выражением

ля предельного состояния от движущегося линейного источника тепла в Т(г>х) = пластине

Оказалось, что эту зависимость можно аппроксимировать с относительной погрешностью

Ь 1 42+ Ре'049

д Ре

Используя это выражение определили зависимость относительной ширины зоны проплав-ления тонкой кромки Ьр/5 от толщины тонкой кромки 8 для случая сварки деталей из стали Х18Н10Т при скорости сварки V = 2,5 мм/с (рис 4), в которой можно выделить два характерных диапазона. Границей между ними может служить 8 = 0,5 мм. В диапазоне малых 8 ширина расплавляемой части тонкой кромки Ьр изменяется от 45,14 8 (при 8 = 0,1 мм) до 9,69 8 (при 8 = 0,5 мм), т.е более, чем в 4,5 раза, тогда как в диапазоне больших 8 (от 0,5 до 1,0 мм) Ьр изменяется от 9,69 8 до 5,26 8 - менее, чем в 1,8 раза Очевидно, что соединяемые массивную и тонкую детали следует считать деталями с БРТ, если массивную деталь можно схематизировать как полубесконечное тело или плоский

о я ад 1р и

Рис 4 Относительная ширина зоны расплавления тонкой кромки в зависимости от её толщины

слой, тонкую деталь - как пластину, а относительная ширина расплавления тонкой кромки Ьр/5 >10 Для нержавеющих сталей это соответствует 5 < 0,5 мм, при толщине массивной детали более 1,5 2,0 мм

Исследования Т-поля позволили сформулировать условия, которые необходимо выполнять при разработке процессов сварки плавлением деталей с БРТ, обеспечивающих качество и надежность соединений конструкция стыка деталей должна обеспечивать фиксацию тонкой кромки относительно массивной детали, источник тепла необходимо смещать на массивную деталь и обеспечивать раздельный нагрев деталей при сварке

Проверка известных способов фиксации тонкой кромки прихваточны-ми швами, выполненными ШКС или пайкой, с последующей дуговой сваркой показала, что оба эти способа, увеличивая трудоемкость, являются недостаточно надежными Компоненты припоя из паяного шва, попадая в сварной шов, могут обуславливать неоднородность его механических свойств, что при нагрузке приводит к образованию трещин Шов, выполненный ШКС, требует точного перемещения дуги по его кромке, отклонения могут приводить к прожогам Местные непровары прихваточного шва и местное увеличение вмятины от электрода также приводят к прожогам тонкой кромки. Известны случаи появления § ^ дефектов типа микротрещин

Известные конструкции стыка и способы сварки деталей с БРТ не обеспечивают выполнения сформулированных выше условий Торцевые соединения фиксируют кромку, но не обеспечивают смещения источника на массивную деталь и раздельного нагрева деталей Наклонный бурт и предложенный в настоящей работе скос на выступе массивной детали фиксируют кромку и смещают источник на массивную деталь, но не защищают кромку от непосредственного воздействия дуги Выполнить все условия удалось при разработке способа сварки с экранирующим буртом (рис 5) импульсной дугой в среде аргона Дуга при этом должна гореть со стороны массивной детали против основания бурта либо на некотором расстоянии от него, изменяя

которое можно регулировать перегрев рас-расплавляемого металла бурта и долю тепла, вводимого в тонкую кромку Процессы оплавления массивной и тонкой деталей разделяются во времени кромка может оплавиться только после бурта Массивная деталь и бурт нагреваются дугой, а тонкая кромка - металлом бурта, стекающим на ее поверхность и смачивающим ее, что нейтрализует влияние зазора между деталями С применением экранирующего бурта

Рис 5 Экранирующие бурты (а с СССР № 299314) а — наклонный, б — со скосом на кромке канавки в массивной детали

Рис 6 Способ сварки с использованием эффекта отставания дуги (патент РФ № 2231431

погонная энергия может быть уменьшена на 36%, вложение тепла в тонкую кромку снижается в 1,5 раза.

Для увеличения производительности разработан способ сварки непрерывной дугой, при котором источник тепла располагается над тонкой кромкой на расстоянии 208 от её торца (рис. 6) Разделение источника обеспечили за счет использования эффекта отставания анодного пятна движущейся дуги от оси электрода Отставание может доходить до 12 мм, его можно регулировать, изменяя скорость сварки и вводя в дугу оксиды и галогениды Источник разделяется на два- соосный электроду 3 газодинамический поток 4, нагревающий поверхность тонкой детали 2 и проплавляющий её насквозь, и анодное пятно, смещающееся вдоль оси шва в сторону обнажившейся массивной детали 1 и образующее на ней вторую ванну 7, которая, сливаясь в хвостовой части с первой 5, формирует шов 8 Это удовлетворяет второму и третьему условиям повышения надежности- обеспечивается раздельный нагрев деталей и смещение части источника тепла на массивную деталь Но фиксация кромки при этом не обеспечивается

Предположили, что при проплавлении оболочки и при высокой скорости сварки деформации тонкой детали могут быть уменьшены За расчетную модель приняли пластинку, закреплённую по трем сторонам, со свободной

. продольной стороной, по которой движется источник тепла На пластинку действуют продольные сжимающие напряжения <тх, приложенные к коротким сторонам (рис. 7) Критические сжимающие усилия на единицу длины можно определить по

. „ В {плЪг „ Л „ Е83

формуле где - цилинд-

рическая жесткость пластинки, 2с -

Рис 7 Модель воздействия источника тепла (точка О) на тонкую кромку

длина, Ь - ширина, § - толщина пластинки, Е - модуль упругости первого" рода, (г - коэффициент Пуассона Напряженное состояние от воздействия на кромку пластины движущегося линейного источника определяли с помощью решения В. А Винокурова

а1 Ед

2 яХ8

SlgnX

где- ат - коэффициент линейного рас-

2 а

2 а ) УХ

ширения, q - мо щность источника, X - коэффициент теплопроводности, ЗщпХ - знак величины X, V - скорость сварки; а - коэффициент температуропроводности, К1 - модифицированная функция Бесселя первого порядка Для расчета режимов сварки, обеспечивающих устойчивость тонкой кромки, применяли энергетический метод С П Тимошенко Работу равномерных сил РКр, сжимающих пластинку по сторонам х= - с, х = с, определяли по формуле

41

сЫйу, и приравнивали ее к работе упругих сварочных напря-

жений.

1 уг /да

сЫу Преобразовав, получили.

~2 оЗ Я О

— 21,2 7Г О

192с6(1- ц2)\{2с)

+ 4,5

2 У2Ь2 ж +—г 4а

4 яХ

1-е 20 + -

У

( , У2Ь2

\я + —

1 4а

УЬя

!±

1 + е'1а

0,79.

Ус 2 а

-ОД

2а

В левой части этого уравнения содержатся константы, зависящие от материала и размеров оболочки, в правой - от эффективной мощности источника Я и скорости сварки V \№сВ = Чтобы определить характер этой зави-

симости надо узнать, какая часть мощности источника тепла кр вводится в тонкую кромку Нагреваемое тело схематизировали как плоский слой толщиной §2, на поверхности которого лежит пластина толщиной 6] Тепловое действие дуги по предложенной схеме процесса (рис 6) представляли двумя нормально распределенными источниками тепла, следующими друг за другом Источники движутся со скоростью V по оси ОХ, второй источник тепла отстает от первого на расстояние 1 Мощность дуги q, вводимая в изделие, распределяется между источниками Доля мощности кр от 4 распространяется в пластине, а доля (1-кр) - в плоском слое Температурное поле рассчитывали отдельно в пластине и плоском слое на основе известных формул Н Н Рыкалина Установившаяся температура в пластине толщиной 81 от движущегося со скоростью V источника с сосредоточенностью го и мощностью q

<7 г \ г.

определяется функцией Тр(х,у,г0,д) =

471 X 5Х

хё-и

-А-ЦЙ,

где

2 а

+ У'

2 г'

, р = 2| 1 , а в полубесконечном теле выражением

X ,

-т с^)7 -п со{()

%

где т -

) ' 2 гй

На основе этих решений определяли размеры и форму ванны и сечения шва За основу расчета температурных полей были взяты параметры режимов сварки, использованные в предварительных экспериментах Значение коэффициента Кр определяли при совпадении расчетных конфигураций сварочных ванн на тонкой и и массивной деталях с полученными при сварке образцов на тех же режимах, какие задавались при расчете Оказалось, что Рис 8 Зависимость от скорости доля мощности источника тепла, Усв и погонной энергии я„ сварки поступающей в тонкую деталь Кр =0,35 я По этим данным определили величины погонной энергии, которые необхо-

димо использовать при исследовании функции \¥сВ= Яп=4, 5, 6

Дж/10"3м Скорость сварки изменяли от 5 до 250 м/час В результате получили зависимости функции \У<а, = от скорости сварки, при различных значениях погонной энергии я„ (рис 8) Для определения при которой обеспечится устойчивость тонкой кромки, вычислили =3,0 10"3 Сравнивая эту величину с значениями \\^св= можно сделать вывод что обеспечить устойчивость тонкой кромки можно только при яп=4 Дж/10"3м, при этом величина скорости сварки должна быть более 200 м/час Экспериментально установили, что при Усв> 100 м/час процесс не стабилен Значит, обеспечить отсутствие коробления кромки тонкой детали в процессе сварки можно, только прибегая к фиксации сопрягаемой части тонкой оболочки, т е обеспечивая первое условие надёжности процесса сварки Это можно сделать, изменив величину критических сил Ркр, приложив к рассматриваемой пластинке (рис 7) силы, направленные противоположно действию Р,ф Для этого можно создать перед сваркой в сопрягаемой части оболочки растягивающие напряжения при помощи сборки соединения с натягом Оказалось, что наибольшее напряжение в сопрягаемой части оболочки при ее деформации в упругой области составляет <ттах = 0,58о> * 1 Л

1+

где ё, й2 - внутренний и

наружный диаметры тонкой оболочки, ат - предел текучести материала оболочки Вычислив величину с учетом атах , получили 6,0" 10'3 Сравнивая полученный результат со значениями ,\\гсв = (рис 8), можно сделать вывод, что при Яп=4 Дж/10"3м отсутствие коробления тонкой кромки в процессе сварки возможно во всем исследованном диапазоне скоростей сварки от 5 до 250 м/час при Чп=5 Дж/10"3м - при скоростях сварки более 90 м/час, а при Яп=6 Дж/10"3м - при скоростях сварки более 130 м/час Таким образом, условие устойчивости тонкой кромки при сварке нахлесточного соединения тонкостенной оболочки с массивной деталью, при наружном расположении оболочки, имеет вид -—---—> Это условие выполняется, при соз-

16

дании сборочного натяга в сопряжении деталей, что эквивалентно фиксации тонкой кромки относительно поверхности массивной детали При сборке с натягом (а с СССР № 1704991) под сварку непрерывной дугой с использованием отставания анодного пятна дуги от оси электрода все. три условия повышения надёжности технологии будут выполнены Предложены формулы для расчета диаметров сопрягаемых деталей при наружном и внутреннем расположении тонкой оболочки относительно массивной детали, и способ создания натяга путём совместной деформации собранных деталей

При малых диаметрах стыка деталей, характерных для мембранных узлов и соединений фланцев с тонкими оболочками, трудно обеспечить стабильность ширины шва и проплава по всей длине стыка В этом случае температурное поле не достигает квазистационарного состояния в зоне формирования шва в течение всего процесса сварки Ширина шва может возрастать в 1,5 2,0 раза, а проплава - в 2 4 раза по сравнению с начальным участком, в конце шва могут возникать дефекты В таких случаях целесооб-

разно уменьшать тепловложение по мере перемещения источника тепла по стыку. Однако особенности температурного поля при круговых и кольцевых стыках деталей связаны не только с диаметром шва, но и с теплофизиче-скими свойствами материала деталей и со скоростью сварки, которая, в свою очередь, зависит от тепловой мощности источника и от толщины свариваемых кромок Необходим критерий малости диаметра кругового шва Экспериментально установили, что трещины в конце шва могут образовываться при увеличении его ширины более, чем на 10% от номинального значения Обозначим ширину шва на его начальном участке Ьн, а на конечном

bm Тогда ее максимальное относительное увеличение р =Ьт ~Ь" - —

Ь„ К

Примем эту величину в качестве усреднённого показателя неравномерности формирования круговых и кольцевых швов Динамику изменения зоны про-плавления в процессе сварки можно описать соотношением

fi(t) = bm ~b" где p(t), b(t), Ab(t) - значения этих параметров в момент t

ъ„ К

Очевидно существует некоторая величина рд, которая разграничивает области допускаемых и не допускаемых для данной детали уровней неравномерности формирования шва Тогда P(t) > рд служит критерием необходимости регулирования тепловложения Результаты экспериментов позволяют принять рд = 0,1 Определим расчетный критерий необходимости регулирования Пусть точка N, лежащая на линии сплавления номинального шва, полученного при сварке прямолинейного стыка, - характерная точка, относительно которой будем вести анализ (рис.9). При увеличении ширины шва относиТ Т AT

тельное изменение температуры этой точки i= m~ " - —

где Tm

Т„ Т,

симальная температура точки N после увеличения ширины проплава на ДЬ,

..я „в

Рис 9 Схема определения со-

1.

к

мак-

отношения между рд и 1. а - шов на начальном участке, б - шов на конечном участке 1 - ось шва, 2 -и 3 - линии сплавления

ГлТГ _ т""

1

тж+дх, 1

_дъ

Т„ - номинальная температура в характерной точке N при номинальной ширине проплава Ь„ Оказалось, что численно 1 = Рд Значит регулировать тепловложение необходимо, если 1 > ОД Значения 1 определяли через безразмерную температуру 0 используя известные формулы Р.З. Сайфеева для определения Т- поля в пластине при круговом движении источника теплоты. Выразив 0 через комплексные параметры Ре и Ро, получим

в(Ре,Ро,ц/) = Jexp-

1+<1 + PolPef - 2(1 + Ро / Pe)Cos[l - {Ро / Ре)2 +z] 2 г

Ре

-dz

Здесь

Ре = = —- число Пекле; р - радиус шва; V - скорость сварки, у - угло-2 а 2 а

вая координата источника тепла, Ро =

__ 0,1211„Ц,Г1

Т„Л6

критерий Померанцева, вы-

ражающий безразмерную мощность По номограмме 0 = 1:(Ро, Ре) с учетом теплофизических свойств конкретного материала свариваемой детали при \|/ = 2% (в точке начала перекрытия шва), можно определить, необходимо ли регулировать тепловложение при заданных толщине кромок, радиусе кругового шва и выбранных параметрах режима сварки (рис. 10).

Если 1< 0 < 1,1, то регулирования тепловло-жения не требуется, при 9 > 1,1 его необходимо регулировать

Рис 10 Безразмерная температура 0 = А^Ре, Ро) точки N1 в зоне перекрытия начала кругового шва

Четвёртая глава содержит описание исследований технологических процессов дуговой сварки деталей с БРТ из нержавеющей стали Х18Н10Т Качество соединений деталей с БРТ не может однозначно определяться только отсутствием макродефектов Его следует оценивать на основе сравнения структуры и свойств соединений Однако эти факторы применительно к деталям с БРТ исследованы недостаточно, что затрудняет сравнение вариантов технологического процесса и приемов сварки Исследовали конструкции стыка деталей со скосом, с прямоугольным и наклонным экранирующим (рис 5) буртами, нахлесточное соединение оболочек с втулками с натягом и сквозным проплавлением тонкой детали непрерывной дугой и особенности сварки многослойных оболочек с массивной арматурой.

В качестве массивных деталей применяли образцы - втулки наружным диаметром 40 мм с толщиной стенки 1,0 10,0 мм В качестве тонких - пластинки и оболочки толщиной 0,1 03 мм Пластинки прихватывали к массивной детали, а оболочки сваривали продольным швом конденсаторной точечной сваркой и калибровали взрывом Для сравнительных исследований кольцевых сварных соединений предложен способ оценки прочности отрывом тонкой детали усилием, направленным по нормали к поверхности массивной детали в точке отрыва Для сравнительной оценки величину усилия отрыва считали критерием прочности соединения

При испытаниях сварных соединений на прочность разрушение происходило по околошовной зоне (ОШЗ) тонкой детали Очевидно, именно эта зона является наиболее опасным участком соединения деталей с большой разницей толщин ОШЗ тонкой детали содержит частично оплавленные зёрна с ликвационными прослойками между ними При сварке с экранирующим буртом ширина ОШЗ 0,03 0,06 мм, при увеличении тепловложения в тонкую кромку (например, при повышении силы тока или смещении электрода на тонкую деталь) достигает 0,09 мм Трещин и других дефектов в ОШЗ тонкой детали в этом случае не обнаружено В соединении с прямоугольным

буртом или со скосом на массивной детали ширина ОШЗ составляет О 08 0,2 мм Повышение тепловложения в тонкую деталь увеличивает ОШЗ до 0,3.. 0,4 мм, после чего образуются прожоги Разрушающее усилие с увеличением ширины ОШЗ уменьшается. Разрушение имеет хрупкий характер и проходит по межзеренным прослойкам Наиболее высокие значения разрушающего усилия (2,2 3,2 кг при толщине тонкой кромки 0,15 мм) получены на образцах, сваренных с применением экранирующего бурта При ширине ОШЗ (83) 0,03 0,05 мм прочность соединения близка к прочности основного металла, увеличение 83 до 0,08 мм снижало разрушающее усилие на 25 30% Испытания сильфонных узлов внутренним давлением до разрушения показало, что такое понижение прочности допустимо Разрушение сильфонных узлов происходило по основному металлу гофрированной оболочки, течей в сварных соединениях не было

На образцах, сваренных с прямоугольным буртом и со скосом, в ОШЗ при ее ширине 0,2 мм и более обнаруживались горячие трещины При отсутствии трещин разрушающее усилие при толщине кромки 0,15 мм составляло 2,2 1,5 кг, цвет излома был серебристо белым Наличие трещин уменьшало усилие разрушения до 0,5 кг Излом в этом случае имел темно-жёлтый или светло-коричневый цвет Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии (МКК) производили по методу АМ Образцы выдерживали в течение 24 часов в кипящем растворе 160 г СиБ04 5Н20 и 100 мл Н2804 плотностью 1,835 г/см3 на 1 литр воды При испытаниях на склонность к МКК в ОШЗ тонкой детали при прямоугольном бурте и скосе на ряде образцов, подвергавшихся после сварки провоцирующему отжигу, обнаружены растравленные границы зерен Разрушение образцов в сочетании с металлографическим анализом, показало, что при этих конструкциях стыка все образцы, испытанные на МКК после провоцирующего отжига поражены коррозией Образцы разрушались по ОШЗ, излом имел грязно-серый цвет, усилие разрушения уменьшалось в 4 6 раз На образцах, испытанных на МКК непосредственно после сварки, так же, как и на всех образцах сваренных с экранирующим буртом, следов коррозии не обнаружено Поэтому конструкция стыка с экранирующим буртом была принята за основу в последующих экспериментах За критерий качества сварных соединений была принята ширина ОШЗ в тонкой детали Б3 При отсутствии макродефектов соединение считалось качественным, если 83 < 0,08 мм. Для всех исследованных толщин тонкой детали (от 0,1 до 0,3 мм) оптимальной является толщина бурта 5б = 0,5 мм Уменьшение б6 от этого значения ведёт к увеличению 83 до 0,09 0,1 мм, увеличение 8е до 0,6 мм и более - к местным непроварам тонкой кромки При высоте экранирующего бурта Ьб >1,5 (при 56 = 0,5 мм) ширина ОШЗ тонкой детали и глубина проплавления массивной детали Н постоянны, а при Ьб < 1,5 мм - увеличиваются Размеры бурта при толщине кромки тонкой детали 0,1 0,3 мм должны быть 5б = 0,5 мм и Ъб = 1,5 мм

Определяли оптимальные области регулирования силы сварочного тока, длительности импульса и паузы, скорости сварки К параметрам, активно влияющим на тепловложение в тонкую кромку, относили также длину дуги и положение оси электрода относительно экранирующего бурта Импульсная

дуговая сварка имеет большое число параметров режима Их взаимное влияние затрудняет исследование каждого из них в отдельности Для учета этого влияния применяли комплексные параметры, длительность цикла сварки tu = tH + t„, шаг сварки S = VCB(tH + tn), отношение длительности паузы t„ к длительности импульса t4 и расчетную силу тока, от изменения которой зависит процесс проплавления металла и формирование шва При исследованиях комплексного влияния на качество соединений силы тока 1св, длительности импульса t„, а также отношения tn/1„ это выражение было принято за основу Длительность импульса и сила тока изменялись таким образом, чтобы во всех случаях расчетная сила тока составляла 1р = 17,5 А и не менялась Длительность паузы была принята tn = 0,28 с и также не изменялась Скорость сварки составляла 6 м/час, Оказалось, что при толщине тонкой детали 0,1 03 мм длительность импульса сварочного тока и паузы между ними должны быть соответственно tH = 0,25 ..0,35 с, tn = 0,25 0,45 с, а отношение этих параметров tn/ tH =0,8 1,1 Сила сварочного тока при этом должна выбираться в пределах 1СВ =30 35 А, скорость сварки VCB = 6,0 9,0 м/час, шаг сварки S = 0,9 1,2 мм, а длина дуги Ьд = 0,8 1,2 мм

Исследования процесса сварки непрерывной дугой со сквозным про-плавлением тонкой кромки начали с изучения ее временных перемещений На расстоянии от оси шва С = Вш/2 + 1 мм = 2,5 мм (рис 11) устанавливали иглу индукционного датчика перемещений, против которого закрепляли пружинный контакт с возможностью его взаимодействия с кулачком, закрепленным на сварочной горелке Сигнал с датчика перемещений через усилитель подавался на один из каналов самописца Н338-6П, а сигнал с контакта -

на канал отметчика времени Скорость сварки VCB меняли от 20 до ЮОм/час В этом диапазоне можно выделить три характерных зависимости перемещений А от времени При VCB= 20 50 м/час кривая A=f(t) симметрична и близка к закону нормального распределения При 50 .100 м/час перемещение практически мгновенно увеличивается до АШах, а затем уменьшается так же, как и в первом случае При прожоге тонкой кромки ее перемещение до Атах происходит так же, как и во втором случае, и фиксируется близко к Атах, что объясняется возникнове нием шариков оплавленного металла на тонкой кромке, препятствующих ее возврату в исходное положение

Основываясь на этих данных, исследовали влияние параметров режима на формирование шва Выбирали исходный режим сварки, на котором получалось стабильное формирование шва, и с шагом 10 А увеличивали силу сварочного тока, контролируя величину перемещения тонкой кромки Изменив скорость сварки, эксперимент повторяли Наилучшие результаты получены при VCB= 50 м/час При толщине кромки 8Т= 0,15 мм устойчивое формирование шва имело место при 1св = 30 . 40 А, максимальное перемещение кромки

емфездиЯгмюкирвЯ

Шва 1<жкаадиг«а>

Игла датчика.

Рис И Схема измерения перемещений тонкой кромки

составляло АШах= ОД 0,12 мм, ширина шва была в пределах 2,5 3,1 мм При 5Т = 0,2 мм устойчивое формирование шва наблюдали при 1СВ = 35 50 А, Дтах достигало 0,17 мм Попытки увеличить VCB до 70 и до 100 м/час не дали положительного результата почти во всех случаях образовывались прожоги, хотя погонная энергия процесса сварки была практически такой же, как и при V0B =50 м/час и Дтах было практически одинаковым

При исследованиях конфигурации и механизма образования сварочной ванны путем её выплескивания обнаружено, что на формирование ванны и сварного шва, кроме величины перемещения тонкой кромки, оказывает существенное влияние еще один фактор полуразность ширины сварочных ванн на массивной и тонкой деталях Стабильная форма шва и наименьшая величина ОШЗ в тонкой детали имеют место при сборочных напряжениях равных пределу текучести материала

Процесс сварки многослойных (2 12 слоев) оболочек с массивными деталями имеет специфические особенности, связанные с наличием большого числа зазоров между слоями, ухудшающих передачу тепла ниже лежащим слоям и массивной детали Применить скоростную сварку непрерывной дугой нахлёсточных соединений не удалось перегрев тонкого верхнего слоя вызывал деформации кромки этого слоя - образовывался прожог Поэтому сварку вели импульсной дугой Исследовали формирование шва при наружном и при внутреннем расположении восьмислойной оболочки относительно массивной детали. Толщина каждого слоя составляла 0,2 мм Попытки создания натяга при сборке многослойной оболочки с массивной деталью не дали результата В наружном слое сборочные напряжения, образующиеся в слое, контактирующем с массивной деталью, компенсировались за счет зазоров между слоями. Увеличение натяга вело к разрушению внутреннего слоя оболочки С применением наклонного экранирующего бурта хорошее формирование соединения при минимальной (менее 0,08 мм) ширине ОШЗ в оболочке получили при количестве слоёв 2 6 Во всех случаях наибольшая ширина ОШЗ имеет место в средних слоях Толщина бурта должна быть увеличена до 0,8 мм, а высота - уменьшена до 2,5 мм При количестве слоев больше 6 наблюдалось неполное расплавление корня бурта или прожог его основания, при котором бурт сплавлялся с торцом пакета слоев

Сборочный зазор устраняли подгонкой посадочного диаметра арматуры Другой способ- нагрев охватывающей детали перед сборкой до температуры 150 . 200°С и охлаждение обхватываемой детали, затем сборка и совместное охлаждение собранных деталей В процессе сборки контролировали плотность посадки, проворачивая относительно неподвижной массивной детали надетую на нее многослойную оболочку Сборку считали качественной, если для поворота оболочки требовалось усилие не менее 4 5 кг После сборки по этой технологии удалось с применением медного прижимного ролика, располагаемого на расстоянии 2 3 мм от оси электрода, получить стабильное формирование шва Назначение ролика - предупредить перемещение наружного слоя оболочки Анализ результатов скоростной киносъемки позволил предположить, что процесс формирования шва носит стадийный характер, причём основную роль в нем играет смачиваемость поверхности

нижележащих слоев оболочки жидким металлом расплавляемых верхних слоев Металл сварочной ванны, последовательно смачивает ниже-я | лежащие слои и оплавляет их, а затем

-- -Т-

~г

V 22

и поверхность массивной детали Зависимости ширины ОШЗ от параметров режима сварки показали, что параметры можно регулировать в следующих пределах длительность импульса и паузы ^ =0,24 0,48 с, 1;,, =0,12 0,56 с, силу тока 1СВ= 60 80 А, скорость сварки Усв= 5,0 5,5 м/час При этом электрод следует располагать так, чтоб его ось совмещалась со срезом торца многослойной оболочки, а длину дуги устанавливать в пределах 0,6 1,0 мм Линия сплавления тонких кромок образует с поверхностью шва угол р (рис 12), величина которого слабо зависит от параметров процесса сварки Связав величину этого угла с количеством слоев оболочки и величиной проплава массивной детали, вывели формулу определения погонной энергии, по которой можно рассчитать параметры режима сварки оболочки при любом количестве слоев

Рис 12 Расчетная схема к определению параметров режима сварки многослойных оболочек с массивными деталями

Чп =Р 1(Г

(м 5 к) + (§ ^ +0,54

(Ср Тпл+Ь) 1,4 , где к - номер

слоя, р - плотность, Ср - удельная теплоемкость, Тпл - температура плавления, Ь - скрытая теплота плавления материала оболочки

В главе 5 показаны результаты исследования особенностей сварки деталей с большой разницей толщин из легких (алюминиевых и титановых) сплавов Условия формирования шва при дуговой сварке деталей с БРТ из алюминиевых сплавов сложнее, чем при сварке аналогичных стальных деталей Интенсивный отвод тепла в массивную деталь требует увеличения погонной энергии Резко ослабляет отвод тепла от тонкой кромки наличие на поверхностях деталей окисной пленки АЬОз, имеющей температуру плавления (2050°) более чем в три раза выше, чем у сплавов алюминия Поэтому смачиваемость поверхности тонкой детали металлом расплавляемого бурта может происходить только после термического или механического разрушения окисной пленки Это также ухудшает отвод тепла от тонкой кромки в массивную деталь при всех типах конструкции стыка В результате по сравнению со стальными деталями возрастает опасность перегрева и прожога кромки тонкой детали Эксперименты проводили применительно к конструкциям узлов, состоящих из мембраны, привариваемой к фланцу из сплава АМгб, выполненному в виде кольца толщиной 4 5 мм Мембрана имела форму диска с отбортовкой и без нее и выполнялась из сплавов АД1М толщиной 0,3 мм и АМгб - 0,5 мм

Опробовали соединение внахлестку (при отбортовке на мембране) и три разновидности торцевого соединения с применением прямоугольного

бурта на кромке фланца, технологического кольца, а так же бурта и кольца одновременно Технологическое кольцо изготавливали из сплава АМгб, толщина его во всех случаях составляла 1,5 мм Сваривали вольфрамовым электродом в аргоне импульсной дугой переменного тока Дугу питали от установки ИПК-350-4 через универсальную импульсную приставку УИП-3, разработанную в настоящей работе

При соединении с фланцем мембраны с отбортовкой (внахлестку), применяя известные конструкции стыка с прямоугольным и наклонным буртами, не удается получить сварной шов без прожогов тонкой детали Однако при всех трех выбранных вариантах торцевого соединения удалось подобрать режимы сварки, обеспечивающие достаточно стабильное формирование шва Качество соединений так же определяется структурой околошовной зоны (ОШЗ) тонкой детали В ОШЗ на границе раздела между деталями возникают поры и пустоты При сварке с наклонным экранирующим буртом (рис 5а) деталей из сплава АМгб формирование шва более стабильно по сравнению с торцевыми соединениями, размеры шва по его длине практически не изменяются Однако при сварке мембраны толщиной 0,3 мм из сплава АД1М с фланцем из АМгб наблюдалось повышенное коробление тонкой кромки, что в отдельных случаях приводило к ее прожогу Вариант конструкции экранирующего бурта со скосом и канавкой на массивной детали (рис 56) уменьшил вложение тепла в тонкую кромку, обеспечив малые размеры шва и стабильное его формирование Ширина шва составляла 1,5 2,0 мм Дефектов структуры ОШЗ детали из сплава АД1М при сварке с этим типом соединения не обнаружено В случае, когда обе детали выполнены из сплава АМгб, при наклонном экранирующем бурте, в металле шва наблюдались включения окисных плен, располагающихся в виде овалов или окружностей От поверхностей этих включений, направленный ортогонально к ним, наблюдается рост кристаллитов, на поверхностях образуются мелкие поры Очевидно, что окисные плены, особенно на поверхностях бурта и тонкой кромки не подвергающихся прямому воздействию сварочной дуги, не разрушаются и, опускаясь в расплавляемый металл бурта и тонкой кромки, зависают в нем В процессе нагрева бурта на его поверхности, не подвергающейся воздействию дуги, а также на поверхности кромки под буртом, толщина окисной плёнки интенсивно увеличивается, что затрудняет ее разрушение при плавлении металла В ОШЗ тонкой детали из сплава АМгб и в отдельных случаях в ОШЗ массивной детали, особенно вблизи ее поверхности, наблюдались несплошности, сложной, иногда разветвленной, формы Известно, что это может быть вызвано [3-фазой, распадающейся при нагреве

Таким образом, при сварке деталей с большой разницей толщин при соединении с экранирующим буртом можно получать стабильное формирование сварного шва, свободного от макропористости Однако остаются два фактора, которые могут ухудшать свойства соединения Первый из них-плохое разрушение окисных плен, рост их толщины в процессе нагрева при сварке, в результате чего плены могут произвольно залегать в металле шва, образуя включения с большой плоскостью поверхности, на которой образуются микропоры Эти включения вблизи ОШЗ могут играть роль концентра-

торов напряжений, что ухудшит механические свойства соединения Второй фактор - возможность образования несплошностей в ОШЗ, что может приводить к потере герметичности сварного соединения в делом Предположительной причиной возникновения несплошностей могут быть изменения р-фазы, происходящие в результате нагрева при сварке

Влияние окисных плен в сравнении с трещинами на деформационную способность соединений изучали на образцах из сплава АМгб толщиной 6 мм, сваренных автоматической аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом, из которых выбрали участки с трещинами глубиной 10 12 % и с окисными пленами глубиной 65 70% от толщины образца Образцы с этими дефектами растягивали, предварительно нанеся на них сетку уколов, расстояние между которыми измеряли до и после приложения нагрузки Под нагрузкой пленка раскрывалась, образуя несплошность длиной не более глубины залегания пленки, трещина не образовывалась Характер разрушения был вязким, тогда как образцы с трещинами разрушались хрупко Оказалось, что окисные пленки, в отличие от трещин, не снижают прочности металла шва в его рабочем сечении, однако общая прочность шва уменьшалась Таким образом при сварке деталей с БРТ окисные пленки представляют опасность лишь если они непосредственно примыкают к ОШЗ тонкой детали

Образование несплошностей в результате распада и окисления р-фазы (нтерметаллида типа А^Т^) наиболее полно изучено Н Ф Лашко и С В Лашко На основе известных данных предположили, что уменьшить вероятность образования несплошностей в ОШЗ при сварке деталей с БРТ можно, повысив концентрацию тепла и уменьшив погонную энергию сварки, а также подобрав защитную атмосферу, снижающую возможность окисления р-фазы Моделирование условий нагрева (до 525 650°С) образцов на воздухе, в аргоне и в вакууме (2 10'2мм рт столба), подтвердило это предположение

Повышение концентрации тепла обеспечили путем разработки способа сварки трехфазной импульсной дугой (а с СССР № 226065), при которой производится коммутация средней фазы вторичной цепи трехфазного источника тока, а межэлектродная дуга используется как «дежурная» Это расширяет возможности регулирования процесса сварки, уменьшает ширину шва и перегрев металла в ОШЗ При сварке этим способом деталей с БРТ выделения р-фазы были дисперснее, рыхлот и несплошностей не было

Технологию сварки деталей с БРТ из титановых сплавов отрабатывали применительно к крупногабаритным звукопоглощающим конструкциям, состоящим из тонкостенных (0,5 мм) оболочек из сплава ОТ4 с помещенным между ними сотовым заполнителем из этого же сплава В оболочку ввариваются фланцы и штуцера из сплава ВТ20 Оказалось, что детали с БРТ из титановых сплавов хорошо свариваются внахлестку без буртов импульсной и непрерывной дугой при расположении массивной детали над тонкой Лучшие механические свойства и наименьшие деформации обеспечиваются при сварке импульсной дугой При расположении тонкой детали над массивной лучше применять соединение в замок Можно применять нахлёсточное соединение, если массивная деталь накладывается на тонкую оболочку Формированием шва можно управлять поперечным магнитным полем и изменением

смещения дуги на массивную деталь Жесткие режимы сварки импульсной дугой уменьшают размеры сварного шва и снижают деформации деталей Однако при этом возникает вероятность возникновения периодических прожогов, поскольку температурное поле не успевает выходить из стадии тепло-насыщения, при критическом объеме сварочной ванны ударное воздействие плазмы дуги разрушает ванну. Мягкие режимы обеспечивают более стабильное формирование шва, однако увеличивают его размеры и деформации кромок, а также повышают склонность шва к пористости

Основная трудность при сварке деталей из сплавов титана - необходимость их общей защиты от воздуха Предложенные устройства для местной защиты обратной стороны шва и для продувки газовой магистрали при перерывах в работе (а с № 235870 и патент РФ № 2176946) применимы лишь при сварке узлов простой конфигурации, не имеющих закрытых полостей Более эффективны камеры с контролируемой атмосферой При разработке технологии сварки сложных крупногабаритных узлов в камерах необходимо было решить две задачи Первая из них выбор и разработка средств экономии защитного газа, вторая - поиск средств очистки аргона внутри камеры Повысить чистоту защитной атмосферы и сократить расход инертного газа можно, уменьшив рабочее давление в камере

Опробовали автоматическую сварку импульсной и непрерывной дугой в камере при давлении аргона, пониженном до 38 380 мм рт столба С уменьшением давления оказалось необходимым увеличивать силу тока Формирование шва на образцах из сплава ОТ4 было стабильным во всем диапазоне давлений, механические свойства также не зависели от давления При сварке импульсной дугой прочность соединения была выше на 5 7% Таким образом, автоматическая сварка сплавов титана при пониженном давлении аргона в камере целесообразна Однако этот процесс при необходимости ручной сварки не осуществим, поэтому задачи обеспечения чистоты атмосферы камеры и экономии газа остаются

Разработана система многократного использования защитного газа, путем перекачки его после сварки из камеры в газгольдер, для чего система снабжена компрессором и фильтром, очищающим перекачиваемый газ от масляного тумана, образующегося в компрессоре Установлено, что до 80 90% 02 и N2 попадают в камеру вследствие натекания воздуха через резиновые рукавицы сварщика Остальное поступает из воздуха, остающегося в камере после вакуумирования, натеканий через уплотнения и десорбции газов и влаги со стенок камеры Поэтому при многократном использовании газа количество примесей в нем будет увеличиваться Для очистки газа предложено в камере устанавливать дуговой поглотитель примесей в виде сварочной горелки с неплавящимся электродом и пластины из материала - геттера Кислород полностью поглощался за 15 минут работы поглотителя Необходимость использования поглотителя можно определить по формуле , где п и соответственно количество пар рукавиц в камере и время, в течение которого они были открыты, Ук, Рост - объём камеры и остаточное давление в ней, Б, Ь, Усв площадь сечения сварных швов на изделии, их длина и скорость сварки. Если неравенство соблюдается, то в очистке нет необходимо

сти При многократном использовании газа, содержание 02 в аргоне при любом цикле его использования меньше, чем при первом цикле или при разовом использовании Однако содержание азота в составе атмосферы камеры линейно увеличивается Это позволило предположить, что азот, при малой его концентрации в защитном газе, практически не поглощается швами и, следовательно, не влияет на свойства соединений Экспериментальная проверка подтвердила это предположение Механические свойства шва как при 1-ом, так и при 16-ом использовании газа находятся в пределах номинальных значений Разброс значений ов> ан и угла загиба от 1-го до 16-го использования газа уменьшался Усталостная прочность также не зависела от кратности использования газа Структура металла шва (сплав 0Т4) при любом использовании газа не изменялась

В шестой главе приведены сведения о разработанном оборудовании и оснастке, а также о промышленном освоении результатов работы Создана оснастка для шовной контактной сварки Разработаны приставки типа УИП, позволяющие производить сварку импульсной дугой от любого серийного источника сварочного тока, серия автоматов типа АССИД для сварки силь-фонов с арматурой по задаваемой программе, реостаты для точной регулировки сварочного тока и для заварки кратера, система автоматического зажигания сварочной дуги, камера с контролируемой атмосферой с системой многократного использования газа и полуавтомат для дуговой сварки в камере Предложен ряд перспективных разработок, основанных на автоматическом регулировании режима дуговой сварки в зависимости от величины оплавления отбортовки или технологического бурта, а также на магнитном управлении дугой Основные результаты работы прошли промышленную проверку и внедрены в производство на 38 предприятиях страны Предложена уточненная формула для определения экономии от повышения качества сварных соединений малогабаритных деталей с большой разницей толщин. Годовой экономический эффект составил 20535000 рублей в ценах 2007 года. Основная часть экономии получена в результате повышения качества изделий, что подтверждает достижение цели работы

Общие выводы. 1 При шовной контактной сварке деталей с большой разницей толщин тепло выделяется в двух локальных периферийных зонах сварочного контакта, расположенных симметрично его продольной оси Это обуславливает подковообразную форму литого ядра и, наряду с тепловым влиянием предыдущих точек на формирование последующих, уменьшает его размеры, увеличивая вероятность нарушения герметичности соединений Повысить качество соединений, уменьшив неравномерность плотности тока в сварочном контакте, можно, применяя предложенный способ шаговой сварки с остановкой во время паузы и конструкцию электрода -ролика с концентрирующими выточками (а с СССР № 197797 и 228166)

2 Свариваемые массивную и тонкую детали можно считать деталями с большой разницей толщин, если при соединении встык или внахлёстку массивную деталь можно для тепловых расчетов считать полубесконечным телом или плоским слоем, а тонкую деталь —пластиной, причем отношение

ширины зоны расплавления Ьр тонкой 1фомки к ее толщине 8, рассчитанное по предложенной формуле, Ьр/8 >10 Для хромоникелевых нержавеющих сталей этому условию, соответствует сочетание массивной детали толщиной более 1,5 2,0 мм с тонкой деталью, толщиной не более 0,5 мм

3 Качественное формирование шва при аргонодуговой сварке деталей с большой разницей толщин обеспечивается при соблюдении следующей совокупности условий источник тепла должен быть смещен на массивную деталь, тонкая кромка - зафиксирована относительно массивной детали, должен быть обеспечен раздельный нагрев тонкой кромки и массивной детали Предложены способы сварки, удовлетворяющие этим условиям импульсной дугой с экранирующим буртом на массивной детали и непрерывной дугой при сборке с натягом и со сквозным проплавлением тонкой кромки с образованием двух сварочных ванн при использовании эффекта отставания анодного пятна дуги (а с СССР№299314и 1704991, патент РФ № 2231431)

4 Величину отставания анодного пятна от оси электрода непрерывной сварочной дуги постоянного тока, горящей в аргоне, при ее движении по поверхности свариваемой детали можно регулировать, изменяя параметры режима, а так же вводя в зону сварки оксиды и галогениды Отставание анодного пятна дуги может быть использовано при сварке деталей с большой разницей толщин для разделения источника тепла и для раздельного нагрева массивной и тонкой деталей

5 Ширина околошовной зоны (ОШЗ) в тонкой детали при сварке плавлением может служить интегральным критерием качества сварных соединений деталей с большой разницей толщин В ОШЗ создаются наиболее благоприятные условия для образования горячих трещин и снижения коррозионной стойкости на хромоникелевых сталях и сплавах, несплошностей в алюминиевых сплавах Качественным, при отсутствии макродефектов, можно считать соединение, в котором ширина ОШЗ не превышает 0,08 мм Критерием прочности сварного соединения можно считать усилие отрыва тонкой детали, направленное по нормали к поверхности сопряжения деталей

6 Формирование шва при сварке деталей с большой разницей толщин непрерывной дугой со сквозным проплавлением тонкой детали и образованием двух сварочных ванн зависит от величины временных перемещений тонкой кромки и от величины полуразности ширины сварочных ванн на тонкой и массивной деталях, которая регулируется параметрами режима сварки и не должна превышать 5,0 5,5 толщины тонкой детали Увеличение скорости сварки до 40 50 м/час при постоянной погонной энергии уменьшает временные перемещения тонкой кромки и стабилизирует формирование шва

7 Формирование шва при аргонодуговой сварке многослойных тонкостенных оболочек с массивными деталями происходит путем последовательного смачивания, нагрева и оплавления нижележащих слоев оболочки стекающей каплей металла расплавленных участков верхних слоев Предложенная методика расчета режимов сварки, основанная на определении количества тепла, необходимого для нагрева расплавляемого участка пакета слоев оболочки, позволяет определять погонную энергию и параметры режима сварки оболочек с любым количеством слоёв

8 Основной причиной нарушения герметичности соединений при аргонодуговой сварке деталей с большой разницей толщин из алюминиево-магниевых сплавов является расплавление, распад и окисление |3-фазы в околошовной зоне (ОШЗ) тонкой детали Деформационная способность соединения понижается при залегании окисных плен вблизи ОШЗ Уменьшить вероятность распада р-фазы и залегания окисных плен можно, концентрируя мощность источника тепла при снижении погонной энергии Это достигается применением предложенного способа сварки импульсной трехфазной дугой (а с СССР № 226065 и 445800)

9 Стабильное формирование шва при аргонодуговой сварке деталей с большой разницей толщин из титановых сплавов обеспечивается соединениями в замок или внахлестку при расположении массивной детали над тонкой Формированием шва можно управлять, изменяя величину смещения источника тепла на массивную деталь и налагая на зону сварки поперечное переменное магнитное поле Эффективность общей защиты зоны сварки от воздуха обеспечивается предложенной системой многократного использования аргона. При этом содержание азота в аргоне линейно увеличивается и после 16-го использования газа достигает 0,033% При такой концентрации азот сварными швами не поглощается и на качество соединений не влияет

10 Разработанное оборудование - универсальные импульсные приставки УИП, автоматы для сварки сильфонов с арматурой АССИД, устройства для полуавтоматической сварки, для регулирования сварочного тока, программирования дуговой сварки кольцевого шва, стабилизации зажигания сварочной дуги, систему многократного использования защитного газа при сварке в камерах с контролируемой атмосферой обеспечило возможность реализации и промышленного освоения результатов работы, что позволило повысить качество соединений деталей с большой разницей толщин из нержавеющих сталей, алюминиевых и титановых сплавов

11 Результаты исследований внедрены в производство на 38 предприятиях авиационной, электротехнической, автомобильной, судоремонтной и ряде других отраслей промышленности, а также использованы в учебном процессе Тольяттинского государственного университета В процессе внедрения сваренные узлы прошли всесторонние испытания и показали высокое качество соединений Уточненная при определении экономической эффективности результатов исследований формула расчёта экономии от снижения брака позволяет учитывать затраты на количество деталей, изготавливаемых взамен бракованных, а также затраты на образцы технологической пробы Подтверждённый актами внедрения экономический эффект результатов исследований составил 20535000 рублей в ценах 2007 года Основная часть экономии получена вследствие повышения качества сварных соединений. Это свидетельствует о том, что цель работы достигнута

Основные положения диссертации опубликованы в работах:

1 Иштыков Ю В , Казаков Ю В, Аксенов Н А Сварка титана вольфрамовым электродом при пониженном давлении в камере / Автоматическая сварка, 1972, № 3, с 42 43

2 Казаков Ю В Повышение качества роликовых швов деталей разных толщин //Авиационная промышленность, 1969, № 1 С 32

3 Казаков ЮВ Применение импульсной дуги при сварке изделий // Авиационная промышленность, 1967, № 10 С 88 91

4 Казаков Ю В Приспособления для сварки сильфонов на машинах МШП // Авиационная промышленность, 1964, №4 С 95 96

5 Казаков Ю В Ручная сварка импульсной дугой в камере с контролируемой атмосферой//Сварочное производство, 1970, № 11 С 16 17

6 Казаков Ю В Сварка плавлением разностенных деталей // В сб научных трудов № 82 -Челябинск ЧПИ, 1969 С 88 89

7 Казаков Ю В Сварка угольным электродом в углекислом газе тонколистовой нержавеющей стали // Сварочное производство, 1968, №4, С. 46 47

8 Казаков Ю В Способ импульсной дуговой сварки Авторское свидетельство СССР №248108, от 20 05 1968,НКИ211г30/12

9 Казаков Ю В Структура и свойства соединений при сварке импульсной дугой деталей разных толщин //Автоматическаясварка, 1969,№8 С 27 28

10 Казаков Ю В , Акимов А А Устройство для дуговой многоэлектродной сварки Патент РФ № 227699 от 11 07 2003 г, МКИ В23К9/16

11 Казаков Ю В, Аксёнов Н А, Иштыков Ю В Многократное использование защитного газа при сварке в камерах // Сварочное производство, 1968, № 7 С 32 33

12 Казаков Ю В , Аксёнов Н А, Иштыков Ю В Очистка аргона от примесей при сварке в камерах // Сварочное производство, 1970, № 7 С 22

13 Казаков Ю В , Беленький А М, Тощев А М , Синдюкаев Н П Защита обратной стороны шва при сварке нержавеющих сталей / Авиационная промышленность, 1971, № 8 С 61

14 Казаков Ю В, Блинков В А Кристаллизация металла в переменном магнитном поле/Физика и химия обработки материалов, 1975, №5 С 76 80

15 Казаков Ю В , Бубнов В А Формирование шва при сварке сплава ОТ4 в переменном поперечном магнитном поле // В сб «Технология производства сварных и паяных конструкций» - Куйбышев, 1980 С 53 57

16 Казаков Ю В , Ганелин Д Н , Евсеев С П и др Сварка импульсной дугой титановых сплавов//В сб «Новое в сварочных процессах» - Куйбышев, 1968 С 20 32

17 Казаков Ю.В , Дилигенский Н В , Степанов В В , Столбов В И, Сайфеев Р 3 Исследование тепловых характеристик процесса дуговой сварки разностенных деталей // В сб «Повышение качества и надёжности сварных соединений»- Куйбышев, 1975 С 24 26

18 Казаков Ю В , Корчагин П В Сварка деталей разной толщины непрерывной дугой в аргоне //Сварочное производство, 2006, № 3 С 25 28

19 Казаков Ю В , Корчагин ПВ Способ дуговой сварки деталей с большой разницей толщин//Патент РФ №2231431, от 7 02 2003, МКИВ23К9/16, 31/02, 33/00

20 Казаков Ю В , Корчагин П В Способ сборки под сварку плавлением разнотол-щинных деталей // Авторское свидетельство СССР, № 1704991, от 11 03 1990 г, МКИ В23К31/00,33/00

21 Казаков Ю В., Корчагин П В Технология сварки многослойных сильфонов с арматурой / В сб тезисов докладов Всесоюзной научно-технической конференции «Состояние и перспективы развития электротехнологии» (Вторые Бенардосовские чтения) - Т 1 -Иваново Ивановский энергетический институт, 1985 С 45

22 Казаков Ю В , Корягин К Б Бушуев Ю Г , Плиско В Н Установка для измерения линейных размеров сварочной дуги // Сварочное производство, 1986, № 8. С 29

23 Казаков Ю В , Кречетов А Д Автоматизация зажигания сварочной дуги // Сварочное производство, 1965, № 9 С 33 34

24 Казаков Ю В , Кречетов А Д Источник питания импульсной дуги // Сварочное производство, 1967, № 3 С 42 43

25 Казаков Ю В, Кречетов А Д. Механизм для перекрытия начала кольцевых швов //Сварочноепроизводство, 1968,N£9 С 41 42

26 Казаков Ю В, Кречетов А Д Технология сварки импульсной дугой сильфонов с арматурой //Сварочное производство, 1969, № 3 С 19 20

27 Казаков Ю В , Кречетов А Д Универсальная приставка для сварки импульсной дугой //Авиационная промышленность, 1969, №10 С 89

28 Казаков Ю В , Кречетов А Д, Беленький А М , Тощев А М Особенности дуговой сварки деталей с большой разницей толщин из алюминиевых сплавов //Автоматическая сварка, 1970, №11 С 51 53

29 Казаков Ю В , Кречетов А Д, Синдюкаев Н П Сварка сильфонов и мембран из нержавеющей стали и алюминиевых сплавов / В сб «Сварка в приборостроении и электронике», Ч 2, Л ЛДНТП, 1969 С 54 61

30 Казаков Ю В , Кречетов А Д , Столбов В И Моисеенко В П Способ электродуговой сварки Авторское свидетельство СССР, № 299314, от 22 04 1968, МКИ В23К9/00

31 Казаков Ю В , Кречетов А Д, Фаизов Ф Г Автомат для сварки сильфонов с арматурой//Сварочное производство, 1970, № 12 С 38

32 Казаков Ю В , Ксенофонтов А Ю Устройство для дуговой многоэлектродной сварки Патент РФ № 2172661, от 21 03 2000 г МКИ В23К9/16

33 Казаков ЮВ,, Мыскова АП Влияние ¡3-фазы на свойства сварных соединений алюминиево-магниевых сплавов / Современные проблемы повышения эффективности сварочного производства Сб ст по докладам Всероссийской научно-технической конференции 15 17ноября2006 -Тольятти ТГУ,2006 - 41 -С 100 106

34 Казаков Ю В , Сайфеев Р 3, Бубнов BAO необходимости регулирования тепло-вложения при сварке круговых и кольцевых швов // Сварочное производство, 1992, № 4, С 29 31

35 Казаков Ю В , Сайфеев Р 3 , Иштыков Ю В Управление нагревом при круговой и кольцевой сварке // В сб тезисов докладов VII Всесоюзной конференции «Технологическая теплофизика», раздел III «Теплофизика процессов сварки и пайки» - Тольятти Тол-ПИ, 1988 С 92

36 Казаков Ю В , Самохвалова О А , Краснов О Г , Мыскова А П, Мигушин Г П Причины образования трещин при сварке паяных конструкций из нержавеющих сталей // Авиационная промышленность, № 11, 1973 С 84 85

37 Казаков Ю В , Синдюкаев Н П Способ шаговой роликовой свсрки // Авторское свидетельство СССР, № 197797, от 4 01 1966

38 Казаков Ю В , Степанов В В , Столбов В И, Неясова Э Я Экономическая эффективность от снижения брака при сварке малогабаритных деталей //Сварочное производство, 1972, №1 С 36 37

39 Казаков Ю В„ Столбов В И, Корчагин П В Распределение тепла при дуговой сварке деталей разной толщины // В сб докладов Всероссийской научно-технической конференции «Сварка и контроль - 2004» - Том 2 «Теория сварки» - Пермь ПГТУ, 2004, С 261 266

40 Казаков Ю.В , Столбов В И, Корчагин П В Условия повышения надежности технологии сварки деталей с большой разницей толщин плавлением // В сб Новое в сварочной технологии и оборудовании - Тольятти ТГУ, 2007 - С 120 125

41 Казаков Ю В , Столбов В И., Корягин К Б Бушуев Ю Г , Плиско В Н Отставание анодного пятна движущейся сварочной дуги // Сварочное производство, 1986, № 10 С 19 21

42 Казаков Ю В , Тощев А М, Беленький А М , Кречетов А Д Сварка импульсной дугой мембран с арматурой из нержавеющей стали // Авиационная промышленность, 1971, №5 С 68 69

43 Казаков Ю В , Хвостунов В Ф , Синдюкаев Н П Электрод для контактной сварки // Авторское свидетельство СССР, № 228166, от 04 01 1966, НКИ 21И29/12

44 Корчагин П В , Казаков Ю В Калибровка взрывом тонкостенной оболочки // «Наука, техника, образование г Тольятти и Волжского региона» Межвузовский сборник научных трудов Выпуск 4, часть 2 - Тольятти ТолПИ, 2001 С 313 314

45 Мыскова АП, Моисеенко ИГ, Моисеенко ВП, Казаков ЮВ и Шишов Г Г Влияние окисных плёнок на прочность и пластичность сварных соединений из сплава АМгб / Сварочное производство, 1971, № 9, с 35 37

46 Селяненков В П, Блинков В А., Казаков Ю В , Баженов В И О формировании сварного шва в продольном магнитном поле при аргонодуговой сварке / Сварочное производство, 1975, № 11, С 5 7

47 Столбов В И, Казаков Ю В , Кречетов А Д, Загоруйко Б Г Способ импульсной дуговой сварки - Авторское свидетельство СССР № 226065, от 14 04 1967, НКИ 211130/12, МКИ Н05В

48 Теряев Н Р , Казаков Ю В , Ступаченко М Г Способ сварки трехфазной дугой // Авторское свидетельство СССР № 445820, от 31 01 1972, МКИ В23К9/00

49 Табакин Е М , Иванович Ю В , Байкалов В И, Мирошниченко Г В , Казаков Ю В Некоторые технологические особенности сварки плавлением тонкостенных оболочек из алюминиевых сплавов / Современные проблемы повышения эффективности сварочного производства Сб ст по докладам Всероссийской научно-технической конференции 15. 17 ноября - Тольятти ТГУ, 2006 - ЧII - С 60 . 64

Подписано в печать 6 06 2007 Формат 60 х 84/16 Печать оперативная Услпл 2,1 Уч-издл 2,0 Тираж 110 экз. Заказ № 3-33-07

Тольятгинский государственный университет Тольятти, Белорусская, 14

Введение

1 Особенности сварки деталей с большой разницей толщин

1.1 Шовная контактная сварка

1.2 Сварка плавлением

1.3 Задачи исследования

2 Исследование процесса шовной контактной сварки

2.1 Особенности формирования сварного ядра

2.2 Механизм образования подковообразного сварного ядра

2.3 Повышение стабильности формирования сварного ядра

2.3.1 Шаговая сварка

2.3.2 Уменьшение неравномерности тока в сечении контакта

Выводы

3 Особенности тепловых процессов и условий формирования шва при дуговой сварке деталей с большой разницей толщин

3.1 Аналитические исследования температурных полей

3.2 Моделирование температурных полей

3.3 Правомерность термина «Детали с большой разницей толщин»

3.4 Условия повышения надёжности технологии дуговой сварки ]

3.5. Исследование возможности дуговой сварки по прихваточным швам, выполненным пайкой и шовной контактной сваркой

3.6. Выбор схемы сварки импульсной дугой нахлёсточных соединений с технологическими буртами на массивной детали

3.7 Выбор схемы процесса сварки непрерывной дугой нахлёсточных соединений деталей с большой разницей толщин

3.8 Условия устойчивости кромки тонкой детали в процессе сварки непрерывной дугой

3.9 Сборка деталей с большой разницей толщин с натягом

3.10 Особенности сварки круговых и кольцевых швов малого диаметра

Выводы

4 Дуговая сварка деталей с большой разницей толщин из нержавеющей стали

4.1 Методика исследований

4.2 Сварка импульсной дугой с технологическими буртами на массивной детали

4.2.1 Структура и свойства сварных соединений

4.2.2 Подготовка стыка и сборка деталей под сварку

4.2.3 Влияние параметров режима сварки с экранирующим буртом на качество сварных соединений

4.3 Сварка непрерывной дугой со сквозным проплавлением тонкой детали

4.3.1 Временные перемещения тонкой кромки в процессе сварки

4.3.2 Особенности формирования сварного шва

4.3.3 Влияние условий сборки и параметров режима сварки непрерывной дугой на формирование шва

4.4 Дуговая сварка многослойных тонкостенных оболочек с массивной арматурой

Выводы

5 Дуговая сварка деталей с большой разницей толщин из лёгких сплавов

5.1 Сварка деталей из алюминиевых сплавов

5.1.1 Влияние окисных плён на свойства соединения

5.1.2 Исследование влияния Р - фазы на свойства соединений

5.1.3 Сварка трёхфазной импульсной дугой

5.2 Сварка деталей с большой разницей толщин из титановых сплавов

5.2.1 Особенности формирования шва при сварке тонкостенных конструкций из титановых сплавов

5.2.2 Защита поверхности свариваемой детали от воздуха

5.2.2.1 Совершенствование местной защиты зоны сварки

5.2.2.2 Сварка в камерах с контролируемой атмосферой

5.2.2.3 Особенности сварки при пониженном давлении защитного

5.2.3.4 Система многократного использования защитного газа

Выводы

6 Оборудование, оснастка, промышленное освоение результатов работы

6.1 Оснастка для шовной контактной сварки

6.2 Источник питания сварочной дуги

6.3 Автоматы для сварки сильфонов с арматурой

6.4 Камеры с контролируемой атмосферой

6.5 Перспективные разработки

6.5.1 Способ автоматического регулирования длительности импульса при сварке импульсной дугой

6.5.2 Многоэлектродный автомат

6.6 Промышленное освоение и эффективность работы

6.6.1 Внедрение полученных результатов в производство

6.6.2 Экономическая эффективность

Выводы

Сочетания деталей с большой разницей толщин широко применяются в машиностроении. Такие сочетания типичны для конструкций, содержащих гибкие элементы или тонкостенные оболочки, соединяемые с массивными деталями. К ним относятся мембранные, диафрагменные и силь-фонные сварные узлы, а так же крупногабаритные тонкие оболочки, соединяемые с арматурой, стыковочными и крепёжными деталями. Перспективны сочетания деталей с большой разницей толщин в конструкциях космических объектов, поскольку преимущественная толщина свариваемых деталей этих объектов составляет 0,1.4 мм [277]. Мембранные [224; 291; 319; 325; 355; 359] и диафрагменные [309] узлы в виде тонкостенных дисков или пластин, приваренных к массивной арматуре, используют в качестве датчиков давления, либо для передачи колебаний от одной среды к другой, или в качестве разделителей сред, которые должны смешиваться при разрушении мембраны или диафрагмы специальным устройством.

Сильфонные узлы представляют собой упругую тонкостенную гофрированную оболочку, соединённую с массивной арматурой [50; 32]. Гофрированную оболочку изготавливают чаще всего из трубной заготовки, сваренной продольным швом [239; 240], путём выдавливания гофр внутренним давлением в специальной форме [357]. Применяют сильфонные узлы (рис. 1) в качестве датчиков давления, компенсаторов в системах трубопроводов [31; 220; 272; 309; 342] и уплотнений при передаче линейных и угловых перемещений через стенки, разделяющие различные среды [51; 52], в качестве стабилизаторов давления в трубопроводах [43]. Сильфонные узлы могут служить исполнительными элементами в пневматических и гидравлических спусковых механизмах, в качестве чувствительных элементов в автоматических и измерительных устройствах [53; 291], в термостатах, расходомерах и т.п., используются в качестве металлорукавов и i . гибких шлангов [290]. Потребителями сильфонов в Советском союзе яьлялись более 1000 предприятий 30 отраслей промышленности, а общее их производство достигало 12 миллионов штук в год при номенклатуре, составляющей более 3000 наименований [250 .

Рис. 1. Варианты конструкций сильфонных узлов

Для изготовления сильфонных, мембранных и диафрагменных узлов применяют коррозионностойкие и жаропрочные дисперсионно твердеющие стали [10], никелевые сплавы, сочетания стальной тонкостенной детали с медной арматурой [194], титановые сплавы [11], тантал [268], медные сплавы, в частности томпак, алюминиевые сплавы [134*; 136*;]. Но чаще всего, особенно для изготовления сильфонных узлов, применяют высоколегированные коррозионностойкие стали типа 18-8 [30; 48; 270].

Толщина кромки тонкой детали (сильфона, мембраны, диафрагмы, оболочки) может составлять от 0,05.ОД мм [61; 356] до 0,3.0,5 мм [1о9], тогда как, деталь, с которой эта кромка соединяется, может иметь толщину от одного до нескольких десятков миллиметров. Здесь и далее знаком * обозначены публикации автора.

Сильфонные, мембранные и диафрагменные узлы являются ответственными конструкциями, существенно влияющими на работоспособность машин и аппаратов. Отказ такого узла в процессе эксплуатации зачастую ведёт к аварии всего изделия. Поэтому при производстве сильфонных, мембранных и диафрагменных узлов большое внимание должно уделяться качеству их изготовления на всех операциях технологических процессов.

Один из наиболее сложных и ответственных технологических процессов - это сварка мембран, тонкостенных сильфонов или оболочек с массивными деталями. Различные условия теплоотвода в тонкую и массивную детали создают в этом случае затруднения при всех способах сварки. Одним из самых технологичных способов соединения деталей с большой разницей толщин считалась шовная контактная сварка. Исследования, выполненные в НИАТ, МАТИ, МГТУ им. Н.Э. Баумана, ВИАМ и в ряде других организаций Аксельродом Ф.А, Аловым А.А. и Булгачёвым Е.А., Балковцем Д.С., Кагановым J1.H., Моравским В.Э., Орловым Б.Д., Чулош-никовым П.Л. и другими учёными [4; 7; 8; 10; 21; 22; 23; 24; 33; 34; 209; 222; 223; 251] позволили создать технологию контактной сварки, которая нашла широкое применение в промышленности.

Однако по мере расширения объёма производства деталей с большой разницей толщин, по мере появления новых ответственных конструкций таких деталей, оказалось, что эта технология в целом ряде случаев не удовлетворяет возрастающим требованиям. Нестабильная прочность швов, грубая чешуйчатость их поверхности и возникающие в связи с этим трудности контроля качества снижают надёжность сварных соединений деталей с большой разницей толщин, работающих в агрессивных средах, в условиях большого перепада давлений, высоких знакопеременных нагрузок, глубокого вакуума. Опыт промышленных предприятий показал, что брак сильфонов в результате дефектов сварных швов, выполненных шовной контактной сваркой может составлять 10. 15%, а в отдельных случаях достигает 40. 50% [89*; 281]. О качестве сварных соединений при шовной сварке судят по результатам разрушения сваренных деталей, при этом на технологические пробы расходуется 5. 10% кондиционных сварных узлов. Непроизводительные затраты на брак и на контроль качества в целом по стране составляли более 30 миллионов рублей в год по ценам 60-х.80-х годов прошлого века.

Всё это вызвало необходимость изыскания и исследования новых процессов сварки деталей с большой разницей толщин, свободных от недостатков, присущих контактной роликовой сварке.

Были разработаны и успешно применялись технологические процессы пайки сильфонных узлов и компенсаторов [29; 272; 351; 273; 244]. Однако вследствие специфичности конструкций стыков деталей, а в ряде случаев повышенной трудоёмкости и энергоёмкости, процессы пайки не получили широкого распространения.

Предпочтение было отдано сварке плавлением.

Наряду с дуговой сваркой успешно опробованы способы электроннолучевой [356; 68; 35] и лазерной [171; 54; 35] сварки. Однако эти способы в связи с относительно высокой стоимостью оборудования и повышенными требованиями к точности сборки деталей также нашли лишь ограниченное применение в промышленности. Отмечалось также [356], что при этих способах сварки отклонения параметров режима от оптимальных значений сильно влияют на размеры шва. Существенным преимуществом электроннолучевой сварки можно считать возможность практически о/дно-временного нагрева и сварки криволинейного стыка (например, при наложении кругового шва) по всей его длине, что снимает проблему слежения за стыком и обеспечивает более равномерный нагрев всей зоны сварки. Это возможно при осуществлении предложенного нами способа [121*], по которому электронный луч сканируют с большой частотой по прямоугольной площадке, в которую вписан весь криволинейный стык деталей или его часть. В моменты пересечения лучом линии стыка мощность луча увеличивают. Сигнал о положении стыка деталей получают от видикона, установленного над стыком. Электронный луч в этом случае рисует точками повышенной мощности луча изображение стыка на самом стыке деталей. Но из-за сложности оборудования для этого способа и ограниченности его применения на многих конструкциях деталей с большой разницей толщин, работы по освоению этого способа развития не получили.

Данные, полученные НИАТ [285], и другими предприятиями [13; 16; 307] показали, что наиболее перспективным способом сварки плавлением деталей с большой разницей толщин может служить способ дуговой сварки неплавящимся электродом в среде аргона. Сварные соединения, выполненные аргонодуговой сваркой, имеют более стабильное формирование [13; 15; 46] по сравнению со швами, полученными контактной шовной сваркой, легче контролируются визуально и допускают подварку местных дефектов. Это создаёт предпосылки для повышения качества соединений ответственных конструкций из деталей разных толщин. Однако с первых же шагов освоения дуговой сварки этих конструкций оказалось, что большая разница в толщине кромок свариваемых деталей приводит к резкой неравномерности их нагрева. В результате тонкая кромка, перегреваясь, деформируется, образуются прожоги [13; 16].

Таким образом, применение дуговой сварки само по себе ещё не решило проблему повышения качества сварных узлов из деталей с большой разницей толщин. Для решения этой проблемы требуется разработка новых технологий сварки, которые могут быть созданы на основе исследования особенностей процессов нагрева разнотолщинных кромок и формирования соединяющего их сварного шва.

Поэтому целью настоящей работы являлось повышение качества сварных соединений деталей с большой разницей толщин путём теоретических и экспериментальных исследований условий и процесса их соединения и разработки новых способов и технологических процессов сварки.

1. Общие выводы

1. При шовной контактной сварке деталей с большой разницей толщин тепло выделяется в двух локальных периферийных зонах сварочного контакта, расположенных симметрично его продольной оси. Это обуславливает подковообразную форму литого ядра и, наряду с тепловым влиянием предыдущих точек на формирование последующих, уменьшает его размеры, увеличивая вероятность нарушения герметичности соединений. Повысить качество соединений, уменьшив неравномерность плотности тока в сварочном контакте, можно, применяя предложенный способ шаговой сварки с остановкой во время паузы и конструкцию электрода - ролика с концентрирующими выточками (а. с. СССР № 197797 и 228166).

2. Свариваемые массивную и тонкую детали можно считать деталями с большой разницей толщин, если при соединении встык или внахлёстку массивную деталь можно схематизировать для тепловых расчётов как полубесконечное тело или плоский слой, а тонкую деталь - как пластину, причём отношение ширины зоны расплавления Ьр тонкой кромки толщиной 5, рассчитанное по предложенной формуле, Ьр/5 > 10. Для хромоникелевых нержавеющих сталей этому условию, соответствует сочетание массивной детали толщиной более 1,5.2,0 мм с тонкой деталью, толщиной не более 0,5 мм.

3. Качественное формирование шва при аргонодуговой сварке деталей с большой разницей толщин обеспечивается при соблюдении следующей совокупности условий: источник тепла должен быть смещён на массивную деталь; тонкая кромка - зафиксирована относительно массивной детали; должен быть обеспечен раздельный нагрев тонкой кромки и массивной детали. Предложены способы сварки, удовлетворяющие этим условиям: импульсной дугой с экранирующим буртом на массивной детали и непрерывной дугой при сборке с натягом и со сквозным проплавлением тонкой кромки с образованием двух сварочных ванн при использовании эффекта отставания анодного пятна дуги (а. с. СССР № 299314 и 1704991, патент РФ № 2231431).

4. Величину отставания анодного пятна от оси электрода непрерывной сварочной дуги постоянного тока, горящей в аргоне, при её движении по поверхности свариваемой детали можно регулировать, изменяя параметры режима, а так же вводя в зону сварки оксиды и галогениды. Отставание анодного пятна дуги может быть использовано при сварке деталей с большой разницей толщин для разделения источника тепла и для раздельного нагрева массивной и тонкой деталей.

5. Ширина околошовной зоны (ОШЗ) в тонкой детали при сварке плавлением может служить интегральным критерием качества сварных соединений деталей с большой разницей толщин. В ОШЗ создаются наиболее благоприятные условия для образования горячих трещин и снижения коррозионной стойкости на хромоникелевых сталях и сплавах, несплошностей в алюминиевых сплавах. Качественным, при отсутствии макродефектов, мож. о считать соединение, в котором ширина ОШЗ не превышает 0,08 мм. Критерием прочности сварного соединения можно считать усилие отрыва тонкой детали, направленное по нормали к поверхности сопряжения деталей

6. Формирование шва при сварке деталей с большой разницей толщин непрерывной дугой со сквозным проплавлением тонкой детали и образованием двух сварочных ванн зависит от величины временных перемещений тонкой кромки и от величины полуразности ширины сварочных ванн на тонкой и массивной деталях, которая регулируется параметрами режима сварки и не должна превышать 5,0.5,5 толщины тонкой детали. Увеличение скорости сварки до 40.50 м/час при постоянной погонной энергии уменьшает временные перемещения тонкой кромки и стабилизирует формирование шва.

7. Формирование шва при аргонодуговой сварке многослойных тонкостенных оболочек с массивными деталями происходит путём последовательного смачивания, нагрева и оплавления нижележащих слоёв оболочки стекающей каплей металла расплавленных участков верхних слоёв. Предложенная методика расчёта режимов сварки, основанная на определении количества тепла, необходимого для нагрева расплавляемого участка пакета слоёв оболочки, позволяет определять погонную энергию и параметры режима сварки оболочек с любым количеством слоёв.

8. Основной причиной нарушения герметичности соединений при аргонодуговой сварке деталей с большой разницей толщин из алюминиево-магниевых сплавов является расплавление, распад и окисление (3-фазы в околошовной зоне (ОШЗ) тонкой детали. Деформационная способность соединения понижается при залегании окисных плён вблизи ОШЗ. Уменьшить вероятность распада Р-фазы и залегания окисных плён можно, концентрируя мощность источника тепла при снижении погонной энергии. Это дости^ает^ч применением предложенного способа сварки импульсной трёхфазной дугой (а. с. СССР № 226065 и 445800).

9. Стабильное формирование шва при аргонодуговой сварке деталей с большой разницей толщин из титановых сплавов обеспечивается соединениями в замок или внахлёстку при расположении массивной детали над тонкой. Формированием шва можно управлять, изменяя величину смещения источника тепла на массивную деталь и налагая на зону сварки поперечное переменное магнитное поле. Эффективность общей защиты зоны сварки от воздуха обеспечивается предложенной системой многократного использования аргона. При этом содержание азота в аргоне линейно увеличивается и после 16-го использования газа достигает 0,033%. При такой концентрации азот сварными швами не поглощается и на качество соединений не влияет.

10. Разработанное оборудование - универсальные импульсные приставки УИП, автоматы для сварки сильфонов с арматурой АССИД, устройства для полуавтоматической сварки, для регулирования сварочного тока, программирования дуговой сварки кольцевого шва, стабилизации зажигания сварочной дуги, систему многократного использования защитного газа при сварке в камерах с контролируемой атмосферой обеспечили возможность реализации и промышленного освоения результатов работы, что позволило повысить качество соединений деталей с большой разницей толщин из нержавеющих сталей, алюминиевых и титановых сплавов.

11. Результаты исследований внедрены в производство на 38 предприятиях авиационной, электротехнической, автомобильной, судоремонтной и ряде других отраслей промышленности, а также использованы в учебном процессе Тольяттинского государственного университета. В процессе внедрения сваренные узлы прошли всесторонние испытания и показали высокое качество соединений. Уточнённая в процессе определения экономической эффективности результатов исследований формула расчёта экономии от снижения брака позволяет учитывать затраты на количество деталей, изготавливаемых взамен бракованных, а также затраты на образцы технологической пробы. Подтверждённый актами внедрения экономический эффект результатов исследований составил 20535000 рублей в ценах 2007 года. Основная часть экономии получена вследствие повышения качества сварных соединений. Это свидетельствует о том, что цель работы достигнута.

2. Рекомендации

1. Представляется перспективным продолжение начатых в настоящей работе исследований процесса шаговой шовной контактной сварки деталей с большой разницей толщин, а так же разработка оборудования для его осуществления. Полученные в работе данные позволяют предположить, что про

338 мышленное освоение этого способа сварки позволит существенно повысить надёжность сварных соединений деталей с большой разницей толщин.

2. Следует продолжить и расширить исследования по скоростной сварке деталей с большой разницей толщин непрерывной дугой в направлении разработки технологических процессов широкой номенклатуры сварных узлов типа компенсаторов и металлорукавов применительно к крупносерийному и массовому производству.

3. Необходимо продолжить исследования и разработки в области предложенных конструкций многоэлектродных автоматов для дуговой сварки с магнитным управлением дугой и систем автоматического регулирования параметров режима по заданной величине оплавления металла в стыке деталей, а также в области технологий сварки, основанных на применении способов, на которых основаны эти конструкции. Эти исследования могут открыть новое перспективное направление повышения точности сварных конструкций, в том числе из деталей с большой разницей толщин, и автоматизации сварочных процессов. Поэтому продолжение работ в этих областях можно рекомендовать как перспективное.

Заключение

В диссертационной работе решена крупная народно-хозяйственная задача обеспечения качества сварных соединений деталей с большой разницей толщин из коррозионностойких сталей, алюминиевых и титановых сплавов, применяемых в изделиях большинства промышленных отраслей страны.

1. Абрамов И.В., Семенюк B.C., Скачков И.О. Черныш В.П. Способ автоматической аргонодуговой сварки кольцевых швов труб малого диаметра. Авторское свидетельство СССР №1683924, от 17.10. 1988 г., МКИ 5 В23К9/10, 9/167.

2. Авдонин А.С. Прикладные методы расчёта оболочек и тонкостенных конструкций. М.: Машиностроение, 1969, 402 с.

3. Автомат для сварки сильфонов импульсной дугой АССИД-2: Проспект ВДНХ, 1969. 1 с.

4. Аксельрод Ф.А., Зайцев М.П. Новая машина для роликовой сварки деталей разной толщины из нержавеющей стали // Сварочное производство, 1958, № 12.

5. Аксельрод Ф.А., Зайцев М.П., Злобин Г.И. и др. Контактная сварка: Учебное пособие. М.: Всесоюзное учебно-педагогическое издательство Профтехиздат, 1962. - 464 с.

6. Алов А.А., Булгачёв Е.А. Способ точечной и роликовой контактной сварки // Авторское свидетельство СССР, №131006, от 13.01 1960, НКИ 21h29/ll.

7. Алов А.А., Булгачёв Е.А. Формирование литого ядра при точечной и роликовой контактной сварке // Автоматическая сварка, 1960, № 12. С. 37.35.

8. Алюминиевые сплавы (свойства, обработка, применение) / Справо™-ник. Пер. с нем. -М.: «Металлургия», 1979. - 679 с.

9. Апыхтин Б.Н., Буланов Ю.В., Захаренков М.И. и др. Способ дуговой сварки // Авторское свидетельство, СССР, № 186052, от 03.11. 1964, НКИ 21h, 30/10.

10. Арехтюк Ю.А., Ляшенко Л.В., Трофимов Н.М. Способ сварки внахлёстку // Авторское свидетельство, СССР, № 182270, от 19.06. 1965, НКИ 21h 30/10.

11. Арехтюк Ю.А и др. Новая технология и оборудование для сварки сильфонов //В сб. тезисов докладов Всесоюзного совещания по сварке плавлением металлов малых толщин. Киев - Одесса, 1965.

12. Багрянский К.В., Добротина З.А., Хренов К.К. Теория сварочных процессов. Киев: «Вища школа», 1976. - 423 с.

13. Бадьянов Б.Н., Давыдов В.А. Сварка сильфонов с арматурой // Сварочное производство, 1971, № 2. С. 41.42.

14. Бакши О.А., Шрон Р.З. Деформационная способность сварных соединений с композиционной мягкой прослойкой // Сварочное производство, 1974, № 10.-С. 3.5.

15. Бакши О.А., Соловьёв А.Ф. Особенности формирования температурных полей в оболочках вращения при сварке // В сб. докладов конференции «Технологическая теплофизика», раздел III «Теплофизика процессов сварки и пайки». Тольятти: ТолПИ, 1988. - С. 82.

16. Бакши О.А., Шрон Р.З. О хрупких разрушениях сварных соединений / Автоматическая сварка, № 2, 1966. С. 20.24

17. Балковец Д.С. Исследование тепловых процессов при точечной сварке с помощью моделей / Автогенное дело, № 3, 1952. С. 13. 16.

18. Балковец Д.С. Моделирование контактной сварки. // Автогенное дело, 1952, №3.-С. 3.6.

19. Балковец Д.С., Верченко В.Р., Григорьева В.А., Орлов Б.Д. Способ роликовой сварки металлов //Авторское свидетельство, СССР, № 97064, от 21.04. 1952, НКИ21Ь, 29/12.

20. Балковец Д.С., Орлов Б.Д., Чулошников П.Л. Точечная и ролгков-я сварка специальных сталей и сплавов. М.: «Оборонгиз», 1957.

21. Банов М.Д. Влияние последних сварочных операций на прочность соединений, паянных высокопрочными припоями / Авиационная промышленность, № 11, 1964.

22. Березовский Б.М. Смачивание и растекание сварочной ванны по поверхности металла. / Автоматическая сварка, № 10, 1983. С. 31.34

23. Березовский Б.М, Дыхно И.С., Рябов В.Р. Номограммы для расчёта геометрических параметров швов при сварке алюминия со сталью / Автоматическая сварка, № 11, 1985. С. 71 .72.

24. Берникер Е.И. Посадки с натягом в машиностроении. М. - Л: Машиностроение, 1966. - 168 с.

25. Бернсон J1.M. Мягкая камера для сварки титана и его сплавов / Сварочное производство, № 10, 1962. С. 36.38.

26. Борзенков А.А. Пайка арматуры к гибким металлическим рукавам в среде диссоциированного аммиака //Сварочное производство, 1965, №4. С. 35.

27. Борисов А.Я. и др. К вопросу о разрушении сильфонов из стали марок 0Х18Н10Т и ЭП302 / В сб. «Металловедение». Судпромгиз, 1967, №11.

28. Борисов Н.Н., Сударев Б.В., Кравцов А.А., Ширманов В.М. Компенсатор газотурбинной установки: Свидетельство № 27648 на полезную модель, Россия, от 02.09.2002, МКИ 7 F02C7/20.

29. Бурцев К.Н. Металлические сильфоны. М.: Машгиз, 1963. - 163 с.

30. Булгачёв Е.А. Изыскание рациональной технологии сварки сильфонов // Технический отчёт по теме 10. -М.: МАТИ, 1962. 78 с.

31. Булгачёв Е.А. К вопросу рациональной технологии сварки сильфонов // В сб. «Надёжность сварных соединений и контструкций». М.: Изд. «Машиностроение», 1967.

32. Ваганова Р.Г., Габышева В. А., Колтанюк Г .Я и др. Электроннолучевая и лазерная сварка малогабаритных сильфонов и мембран / Приборы и системы управления, № 2, 1982.- С.35.37.

33. Вербицкий В.Г. Исследование и разработка процесса автоматический сварки сжатой дугой тонколистовых материалов из нержавеющих сталей толщиной менее 1 мм / Дисс. канд. техн. наук. -М.: НИАТ, 1966. 156 с.

34. Виноградов B.C., Бубнов С.В. Формирование торцовых швов при дуговой сварке тонкостенных элементов из алюминиевых сплавов //В сб. тезисов докладов III Всесоюзной конференции по сварке цветных металлов. -Тольятти: ТолПИ, 1986, С. 23.24.

35. Винокуров В.А. Сварочные деформации и напряжения. М.: Машиностроение, 1968. - 236 с.

36. Волынский Б.А., Бухман В.Е. Модели для решения краевых задач. -М.: Физматгиз. 1960.

37. Гавшин В.Г., Пенушков В.И. Источник питания дуги при импульсной сварке неплавящимся электродом // Сварочное производство, 1968. № 6.-С. 48.49.

38. Гаген Ю.Г., Таран В.Д. Сварка магнитоуправляемой дугой. М.: Машиностроение, 1970. - 159 с.

39. Галиуллин М.Н. Сварка кольцевых швов гибких металлических рукавов // Сварочное производство, 1970, № 8. С. 44.

40. Ганев Р.Ф., Назамов Х.Н., Дербуков Е.И. Волновая стабилизация и предупреждение аварий в трубопроводах. М.: Изд. МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1996. - 268 с.

41. Гельман А.С. Начальное электрическое сопротивление при точечной сварке/ Автоматическая сварка, № 7, 1961. С. 25. .32.

42. Гельман А.С. Технология контактной электросварки. М.: Машгиз, 1952. - 324 с.

43. Генкин А.Г., Смирнова С.В., Астахова А.П. Сварка сильфонов из сплава ЭИ702 с арматурой из стали Х18Н9Т //Сварочное производство, 1970, № 8. С. 44.45.

44. Гинцбург Я.С. Свариваемость и склонность к образованию трещин при сварке // Автогенное дело, № 2, 1952. С. 28.29.

45. Головизнин Б.Л., Слободяник В.М. Способ соединения сильфонов с арматурой: Авторское свидетельство СССР № 1609591, заявлено 19.04.1988, МКИ 5 В23К31/00.

46. Григорьев В.А. Роликовая сварка гибких металлических рукавов // Авиационная промышленность, 1961, № 1.

47. ГОСТ 22743 85. Сильфоны. Термины, определения и буквенные обозначения. - М.: Изд-во стандартов, 1985. - 10 с.

48. ГОСТ 27036-86. Компенсаторы и уплотнения сильфонные металлические. Общие технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1986. - 10 с.

49. ГОСТ 15878-79. Контактная сварка. Конструктивные элементы и размеры. М.: Изд-во стандартов, 1979. - 9 с.

50. ГОСТ ЭД1 21482-87. Сильфоны однослойные измерительные металлические. Технические условия. М.: Изд-во стандартов, 1987. - 11 с.

51. Григорьянц А.Г. Основы лазерной обработки материалов. М.: Машгиз, 1981.-296 с.

52. Губкин С.И. Пластическая деформация металлов. Т.1. М.: Метал-лургиздат, 1960. - 376 с.

53. Гуревич С.М., Замков В.Н., Компан Я.Ю. и др. Металлургия и технология сварки титана и его сплавов: Под ред. С.М. Гуревича. Киев: Наукова думка, 1979. - 300 с.

54. Данилов В.А„ Чернышов Г.Г. Критерии выбора тока при сварке импульсной дугой навесу / Автоматическая сварка, 1979, № 2. С. 22.24.

55. Дилигенский Н.В. Асимптотические расчёты тепловых режимов технологических процессов механической обработки металлов и сварки: Дисс. . доктора техн наук. Киев, 1973.

56. Дилигенский Н.В. Исследование температурных полей и напряжений с учётом пластических деформаций // Технический отчёт. Куйбышев: Куйбышевский политехнический институт. 1970. - 85 с.

57. Дилигенский Н.В., Иванов Е.М., Камаев Ю.П., Темников А.В. Электромоделирование температурного поля при сварке разнородных материалов // Физика и химия обработки материалов, 1967. № 3.

58. Дрогун В.М., Нецвитай A.M., Новицкий А.П. Механизированная ар-гонодуговая сварка сильфонов // Сварочное производство, 1986, № 6. С. 6.7.

59. Дьяченко В.В., Ольшанский А.Н. Влияние давления контролируемой атмосферы на основные параметры процесса сварки / Сварочное производство, № 11, 1968. С. 3.6.

60. Екимов B.C., Князева А.Г., Сараев Ю.Н. Влияние характера смачивания твёрдой поверхности расплавом на форму ЗТВ при сварке корневых швов // Сварочное производство, № 5, 2003. С. 3.7.

61. Загоруйко Б.Г., Казаков Ю.В., Ганелин Д.Н. Автоматическая сварка тонкостенных патрубков из алюминиевых сплавов / Сварочное производство, 1970, №3.-С. 20.21.

62. Загоруйко Б.Г., Казаков Ю.В., Козельский А.И., Кречетов А.Д. Механизация сварки криволинейных швов тонкостенных патрубков / Авиационная промышленность, 1972, № 12. С. 81.82.

63. Зайцев М.П. Способ сварки тонколистовой стали электрической дугой //Авторское свидетельство, СССР, № 100898, от 17.11. 1953, НКИ 2 lh3 0/10.

64. Замков В.Н. и др. Способ подготовки поверхности металлов перед сваркой. Авторское свидетельство СССР № 662615, от 02.07. 1976 г., МКИ C23F17/00.

65. Илышев B.C. Исследование процесса образования литой зоны при роликовой сварке тонкостенных деталей с толстостенными // В сб. «Технология и автоматизация процессов сварки и пайки». М.: Машиностроение, 1969.

66. Инструкция по подсчёту экономии от внедрения изобретений и рационализаторских предложений. М.: Госкомитет по делам изобретений и открытий при СМ СССР, 1960. - 20 с.

67. Источник питания импульсной дуги ИПИД-300М: Описание и инструкция по эксплуатации. М.: НИАТ, 1966.

68. Иштыков Ю.В., Казаков Ю.В., Аксёнов Н.А. Сварка титана вольфрамовым электродом при пониженном давлении в камере // Автоматическая сварка, 1972, № 3. С. 42.43.

69. Ищенко Ю.С., Букаров В.А., Рыбкин В.П. и др. Использование термопары в качестве датчика обратной связи по формированию сварного шва // Сварочное производство, 1968, № 8. С. 46.47.

70. Каганов Н.Л. Разработка технологии и оборудования для конденсаторной шовной сварки сильфонов и теплообменников / В сб. МВТУ им Баумана «Сварка цветных сплавов, редких металлов и пластмасс», Выпуск 101. -М.: Оборонгиз, 1961

71. Казаков Ю.В., Степанов В.В., Столбов В.И., Синдюкаев Н.П., Егорова Э.В. Влияние параметров режима сварки разностенных деталей на качество сварных соединений: В сб. «Повышение качества и надёжности сварных соединений». Куйбышев, 1975. - С. 103. .108.

72. Казаков Ю.В. Исследование и разработка процесса и оборудования для сварки деталей с большой разницей толщин: Дисс. .канд. техн. наук. -М.: 1971. 143 с.

73. Казаков Ю.В. Исследование и разработка технологии и оборудования для сварки в магнитном поле титановых и жаропрочных сплавов / Технический отчёт. Куйбышев: Филиал НИАТ, 1975. - 69 с.

74. Казаков Ю.В. Исследование процесса и разработка технологических рекомендаций по сварке тонкостенных ёмкостей высокого давления: Технический отчёт. Куйбышев: Филиал НИАТ, 1968. - 85 с.

75. Казаков Ю.В. Новое в технологии сварки сильфонов: Информационный листок № 184. Куйбышев: Средне-Волжское ЦБТИ, 1966. - 4 с.

76. Казаков Ю.В. Новый способ шаговой роликовой сварки сильфонов: Технический листок № 259. Куйбышев: ЦБТИ, 1967. - 4 с.

77. Казаков Ю.В. Повышение качества роликовых швов деталей разных толщин //Авиационная промышленность, 1969, № 1. С. 32.

78. Казаков Ю.В. Применение импульсной дуги при сварке изделий // Авиационная промышленность, 1967, № 10. С. 88.91.

79. Казаков Ю.В. Приспособления для сварки сильфонов на машинах МШП // Авиационная промышленность, 1964, № 4. С. 95.96.

80. Казаков Ю.В. Разработка директивных технологических материалов по обеспечению прочно-плотных швов при роликовой сварке сильфонных узлов: Технический отчёт, Организация п/я 611, 1961. 89 с.

81. Казаков Ю.В. Разработка методов и средств импульсной дуговой сварки узлов из лёгких сплавов и сталей: Технический отчёт. Куйбышев: Филиал НИАТ, 1962. - 94 с.

82. Казаков Ю.В. Разработка проекта ОСТ "Сварка аргонодуговая сильфонов с арматурой из нержавеющих сталей. Типовой технологический процесс": Технический отчёт. Куйбышев: филиал НИАТ, 1973. - 57 с.

83. Казаков Ю.В. Разработка технологии сварки двухслойных сильфонных узлов из нержавеющей стали: Технический отчёт. Куйбышев: Филиал НИАТ, 1965. - 68 с.

84. Казаков Ю.В. Ручная сварка импульсной дугой в камере с контролируемой атмосферой //Сварочное производство, 1970, № 11. С. 16.17.

85. Казаков Ю.В. Сварка плавлением разностенных деталей // В сб. научных трудов № 82. Челябинск: ЧПИ, 1969. - С. 88.89.

86. Казаков Ю.В. Сварка угольным электродом в углекислом газе тонколистовой нержавеющей стали // Сварочное производство, 1968, №4. С. 46.47.

87. Казаков Ю.В. Способ импульсной дуговой сварки: Авторское свидетельство СССР № 248108, от 20.05. 1968, НКИ 21И30/12.

88. Казаков Ю.В. Структура и свойства соединений при сварке импульсной дугой деталей разных толщин // Автоматическая сварка, 1969, № 8. С. 27.28.

89. Казаков Ю.В., Акимов А.А. Устройство для дуговой многоэлектродной сварки. Патент РФ № 2272699 от 11.07.2003 г., МКИ В23К9/16.

90. Казаков Ю.В, Акимов А.В. Исследование возможности управления процессом зажигания дуги с помощью внешнего магнитного поля: Отчёт по НИР. Тольятти: ТолПИ, 1977. - 32 с.

91. Казаков Ю.В, Акимов А.В. Способ многоэлектродной дуговой сварки. Авторское свидетельство СССР № 1779504, от 2 .01. 1991 г., МКИ В23К9/00.

92. Казаков Ю.В. Аксёнов Н.А. Сварка в камерах с контролируемой атмосферой при многократном использовании защитного газа //В сб. «Сварка новых высокопрочных материалов». Куйбышев, 1967. - С. 105. 111.

93. Казаков Ю.В., Аксёнов Н.А., Иштыков Ю.В. Многократное использование защитного газа при сварке в камерах // Сварочное производство, 1968, №7. С. 32.33.

94. Казаков Ю.В., Аксёнов Н.А., Иштыков Ю.В. Очистка аргона от примесей при сварке в камерах // Сварочное производство, 1970, № 7. С. 22.

95. Казаков Ю.В., Беленький A.M., Тощев A.M., Синдюкаев Н.П. Защита обратной стороны шва при сварке нержавеющих сталей // Авиационная промышленность, 1971, №8. С. 61.

96. Казаков Ю.В, Блинков В.А. Кристаллизация металла в переменном магнитном поле / Физика и химия обработки материалов, 1975, №5. С. 76.80.

97. Казаков Ю.В., Блинков В.А. Половинкина Т.П. Кристаллизация металла в постоянном магнитном поле // Физика и химия обработки материалов, 1975, № 2. С. 77.80.

98. Казаков Ю.В., Бубнов В.А. Формирование шва при сварке сплава ОТ4 в переменном поперечном магнитном поле / В сб. «Технология производства сварных и паяных конструкций». Куйбышев, 1980. - С. 53. .57

99. Казаков Ю.В., Буевич B.C. Способ электродуговой сварки. Авторское свидетельство СССР, № 1316765, от 04.02. 1986 г., МКИВ23К9/08.

100. Казаков Ю.В., Ганелин Д.Н., Евсеев С.П. и др. Сварка импульсной дугой титановых сплавов // В сб. «Новое в сварочных процессах». ^йбы-шев, 1968. - С. 20.28.

101. Казаков Ю.В., Дилигенский Н.В., Степанов В.В., Столбов В.И., Сайфеев Р.З. Исследование тепловых характеристик процесса дуговой сварки разностенных деталей // В сб. «Повышение качества и надёжности сварных соединений». Куйбышев, 1975. - С. 24.26.

102. Казаков Ю.В., Столбов В.И., Корчагин П.В. Условия повышения надёжности технологии сварки деталей с большой разницей толщин плавлением: В сб. Новое в сварочной технологии и оборудовании. Тольятти: ТГУ, 2007. - С. 120.125.

103. Казаков Ю.В., Дубовенко И.Ф. Совершенствование технологии сварки и пайки изделий // Авиационная промышленность, 1972, № 7. С. 74.75.

104. Казаков Ю.В., Загоруйко Б.Г., Иштыков Ю.В. Сварка трёхфазной импульсной дугой // Авиационная промышленность, № 6, 1970. С. 83. .84.

105. Казаков Ю.В., Климов А.С., Корягин К.Б. Устройство для установки термопары: Патент РФ №2180099, от 21.03.2000, МКИ G01K1/04.

106. Казаков Ю.В., Корчагин П.В. Исследование процесса и разработка технологии аргонодуговой сварки многослойных сильфонов с арматурой из нержавеющей стали: Технический отчёт по НИР. Тольятти: ТолПИ, 1984. -79 с.

107. Казаков Ю.В. , Корчагин П.В. Сварка деталей разной толщины непрерывной дугой в аргоне //Сварочное производство, 2006, № 3. С. 25.28.

108. Казаков Ю.В., Корчагин П.В. Способ дуговой сварки деталей с большой разницей толщин // Патент РФ № 2231431, от 7. 02. 2003, МКИ В23К9/16, 31/02, 33/00.

109. Казаков Ю.В., Корчагин П.В. Способ сборки под сварку плавлением разнотолщинных деталей. // Авторское свидетельство СССР, № 1704991, от 11.03. 1990 г., МКИ В23 КЗ 1/00, 33/00.

110. Казаков Ю.В., Корчагин П.В., Кононенко М.В., Пузырёва Г.Г. Способ электроннолучевой сварки. Авторское свидетельство СССР, № 1007285, от 18.03. 1981, МКИ В23К15/00.

111. Казаков Ю.В, Корягин К.Б. Исследование влияния активирующих флюсов на физические свойства сварочной дуги: Отчёт по НИР. Тольятти: ТолПИ, 1984. - 43 с.

112. Казаков Ю.В, Корягин К.Б. Исследование влияния активирующих флюсов на формирование плазменных потоков и активных зон сварочной дуги: Отчёт по НИР. Тольятти: ТолПИ, 1981, 63 с.

113. Казаков Ю.В., Корягин К.Б. и др. Установка для измерения линейных размеров сварочной дуги // Сварочное производство, 1986, № 8. С. 29.

114. Казаков Ю.В, Корягин К.Б., Моторин К.В. Устройство для возбуждения сварочной дуги. Патент РФ № 2137576, от 06.05. 1998 г., МКИ В23К 9/06.

115. Казаков Ю.В., Корягин К.Б., Моторин К.В., Кузнецов В.Е. Устройство для дуговой сварки в защитном газе. Патент РФ № 2176946, от 20.12.2001, МКИ В23К 9/16, 9/095.

116. Казаков Ю.В., Кречетов А.Д. Автоматизация зажигания сварочной дуги // Сварочное производство, 1965, № 9. С. 33.34.

117. Казаков Ю.В. Кречетов А.Д. Источник питания импульсной дуги // Сварочное производство, 1967, № 3. С. 42.43.

118. Казаков Ю.В., Кречетов А.Д. Механизм для перекрытия начала кольцевых швов // Сварочное производство, 1968, № 9. С. 41.42.

119. Казаков Ю.В., Кречетов А.Д. Прерыватель для сварки импульсной дугой: Технический листок № 254, Куйбышев: ЦБТИ, 1967. 3 с.

120. Казаков Ю.В., Кречетов А.Д. Технология сварки импульсной дугой сильфонов с арматурой //Сварочное производство, 1969, № 3. С. 19.20.

121. Казаков Ю.В., Кречетов А.Д. Универсальная приставка для сварки импульсной дугой //Авиационная промышленность, 1969, №10. С. 89.

122. Казаков Ю.В., Кречетов А.Д. Электрические схемы управления сварочным полуавтоматом // Сварочное производство, № 2, 1969. С. 42.43.

123. Казаков Ю.В., Кречетов А.Д., Беленький A.M., Тощев A.M. Особенности дуговой сварки деталей с большой разницей толщин из алюминиевых сплавов //Автоматическая сварка, 1970, № 11. С. 51.53.

124. Казаков Ю.В. Кречетов А.Д. Самсонов А.А. Пузин Н.Е., Синдюкаев Н.П. Устройство для защиты обратной стороны шва. Авторское свидетельство СССР № 235870, от 25.93. 1967, НКИ 21h, 30/12

125. Казаков Ю.В., Кречетов А.Д., Синдюкаев Н.П. Сварка сильфонов и мембран из нержавеющей стали и алюминиевых сплавов / В сб. «Сварка в приборостроении и электронике», Ч. 2, Л.: ЛДНТП, 1969. С. 54.61.

126. Казаков Ю.В., Кречетов А.Д. Теряев Н.Р. Устройство для импульс-но-дуговой сварки: Авторское свидетельство СССР, № 239482, от 22.03. 1968. НКИ21Ь32/04.

127. Казаков Ю.В., Кречетов А.Д., Синдюкаев Н.П. Новый способ дуговой сварки деталей с большой разницей толщин: Технический листок № 14070 Куйбышев: ЦНТИ, 1970. 3 с.

128. Казаков Ю.В., Кречетов А.Д., Синдюкаев Н.П., Зотов Ю.Ф. Устройство для импульсно-дуговой сварки: Авторское свидетельство, СССР, № 210989от 3.03. 1967, НКИ 21h32/04.

129. Казаков Ю.В., Кречетов А.Д., Столбов В.И. Моисеенко В.П. Способ электродуговой сварки: Авторское свидетельство СССР, № 299314, от 22.04. 1968, МКИ В23К9/00.

130. Казаков Ю.В., Кречетов А.Д., Фаизов Ф.Г. Автомат для сварки сильфонов с арматурой //Сварочное производство, 1970, № 12. С. 38.

131. Казаков Ю.В., Мыскова А.П. Особенности сварки импульсной дугой перлитных сталей // Автоматическая сварка, № 10, 1968. С. 13. 15.

132. Казаков Ю.В., Сайфеев Р.З, Бубнов В.А. О необходимости регулирования тепловложения при сварке круговых и кольцевых швов // Сварочное производство, 1992, № 4. С. 29.31.

133. Казаков Ю.В., Самохвалова О.А., Краснов О.Г., Мыскова А.П., Ми-гушин Г.П. Причины образования трещин при сварке паяных конструкций из нержавеющих сталей / Авиационная промышленность, № 11, 1973. С. 84.85.

134. Казаков Ю.В., Самсонов А.А., Кречетов А.Д., Пузин Н.Е., Синдю-каев Н.П. Устройство для защиты обратной стороны шва / Информационный листок № 228-69. Куйбышев: ЦНТИ, 1969. - 3 с.

135. Казаков Ю.В., Саутов А.В. Способ подготовки кромок деталей под сварку. Патент РФ № 2137577, от 06.01. 1998 г., МКИ В23К11/34, C23F1/00.

136. Казаков Ю.В., Синдюкаев Н.П. Подбор режимов сварки стальных сильфонов: Информационный листок № 111-70, Куйбышев: ЦНТИ, 1970.-4 с.

137. Казаков Ю.В., Синдюкаев Н.П. Способ шаговой роликовой сварки: Авторское свидетельство СССР, № 197797, от 4.01. 1966.

138. Казаков Ю.В., Степанов В.В., Синдюкаев Н.П. Контроль качества сборки и сварки сиильфонов с арматурой: В сб. «Повышение качества и надёжности сварных соединений». Куйбышев, 1975.

139. Казаков Ю.В., Степанов В.В., Столбов В.И., Неясова Э.Я. Экономическая эффективность от снижения брака при сварке малогабаритных деталей //Сварочное производство, 1972, № 1. С. 36.37.

140. Казаков Ю.В., Столбов В.И., Корчагин П.В. Распределение тепла при дуговой сварке деталей разной толщины // В сб. докладов Всероссийской научно-технической конференции «Сварка и контроль 2004». - Том 2 «Теория сварки».- Пермь: ПГТУ, 2004. - С. 261.266.

141. Казаков Ю.В., Столбов В.И., Корягин К.Б. Бушуев Ю.Г., Плиско В.Н. Отставание анодного пятна движущейся сварочной дуги // Сварочное производство, 1986, № 10. С. 19.21.

142. Казаков Ю.В., Столбов В.И., Корягин К.Б., Кудрявцев Ю.В., Плиско В.Н. Влияние активирующих флюсов на строение сварочной дуги // Сварочное производство, 1985, №4. С. 30.32.

143. Казаков Ю.В., Тощев A.M., Беленький A.M., Кречетов А.Д. Сварка импульсной дугой мембран с арматурой из нержавеющей стали // Авиационная промышленность, 1971, № 5. С. 68.69.

144. Казаков Ю.В., Тощев A.M., Беленький A.M., Кречетов А.Д., Само-хвалова О.А. Структура и свойства соединений тонкостенных деталей из никелевых сплавов при сварке импульсной дугой // Сварочное производство, № 4, 1971.-С 35.36.

145. Казаков Ю.В., Хвостунов В.Ф., Синдюкаев Н.П. Электрод для контактной сварки: Авторское свидетельство СССР, № 228166, от 04.01. 1966, НКИ 21h29/12.

146. Каганов JI.H. Разработка технологии и оборудования для конденсаторной шовной сварки сильфонов и теплообменников / В сб. «Сварка цветных сплавов, редких металлов и пластмасс». Выпуск 101. М.: Оборонгиз, 1961.

147. Казимиров А.А. Недосека А.Я., Лобанов А.И., Радченко И.С Расчёт температурных полей в пластинах при электросварке плавлением. Киев: ИЭС им. Е.О. Патона, 1966. - 827 с.

148. Калинин Ю.В. и др. Способ размерного травления деталей из алюминиевых сплавов. Авторское свидетельство СССР № 1375682, от 08.07. 1985 г., МКИ C23F17/00

149. Карслоу Г., Егер Д. Теплопроводность твёрдых тел. М.: Наука, 1964.

150. Карпов А.Г., Оганджанян Ю.Г. Способ дуговой сварки деталей разных толщин. Авторское свидетельство СССР № 1127721, от 12.04.1983, МКИ В23К9/16, 9/02.

151. Кислюк Ф.И. Электрическая контактная сварка. М.: Оборонгиз 1950.

152. Кисилевский Ф.Н., Бутаков Г.А., Далецкий А.Ю. Стабилизация температурного поля в зоне термического влияния при дуговой сварке // Автоматическая сварка, 1986, № 7. С. 6.8.

153. Климов А.С., Казаков Ю.В. Использование системы MathCAD для исследования температурных полей при сварке // В сб. «Наука, техника, образование г. Тольятти и волжского региона». Вып. 4. Тольятти: ТолПИ, 2001. - С. 279.284.

154. Климов А.С., Казаков Ю.В. Использование системы MathCAD для исследования неустановившихся тепловых процессов при сварке // Сварочное производство, 2002, № 4. С. 9.11.

155. Ковтун А.Д., Порукевич В.М., Березиенко В.П. и Попковский В.А. Способ контактной точечной сварки деталей разной толщины. Авторское свидетельство СССР № 1186431, от 15.05. 1974 г., МКИ В23К11/16.

156. Коздоба Л.А. Электромоделирование явлений тепло- и массопеено-са. М.: "Энергия", 1972. - 296 с.

157. Козловский С.Н., Угрюмов В.Г. Способ контактной точечной сварки деталей неравных толщин. Авторское свидетельство СССР № 1682083 от 05. 06. 1989 г., МКИ5 В23К 11/10

158. Колесниченко В.Е., Зисер М.А. Устройство для сварки в защитных газах. Авторское свидетельство СССР на изобретение, № 804284, от 4.04.1979, МКИ В23К9/16.

159. Колобнев Н.Ф. Термическая обработка алюминиевых сплавов. М.: Металлургиздат, 1966.

160. Копаев Б.В. О тепловых характеристиках дуги, колеблющейся в поперечном магнитном поле // Сварочное производство, 1968, № 3. С. 11. 12.

161. Кочергин К.А. Топография тока при точечной сварке // Автогенное дело, 1939, №2-3.-С. 5.6.

162. Кречетов А.Д. Отработка процесса сварки тонкостенных узлов из высокопрочных материалов: Технический отчёт. Куйбышев: филиал НИАТ, 1969- 67 с.

163. Криштал М.А., Криштал М.М. Динамические явления при кристаллизации сварочной ванны и в околошовной зоне // Сварочное производство, 1992, №4. С. 32.34.

164. Куликов Ф.Р., Кириллов Ю.Г. Свариваемость сплава АМгб малых толщин / Сварочное производство, 1966, № 12. С. 33.34

165. Купреев В.П., Поляков Д.А., Петров А.В., Воронцов В.В. Изменение состава защитной среды при сварке титана в камерах с контролируемой атмосферой / Сварочное производство, № 7, 1973. С. 24.26.

166. Лабораторные работы по сварке: Справочник / Под ред. Г.А. Николаева. М.: «Высшая школа», 1971. - 320 с.

167. Лаврёнов Ю.А. Влияние размеров и формы электрода на поле тока при точечной сварке // Сварочное производство, 1965, № 12. С. 1.9.

168. Лашко Н.Ф, Лашко С.В. Некоторые проблемы свариваемости металлов. М.: Машгиз, 1963. - 297 с.

169. Лашко Н.Ф, Лашко С.В. Металловедение сварки (некоторые вопросы). М.: Машгиз, 1954. - 270 с.

170. Лашко Н.Ф., Лашко-Авакян С.В. Свариваемые лёгкие сплавы.- Д.: Судпромгиз, 1960 439 с.

171. Ларионов В.А., Крамаров А.Д. Особенности поведения глинозёмистых и кремнеземистых включений при кристаллизации стали // В сб. «Свойства расплавленных металлов». М.: «Наука», 1974. - С. 97.99

172. Лазерная сварка сильфонов с арматурой / Фёдоров С.А., Хромов А.С., Звёздочкин A.M. Хромов А.А. // Сварочное производство, № 6, 1991. -С. 30.31.

173. Лебедев Б.Ф., Пагцин А.Н. Дудко С.М. и др. Способ регулирования процесса сварки: Авторское свидетельство СССР № 1544535, от 09.02. 1988, МКИ В23К9/10.

174. Лепорк К.К. Исследования и разработка конкурентноспособных конструкций и технологического процесса создания многослойных сильфонных компенсаторов в условиях судостроительного производства:. Диссертация.канд. техн. наук. СПб, 1998. - 165 с.

175. Логинов А.Л., Кляжников Г.И., Козлов В.А. Способ сварки внахлёстку тонкостенных многослойных элементов с толстостенной арматурой: Авторское свидетельство СССР № 1636146, от 7.02.1989, МКИ 5 В23К 11/06.

176. Ломенко В.И., Герасимов И.И. Способ соединения дуговой сваркой тонкостенной стали с медью. Авторское свидетельство СССР № 16448665, заявлено 03.10.1988 г., МКИ 5 В23К9/167, В23К103/22.

177. Мазель А.Г. Технологические свойства сварочной дуги. М.: Машиностроение, 1969. - 180 с.

178. Малевский Ю.В., Грабин В.Ф., Даровский Г.Ф., Парфесса Г.И. Атлас макро- и микроструктур сварных соединений / Под ред. A.M. Макары. -М.-Киев: Машгиз, 1961. 119 с.

179. Малинкин И.В., Черныш В.П. Выбор режима электромагнитного перемешивания сварочной ванны / Автоматическая сварка, 1970, № 7. С. 14.16.

180. Мансуров Н.Н., Попов B.C. Теоретическая электротехника. М.-Л.: Госэнергоиздат, 1956. - 527 с.

181. Масаков В.В. Исследование технологии производства сварных тонкостенных оболочек с кольцевыми швами. Дисс. . канд. техн. наук. М.: МВТУ им. Н.Э. Баумана, 1981.

182. Махненко В.И. и др. Расчёт температурных циклов при сварке бы-стродвижугцимся источником тонкой пластины с массивным телом / Физика и химия обработки материалов, № 4, 1967 С. 81.86.

183. Махортов А.Ф., Дмитриев С.В., Колмыков С.В. Способ рельефной сварки. Авторское свидетельство СССР № 1609579, от 20.06. 1988 г., МКИ5 В23К11/14.

184. Медовар Б.И. Сварка жаропрочных аустенитных сталей и сплавов. -М.: Машиностроение, 1966. 430 с.

185. Металлография железа. Том II. Структура сталей. Изд. «Металлургия», 1972. -104 е., 89 л. илл.

186. Методика определения экономического или иного эффекта от использования рационализаторских предложений // Положение министерства финансов республики Молдова № 116 120 от 3 июня 2003 г. - 20 с.

187. Микроплазменная сварка / Б.Е. Патон, B.C. Гвоздецкий, Д.А. Дудко и др. Киев: Наукова думка, 1979. - 248 с.

188. Михалёв М.А. Приспособление для сварки металлического сильфона // Химическое и нефтяное машиностроение, № 10, 1965.

189. Моисеенко В.П., Тихонова Е.И., Болдырева Г.И., Федьчук В.А., Казаков Ю.В. О поверхностных дефектах при аргонодуговой сварке высокопрочных сталей // Сварочное производство, 1975, № 2. С.51.52.

190. Моравский В.Э. Вопросы теории, технологии и оборудования конденсаторной микросварки: Дисс. доктора техн. наук. Киев: ИЭС им. Е.О. Патона, 1968.

191. Москвичёв П.П., Чепур Л.Г., Каменецкий В.Я., Каминецкий И.Ф. Способ электродуговой сварки деталей различных толщин: Авторское свидетельство СССР, № 194205, от 18.11. 1965, НКИ 21h30/10.

192. Муравьёв И.И., Горшков А.И. Влияние чистоты аргона на содержание газов примесей в металле шва титана, сваренного в камерах / Сварочное производство, 1976, № 6. - С. 26.27.

193. Недзевецкий В.А. Точечная сварка деталей неодинаковой толщины // Автогенное дело, 1953, № 2.

194. Никифоров Г.Д. Металлургия сварки плавлением алюминиевых сплавов. М.: Машиностроение, 1972. - 264 с.

195. Никифоров Г.Д. и др. Технология и оборудование сварки плавлением. М.: Машиностроение, 1986. - 319 с.

196. Никонов И.П., Остров Д.Д., Пугачёв К.В. Сварка электротехнических сталей трёхфазной дугой / Сварочное производство, № 8, 1968. С 22.24.

197. Новожилов Н.М. Основы металлургии дуговой сварки в газах. М.: Машиностроение, 1979. - 231 с.

198. Ольшанский Н.А., Мордвинцев А.В., Зорин Ю.Н., Качалов В.М. Камера с контролируемой атмосферой для сварки активных металлов 7 Автоматическая сварка, № 11, 1958.

199. Орешкин Ю.В. Производство сильфонных компенсаторов // Монтажные и специальные работы в строительстве. 1995. - № 3. - С. 8. .9.

200. Орлов Б.Д., Чакалев А.А., Дмитриев Ю.В. и др. Технология и оборудование контактной сварки / Под ред. Б.Д. Орлова. 2-е изд. - М.: Машиностроение, 1986. - 351 с.

201. Орлов Б.Д., Чулошников П.Л. Исследование роликовой сварки стали неравной толщины // Сварочное производство, 1960, № 4. С 3.7.

202. Орлов Б.Д., Чулошников П.Л. Роликовая сварка упругих элементов: В сб. Центрального института технико-экономической информации. Выпуск 19.-М. 1960.

203. ОСТ 100713-74. Коробки мембранные. М.: Изд-во стандартов, 1974.

204. Паршин С.Г., Казаков Ю.В., Корягин К.Б. Активирующий флюс для электродуговой сварки. Патент РФ № 2164849, от 28. 01. 2000 г., МКИ В23К5/362.

205. Паршин С.Г., Казаков Ю.В., Корягин К.Б. Активирующий флюс для электродуговой сварки. Патент РФ № 2198773, от 16. 04. 2001 г., МКИ В23К5/362

206. Патон Б.Е., Лапчинский В.Ф. Сварка и родственные технологии в космосе. Киев: Наукова думка, 1998, 184 с.

207. Пахаренко В.А., Кондауров П.В. Стабилизация величины выпуклости с обратной стороны шва при импульсно-дуговой сварке труб малого диаметра// Автоматическая сварка, 1987, № 11. С. 51.64.

208. Петров А.В. Вопросы дуговой сварки в среде защитных газов тонколистовых материалов: Автореферат дисс.доктора техн. наук. М.: НИАТ, 1969.

209. Петров А.В. Тепловые характеристики импульсно-дугового процесса сварки // Физика и химия обработки материалов, № 6, 1947. C.I 1.19.

210. Петров А.В., Бирман У.И. Метод исследования кристаллизации металла шва при импульсно-дуговой сварке // Сварочное производство, 1967, № 10. С 27.

211. Петров А.В., Славин Г.А. Исследование технологических возможностей импульсной дуги // Сварочное производство, 1966, № 2. С. 1.4.

212. Петров А.В., Славин Г.А. Способ сварки тонколистовой стали электрической дугой: Авторское свидетельство СССР, № 138294, от 25.04. 1960, НКИ 21h30/10.

213. Петров А.В., Славин Г.А. Коробление кромок при сварке тонколистовых материалов //Сварочное производство, 1966, № 5. С. 18.19.

214. Петров А.В., Славин Г.А. Новый способ сварки тонколистовой стали // Авиационная промышленность, 1960, № 5.

215. Петров А.В., Славин Г.А., Шнейдер Б.И. Коробление кромок при сварке стали толщиной менее 0,6 мм / Автоматическая сварка, № 5, 1964, С. 75.78.

216. Петров В.Н. Сварка и резка нержавеющих сталей. Л.: Судостроение, 1970.-287 с.

217. Пельц И.Д. Автоматическая аргонодуговая сварка сильфонов // Сварочное производство, 1967, № 8. С. 41.42.

218. Петрушин И.В., Иванова Т.И., Сидоров В.М., Хромогин Б.С. Особенности изготовления сильфонов из стали типа 18-8 из сварных особо тонкостенных труб / Сварочное производство, № 2, 1971. С. 47.48.

219. Петрушин И.В., Минаков И.Т. и Родионова Н.Ф. Выбор метода сварки тонкостенных обечаек сильфонов из аустенитных сталей типа 18-8// Сварочное производство, № 9, 1970. С. 25.27.

220. Петрушин И.В., Минаков И.Т. Особенности сварки многослойных сильфонов из аустенитных хромоникелевых сталей и сплавов // Сварочное производство, 1970,№ 1. С. 18.19.

221. Подлесных В.Г., Любавин В.Н. Повышение надёжности роликовой сварки сильфонов // Сварочное производство, 1967 № 3. С. 36.37.

222. Полетаев Ю.В., Моисеенко В.П., Тихонова Е.И. Источники неметаллических образований на сварных швах из высокопрочной стали // В сб. «Электродуговая сварка и наплавка». Ростов - на Дону: РИСХМ, 1975. - С. 87.90.

223. Полянский В.В., Шеремет В.В. Опыт высокочастотной пайки сильфонных узлов / Приборы и системы управления, № 3, 1979, С. 39.40.

224. Попенко B.C., Варламов И.В. Установка для аргонодуговой сварки кольцевых швов деталей из нержавеющих сталей // Сварочное производство, 1960, №4. С 29.31.

225. Попков A.M. Выбор расчётной схемы распространения теплоты при сварке массивных изделий / Сварочное производство, № 11, 2002. С 3.5.

226. Постановление главного комитета ВДНХ СССР № 522-Н от 25.03 1970 г.

227. Постановление главного комитета ВДНХ СССР № 282-Н от 26 ноября 1971 г.

228. Постарнак Ч.Г. Телевизионное наблюдение за процессом дуговой сварки в среде защитных газов // В сб. «Сварка новых высокопрочных материалов». Куйбышев: Куйбышевское книжное издательство, 1967. - С. 121.128.

229. Потёмкин Л.В. Комаровский В.А., Фаткин Н.В. Комплексная стандартизация металлических сильфонов // Стандарты и качество, Приложение № 1, 1970.

230. Пугачёв А.И. Контактная сварка с применением тепловых экранов // Технология и организация авиационного производства, 1962. № 6.

231. Пузин Н.Е., Самсонов А.А., Кречетов А.Д., Казаков Ю.В. Реостат автоматической заварки кратера//Сварочное производство, № 8, 1967.- С. 47.

232. Ракчеев В.Н. Чулошников П.Л. Способ прерывистого вращения роликов сварочной машины. Авторское свидетельство СССР № 160782, от 4.11. 1960, МКИН05В29/12.

233. Раппопорт Е.А. Исследование поля тока на плоских моделях / В сб-. «Сварка в приборостроении и радиоэлектронике» Ч. 2. Л.: ЛДНТП, 1969. С. 61.68.

234. Россошинский А.А. Особенности формирования структуры при взаимодействии твёрдой и жидкой фаз //В сб. докладов конференции «Технологическая теплофизика», раздел III «Теплофизика процессов сварки и пайки».-Тольятти: ТолПИ, 1988. С. 155. 156.

235. Рощин В.В., Миронов В.И. Автоматическая аргонодуговая приварка сильфонов и мембран к массивным деталям //Сварочное производство, 1963, №2.-С. 39.40.

236. Рукосуев А.П. Влияние паузы между импульсами на стабилизацию процесса контактной односторонней сварки жаропрочных сталей: В сб. « Технологическая теплофизика», ч.Ш, «Теплофизика сварки и пайки». Тольятти: ТолПИ, 1980. - С. 120.121.

237. Рыкалин Н.Н. Расчёты тепловых процессов при сварке. М.: Маш-гиз, 1951.-296 с.

238. Рыкалин Н.Н., Углов А.А. О нагреве разнородных материалов при сварке встык поверхностным источником тепла // Физика и химия обработки материалов, 1970, № 5. С. 23.28.

239. Сагалевич В.М., Швецов В.А. Деформации при сварке кольцевых швов тонкостенных оболочек // Сварочное производство, 1970, № 5. С 8.

240. Савиных П.В. Разработка методических материалов по определению экономической эффективности от внедрения в производство новых технологических процессов сварки и пайки: Технический отчёт. Куйбышев: филиал НИАТ, 1965.

241. Сайфеев Р.З. Стабилизация проплава круговых и кольцевых швов при автоматической аргонодуговой сварке // Дисс.канд. техн. наук, Волгоград, 1991. - 130 с.

242. Сайфеев Р.З. Температурные поля при сварке пластин по криволинейным контурам //Сварочное производство, 1968, № 9. С. 6.7.

243. Сайфеев Р.З., Вольман И.Ш. Расчёт температурных полей и регулирование тепловложения при сварке цилиндрических оболочек / Сварочное производство, № 9, 1979.-С. 1.2.

244. Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х т./Редкол.: Г.А. Николаев (преде.) и др. М.: Машиностроение, 1978 - т. 1 / Под ред. Н.А. Ольшанского. 1978. - 504 с.

245. Сварка в машиностроении: Справочник. В 4-х т./Редкол.: Г.А. Николаев (преде.) и др. М.: Машиностроение, 1978 - т. 2/ под ред. А.И. Акулова. 1978. - 462 с.

246. Сварка элементов вакуумных систем из тонколистового тантала / Захаров В.А. // Электроннолучевая сварка: Материалы конференции Москва., 12.13 окт.1993 г., сб. 2.-М., 1993. С. 23.25.

247. Семёнов В.Н., Кляжников Г.И., Деркач Г.Г. и др. Способ сварки тонкостенных многослойных сильфонов с арматурой: Патент № 2053078, Россия, от 12.10.93., МКИ В23К11/06.

248. Семёнов В.Н, Комаров JI.H. Сильфонный компенсатор для газовых магистралей // Пайка в создании изделий современной техники: Материалы научно-технической конференции, Тольятти М., 1997. - С 180. 188.

249. Семёнов В.Н., Поспешников В.А., Полушин В.Г. Способ пайки изделий: Патент РФ №2051013, от 17.08.93, МКИ В23К1/00.

250. Семёнов В.Н., Штукин В.Т. и др. Способ соединения разнотодщин-ных оболочек. Авторское свидетельство СССР № 1837002, от 24.11.77, МКИ В23К9/16.

251. Сергеев А.Н., Осянкин Г.В., Комин А.В., Бурдыкин В.М, Казаков Ю.В. Аргонодуговая сварка рабочих колёс газоперекачивающих компрессоров / Сварочное производство, 1988, № 2. С. 26. .27.

252. Сидоров В.П. Научные основы проектирования технологических процессов и оборудования для обработки алюминиевых сплавов трёхфазной сжатой дугой: Дисс.доктора техн. наук. Тольятти: ТолПИ, 1999. - 402 с.

253. Сидоров В.П., Абросимов С.М., Столбов В.И. Способ импульсной сварки трёхфазной дугой. Авторское свидетельство СССР № 758638, от409.1978, МКИ В23К9/16.

254. Сидоров В.П., Олейник А.В., Столбов В.И. Способ импульсной сварки трёхфазной дугой. Авторское свидетельство СССР № 758639, от603.1979, МКИ В23К9/16.

255. Симоник А.Г., Петров А.В. Некоторые причины блуждания дуги и нестабильности проплавления при аргонодуговой сварке неплавящимся электродом // Сварочное производство, 1968, № 10. С. 34.36.

256. Синдюкаев Н.П., Казаков Ю.В., Кречетов А.Д. Реостат для точного регулирования сварочного тока //Сварочное производство, 1967, № 8. С. 46.47.

257. Синдюкаев Н.П. Исследование, разработка и внедрение технологии и оборудования для сварки плавлением сильфонов с арматурой: Технический отчёт. Куйбышев: филиал НИАТ, 1970. - 69 с.

258. Скакун Г.Ф., Чулошников П.Л. Точечная сварка металлов разной толщины из нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов // Авиационная промышленность, 1959, №10.

259. Скуратов Б.И., Васильев В.И. Способ получения сварного соединения сильфона с арматурой. Авторское свидетельство СССР, № 884917, от 18.04.1980 г., МКИ B23K31/06.

260. Славин Г.А., Петров А.В. Автоматическая сварка тонколистовой стали импульсной дугой в среде аргона //Сварочное производство, 1962, № 2. -С. 18.21.

261. Славин Г.А., Петров А.В. Автоматическая сварка импульсной дугой разностенных деталей // Сварочное производство, 1964, № 12. С. 18.20.

262. Славин Г.А., Гусева Т. , Короткова Г.М., Филиппов М.А. Петров А.В. Устройство для сварки импульсной дугой: Авторское свидетельство СССР № 169716, от 08. 07. 1962, НКИ 21И30/15

263. Славин Г.А., Каспржак Г.М., Короткова Г.М. Филиппов М.А. Влияние формы выпрямленного тока на тепловые характеристики импульсной дуги // Сварочное производство, 1968,№ 6. С. 3.6.

264. Соловьёв А.Ф. Разработка метода расчёта температурных полей при сварке оболочек вращения. Автореферат диссертации .канд. техн. наук . -Челябинск, 1990. 16 с.

265. Сорокин Л.И. Образование горячих трещин в околошовной зоне при сварке жаропрочных никелевых сплавов / Сварочное производство, 2005, № 8. С 38.44.

266. Способ образования присоединительного переходника для гибкого металлического шланга. Патент США № 5499439, от 1.12.1994. МКИ 6 В23Р11/00.

267. Справочник конструктора приборостроителя. Детали и механизмы приборов / В.Л. Соломахо, Р.И. Томилин, Б.В. Цитович, Л.Г. Юдовин. - Мн.: Выш. шк, 1990.

268. Справочник по сварке: В 4-х томах. М.: Машностроение, 1971, Т. 1 / Под ред. И.А. Акулова, 1971. - 416 с.

269. Справочник по сварке: В 4-х томах. М.: Машгиз, 1961, Т. 2 / Под ред. Е.В. Соколова, 1961 - 664 с.

270. Справочник по сварке: В 4-х томах. М.: Машностроение, 1971, Т. 4 / Под ред. И.А. Акулова, 1971. - 416 с.

271. Столбов В.И. Исследование формы сварочной дуги // Автоматическая сварка, 1979, № 2. С. 15.17.

272. Столбов В.И. Оценка экономической эффективности нового сварочного процесса // Сварочное производство, 1968, № 10. С. 16.17.

273. Столбов В.И. Роликовая сварка деталей разной толщины // Авиационная промышленность, 1958, № 7.

274. Столбов В.И. Роль активного пятна электрической дуги в формировании сварочной ванны // Сварочное производство, 1992, № 4. С. 26.28.

275. Столбов В.И. Теория и технология сварки алюминиевых сплавов трёхфазной дугой. Дисс. . доктора технических наук. - Тольятти, 1983.

276. Столбов В.И., Иштыков Ю.В., Казаков Ю.В. Влияние пространственного положения деталей из сплава АМгб на свойства сварных соединений / Авиационная промышленность, 1972, № 12.

277. Столбов В.И., Казаков Ю.В., Кречетов А.Д., Загоруйко Б.Г. Способ импульсной дуговой сварки. Авторское свидетельство СССР № 226065, от 14.04. 1967 г., НКИ 21h30/12, МКИ Н05В.

278. Столбов В.И., Масаков В.В. Образование прожога при сварке плавлением тонких листов / Сварочное производство, 1977, № 10. С. 20.23.

279. Столбов В.И., Масаков В.В., Сидоров В.П. Временные радиальные перемещения кромок при сварке. // Сварочное производство № 3, 1980. -С.13.15.

280. Столбов В.И., Потехин В.П. Модель нагрева поверхности сварочной дугой // Автоматическая сварка, 1979, № 12. С. 10. 12.

281. Столбов В.И., Сидоров В.П., Абросимов С.М. Формирование соединений при точечной сварке сжатой трёхфазной дугой алюминиевых листов // Автоматическая сварка, 1991, № 9. С.40.42.

282. Сыроватка В.В., Кузнецов П.В., Игнатенко В.Ю., Черныш В.П. Способ сварки деталей различной толщины. Авторское свидетельство СССР, № 1030118, от 03.11. 1981, МКИ В23К9/08.

283. Тащилов B.C., Мельников Н.А, Мельников М.Е. и др. Способ сварки между собой и с деталями арматуры сильфонных, мембранных и диа-фрагменных узлов. Патент РФ № 2056236, заявлен 2.02. 1993 г., МКИ 6 В23К9/16.

284. Темников А.В., Дилигенский Н.В., Гаврилов Б.М. Опыт использования аналоговых и квазианалоговых математических моделей для исследования задач технологической теплофизики: В сб. «Теплофизика технологических процессов». Куйбышев, 1970.

285. Теряев Н.Р., Казаков Ю.В., Ступаченко М.Г. Способ сварки трёхфазной дугой. Авторское свидетельство СССР № 445820, от 31.01.1972, МКИ В23К9/00.

286. Тимофеев Н.В., Подлесных В.Г., Ганин Ю.К. Роликовая сварка сильфонов с арматурой из стали Х18Н9Т // Авиационная промышленность, 1965, № 12.

287. Тимошенко С.П. Устойчивость стержней, пластин и оболочек. -М.: Наука, 1971.- 808 с.

288. Точечная и роликовая сварка стали типа 1Х18Н9Т неравной толщины: РТМ-900 М.: НИАТ, 1960.

289. Третьяков Ф.Е. Сварка плавлением титана и его сплавов. М.: Изд. «Машиностроение», 1967. - 144 с.

290. Трофимов Н.М., Арехтюк Ю.А., Ляшенко Л.В. Устройство для питания сварочной дуги импульсным током: Авторское свидетельство СССР № 179401, от 04.06 1962, НКИ 21h32/04.

291. Трофимов Н.М. Источник питания для сварки импульсной дугой в среде аргона// Сварочное производство, 1965, № 12. С. 40.42.

292. Трыков Ю. П., Покатаев Е. П., Долгий Ю. Г. Технология изготовления композиционных элементов электроклапанов энергетических установок / Сварочное производство. 1999. - № 7. - С. 7. 10.

293. Уткин С.В., Ращинский Ю.А. Проекционная приставка для наблюдения за сварочным процессом // В сб. «Сварка новых высокопрочных материалов». Куйбышев: Куйбышевское книжное издательство, 1967. - С. 129.132.

294. Фабишевский А.В. Влияние дефектов сварных швов на сопротивляемость сварных конструкций хрупким разрушениям / Труды ЛПИ «Сварочное производство», № 229. -М.: Машгиз, 1968.

295. Физические величины // Справочник / под ред. И.С. Григорьева. -М.: Энергоатомиздат, 1991. 1232 с.

296. Федько В.Г. Способ приварки тонкостенных мембран к трубной заготовке: Патент № 2155121, Россия, от 12.02.99, МКИ B23K31/02.

297. Федько В.Т. и др. Отсекатель газа. Заявка РФ на выдачу патента на изобретение, № 93049161/08, БИ № 5, 1995, МКИ В23К9/16.

298. Фридлянд М.Г. Макаров В.Н., Алексеев Е.А. Шовная сварка прочно-плотных кольцевых швов на металле разной толщины // Сварочное проь водство, 1963, № 7. С. 25.27.

299. Фролов В.В. Термодиффузионные процессы в основном металле при сварке // Сварочное производство, 1960, № 9. С. 1 .5.

300. Фролов В.В., Винокуров В.А., Волченко В.Н и др. Теоретические основы сварки // Под ред В.В.Фролова: Учебн. пособие. М.: «Высшая школа», 1970. - 591 с.

301. Худякова О.Ю. Математическая модель распространения тепла при точечной плазменной сварке алюминиевых пластин // Дисс. канд. техн наук. Тольятти, 1999. - 156 с.

302. Черныш В.П. Движение расплава сварочной ванны под действием скрещенных электрического и магнитного полей / Сварочное производство, 1969, №6.-С. 1.3

303. Чулошников П.Л. Точечная и роликовая электросварка легированных сталей и сплавов. М.: Машиностроение, 1968. - 200 с.

304. Шавкунов А.В., Аксёнов Н.А., Мугерман Ю.Н., Колчинский В.И. Сварка титановых сплавов в камерах с контролируемой атмосферой /. Сварочное производство, № 4, 1961.

305. Шолохов А.С. Способ контактной роликовой сварки сильфонов: Авторское свидетельство СССР № 84819, от 24.06. 1948, НКИ 2Ш29/12.

306. Шоршоров М.Х, Мещеряков В.Н. Фазовые превращения и изменения свойств сплавов титана при сварке / Атлас. М.: Наука, 1973. - 159 с.

307. Щетинина В.И., Псарас Г.Г. Механизация сварки угловых соединений сталей разных толщин //Сварочное производство, 1970, № 1. С. 38.39.

308. Экономическая оценка научно-исследовательских работ. М.: НИАТ, 1966.

309. Эсибян Э.М. Полупроводниковый источник питания АП2 для св?~-ки малоамперной дугой // Автоматическая сварка, 1965, № 1. С 56.58.

310. Юрин Г.Г. О взаимосвязи понятий свариваемости и смачиваемости // Сварочное производство, № 3, 1979. С. 40.42

311. Ямпольский В.М., Антонов А.А., Богданов С.Ф. Некоторые особенности процесса дуговой сварки в вакууме неплавящимся электродом // Труды МВТУ, № 132. М.: МВТУ им. Н.Э Баумана, 1969.

312. Beurteiling des Schweif3anschlusses von einwandigen Balg- kompensato-ren / Weib Eckardt, Joost Harald // 3RInt. 1996. - 35, 12. - S. 670.675.

313. Dix A.F.J. Metallurgical study of resistance weld formation and stuck welds//British Welding Journal, 1968, 15, № l.P. 7. 15.

314. Font Chistian. Perfectionnements fux precedes de soudure: Patent Franse, 13.07. 1965, D23K9/00.

315. Kozono Juzoo, Onuma Akira, Kokura Satoshi. Регулирование обратной стороны шва при сварке W-электродом в инертном газе труб малого диаметра/ Ёсэцу Гаккай ромбуисю, 1988, 6, № 1. C.I 10.115.361

316. Libby Henri Thomas. Arc Welding method and apparatus: Patent US, № 3114829, 17.12. 1963, CI. 219. .124.

317. Mazac Karel. Verfaren und Anordnung zum Schwei(3en von Werkstocken. Заявка ФРГ № 4426894, от 29.07.1994 г., МКИ В23К13/04.

318. Магнитное управление плазмой дуги и его применение / Technology Reports of the Osaka University, 1972, № 22.

319. Jtoh Yasunaga, Namba Keizo. Влияние времени запаздывания в плавлении и течении припоя на внутренней и внешней стороне на паяемость в вакууме полых конструкций / Кэкиндзоку = Т. Jap. Just Light Metals. 1991/ -41, № 1. - S. 3.10.

320. Orwick Ralf R. Welding high vacuum equipment // Research and Development, 1969, 20, № 2. - P. 44.46.

321. Осиба Фумио, Симидзу Канъитиро, Сагара Томихити, Укито Сид-зуо. Расщепление дуги при электросварке // Кокакуин дайгаку кэнкю хококу, 1965, № 18. С.19.27.

322. Owezarski W.A., Duwall D.S., Sullivan С.Р. A model for heat affected zone cracking in nickel base super alloiys // Welding Journal, 1966, Vol. 45, № 4. -P. 145.155.

323. Rollennahtschwei(3en Membrane fugen // Industrie Anzeiger. 1994. -116,№38.-S. 51.

324. Schwei(3en mit Elektronenstral / Lasch H.-J. // Praktiker. 1997. - 49, 4. -S. 164.167

325. Verfaren zur Herstellung von hochelastischen Federkorpern. Патент Германии № 863641, от 19. 01. 1953 г., НКИ класс 7Ь, группа 1510

326. Volkmar Donath. Schwei(3en von merwandigen Metallfaltenbelgen // Zis -Mitteilungen, 1970, T. 12,№ 5. S. 558.564.

327. Zatyka H., Chranowski M. Spawanie automtyczne membran ze stalinierdzewniey // Przeglad Spawalnictwa, 1967, № 11.1. Утверждаю

328. Ректор Тольяттинского государст венного университета, к.э.н., доиент1. ТФ. Жилкин/ji апреля 2007 г.1. АКТ

329. Заведующий кафедрой ОТСП и fe

330. Заведующая кафедрой П и ИС1. Е.М. Чертакова1. Г1. Сидоров11 апреля 2007 г.

331. Главный сварщик : Д.Н.Ганелин

332. Замначальника цеха НО: Г.Н.Хохлов

333. Вид внедренных результатов Технология арГОНОДуГОВОЙ СВврКИ МНОГОСЛОЙНЫХ-сильсвонов из -нержавеющей сталикомплекс, машина, система, прибор, инструмент, технология, методика, программа ЦВМ, сырье, материалы и т. д.)

334. Область и. форма внедрения В ТеХНОЛОГИЧеСКИЙ Процесс ДЛЯ СерИЙНОГОпроизводственный процесс. — серийное, уникальное илипроизводстваединичное производства; проектные разработки, научные исследования и т. д.). I

335. J внелпены в ПО "Азотреммал"

336. Л. , .j внедрены •--:--С---—.■ q г с—<—.-С—---------дата внедрения, наименование предприятия,' наименование

337. Акт приемки оборудования в эксплуатацию от 27,.12.84• ' 1 и номер документа' о внедрении)• :■■ ;;:• ' :: :

338. Вид внедренных результатов Точечная конденсаторная машина МКТПИ^Т;.. (комплекс, машина,, система, прибор, инструмент, технология, методика, программа ЦВМ, сырье, материалы и т. д.)

339. Технический уровень НИР------------------L.'поданы заявки, получены положительные1. Предприятие п/я Г-46651. Г" с4- ' • л/ .v . УТВЕРМАЮлредггояятие, организации, учреждение /г /&;/. / 1 ■1 1 1!', 1;.:Ел'а^ннй инжанпредприятия1. А.А.Белугин19 3 / г.

340. Регистрационный номер (рационализаторского предложения или авторского свидетельства)

341. Авторское свидетельство № 248108

342. Название предложения Способ импульснойдуговой сваркииспользовано с 15 февраля1980г. пау.2133где)в соответствии с описанием рационализаторского предложение или с формулой изобретения.' ЗаМ. начальника:

343. С началом использования предложения ознакомлен(ы) Автор (соавторы)19 г.подпись)iLLlOf t^^/.4Яж-с" --тгч п/я P-^SSL