автореферат диссертации по металлургии, 05.16.04, диссертация на тему:Сравнительные исследования способов плавки и газореагентной обработки расплавов с целью оптимизации режимов рафинирования и модифицирования цветных сплавов для отливок повышенного качества

НАЦИОНАЛЬНАЯ АКАДЕМИЯ НАУК УКРАИНЫ ФИЗИКО - ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ

ЛЮ ФЫОНГ МИНЬ (ВЬЕТНАМ)

УДК 621.74.04:658.562:669.2/.8.046.5-52.061.62

СРАВНИТЕЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ СПОСОБОВ ПЛАВКИ

И ГАЗОРЕАГЕНТНОЙ ОБРАБОТКИ РАСПЛАВОВ С ЦЕЛЬЮ ОПТИМИЗАЦИИ РЕЖИМОВ РАФИНИРОВАНИЯ И МОДИФИЦИРОВАНИЯ ЦВЕТНЫХ СПЛАВОВ ДЛЯ ОТЛИВОК ПОВЫШЕННОГО КАЧЕСТВА.

Специальность 05.16.04 - Литейное производство

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Киев - 1998

Диссертация является рукописью

Работа выполнена в Физико-технологическом институте металлов и сплавов HAH Украины

Научные руководители: - кандидат технических наук

Наривский Анатолий Васильевич, Физико-технологическом институте металлов и сплавов HAH Украины, старший научный сотрудник, - доктор технических наук

Костяков Владимир Николаевич Физико-технологическом институте металлов и сплавов HAH Украины, главный научный сотрудник.

Официальные оппоненты: - доктор технических наук,

Бялик Олег Михайлович, Национальный технический универститет Украины "КП1", профессор - кандидат технических наук Шейко Иван Васильевич, Институт электросварки им. О.Е.Патона HAH Украины, старший научны сотрудник

Ведущее предприятие: Научно-исследовательский институт

авиационных технологий, г. Киев

Защита состоится «25"» о<5 1998г. в _ часов на заседании специализированного ученого совета Д01.97.01 Физико-технологического института металлов и сплавов HAH Украины

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Физико-технологического института металлов и сплавов HAH Украины по адресу: 252680, г. Киев-142, пр. Вернадского 34/1.

Автореферат разослан Oä 1998г.

Ученый секретарь специализированного совета доктор технических наук, профессор

A.B. Черновол

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы. Главным направлением развития металлургии и литейного производства является техническое перевооружение предприятий путем освоения экологически чистых ресурсосберегающих технологий и повышения эксплуатационных характеристик литого металла. Качественные изделия из цветных сплавов могут быть получены путем применения наиболее эффективных способов плавки и обработки жидкого металла, позволяющих интенсифицировать взаимодействие газовых, жидких и твердых фаз с расплавом. Развитие плазменной техники открывает широкие возможности для создания новых процессов литейного производства, основанных на обработке металла высокотемпературными газовыми струями и активными реагентами при экономичном их использовании. Поэтому создание научных и технологических основ таких процессов получения высококачественного металла является актуальным и соответствует требованиям науки и практики литья на современном этапе.

Цель работы. Проведение сравнительных исследований способов плавки и газореагентной обработки цветных сплавов, результаты которых в совокупности с технологическими и конструкторскими решениями обеспечат высокую эффективность процессов расплавления и доводки металла при экологической чистоте и экономном использовании энергии и материалов.

В соответствии с этой целью в работе поставлены следующие

задачи:

- исследовать гидродинамические и температурные характеристики процессов взаимодействия газореагентных сред с расплавом;

- изучить процессы удаления газов, неметаллических включений и вредных примесей из расплава при разных способах его обработки;

- установить влияние способов газореагентной обработки расплава на прочность и структурные характеристики литейных сплавов;

- разработать новые технологические процессы плавки и рафинирования цветных сплавов с применением концентрированных источников нагрева;

- создать оборудование для реализации разработанных технологий;

- выбрать оптимальные режимы плавки сплавов и освоить новые технологии в промышленных условиях.

Научная новизна. Предложен новый способ обработки цветных сплавов и впервые исследованы особенности массообменных процессов в расплаве при продувке его газом под низким вакуумом. Разработана математическая модель и установлены критериальные зависимости,

характеризующие интенсивность массообмена в расплаве при разных режимах обработки по новой технологии.

Исследовано влияние глубинной обработки расплава высоко-энтальпильными газореагентными средами на эффективность рафинирования и прочностные характеристики медных сплавов.

Изучен процесс удаления водорода из алюминиевого расплава при глубинной обработке его легкоиспаряющимися реагентами, произведена оценка физико-механических свойств литого металла, полученного после рафинирования этим способом.

Определена эффективность получения медных сплавов путем переплава лома и отходов в плазменной печи.

Изучены особенности процесса получения непрерывно литых заготовок из алюминия, выплавленного из вторичного сырья в шахтной печи с плазменным источником нагрева.

Практическая ценность и реализация результатов работы. Результаты исследования позволили разработать эффективные способы и определить оптимальные технологические режимы производства высококачественного литого металла из цветных сплавов, создать оригинальные конструкции плазматронов и оборудование для реализации новых технологий.

Создана конструкция шахтной печи с плазматронами для подогрева шихты и получения алюминиевого расплава, которая эксплуатируется в промышленных условиях Вьетнама при производстве кабельной продукции.

Апробация работы и публикации. Основные положения и результаты работы доложены на конференции Политехнического университета «Новые материалы» (Хошимина, 1995), международной конференции «Кристаллизация и свойства сплавов» (Киев, 1997), а также в полном объеме работа обсуждалась на семинарах ФТИМС HAH Украины.

По теме диссертации опубликованы 4 статьи.

На защиту выносятся:

- методика и результаты исследования особенностей массопе-реноса в расплавах при продувке его газом под разряжением над поверхностью ванны;

- математическая модель и критериальные зависимости интенсивности массообмена в ванне при обработке расплава газом под низким вакуумом;

- результаты исследования процесса дегазации алюминиевого расплава при обработке его легкоиспаряющимися реагентами;

- результаты исследований плазмореагентной обработки расплава на качество медных сплавов;

- данные по исследованию качества металла, полученные путем

плазменного переплава отходов и лома меди;

- оборудование и технологические процессы усовершенствованного процесса плавки и новых способов обработки расплава на структуру и качество цветных сплавов.

Структура и объем диссертации. Диссертационная работа состоит из введения, семи глав, общих выводов, списка используемых источников из^наименований, содержит •//¿'страниц машинописного текста j'gрисунков и 3-2 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Первая глава посвящена обзору существующих способов плавки и обработки цветных расплавов. Дана общая характеристика эгих способов и отмечены общие их недостатки: низкое усвоение вводимых реагентов, загрязнение окружающей среды, и, самое главное, снижение температуры расплава при обработке, что ограничивает технологические возможности процессов рафинирования и легирования сплавов. Показана перспективность применения для обработки металла плазменно-дугового нагрева, который позволяет существенно повысить эффективность газо-реагентной обработки сплавов. На основе выполненного анализа обоснована актуальность создания новых технологий плавки и внепечной обработки цветных сплавов с применением концентрированных источников тепла, поставлена цель и сформулированы задачи исследований.

Во второй главе описан разработанный технологический процесс выплавки алюминиевых сплавов в шахтно-ванной печи с последующим получением литых заготовок на машинах непрерывного литья, внедренный на заводе THANH MY компании CADIVI Вьетнам, в г. Хошимин.

Выполненные исследования показали высокую эффективность работы печи, характеризуемую достаточно большим кпд (55-60 %). При переплаве сплава в шахтной печи химический состав металла практически не изменился. Однако в процессе плавки сплава существует опасность загрязнения металла водородом и окислением его кислородом атмосферы печи.

В этой связи были разработаны три технологических процесса плавки, в основу которых положено применение плазменного нагрева. В первой схеме процесса плавку ведут в атмосфере инертного газа, для чего плазмотрон прямой полярности устанавливают в нижней части шахтной печи. Это позволяет производить интенсивный нагрев жидкой ванны, рафинировать металл плазменной дугой и производить расплавление шихты с достаточно большой скоростью за счет нагрева ее в шахте печи высокознтальпийным газом.

Более совершенной схемой технологического процесса является нагрев и расплавление шихты продуктами высокотемпературной конверсии природного газа, осуществляемых в плазменных горелках косвенного действия, перегрев и рафинирование металла в жидкой ванне плазменной дугой прямой полярности. Такая схема технологического процесса очень

эффективна с теплотехнической точки зрения.

Еще одним техническим решением является схема технологического процесса, когда плазмотрон прямого действия устанавливается в нижней части шахты печи и расплавление шихты ведется дугой прямой полярности при использовании в качестве плазмообразующего газа аргона. Это позволяет устранить окисление металла даже при использовании некомпактной шихты с развитой поверхностью. Перегрев жидкого металла и рафинирование производят в плавильной ванне печи плазменной струей.

В третьей главе приведены данные по изменению массообмена при продувке расплава газом под разряжением, низким вакуумом. Согласно разработанной методике в моделирующую среду погружали фурму с колоколом, а над моделирующей жидкостью создавали разряжение. При достижении требуемого вакуума под колоколом обеспечивается доступ газа к фурме. Было определено время т, за которое происходило полное обесцвечивание раствора.

На рис. 1 (кривая а) приведена экспериментальная зависимость времени обесцвечивания раствора от расхода воздуха. С увеличением расхода воздуха время обесцвечивания раствора уменьшается, что говорит об интенсивности массообмена.

т.с

320 290 260 230 200 I 70 1 40 1 1 0 80 50 20

1 .0 3.8 6.6 9.4 Нх1 0 ? м

0.75 1.25 1.75 2.25 Сх10"4,м3/с

Рис.1 Изменение интенсивности массобменных процессов в ванне в зависимости от глубины погружения фурмы и расход газа: а - моделирующая среда; б - алюминиевый расплав.

Обработка экспериментальных данных позволила получить зависимость:

т=0.055-д-°8. (1)

Данные перерасчета для условий реального процесса продувки алюминия аргоном приведены на рис. 1 (кривая б). Эти данные могут быть описаны в виде уравнения:

х=ол.дш. (2)

Экспериментальные данные показали, что с увеличением глубины погружения фурмы интенсивность массообменных процессов повышается.

Важной характеристикой, влияющей на скорость протекания массообменных процессов в ванне является глубина погружения фурмы в металл. Обработка данных позволила получить время полного обесцвечивания раствора от глубины погружения фурмы:

х = 13.9-Н"074. (3)

Рис.2 Изменение критериев Фурье и Архимеда от параметров продувки, а - критерия Аг; б - симплекс Н/(1

Полученные данные могут быть описаны в виде уравнения

0.67

Ри =558-1^1 . (4)

Интенсивность массообмена в моделирующей жидкости и алюминиевом расплаве в зависимости от глубины погружения фурмы аналогична.

С использованием метода планирования эксперимента получена обобщенная зависимость влияния всех факторов на интенсивность моссообменных процессов:

т = 180.5-7.4-108 -д2-1415.1-Н + 51724-Н2. (5)

Определяющими величинами является расход газа (<3) и глубину погружения фурмы (Н).

Сравнение результатов исследования массообмеиных процессов в расплаве при глубинной обработке ванны холодным и высокотемпературным газом показали, что более высокая интенсивность массообмена наблюдается при вводе реагентов под сопло и минимальная при подаче реагентов в поверхностные слои ванны.

Массопередача в расплаве существенно зависит от агрегатного состояния вводимых реагентов. Процессы массопереноса в расплаве происходят с большей скоростью при обработке его реагентами в жидком состоянии. Массообмен в ванне при обработке ее жидкими реагентами на 20-60% протекает быстрее по сравнению с твердыми. Независимо от глубины истечения струй максимальное перемешивание и турбулизация расплава достигаются в поверхностных слоях ванны.

При вводе в расплав твердых реагентов температура на границе раздела фаз уменьшается по сравнению со среднемассовой температурой расплава. Снижение температуры приводит к замедлению скорости физико-химических процессов и массопереноса в пограничном слое, которые оказывают существенное влияние на интенсивность массообмена в расплаве.

Разработана методика обобщенной оценки интенсивности перемешивания расплава вводимыми реагентами. Результаты расчетов показали, что при обработке расплава холодной струей, интенсивность процесса массообмена происходит за счет изменения объема вещества. Интенсивность процесса при обработке плазменной струей повышается до 5 раз. При вводе в плазменную струю легкоиспаряющихся реагентов интенсивность перемешивания повышена на 20-25 %.

В четвертой главе приводятся результаты исследований тепловых и динамических характеристик плазменной струи, а также данные о температурном состоянии расплава при глубинной обработке холодным и высокотемпературным газом. Прикатодная зона с соплом плазмотрона

косвенного действия приближается к известной в газодинамике модели теплового сопла. Преобразовав уравнение модели теплового сопла, получили формулу для определения температуры плазменной струи:

С ^ Л

т =

2

со.

Е-Л-Т,

V

со,

+ со, - ю2

(6)

где Т1 - температура газа в катодном узле, ю1, ю2 - скорость движения газа в катодном узле и на выходе из сопла плазмотрона соответственно; - ускорение свободного падения и газовая постоянная соответственно.

Для определения скорости истечения плазменной струи использовали данные измерений относительной глубины зоны внедрения струй в расплав (НЛ1) на физической модели и получили следующую зависимость:

/

СО 2 =

н

1.92

4.27-а.

§•^2 'Рр Рг •©!

(7)

где рр и рг - плотность расплава и газа на выходе из плазмотрона.

Полученные расчетные значения скорости и температуры (рис. 3) подтверждаются экспериментальными данными, определенными спектроскопическим методом с использованием фотоэлектрического стилометра. С уменьшением расхода газа и повышением подводимой к плазмотрону мощности в диапазоне их рабочих значений среднемассовая температура плазменной струи увеличивается от 2000 до 6000 К.

и2, и/с Т2Х105. К

У

/

Рис.3 Скорость и температура плазменной струи при разных расходах аргона.

При взаимодействии высокотемпературной струи с расплавом важными параметрами являются уровень температур в зоне внедрения и законо-

мерности распределения температур в жидкой ванне. Исследования показали, что при погружении в расплав фурмы существенное увеличение температуры расплава наблюдается вблизи зоны внедрения плазменной струи.

В пятой главе описано оборудование для реализации различных способов газореагентной обработки расплавов. Разработаны конструкции погружных плазмотронов. Предложены экологически чистые способы ввода в расплав реагентов в высокореакционном состоянии, которые позволяют эффективно рафинировать и легировать сплавы при экономическом использовании материалов на обработку.

Рис. 4. Установка для обработки расплава под разряжением.

Создана установка (рис.4) для глубинной обработки цветных сплавов газореагентными средами под разряжением. Установка снабжена колоколом 1, закрепленным на фурме либо плазмотроне 2. Колокол через патрубок 3 сообщается с эжектором 4, которым создают разрежение над металлом в процессе обработки. Экспериментально установлено, что диаметр колокола должен быть не менее 3/4 диаметра тигля ковша, в котором обрабатывается расплав.

Процесс обработки сплавов на установке заключается в следующем. Вначале подается газ через фурму или плазмотрон при заглублении колокола в расплав, затем подается сжатый воздух на эжектор и создается под колоколом разряжение.

Разработанное оборудование отличается простотой конструкции и не требует больших капитальных вложений и энергозатрат на освоение экологически чистых технологий рафинирования сплавов.

В шестой главе приведены данные о разработанных технологических процессах и произведена оценка эффективности рафинирования

цветных сплавов предложенными способами. Определены оптимальные технологические режимы обработки алюминиевых расплавов испаряющимися реагентами (ПТФЭ), которые вводили в глубь расплава при обработке ПТФЭ в количестве 0.01-0.05% от массы металла и температуре жидкой ванны свыше 1000 К. Результаты исследований подтверждены данными рентгеноконтроля и испытанием литых изделий из сплава АК5М2 на герметичность.

Проведение исследования при обработке алюминиевого сплава АК7 показали, что предложенная технология рафинирования газореа-гентными средами под разряжением позволяет эффективно удалять водород и окисидные включения. Так, после продувки металла в течении 5 минут аргоном с расходом 6 л/мин и разряжений 200 мм вод. ст. содержания водорода в сплаве уменьшается в среднем на 75-80%. Создание разряжения над поверхностью расплава снижает окисление сплавов и ускоряет процесс их дегазации.

Содержание вредных примесей в сплавах во многом зависит от чистоты исходных материалов и условий их переплава. Поэтому в работе изучено влияние вида шихты на качество литых изделий из меди и исследованы их электротехнические характеристики. Выбраны оптимальные режимы плазменного переплава отходов меди, которые обеспечивают получение отливок с повышенными эксплуатационными свойствами.

Представлены результаты исследований по влиянию глубиной обработки расплава высокоэнтальпийными средами на эффективность рафинирования и прочностные характеристики медных сплавов. Показано, что плазменное рафинирование расплава позволяет уменьшить содержание водорода в сплавах на 60 - 80%. Столь эффективная дегазация сплавов обеспечивается за счет интенсивного перемешивания ванны высокотемпературным газом и увеличенной площадью границы раздела фаз в зоне внедрения плазменной струи в расплав. Температура металла в этой зоне в зависимости от подводимой к плазмотрону мощности может на 500 К и более превышать его среднемассовую. Поэтому при плазменной обработке сплавов водород перемещается из периферийных слоев ванны в высокотемпературную зону, в которой объем и площадь поверхности пузырей рафинирующего газа максимальны. В результате этого увеличивается степень рафинирования сплавов от водорода высокотемпературным газом по сравнению с холодной продувкой расплава.

После плазменного рафинирования количество оксидных включений в медных расплавах уменьшается на 50-60 %.

При плазменном рафинировании в высокотемпературной зоне внедрения струи происходит термовременная обработка (ТВО) расплава без перегрева всего его объема. ТВО расплава способствует повышению степени дисперсности структуры сплавов. В результате ТВО расплава, а также эффективного рафинирования его от водорода и оксидных включений предел прочности сплавов повышается на 12-18%, относительное удлинение и более двух раз. Изменение концентраций водорода в бронзе БрА9ЖЗЛ и ее физико-механических свойств свидетельствует о том, что эффект плазменного рафинирования в сплавах сохраняется до 50 мин.

С целью определения оптимальных технологических режимов рафинирования расплав бронзы БрА9Мц2Л обрабатывали заглубленной плазменной струей до и после раскисления фосфористой медью из расчета ввода в расплав 0,02 мас.% Р (табл.4).

Таблица 4. Механические свойства бронзы БрА9Мц2Л и содержание водорода в расплаве после рафинирования разными способами

Способ Массовая доля

рафини- Механические свойства водорода (Иг)-

рования 10 5,%

исходный рафинированный исходный рафиниро

а», МПа 8,% ав, МПа 5,% ванный

Аргоновой

плазмой:

после раскисления, 398 23 431 32 24 11

до раскисления, 384 19 420 29 28 14

раскисления 50% до

подувки и 50% после

нее 390 25 442 38 26 10

До раскис-

ления ме-

талла:

холодной

струей аргона 396 18 405 24 26 15

холодной струей азота 395 20 409 23 22 17

азотной

плазмой 393 21 416 28 23 12

и

Такая обработка позволила повысить предел прочности бронзы на 10-13%, пластичности - на 45-50% и уменьшить содержание водорода в сплаве в 1,5-2,0 раза.

В седьмой главе представлены результаты исследования эффективности обработки цветных сплавов высокоэнтальпийными газореагент-ными средами (табл. 5).

Как видим, после глубинной обработки расплавов плазменной струей содержание водорода в исследуемых сплавах уменьшается в среднем на 65%, оксидных включений - на 50-60%.

В результате этого повышается предел прочности сплавов на 1020%, относительное удлинение - на 40-50%.

Установлена взаимосвязь между технологическими режимами газо-реагентной обработки расплава со структурой сплавов.

Таблица 5. Качество цветных сплавов, обработанных заглубленными в расплав аргоновыми струями.

Механические свой- Массовая Массовая

Сплав Способ обра- ства доля во- доля

ботки дорода оксидных

Ов, МПа 5,% [Н2]-10-5,% включений, %

Исходный 161 1,2 72 0,036

АК7 Холодной

струей 166 2,0 41 0,023

Плазменной

струей 198 2,5 26 0,016

Исходный 165 1,5 68 0,034

АК9 Холодной

струей 195 2,0 43 0,024

Плазменной

струей 215 2,5 22 0,015

Исходный 152 2,0 65 0,048

АК12 Холодной

струей 158 2,5 43 0,031

Плазменной

струей 165 3,2 24 0,020

БрА9 Исходный 390 11 31 0,124

ЖЗЛ Плазменной

струей 465 24 9 0,061

БрА9 Исходный 395 19 28 0,092

Мц2Л Плазменной

струей 460 34 11 0,042

Бр05 Исходный 148 7 23 -

Ц5С5 Плазменной

струей 174 16 8 -

Рентгенографическими исследованиями показано, что после глубинной обработки расплава плазменной струей среднее значение размера блоков атомов когеррентного рассеяния в сплаве АК7 уменьшается на 3040%. Эти данные свидетельствуют о том, что при обработке ванны заглубленной плазменной струей за счет интенсивного перемешивания расплава и термовременной обработки его в реакционной зоне происходит измельчение микроструктуры сплава без применения для этого модифицированных реагентов.

Общие выводы

Аналитически и экспериментально изучены первичные эффекты в зонах внедрения заглубленных в расплав входной и плазменной струй и получены следующие основные результаты:

1, Разработана методика расчета выходных параметров плазменной струи газа путем использования в обозначенных пределах модели теплового сопла и экспериментально подтверждена достоверность расчетов; описаны уровень и интенсивность нагрева в плазменной струе порошкообразных реагентов, предназначенных для обработки расплавов;

2. Объяснены особенности формирования отдельных участков зон внедрения для вариантов подачи холодной и высокотемпературной струй в расплав;

, 3. Для заглубленных в расплав струй определены параметры пульсаций основных зон внедрения и установлено, что величина пульсаций в случае холодной струи больше, чем плазменной, что объяснено фазовым превращением ее вещества;

4. Установлено, что при одинаковых числах Архимеда относительная глубина зоны внедрения заглубленной плазменной струи больше по сравнению с холодной;

5. Выполнена оценка величин внешней межфазной поверхности и объема, занимаемого газом, в зоне внедрения, по данным которой выявлены преимущества глубинного ввода в расплав струй в высокотемпературном состоянии;

6. Произведена обобщенная оценка мощности газогидродинамического перемешивания расплава струями. Показано, что при вводе в расплав через плазменную струю легкоиспаряющихся реагентов, в зависимости от их количества и состава, мощность перемешивания может быть увеличена на 25% и более при одинаковых энергетических

параметрах плазмотрона;

7. Показан характер распределения температуры в объеме расплава при обработке его заглубленными холодной и высокотемпературной струями;

8. Установлено, что на интенсивность массообменных процессов в расплаве значительное влияние оказывает агрегатное состояние вводимых добавок. Так, массообмена в жидкой ванне при глубинной обработке ее расплавленными реагентами на 20-60% протекает быстрее по сравнению с твердыми;

9. Изучены особенности массообменных процессов в расплаве при продувке его газом под низким вакуумом. На основании экспериментальных данных определены зависимости, интенсивности массообмена в расплаве от глубины погружения фурмы, расхода газа, конструктивного исполнения вакуумпродувочного устройства и степени разрежения в нем.

10. Разработаны и усовершенствованы конструкции шахтных печей, в которых для плавки цветных сплавов и рафинирования расплава используются плазмотроны прямой полярности и косвенного действия. Предложены энергосберегающие технологические процессы, позволяющие выплавлять качественный металл из дешевого сырья с высокой производительностью;

11. Разработаны конструкции и создано оборудование для глубинной обработки расплавов плазменной струей газореагенными веществами;

12. Создана установка для глубинной обработки расплава газовыми струями под разрежением, которая обеспечивает степень дегазации алюминиевого расплава более 70% при одновременном удалении 50-60 % оксидных включений. В результате этого существенно возрастают прочностные и пластические характеристики литого металла;

13. Исследованы качество и прочностные характеристики литого металла из цветных сплавов, обработанных высокоэнтальпийными газореа-гентными средами, определена эффективность разработанных технологий.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих

работах:

1. Найдек В.Л., Лю Фыонг Минь, Наривский A.B. Исследование влияния плазмореагентной обработки расплава на прочностные характеристики алюминиевых сплавов. /Пробл. спец. электрометаллургии, 1997. №4. С.32-34. .

2. Найдек В.Л., Лю Фыонг Минь, Наривский A.B. Устройства для глубинной обработки металлических расплавов плазмореагентными средами/ Процессы литья, 1997. №4. С.85-88.

3. Найдек В.Л., Лю Фыонг Минь, Наривский A.B. Повышение качества медных сплавов путем глубинной обработки расплава плазменной струей/ Процессы литья, 1997. №4. С.3-6.

4. Najdec V.L., Luu Phuong Minh., Narivskiy A.V. Anh huong cua phuong phap tinh luyen bang dong plazma den tinh ben cua hop kim nhom. / Tap chi Co Khi so 6 nam 1997 - Hanoi, Vietnam

АН0ТАЦ1Я

Лю Фионг Мшь "Пор1вняльш дослщження способ1в плавки та га-зореагентно1 обробка розпларлв з метою оптим1заци режим ¡в рафшування 1 моднфгауваиня кольорових сплав1в для виливюв шдвшцено'1 якостГ'.

Представлен! результата дослщження теплодинам^чних та масооб-мшних процеав в розплав1 при обробщ його холодними 1 високотемпера-турними газами, а також при створенш розрщження над поверхнею ван-ни. Запропоновано ковий спос1б обробки металевих розплав1в шляхом продувки ванни газом пщ низьким вакуумом.

Розроблено комплекс обладнання для плавки та позатчноТ обробки розплав1в високоентальпшними газореагентними середовищами, що дозволило значно пщвищити яюсть виливюв ¡з кольорових сплавт.

Ключов1 слова: плазмовий сгрумжь, газореагентне середовище, рафшування металу, плазмова технолога, обробка кольорових сплав1в.

RESUME

Luu Phuog Minh "Comparative investigations of melting's methods and gas-reagent treatment of alloys with aim of optimization of refining and modification regimes of non-ferrous alloys for nigh-quality castings".

Investigation results of thermodynamical and mass-transfer processes alloy under cold and high-temperature gases are described and under vacuum introducing under bath surface. New method of metal melts treatment by the mean of gas bath blowing under low vacuum are offered.

Equipment complex for melting and after-furnace treatment of alloys by high-entalphia gas-reagent media's are developed that ensures in great extent to increase castings quality made of non-ferrous alloys.

Key words: plasma stream, gas-reagent media, metal's refining, plasma technology, non-ferrous alloys treatment.

ГПдписано до друку 20.05.1998 р. Формат 60x90/16. Патр офсетний. Формат видання 145x215 мм. Умовн.-друк.арк. 1,0. Обл.-ввд. аркуш 1,0. Тираж 100. Замовл. № КЦ-236 Пол1граф1Чна дшьниця Кош-Центр КП УВ01 "Допомога" 252056, м. Кшв, пр-т Перемоги, 37, корп. 7