автореферат диссертации по процессам и машинам агроинженерных систем, 05.20.03, диссертация на тему:Способ восстановления автотракторных деталей композиционным гальваническим хромированием

На правах рукописи

ШИШУРИН Сергей Александрович

СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ АВТОТРАКТОРНЫХ ДЕТАЛЕЙ КОМПОЗИЦИОННЫМ ГАЛЬВАНИЧЕСКИМ

ХРОМИРОВАНИЕМ (НА ПРИМЕРЕ ПЛУНЖЕРНОЙ ПАРЫ ТОПЛИВНОГО НАСОСА ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ)

Специальность 05.20.03 — Технологии и средства технического обслуживания в сельском хозяйстве

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Саратов 2006

Работа выполнена в Федеральном государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Саратовский государственный аграрный университет им. Н.И. Вавилова».

доктор технических наук, профессор Сафонов

Валентин Владимирович

доктор технических наук, профессор Богатырев Сергей Аркадьевич

кандидат технических наук, профессор Маркин

Валерий Федорович

Ведущая организация - ФГОУ ВПО «Саратовский государственный технический университег»

Защита диссертации состоится «27» октября 2006 г. в 12.00 часов на заседании диссертационного совета Д 220.061.03 при ФГОУ ВПО «Саратовский государственный аграрный университет имени Н.И. Вавилова» по адресу: 410056, г. Саратов, ул. Советская, 60, ауд. 325.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ФГОУ ВПО «Саратовский ГАУ им. Н.И. Вавилова» Автореферат разослан «25» сентября 2006 г.

Научный руководитель —

Официальные оппоненты:

Ученый секретарь /]

диссертационного совета Н.П. Волосевич

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. В настоящее время в сельском хозяйстве на долю транспортных перевозок приходится 20-30 % всего объема работ, 60-80 % которого выполняется автомобилями КамАЗ.

В процессе эксплуатации дизелей от 30 до 50 % всех отказов приходится на систему питания из-за изнашивания прецизионных деталей, в основном плунжерных пар. Износ и ухудшение технического состояния плунжерной пары в процессе эксплуатации приводит к нарушению нормальной работы дизеля, снижению его мощности, увеличению удельного расхода топлива, образованию нагара на поршнях и деталях распылителей форсунок, возрастанию износа кривошипно-шатунного механизма

Необходимость восстановления плунжерных пар диктуется высокой стоимостью и точностью изготовления этих деталей. Существующие в настоящее время способы восстановления плунжерных пар являются высокотемпературными и длительными по времени. Их использование в условиях ремонтных предприятий требует применения сложного и дорогостоящего оборудования.

К наиболее перспективным методам восстановления плунжерных пар относятся в первую очередь электролитические, среди которых особое место занимают способы нанесения композиционных покрытий, позволяющие значительно улучшить их физико-механические свойства. В связи с этим актуальной задачей ремонтного производства является разработка технологии восстановления плунжерных пар с применением композиционного гальванического покрытия (КГП).

Цель работы - увеличение ресурса плунжерных пар топливного насоса высокого давления (ТНВД) путем разработки и исследования технологического способа нанесения композиционного гальванического покрытия на основе хрома.

Объект исследования — способ получения композиционного гальванического покрытия на основе хрома, плунжерная пара топливного насоса высокого давления КамАЗ 33-02.

Предмет исследования: процессы, происходящие при электролизе электролита-суспензии, режимы нанесения КГП на основе хрома, физико-механические свойства КГП на основе хрома

Методика исследований включала в себя лабораторные исследования КГП на основе хрома, а также стендовые и эксплуата-

ционные испытания восстановленных плунжерных пар.

Лабораторным исследованиям подвергались структура КГП, его основные физико-механические свойства, износостойкость и коррозионная стойкость. Стендовые испытания проводили на топливных стендах КИ-15711М-01 и «МоШграЬ. В результате эксплуатационных испытаний определен ресурс плунжерных пар топливных насосов высокого давления (ТНВД) КамАЗ 33-02, восстановленных с применением композиционного хромирования.

Научная новизна. Теоретически обосновано повышение микротвердости и как следствие - износостойкости КГП на основе хрома при наличии в нем ультрадисперсных частиц.

Установлены оптимальный состав электролита композиционного хромирования и режимы нанесения покрытия, позволяющие получать КГП с повышенными физико-механическими свойствами.

Изучены структура и основные служебные свойства гальванического покрытия хрома, формирующиеся под воздействием ультрадисперсных частиц.

Разработаны рекомендации по нанесению КГП на основе хрома.

Практическая ценность. На основании проведенных исследований предложена технология восстановления плунжерных пар ТНВД КамАЗ 33-02 с применением композиционного хромирования, которая позволяет увеличить ресурс плунжерных пар в 1,6-1,8 раза по сравнению с серийными.

Достоверность результатов работы подтверждается стендовыми и эксплуатационными испытаниями, использованием современных методов и технических средств исследований, а также экспериментально-теоретическими положениями по математическому планированию эксперимента.

Реализация результатов исследований. Результаты работы внедрены на ОАО РЗ «Хоперский». Кроме того, результаты теоретических и экспериментальных исследований могут быть использованы в ремонтном производстве при восстановлении и упрочнении изношенных деталей автотракторной техники.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы были доложены, обсуждены и одобрены на научных конференциях профессорско-преподавательского состава, научных работников и аспирантов СГАУ в 2003-2006 гг.; ежегодном межгосударственном постоянно действующем научно-техническом семинаре «Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутренне-

го сгорания» (Саратов, 2003-2006 гг.); Международной научно-практической конференции «Народное хозяйство Западного Казахстана: состояние и перспективы развития» (Уральск, 2004 г.); Всероссийской научно-практической конференции, посвященной 117-й годовщине со дня рождения Николая Ивановича Вавилова (Саратов, 2004 г.); Всероссийской научно-практической конференции «Защитные покрытия в машиностроении и приборостроении» (Пенза, 2005 г.); Международной научно-практической конференции, посвященной 100-летию со дня рождения профессора Алексея Федоровича Ульянова (Саратов, 2005 г.); Международной научно-практической конференции «Сохранение окружающей среды -важнейшая проблема современности» (Орел, 2005 г.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 13 работ, в том числе 3 в изданиях, рекомендованных перечнем ВАК. Общий объем публикаций 1,83 печ. л., из них автору принадлежит 1,13 печ. л. Получен патент на изобретение № 2283373 «Способ получения композиционных электрохимических покрытий на основе хрома».

Структура и объем диссертации. Диссертация изложена на 184 страницах. Состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка литературы и 12 приложений. Содержит 11 таблиц, 39 рисунков. Список литературы включает в себя 131 наименование.

Научные положения, выносимые на защиту:

• теоретическое обоснование повышения износостойкости гальванического покрытия под воздействием ультрадисперсных частиц;

• способ восстановления плунжерных пар с применением КГП на основе хрома;

• результаты исследований влияния состава электролита и режимов композиционного хромирования на механизм формирования структуры и основные физико-механические свойства композиционного покрытия;

• результаты стендовых и эксплуатационных испытаний и оценка экономической эффективности разработанной технологии.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы.

В первой главе изучено состояние вопроса, поставлена цель и определены задачи исследований. Установлено, что на надежность автомобилей КамАЗ большое влияние оказывает техническое состоя-

ние топливной аппаратуры. Ресурсоопределяющими деталями в системе питания дизеля являются плунжерные пары топливного насоса

Анализ способов восстановления и упрочнения изношенных деталей плунжерной пары выявил их существенные недостатки. В связи с этим требуется разработать способ более технологичный, относительно несложный, малотрудоемкий, а также проходящий при низких температурах с целью избежания нарушения термообработки и появления коробления деталей.

Установлено, что КГП на основе хрома являются наиболее перспективными для восстановления работоспособности плунжерных пар. При нанесении таких покрытий отсутствует термическое воздействие на деталь, приводящее к ее короблению, изменению структуры основного металла и его физико-механических свойств. При использовании данного способа не требуется затрат на дорогостоящее оборудование, так как при нанесении КГП можно использовать оборудование гальванических цехов.

В соответствии с проведенным анализом и поставленной целью были определены следующие задачи:

1. На основании литературных данных и патентного поиска изучить причины отказов автомобилей КамАЗ, из-за выхода из строя ТНВД и способы их восстановления.

2. Теоретически обосновать повышение износостойкости плунжерных пар ТНВД за счет нанесения композиционного гальванического хрома.

3. Обосновать способ восстановления плунжерных пар ТНВД и определить оптимальные режимы нанесения композиционного гальванического покрытия на основе хрома.

4. На основе разработанного способа предложить технологию восстановления плунжерных пар ТНВД с применением композиционного гальванического покрытия на основе хрома и исследовать физико-химические свойства полученного покрытия.

5. Провести стендовые и эксплуатационные испытания плунжерных пар и определить технико-экономическую эффективность разработанной технологии их восстановления.

Во второй главе рассмотрены процессы образования и упрочнения КГП, а также теоретически определена степень повышения износостойкости таких покрытий.

По результатам проведенного анализа установлено, что наиболее вероятно получение качественных КГП при использовании не-

форму и размеры 0,01...0,03 мкм. Кроме того, для упрочнения гальванического покрытия частицы должны обладать твердостью, превышающей твердость основного металла покрытия. Кроме того, определено, что упрочнение покрытия происходит как от внедрения частиц в покрытие, так и от контакта частиц с формирующимся покрытием.

Исследования, проведенные М.М. Хрущевым, М.А. Бабичевым, М.М. Тененбаумом, A.A. Старосельским, Д.Н. Гаркуновым и другими учеными, позволили установить линейный характер зависимости износостойкости материала от его твердости:

е = ЬНн, (1)

где Ь — коэффициент, зависящий от прочностных свойств материала; Ны — твердость материала.

Из формулы (1) очевидно, что с увеличением твердости материала будет увеличиваться его износостойкость и соответственно повышаться срок службы деталей, изготовленных из этого материала.

Работы, проведенные В. Ф. Молчановым, Ф. А. Аюповым, В. А. Вандышевым, В. М. Дзыцюком и другими исследователями, показывают, что при введении в различные электролиты дисперсных частиц микротвердость полученного покрытия возрастает. Однако в литературе практически нет теоретических данных, позволяющих объяснить причину увеличения твердости композиционных покрытий по сравнению с чистыми гальваническими покрытиями. Это объясняется большим количеством факторов, сопутствующих процессу нанесения КГП. Поэтому наиболее вероятным будет определение среднеэффективной твердости композиционного покрытия, которая представляет собой твердость на ограниченной площади, при условии, что на увеличение твердости КГП влияет не только микротвердость частиц, но и эффективной области вокруг них. Увеличение микротвердости этой области обусловлено скоплением вокруг частиц дислокаций.

Частица, обладая микротвердостыо выше микротвердости матрицы, будет повышать микротвердость последней на расстояние х = И, где к < 0,5. Тогда среднюю микротвердость КГП можно определить из выражения:

#кгп = (Нч + Ямат )2к + Н мат

(1-2*), (2)

где Нч — микротвердость ультрадисперсных частиц, МПа; 7/мат — микротвердость матрицы, МПа; к— коэффициент упрочнения покрытия.

Формула (2) описывает линейный характер изменения микротвердости КГП в зависимости от расстояния между частицами, то есть от концентрации частиц в покрытии и от твердости матрицы и частиц.

Однако изменение микротвердости имеет более сложный экспоненциальный характер (рис. 1). Поэтому формула (2) была скорректирована и доработана.

График изменения микротвердости КГП, представленный на рис. 1, описывается следующим выражением

Рис. 1. Характер изменения микротвердости КГП

Н(х) = Нч ехр

-кх

(3)

После соответствующих преобразований формула (2) для определения микротвердости КГП примет следующий вид:

г т^

=

2//„

1к

1 - ехр

(4)

где / — расстояние между частицами, мкм.

Формулы (1) и (4) позволяют теоретически определять микротвердость и износостойкость КГП.

Таким образом, теоретически установлено, что введение в гальваническое покрытие ультрадисперсных частиц позволит повысить его микротвердость и износостойкость, которые будут зависеть от микротвердости матрицы и самих частиц, от расстояния между ними в покрытии и от степени влияния частицы на область покрытия, окружающую эту частицу.

Третья глава содержит программу и методики исследований механизма процесса нанесения КГП, физико-механических свойств полученных покрытий, а также проведения стендовых и эксплуатационных испытаний.

Для нанесения КГП на основе хрома был выбран саморегулирующийся электролит хромирования следующего состава, г/л: хромовый ангидрид (СЮз) - 225-275; калий кремнефтористый (K2SiF6) - 18-22; барий сернокислый (BaS04) - 5-7; серная кислота (H2S04) - 0,34.

При выборе ультрадисперсных добавок для нанесения покрытий руководствовались следующими основными соображениями: ультрадисперсные частицы должны обладать достаточной твердостью для увеличения микротвердости покрытия, частицы должны иметь высокую химическую стойкость в электролите хромирования, обеспечивать повышенную износо- и коррозионную стойкость покрытия. В соответствии с этими требованиями и на основании литературных данных для нанесения покрытий была отобрана группа ультрадисперсных порошков: AI2O3; SiC; TiC; WC.

С целью определения материала наиболее эффективной упрочняющей фазы покрытия были проведены предварительные эксперименты. Степень эффективности материала упрочняющей фазы оценивали по микротвердости полученных композиционных покрытий. Микротвердость покрытий определяли на приборе ПМТ-3 вдавливанием алмазной пирамиды.

Для измерения шероховатости поверхностей полученных покрытий использовали профилограф-профилометр мод. 201 завода "Калибр".

Структуру полученных покрытий исследовали на микроскопе МИМ-7.

Элементный состав композиционного хромового покрытия и присутствие в нем алюминия устанавливали с помощью лазерного эмиссионного анализа. Исследования проводили на установке фирмы «Carl Zeiss» Jena, состоящей из лазерного микроанализатора LMA-10 с твердотельным лазером и спектрографа PGS-2.

Количественный состав КГП определяли методом вторично-ионной масс-спектрометрии. Исследование проводили на масс-спектрометрической установке с ионным зондом, состоящей из масс-спектрометра МИ-1305 и универсальной приставки, включающей в себя ионную пушку и камеру мишени.

Износостойкость КГП оценивали на лабораторной установке МИ-1М по схеме «ролик - колодка». Колодки и ролики изготавливали из стали ШХ15. Твердость ролика составляла 50...55 НЯС. На колодки наносили покрытия. Испытания проводили на дизельном топливе, в которое добавляли кварцевый абразив с размерами частиц менее 5 мкм. Концентрации абразива — 3 % по массе.

Регистрацию момента трения осуществляли самопишущим устройством машины трения. Температуру трущихся поверхностных слоев образцов замеряли с помощью термопары «хромель-капель» и трехпозиционного потенциометра типа КСП-4. В процессе испытаний контролировали момент трения, температуру в зоне контакта, износ по массе и нагрузку схватывания. Продолжительность каждого опыта — 6 ч, частота вращения вала машины трения — 300 мин'1, нагрузка на колодку — 650 Н. Перед проведением испытаний образцы пар трения прирабатывали в течение 4 ч на режимах основного испытания. Износ образцов определяли взвешиванием их на аналитических весах марки ВЛА-200М с точностью измерения ЫО^г.

Ускоренные коррозионные испытания проходили при повышенной относительной влажности и температуре с периодической конденсацией влаги и введением агрессивной составляющей — хлористого натрия согласно ГОСТ 9.308-85.

Для испытания восстановленных и серийных плунжерных пар топливных насосов дизелей КамАЗ-740 был применен метод ускоренных стендовых испытаний. Испытания проводили на стендах КИ-15711М-01 ГОСНИТИ и «МоЮграЬ. На стендах были смонтированы термокамера и смеситель, позволяющие поддерживать температуру и заданную загрязненность топлива. Восстановленные плунжерные пары комплектовали в секции по гидроплотности.

Испытаниям подвергали двенадцать насосов. Каждый насос комплектовали четырьмя серийными и четырьмя восстановленными плунжерными парами в шахматном порядке.

Исследования проводили на чистом дизельном топливе (обкатка 10 ч) и на дизельном топливе, содержащем абразивные частицы квар-

ца размерами менее 5 мкм при концентрации абразива 15 г/т. После каждой серии экспериментов топливо с абразивом заменяли. Во всех случаях концентрация абразива не менялась. Температуру в топливном баке с абразивными частицами поддерживали 48. ..50 С.

Режим работы исследуемого топливного насоса соответствовал условиям работы дизеля КамАЗ-740. Частота вращения кулачкового вала насоса была 1300 мин"1. Время испытаний — 130 ч. Через каждые 10 ч испытаний фиксировали цикловую подачу топлива. После испытаний плунжерные пары демонтировали с насоса и проверяли на гидроплотность установкой модели КИ-759.

Эксплуатационные сравнительные испытания топливных насосов с восстановленными и серийными плунжерными парами проводили на автомобилях КамАЭ-5320. Перед эксплуатационными испытаниями экспериментальные топливные насосы с восстановленными и серийными плунжерными парами были отрегулированы и в течение 10 ч обкатаны на стенде «\^огра1» на участке топливной аппаратуры ОАО РЗ «Хоперский». В процессе эксплуатационных испытаний контролировали: наработку насосов, гидроплотность и изменение цикловой подачи топлива на пусковом режиме.

В четвертой главе приведены результаты лабораторных, стендовых и эксплуатационных испытаний, а также технология восстановления плунжерных пар ТНВД КамАЗ 33-02 с применением композиционного хромирования.

В результате предварительных экспериментов была определена наиболее эффективная упрочняющая фаза КГП на основе хрома -ультрадисперсный порошок оксида алюминия.

Для сокращения количества экспериментов при определении оптимальных режимов нанесения покрытия и состава электролита использовали метод математического планирования эксперимента, на основании которого были составлены математические модели процесса и построена поверхность отклика (рис. 2). В результате было установлено, что максимальная микротвердость КГП на основе хрома составляет 14 ГПа. Микротвердость гальванического покрытия хрома без ультрадисперсных частиц - в среднем 10 ГПа.

Изучение покрытий (рис. 3) позволило установить, что на поверхности КГП отсутствуют трещины, тогда как при обычным хромировании поверхность имеет достаточно глубокую сетку трещин. Кроме того, обнаружено, что частицы распределяются в по-

крытии достаточно равномерно, реализация внутренних напряжений происходит между близлежащими включениями, а не на границе покрытие - основа.

Концентрация УДЧ г/л

Рис. 2. Поверхность отклика

Среднее значение параметра шероховатости чистого хрома составило 0,12 мкм, а композиционного хрома - 0,20 мкм. Из представленных данных видно, что шероховатость композиционного покрытия в 1,7 раза выше шероховатости чистого. Это свидетельствует о внедрении частиц в покрытие. Эти частицы создают определенный профиль с увеличенной по отношению к чистому покрытию шероховатостью.

Анализ спектрограмм, полученных в результате лазерного эмиссионного микро- и масс- спектрального анализов (рис. 4), показал, что КГП на основе хрома содержит 1,85 % алюминия, тогда как гальванический хром - 0,01 % алюминия, что подтверждает предположение о том, что ультрадисперсные частицы внедряются в покрытие.

а

б

Рис. 3. Поверхности гальванического покрытия хрома без ультрадисперсных частиц (а) и КГП на основе хрома (б) (х88)

Сравнительные лабораторные испытания показали, что КГП на основе хрома обладает износостойкостью в 2,2 раза выше, чем чистое гальваническое покрытие хрома.

При испытании КГП на чистом дизельном топливе минимальные значения момента трения и температуры составили Мф = 4,5 Н-м, / = 70 °С, чистого хрома - Мтр = 7,3 Н-м, / = 108 °С, на загрязненном дизельном топливе — М-^5,1 Нм, / = 92 °С, чистого хрома — М,р = 7,5 Нм, /= 128 °С.

Схватывание образцов, покрытых чистым хромом, происходит через 0,83 ч при нагрузке 1,25 кН, а образцов, покрытых КГП на основе хрома, через 1,41 ч при нагрузке 2,12 кН. Увеличение нагрузки схватывания, у образцов покрытых КГП на основе хрома, объясняется тем, что ультрадисперсные частицы оксида алюминия, находящиеся в КГП, препятствуют возникновению металлического контакта между трущимися поверхностями. Кроме того, отсутствие трещин в КГП также препятствует схватыванию трущихся поверхностей, так как отколовшиеся частицы хрома, попадая в зазор трущихся поверхностей, могут вызывать их заедание.

б

Рис. 4. Спектрограммы гальванического покрытия хрома а - без ультрадисперсных частиц; б — КГП на основе хрома

Высокая износостойкость КГП на основе хрома объясняется значительной микротвердостью таких покрытий, а также особенностями структуры.

Проведенные коррозионные испытания позволили установить, что КГП обладает коррозионной стойкостью в 1,8 раза выше, чем чистое гальваническое покрытие. Поскольку коррозионные процессы начинаются на открытых поверхностях, то более плотная структура, обусловленная микропластическими деформациями матрицы вокруг ультрадисперсных частиц, препятствует распространению коррозии в глубину покрытия благодаря отсутствию в нем трещин и пор.

На основании проведенных лабораторных исследований была разработана технология восстановления плунжерных пар ТНВД КамАЗ 33-02.

В результате стендовых ускоренных испытаний цикловая подача серийных плунжерных пар снизилась на 38 %, в то время как

восстановленных о применением композиционного хромирования -на 18 %. Гидроплотность серийных плунжерных пар после проведения испытаний составила 10 с, а восстановленных - 14 с (гидроплотность всех плунжерных пар до проведения испытаний составляла 18-20 с).

По полученным данным эксплуатационных испытаний ресурс плунжерных пар, восстановленных с применением КГП на основе хрома, в 1,6-1,8 раза выше ресурса серийных.

Пятая глава посвящена оценке технико-экономической эффективности разработанной технологии восстановления плунжерных пар. Экономический эффект от внедрения технологического процесса при годовой производственной программе 2000 плунжерных пар составил 202200 руб. Проведенные расчеты свидетельствуют об экономической целесообразности проделанной работы.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Анализ литературных данных и патентный поиск показали, что более 30 % всех отказов автомобилей КамАЗ приходится на двигатель, из них более 45 % - на топливную систему. Наиболее ответственными деталями топливной аппаратуры являются плунжерные пары. Существующие способы восстановления плунжерных пар трудоемки и не обеспечивают их заданного ресурса.

2. Предложен новый способ получения композиционных электрохимических покрытий на основе хрома (патент РФ № 2283373).

Теоретически обосновано повышение микротвердостн и износостойкости гальванического покрытия под воздействием ультрадисперсных частиц. Установлено, что значение микротвердости, определенное экспериментально, отличается от расчетных значений на 3-4 %. С помощью математического планирования эксперимента определены оптимальные режимы нанесения композиционного гальванического покрытия на основе хрома и состав электролита-суспензии, позволяющие получать покрытия с микротвердостью до 14 ГПа.

3. Физико-химическими исследованиями выявлена характерная структура композиционного покрытия и установлено, что ультрадисперсные частицы внедряются в гальваническое покрытие при электролизе. С помощью масс-спектрального анализа хромированных образцов установлено, что композиционное покрытие на основе

хрома содержит 1,85 % алюминия, тогда как гальваническое покрытие хрома — не более 0,01 %.

Трибологические испытания хромированных образцов показали, что износ образцов покрытых композиционным покрытием на основе хрома в 2,2 раза меньше чем образцов покрытых чистым гальваническим покрытием хрома. Нагрузка схватывания образцов, покрытых композиционным покрытием в 1,7 раза выше, чем образцов покрытых гальваническим хромом.

Испытания хромированных образцов на коррозионную стойкость показали, что коррозионная стойкость образцов покрытых композиционным покрытием на основе хрома превысила коррозионную стойкость образцов покрытых гальваническим хромом в 1,8 раза

4. На основе разработанного способа предложена технология восстановления плунжерных пар ТНВД с применением композиционного гальванического покрытия на основе хрома.

Исследования, проведенные с помощью кругломера «Та1угопсЬ> показали, что нанесение композиционного гальванического покрытия на основе хрома на рабочую поверхность плунжера с последующей механической обработкой полностью восстанавливает геометрическую форму изношенного плунжера.

Стендовые испытания ТНВД с серийными и восстановленными плунжерными парами показали, что цикловая подача серийных плунжерных пар по окончании испытаний снизилась на 38 %, в то время как восстановленных с применением композиционного хромирования - на 18 %, что в 2,1 раза меньше.

5. Проведенные эксплуатационные испытания показали, что ресурс плунжерных пар, восстановленных с применением композиционного хромирования, в 1,6-1,8 раза выше, чем серийных. Годовой экономический эффект от разработанной технологии восстановления при годовой производственной программе 2000 плунжерных пар составил более 200 тыс. руб.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ДИССЕРТАЦИИ ОПУБЛИКОВАНЫ В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ

1. Шишурин, С. А. Анализ методов восстановления прецизионных деталей дизельной топливной аппаратуры / С. А. Шишурин // Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего

сгорания : материалы Межгос. науч.-техн. семинара СГАУ. - Саратов, 2005.- С. 131-133 (0,13 печ. л.).

2. Шишурин, С. А. Микротвердость композиционных хромовых покрытий, полученных при добавлении в электролит ультрадисперсных частиц / С. А. Шишурин // Народное хозяйство Западного Казахстана: состояние и перспективы развития: Материалы Междунар. науч.-практ. конф. / ЗКАТУ. - Уральск, 2004. - С. 86-88 (0,16 печ. л.).

3. Шишурин, С. А. Микротвердость композиционных хромовых покрытий, полученных из саморегулирующегося сульфатного электролита / С. А. Шишурин // Молодые ученые - агропромышленному комплексу Поволжского региона : сб. науч. работ. / Саратов, 2004.-Вып. 2. С. 68-70 (0,25 печ. л.).

4. Шишурин, С. А. Влияние ультрадисперсных порошков металлов на физико-механические свойства хромового покрытия / В. В. Сафонов, С. А. Шишурин // Тезисы докладов научной конференции молодых ученых, аспирантов и студентов, посвященной 117-летию со дня рождения академика Н.И. Вавилова. / Сарат. гос. агр. ун-т. - Саратов, 2004.- С. 118-120 (0,16/0,08 печ. л.).

5. Применение металлокерамического покрытия для поршневых колец двигателей внутреннего сгорания / С. А. Шишурин [н др.] // Защитные покрытия в машиностроении и приборостроении: сб. материалов 2-й Всерос. науч.-практ. конф. ПГУ. - Пенза, 2005 - С..58-60(0,16/0,03 печ. л.).

6. Шишурин, С. А. Результаты исследования структуры и физико-механических свойств композиционного хромового покрытия / С. А. Шишурин, К. В. Сафонов // Ульяновские чтения : материалы Междунар. науч.-практ. конф., посвященной 100-летию со дня рождения проф. Алексея Федоровича Ульянова / Сарат. гос. агр. ун-т. -Саратов, 2005. - С. 73-76 (0,18/0,09 печ. л.).

7. Шишурин, С. А. Особенности формирования структуры композиционного хромового покрытия под воздействием ультрадисперсных частиц оксида алюминия / С. А. Шишурин, К. В. Сафонов // Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания : материалы Межгос. науч.-техн. семинара СГАУ. - Саратов, 2004 - С. 93-95 (0,18/0,09 печ. л.).

8. Шишурин, С. А. Повышение экологической безопасности работы дизелей за счет повышения ресурса топливной аппаратуры /

B. В. Сафонов, С. А. Шишурин // Сохранение окружающей среды -важнейшая проблема современности : материалы Междунар. науч,-практ. конф.- Орел, 2005. - 4.2 - С. 126-128 (0,12/0,06 печ. л.).

9. Шишурин, С. А. Влияние концентрации нанодисперсных порошков металлов в электролите на микротвердость и износоустойчивость хромового покрытия / В. В. Сафонов, С. А. Шишурин // Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания : материалы Межгос. науч.-техн. семинара СГАУ. — Саратов, 2005. - С. 121-124 (0,12/0,06 печ. л.).

10. Шишурин, С. А. Влияние добавки ультрадисперсного порошка оксида алюминия в электролит хромирования на микротвердость хромовых покрытий / В. В. Сафонов, С. А. Шишурин // Вестник Саратовского госагроуниверситета им. Н.И. Вавилова / Сарат. гос. агр. ун-т. - Саратов, 2004-Вып. 4 С.50-52 (0,12/0,06 печ. л.).

11. Шишурин, С. А. Особенности нанесения композиционного гальванического покрытия на основе хрома / В. В. Сафонов, С. А. Шишурин // Материалы Междунар. науч.-практ. конф., посвященной 70-летию профессора Рыбалко Александра Григорьевича / ФГОУ ВПО Саратовский ГАУ им. Н.И. Вавилова - Саратов, 2006. -

C. 14-16(0,12/0,06 печ. л).

12. Технология восстановления плунжерных пар топливных насосов высокого давления с применением композиционного гальванического хромирования / С.А. Шишурин [и др.] // Вестник Саратовского госагроуниверситета им. Н.И. Вавилова. / ФГОУ ВПО Саратовский ГАУ им. Н.И. Вавилова - Саратов, 2006.-Вып. 3 С. 38-40 (0,13/0,07 печ. л.).

13. Пат. № 2283373 Российская Федерация, МПК С25Б15/00 Способ получения композиционных электрохимических покрытий на основе хрома / В. В. Сафонов, Э. К. Добринский, С. И. Мала-шин, С. А. Шишурин, А. Р. Гольдберг, К. В. Сафонов; заявитель и патентообладатель ФГОУ ВПО Саратовский ГАУ им. Н.И. Вавилова. - № 2004126058/02; заявл. 25.08.2004; опубл. 10.09.2006, Бюл. изоб. №25 (0,25/0,04).

Подписано в печать 20.09.06 г. Формат 60><84 1'Лб. Бумага офсетная. Гарнитура Times. Печ. л. 1,0. Тираж 100. Заказ 215/216.

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Саратовский государственный аграрный университет им. Н И. Вавилова, ФЗО 410012, Саратов, Театральная пл., 1.

Введение.

1. Обоснование актуальности темы.

1.1. Анализ технических требований, предъявляемых к плунжерным парам ТНВД.

1.2. Анализ износного состояния плунжерных пар ТНВД.

1.3. Анализ способов восстановления и упрочнения деталей ^ плунжерных пар.

1.4. Хромирование с применением ультрадисперсных частиц способ восстановления и упрочнения деталей плунжерных пар.

1.5. Цель и задачи исследований.

2. Теоретические предпосылки к обоснованию способа ^ восстановления и упрочнения плунжерных пар.

2.1. Описание процесса образования композиционных ^ гальванических покрытий.

2.2. Описание процесса упрочнения электрохимических покрытий ^ дисперсными материалами.

2.3. Теоретическое обоснование повышения износостойкости композиционного гальванического покрытия.

3. Программа и общая методика исследований.

3.1. Программа исследований.

3.2. Методика получения композиционных хромовых покрытий.

3.3. Методика выбора упрочняющей фазы гальванического ^ покрытия.

3.4. Методика определения физико-механических свойств ^ покрытий.

3.5. Методика исследования структуры и состава покрытия.

3.6. Методика трибологических испытаний.

3.7. Методика коррозионных испытаний.

3.8. Методика стендовых испытаний.

3.9. Методика эксплуатационных испытаний и оценка точности измерения.

4. Результаты экспериментов.

4.1. Определение наиболее эффективной упрочняющей фазы.

4.2. Определение оптимальных условий работы ванны методом планирования эксперимента.

4.3. Резулыаты исследования физико-механических свойств покрытий.

4.4. Результаты исследования структуры и состава покрытия.

4.5. Результаты лабораторных испытаний.

4.6. Результаты коррозионных испытаний.

4.7 Технология восстановления плунжерных пар топливного насоса КамАЗ 33-02.

4.8. Результаты стендовых испытаний.

4.9. Результаты эксплуатационных испытаний восстановленных и се- ^^ рийных плунжерных пар.

5. Технико-экономическая эффективность восстановления плунжерных пар с применением композиционного хромирования.

Выводы.

Повышение долговечности машин и отдельных механизмов является важнейшей задачей ремонтного производства.

Экономические показатели дизелей, а также уровень их эксплуатационной надежности в значительной степени обусловливаются работоспособностью топливной аппаратуры. Она в большей мере предопределяет мощност-ные и экономические показатели дизелей, надежность и стабильность их работы, уровень создаваемого шума, а также токсичность и дымность отработавших газов.

В процессе эксплуатации у дизелей от 30 до 50 % всех отказов приходится на систему питания из-за изнашивания прецизионных деталей, в основном плунжерных пар [1]. Причин, вызывающих их износ и выход из строя, много: знакопеременные нагрузки при высоких скоростях и давлениях протекания топлива, конструктивные особенности деталей, заедание, схватывание, воздействие коррозионной среды и др. Однако основной причиной является абразивное изнашивание в результате попадания в топливо механических частиц.

Высокая стоимость и точность изготовления, большой расход деталей для нужд ремонтных предприятий обусловливают необходимость восстановления плунжерных пар, что, несомненно, обеспечит значительную экономию средств и высоколегированной стали.

Существующие в настоящее время способы восстановления и упрочнения плунжерных пар являются высокотемпературными и длительными по времени. Их использование в условиях ремонтных предприятий требует применение сложного и дорогостоящего оборудования.

Для восстановления работоспособности плунжерных пар наиболее перспективными должны быть такие технологические способы восстановления, которые позволили бы снизить до минимума последующую-механическую обработку и допускали бы автоматизацию процессов. При всем при этом способ восстановления должен протекать при низких температурах с целыо исключения коробления деталей. К таким способам относятся в первую очередь электролитические методы восстановления.

Однако при всех своих достоинствах электролитические способы восстановления имеют и существенные недостатки, поэтому в последние годы успешно развивается технология осаждения композиционных гальванических покрытий (КГП). Особенность такой технологии заключается в том, что вместе с металлом из гальванической ванны на детали осаждаются дисперсные частицы, волокна и усы различных карбидов, боридов, оксидов, сульфидов, порошков полимеров и т.д.

Для восстановления плунжерных пар наиболее перспективным в этом отношении является композиционное хромирование, так как из всех гальванических покрытий хромовое обладает достаточно высокой микротвердостыо, износостойкостью и неплохой коррозионной стойкостью.

В связи с изложенным необходимо исследовать и разработать способ восстановления и упрочнения деталей плунжерной пары с применением композиционного хромирования.

Настоящая работа посвящена исследованию процесса осаждения и основных свойств композиционных гальванических покрытий на основе хрома с целью разработки технологии восстановления плунжерных пар ТНВД.

Цель работы - увеличение ресурса плунжерных пар ТНВД путем разработки и исследования технологического способа иаиесеиия композиционного гальванического покрытия на основе хрома.

Объект исследования - способ получения композиционного гальванического покрытия на основе хрома, плунжерная пара топливного насоса высокого давления КамАЗ 33-02.

Предмет исследования; процессы, происходящие при электролизе электролита-суспензии, режимы нанесения КГП на основе хрома, физико-механические свойства КГП на основе хрома.

Методика исследований включала в себя лабораторные испытания физико-механических свойств КГП на основе хрома, а также стендовые и эксплуатационные испытания восстановленных плунжерных пар.

Лабораторным испытаниям подвергались структура КГП, его основные физико-механические свойства, износостойкость и коррозионная стойкость.

Стендовые испытания проводили на топливных стендах КИ-15711М-01 и «Мо1огра1». В результате эксплуатационных испытаний определен ресурс плунжерных пар топливных насосов высокого давления (ТНВД) КамАЗ 3302, восстановленных с применением композиционного хромирования.

Научная иовизиа. Теоретически обосновано повышение микротвердости и как следствие - износостойкости КГП на основе хрома при наличии в нем ультрадисперсных частиц.

Установлены оптимальный состав электролита композиционного хромирования и режимы нанесения покрытия, позволяющие получать КГП с повышенными физико-механическими свойствами.

Изучены структура и основные служебные свойства гальванического покрытия хрома, формирующиеся под воздействием ультрадисперсных частиц.

Разработаны рекомендации по нанесению КГП на основе хрома.

Практическая ценность. На основании проведенных исследований предложена технология восстановления плунжерных пар ТНВД КамАЗ 33-02 с применением композиционного хромирования, которая позволяет увеличить ресурс плунжерных пар в 1,6-1,8 раза по сравнению с серийными.

Достоверность результатов работы подтверждается стендовыми и эксплуатационными испытаниями, использованием современных методов и технических средств исследований, а также применением экспериментально-теоретических положений по математическому планированию эксперимента.

Реализация результатов исследований. Результаты работы внедрены на ОАО РЗ «Хоперский». Кроме того, результаты теоретических и экспериментальных исследований могут быть использованы в ремонтном производстве при восстановлении и упрочнении изношенных деталей автотракторной техники.

Апробация работы. Основные положения и результаты работы были доложены, обсуждены и одобрены на научных конференциях профессорско-преподавательского состава, научных работников и аспирантов СГАУ в 2003-2006 гг.; ежегодном межгосударственном постоянно действующем научно-техническом семинаре «Проблемы экономичности и эксплуатации двигателей внутреннего сгорания» (Саратов, 2003-2006 гг.); Международной научно-практической конференции «Народное хозяйство Западного Казахстана: состояние и перспективы развития» (Уральск, 2004 г.); Всероссийской научно-практической конференции, посвященной 117-й годовщине со дня рождения Николая Ивановича Вавилова (Саратов, 2004 г.); Всероссийской научно-практической конференции «Защитные покрытия в машиностроении и приборостроении» (Пенза, 2005 г.); Международной научио-практической конференции, посвященной 100-летию со дня рождения профессора Алексея Федоровича Ульянова (Саратов, 2005 г.); Международной научно-практической конференции «Сохранение окружающей среды - важнейшая проблема современности» (Орел, 2005 г.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 13 работ, в том числе 3 в изданиях рекомендованных в перечни ВАК. Общий объем публикаций 1,83 печ. л., из них автору принадлежит 1,13 печ. л. Получен патент на изобретение №2283373 «Способ получения композиционных электрохимических покрытий на основе хрома».

Структура и объем диссертации. Диссертация изложена на 184 страницах. Состоит из пяти глав, общих выводов, списка литературы и 12 приложений. Содержит 11 таблиц, 39 рисунков. Список литературы включает в себя 131 наименование.

Научные положения, выносимые на защиту:

• теоретическое обоснование повышения износостойкости гальванического покрытия под воздействием ультрадисперспых частиц;

• способ восстановления плунжерных пар с применением КГП на основе хрома;

• результаты исследований влияния состава электролита и режимов композиционного хромирования на механизм формирования структуры и основные физико-механические свойства композиционного покрытия;

• результаты стендовых и эксплуатационных испытаний и оценка экономической эффективности разработанной технологии.

-139-ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Анализ литературных данных и патентный поиск показали, что более 30 % всех отказов автомобилей КамАЗ приходится на двигатель, из них более 45 % -на топливную систему. Наиболее ответственными деталями топливной аппаратуры являются плунжерные пары. Существующие способы восстановления плунжерных пар трудоемки и не обеспечивают их заданного ресурса.

2. Предложен новый способ получения композиционных электрохимических покрытий на основе хрома (патент РФ №2283373).

Теоретически обосновано повышение микротвердости и износостойкости гальванического покрытия под воздействием ультрадисперсных частиц. Установлено, что значение микротвердости, определенное экспериментально, отличается от расчетных значений на 3-4%. С помощью математического планирования эксперимента определены оптимальные режимы нанесения композиционного гальванического покрытия на основе хрома и состав электролита-суспензии, позволяющие получать покрытия с микротвердостью до 14 ГПа.

3. Физико-химическими исследованиями выявлена характерная структура композиционного покрытия и установлено, что ультрадисперсные частицы внедряются в гальваническое покрытие при электролизе. С помощью мас-спектрального анализа хромированных образцов установлено, что композиционное покрытие на основе хрома содержит 1,85% алюминия, тогда как гальваническое покрытие хрома не более 0,01%.

Трибологические испытания хромированных образцов показали, что износ образцов покрытых композиционным покрытием на основе хрома в 2,2 раза меньше чем образцов покрытых чистым гальваническим покрытием хрома. Нагрузка схватывания у образцов, покрытых композиционным покрытием в 1,7 раза выше, чем у образцов покрытых гальваническим хромом.

Испытания хромированных образцов на коррозионную стойкость показали, что коррозионная стойкость образцов покрытых композиционным по

- покрытием на основе хрома превысила коррозионную стойкость образцов покрытых гальваническим хромом в 1,8 раза.

4. На основе разработанного способа предложена технология восстановления плунжерных пар ТНВД с применением композиционного гальванического покрытия на основе хрома.

Исследования, проведенные с помощью кругломера «Та1угопс1» показали, что нанесение композиционного гальванического покрытия на основе хрома на рабочую поверхность плунжера с последующей механической обработкой полностью восстанавливает геометрическую форму изношенного плунжера.

Стендовые испытания ТНВД с серийными и восстановленными плунжерными парами показали, что цикловая подача серийных плунжерных пар по окончании испытаний снизилась на 38 %, в то время как восстановленных с применением композиционного хромирования - на 18 %, что в 2,1 раза меньше.

5. Проведенные эксплуатационные испытания показали, что ресурс плунжерных пар, восстановленных с применением композиционного хромирования, в 1,6-1,8 раза выше, чем серийных. Годовой экономический эффект от разработанной технологии восстановления при годовой производственной программе 2000 плунжерных пар составил более 200 тыс. руб.

-141

1. Карагодин, В. И. Автомобили КамАЗ / В. И. Карагодин, Д. В. Караго-дин. М.: Транспорт, 2001. - 31 с.

2. Руководство по организации и технологии текущего ремонта автомобиля КамАЗ-5320. М.: Транспорт, 1980. - 88 с.

3. Устройство и техническое обслуживание автомобилей КамАЗ / Э. В. Унгер и др.. М.: Транспорт, 1976. - 392 с.

4. Антипов, В. В. Износ прецизионных деталей и нарушение характеристик топливной аппаратуры дизелей / В. В. Антипов. М.: Машиностроение, 1972.- 184 с.

5. Белявцев, А. В. Топливная аппаратура автотракторных дизелей / А. В. Белявцев, А. С. Процеров. -М.: Росагропромиздат, 1988. -223 с.

6. Загородских, Б. П. Ремонт и регулирование топливной аппаратуры автотракторных и комбайновых двигателей / Б. П. Загородских, В. В. Хатько. -М.: Россельхозиздат, 1986. -142 с.

7. Бахтиаров, Н. И. Производство и эксплуатация прецизионных пар / Н. И. Бахтиаров, В. Е. Логинов. М.: Машиностроение, 1979. -203 с.

8. Бахтиаров, Н. И. Технология обработки прецизионных пар / Н.И.Бахтиаров, В.Е. Логинов. -М.: Машгиз, 1963.-287 с.

9. Лебедев, Б. И. Материалы и термическая обработка прецизионных деталей дизельной топливной аппаратуры / Б. И. Лебедев // Тр. ЦНИТА. М., 1989.-Вып. 9.-С. 48-51.

10. Горячев, С. Н. Восстановление плунжерных пар топливных насосов распределительного типа НД при ремонте дизелей : дис. . канд. техн. наук / Горячев Сергей Николаевич. Саратов, 1989. -158 с.

11. Авдеев, М. В. Технология ремонта машин и оборудования / М. В. Авдеев, Е. Л. Воловик, И. Е. Ульман. М.: Агропромиздат, 1986. - 247 с.

12. Воловик, Е. Л. Справочник по восстановлению деталей / Е. Л. Воловик. М.: Колос, 1981.-351 с.

13. Левитский, И. С. Технология ремонта машин и оборудования / И. евитский. М.: Колос, 1975. -560 с.

14. Молодык, Н. В. Восстановление деталей машин: Справочник / Н. В. Молодык, А. С. Зеикин. -М.: Машиностроение, 1989.-480 с.

15. Ачкасов, К. А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники / К. А. Ачкасов. 2-е изд., перераб. и доп. - М. : Колос, 1984. — 271 с.

16. Кривенко, П. М. Ремонт и регулирование дизельной топливной аппаратуры / П. М. Кривенко, И. М. Федосов. М. : Колос, 1964. - 189 с.

17. Кривенко, П. М. Ремонт и техническое обслуживание системы питания автотракторных дизелей / П. М. Кривенко, И. М. Федосов. -М. : Колос, 1980.-288 с.

18. Решетов, Д. Н. Надежность машин. / Д. Н. Решетов, А. С. Иванов, В. 3. Фадеев. М.: Высшая школа, 1988. - 238 с.

19. Сергеев, В. 3. Восстановление и упрочнение плунжерных пар топливных насосов типа НД / В. 3. Сергеев; ЦНИИТЭИ Госкомсельхозтехники СССР.-М., 1984.-С. 48.51.

20. Файнлейб, Б. Н. Топливная аппаратура автотракторных дизелей / Б. Н. Файнлейб. Л.: Машиностроение, 1990. - 349 с.

21. Фомин, Ю. Я. Топливная аппаратура дизелей : Справочник / Ю. Я. Фомин, Г. В. Никонов, В. Г. Ивановский. М.: Машиностроение, 1982. - 168 с.

22. Селиванов, А. И. Дизельная топливная аппаратура. Устройство, техническое обслуживание и ремонт / А. И. Селиванов. М. : Сельхозгиз, 1954.-534 с.

23. ГОСТ 2789-73. Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики. М.: Изд-во стандартов, 1975. - 24 с.

24. Икрамов, У. А. Расчет абразивного износа сопряжения плунжер -втулка топливоподающей аппаратуры дизелей / У. А. Икрамов, М. И. Ташку-латов, К. X. Махкамов // Проблемы трения и изнашивания. 1980. -Вып. 17.-С. 75-78.

25. Зубчетов, Н. П. Исследование насосов распределительного типа / Н. П. Зубчетов // Тр. НАТИ. М., 1960. С. 23-28.

26. Гуревич, Д.Ф. К теории износа плунжерных пар / Д. Ф. Гуревич // Автомобильная промышленность. 1958. - Вып. 10. - С. 26-28.

27. Износ плунжерных пар насосов / Б. И. Костецкий и др. // Механизация и электрофикация сельского хозяйства. 1973. - Вып. 12. - С. 33-36.

28. Кривенко, П. М. Техническое обслуживание дизельной топливной аппаратуры / П. М. Кривенко, И. М. Федосов. -М. : Сельхозиздат, 1962. -374 с.

29. Кулаков, М. М. О характере износа деталей плунжерных пар насосов распределительного типа НД 22/2 / М. М. Кулаков, Н. П. Майоров. // Тр. Горьковского СХИ. Горьков, год. - Т. 58. - С. 27-31.

30. Ташкинов, Г. А. Исследование изнашивании я плунжерных пар дизельного топливного насоса / Г. А. Ташкинов // Трение и износ в машинах. -М.: АН СССР, 1959.-Вып. 13.-С. 34-37.

31. Тененбаум, М. М. Сопротивление абразивному изнашиванию / М. М. Таненбаум. -М.: Машиностроение, 1976. -271 с.

32. Хрущов, М. М. Абразивное изнашивание / М. М. Хрущов, М. А. Бабичев. М.: Наука, 1970. - 252 с.

33. Антропов, Л. И. Теоретическая электрохимия / Л. И. Антропов. М. : Высшая школа, 1984. - 519 с.

34. Костецкий, Б. И. Трение, смазка и износ в машинах / Б. И. Костец-кий. Киев : Техника, 1970. - 395 с.

35. Макарова, Н. А. Металлопокрытия в автомобилестроении / Н. А. Макарова. -М.: Машиностроение, 1977. 294 с.

36. Гальванотехника : справочник / Ф. Ф. Ожогин и др.. М. : Металлургия, 1987. - 736 с.

37. Гончаренко, К. С. Пористое хромирование деталей машин / К. С. Гончаренко. М.: Машиностроение, 1968. - 195 с.

38. Каданер, Л. И. Справочник по гальваностегии / Л. И. Каданер. Киев : Техника, 1976. - 254 с.

39. Крулликова, Е. Г. Контроль гальванических ванн и покрытий / Е. Г. Крулликова, П. М. Вячеславов. М.: Машгиз, 1961. - 147 с.

40. Лайнер, В. И. Современная гальванотехника / В. И. Лайнер. М. : Металлургия, 1967. - 384 с.

41. Лобанов, С. А. Практические советы гальванику / С. А. Лобанов. Л. : Машиностроение, 1983. - 248 с.

42. Молчанов, В. Ф. Хромирование в саморегулирующихся электролитах/В.Ф. Молчанов. Киев : Техника, 1972.- 155 с.

43. Петров, Ю. Н. Ремонт автотракторных деталей гальваническими покрытиями / Ю.Н. Петров. Кишинев : Картя молдовеняскэ, 1976. - 149 с.

44. Справочник по гальванотехнике / под ред. В. И. Лайнера. М. : Металлургия, 1967. - 586 с.

45. Справочное руководство по гальванотехнике / Под ред. В. И. Лайнера. М.: Металлургия, 1972. - 280 с.

46. Черкез, М. Б. Хромирование / М. Б. Черкез, Л. Я. Богорад. Л. : Машиностроение, 1978. -104 с.-14552. Антропов, JI. И. Композиционные электрохимические покрытия / JI. И. Антропов, 10. Н. Лебединский. Киев : Техника, 1986. - 200 с.

47. Бородин, И. Н. Порошковая гальванотехника / И. Н. Бородин. М. : Машиностроение, 1990. - 218 с.

48. Бородин, И. Н. Упрочнение деталей композиционными покрытиями / И.Н. Бородин. -М.: Машиностроение, 1982. 141 с.

49. Сайфуллин, Р. С. Комбинированные электрохимические покрытия и материалы / Р. С. Сайфуллин. М.: Химия, 1972. - 296 с.

50. Баймаков, 10. В. Электролитическое осаждение металлов / Ю. В. Баймаков. Л.: ЛХТИ, 1925.- 189 с.

51. Prince, I. D. Trans Ammer Elektrochem sos. /1. D. Prince, G. G. Fink. -1929. 54.-315 p.

52. Гурьянов, Г. В. Электроосаждение износостойких композиций / Г. В. Гурьянов. Кишинев : Штиинца, 1985. - 238 с.

53. Ansell, F. S. Trans / F. S. Ansell, F. V. Lenel. AJME, 1961. - 221 p.

54. Филатов, В. И. Композиционные электроосаждаемые материалы / В. И. Филатов. Кишинев : Машиностроение, 1976. - 76 с.

55. Комбинированные электролитические покрытия / В. Ф. Молчанов и др.. Киев : Техника, 1976. - 176 с.

56. Молчанов, В. Ф. Получение комбинированных покрытий при хромировании / В. Ф. Молчанов. Киев : Машиностроение, 1964. - 89 с.

57. Вандышев, В. А. Восстановление изношенных деталей строительных машин композиционными электролитическими покрытиями на основе хрома с целью повышения их долговечности и надежности / В.А. Вандышев. Киев, 1973.- 186 с.

58. Лебединский, Ю. Н. Комбинированные электролитические покрытия / Ю. Н. Лебединский. Киев : Техника, 1976. - 174 с.

59. Борисенко, А. И. Получение композиционных покрытий методом химического осаждения / А. И. Борисенко, И. В. Гусев. Л. : Наука. - 1979. -56 с.

60. Браутман, Л. А. Современные композиционные материалы / Л. А. Браутман, Р. В. Крок. М.: Мир, 1970. - 672 с.

61. Демиденко, Л. М. Высокоогнеупорные композиционные покрытия / Л. М. Демиденко. М.: Металлургия, 1979. - 216 с.

62. Композиционные материалы / под ред. К. И. Портного. М. : Машиностроение, 1978. - Т. 4. -504 с.

63. Лайнер, В. И. Комбинированное хромирование для защиты от коррозии и износа / В. И. Лайнер, О. А. Петрова. М.: ЦИТЭИН, 1959. - 29 с.

64. Морохов, И.Д. Ультрадисперсные металлические среды / И. Д. Мо-рохов, Л. И. Трусов, С. П. Чижик. М.: Атомиздат, 1977. - 358 с.

65. Полукаров, Ю. М. О механизме включения твердых частиц в электролитический осадок / 10. М. Полукаров, Л. И. Лямина, В.В. Гринина // Электрохимия. 1978.-Т. 14.-С. 1635-1641.

66. Структура и свойства композиционных материалов / К. И. Портной и др.. М.: Машиностроение, 1979. - 256 с.

67. Портной, К. И. Дисперсноупрочненные материалы / К. И. Портной, Б. Н. Бабич. -М.: Металлургия, 1974. 198 с.

68. Сайфуллин, Р. С. Композиционные покрытия и материалы / Р. С. Сайфуллин. М.: Химия, 1977. - 272 с.

69. Сайфуллин, Р. С. Неорганические композиционные материалы / Р. С. Сайфуллин. М.: Химия, 1983. - 304 с.

70. Тарнпольский, Ю. Н. Пространственно-армированные композиционные материалы: справочник / Ю. Н. Тарнпольский, И. Т. Жигун, В. А. Поляков. М.: Машиностроение, 1987. - 224 с.

71. Соколовская, Е. М. Физикохимия композиционных материалов / Е. М. Соколовская, Л. С. Гузей. М.: Изд-во Моск. ун-та, 1956. - 256 с.

72. Тиунов, В. М. Исследование гальванического способа нанесения ме-таллополимерных покрытий при восстановлении деталей сельскохозяйственных машин: дис. канд. . техн. наук / Тиунов Виктор Меркурье-вич. Саратов, 1973. -199 с.

73. Гринберг, А. М. Оптимизация гальванических процессов в гальванотехнике / А. М. Гринберг, Ю. В. Грановский, В. С. Калмуцкий. М. : Машиностроение, 1972. -128 с.

74. Пат. 2231581 Российская Федерация, МКИ С 25 Б15/00. Электролит хромирования и способ получения хромового покрытия на стальных деталях / Полукаров 10. М. и др.. -№ 2002134951 ; заявл. 25.12.02; опубл. 27.06.04, Бюл. №

75. Пат. 2094545 Российская Федерация, МКИ С 25 Б 15/00. Электролит для осаждения композиционных покрытий на основе хрома / Сысоев Г. Н. -№ 96102293 ; заявл. 16.03.01; опубл. 28.09.03, Бюл. №

76. Пат. 2213167 Российская Федерация, МКИ С 25 Б 15/00. Износостойкое композиционное покрытие / Великолуг А.М. и др.. -№ 2002107768/02 ; заявл. 26.03.02 ; опубл. 27.09.03, Бюл. №

77. Шлугер, М. А. Ускорение и усовершенствование хромирования деталей машин / М. А. Шлугер. М.: Машгиз, 1961. - 140 с.

78. Ямпольский, А. М. Краткий справочник гальванотехника / А. М. Ямпольский, В. А. Ильин. Л.: Машиностроение, 1981.-268 с.

79. Гегузин, Я. Е. Движение макроскопических включений в твердых телах / Я. Е. Гегузин, М. А. Кривоглаз. М.: Металлургия, 1971. - 344 с.

80. Пат. 2156838 Российская Федерация, МКИ С25 Э 15/00. Способ получения композиционных металлоалмазных покрытий / Е. В. Никитин и др.. -№ 99108896/02 ; заявл. 21.04.99 ; опубл. 27.09.00, Бюл. №

81. Пат. 2202007 Российская Федерация, МКИ С25 Э15/00. Способ электрохимического получения композиционных покрытий на основе хрома /

82. Шилов Н. И. и др.. № 2001125382/02 ; заявл. 14.09.01 ; опубл. 10.04.03, Бюл. №

83. Кочергин, С. М. Электроосаждение металлов в ультразвуковом поле / С. М. Кочергин. М.: Высшая школа, 1964. -111 с.

84. Федорченко, И. М. Основы порошковой металлургии / И. М. Федор-ченко, Р. А. Андриевский. Киев : Изд-во АН УССР, 1961. - 420 с.

85. Черновол М. И. Исследование процесса осаждения и свойств электролитических металлополимерных покрытий на основе железа для ремонта автотракторных деталей / М. И.Черновол. Саратов, 1977. - 205 с.

86. Полукаров, Ю.М. Исследование процесса зарастания инертных частиц, лежащих на горизонтальном катоде / Ю. М. Полукаров, В. В. Гринина // Защита металлов.- 1975.-Т. 11.-№ 1.-С. 27-30.

87. Зонтаг, Г. Коагуляция и устойчивость дисперсных систем / Г. Зонтаг, К. Штренге. Л. : Химия, 1973. - 204 с.

88. Васильева, А.Г. Деформационное упрочнение закаленных конструкционных сталей / А. Г. Васильева. М.: Машиностроение, 1981.-231 с.

89. Коттрел, А. X. Дислокации и пластическое течение в кристаллах /

90. A. X. Коттрел. М.: Металлургия, 1958. - 267 с.

91. Рид, В.Т. Дислокации в кристаллах / В. Т. Рид. М. : Металлургия, 1957.-279 с.

92. Кравчук, В. С. Сопротивление деформированию и разрушению поверхностно-упрочненных деталей машин и элементов конструкций /

93. B. С. Кравчук, А. А. Юсеф, А. В. Кравчук. Одесса : Астропринт, 2000. -160 с.

94. Киттель, С. В. Введение в физику твердого тела / С. В. Китгель. -М.: Наука, 1964.-482 с.

95. Григорович, В. К. Твердость и микротвердость металлов / В. К. Григорович. М. : Наука, 1976. - 230 с.

96. Старосельский, А. А. Долговечность трущихся деталей машин /

97. A. А. Старосельский, Д. Н. Гаркунов. М.: Машиностроение, 1967. - 394 с.

98. Тенснбаум, М. М. Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин / М. М. Таненбаум. М.: Машиностроение, 1966. - 331 с.

99. Загородских, Б. П. Ремонт и регулирование топливной аппаратуры автотракторных и комбайновых двигателей / Б. П. Загородских, В. В. Хатько. -М.: Россельхозиздат, 1986. 142 с.

100. Лозовский, В. Н. Схватывание в прецизионных парах трения /

101. B. Н. Лозовский. М.: Наука, 1972. - 83 с.

102. ГОСТ 9.308-85. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы ускоренных коррозионных испытаний. М.: Изд-во стандартов, 1986. - 21 с.

103. ГОСТ 9.302-88. Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля. М.: Изд-во стандартов, 1990. - 39 с.

104. Акимов, Г. В. Теория и методы исследования коррозии металлов / Г. В. Акимов. М.;Л.: АН СССР, 1965. - 414 с.

105. ОСТ 23.1-363-73 Насосы топливные высокого давления тракторных и комбайновых дизелей. Методы ускоренных испытаний на надежность. -М.: ГОСНИТИ. 1974.-С. 18

106. Гинберг, А. М. Ультразвук а гальванотехнике / А. М. Гинберг, Н. Я. Федотова. -М.: Металлургия, 1969. 208 с.

107. Марковец, М. П. Определение механических свойств металлов по твердости / М. П. Марковец. М.: Машиностроение, 1979. - 191 с.

108. Ткачев, В. Н. Износ и повышение долговечности деталей сельскохозяйственных машин / В. Н. Ткачев. М.: Наука, 1971. - 264 с.

109. Зайдель А. Н. Таблицы спектральных линий / А. Н. Зайдель, В. К. Прокофьев, С.М. Райский. М.: Наука, 1969. - 784 с.

110. Полукаров, Ю. М. Исследование кристаллизационного давления в условиях электрокристаллизации металлов /10. М. Полукаров, В. В. Гринина // Электрохимия. 1973. - № 9. - С. 6-694.

111. ГОСТ 23.224-86. Обеспечение износостойкости изделий. Методы оценки износостойкости восстановленных деталей. М.: Изд-во стандартов, 1987.-20 с.

112. Емелин, М. И. Защита машин от коррозии в условиях эксплуатации / М. И. Емелин, А. А. Герасименко. М.: Машиностроение, 1980. - 224 с.

113. Колотыркин, Я. М. Металлы и коррозия / Я. М. Колотыркин. М. : Металлургия, 1985. - 88 с.

114. Лышевский, А. С. Системы питания дизелей / А. С. Лышевский. -М.: Машиностроение, 1981. 215 с.

115. Северный, А. Э. Защита сельскохозяйственной техники от коррозии / А. Э. Северный, Е. А. Пучин. М.: АгроНИИТЭИИТО, 1990. - 51 с.

116. Шлугер, М. А. Коррозия и защита металлов / М. А. Шлугер. М.: Металлургия, 1981.-216 с.

117. Всдепякин, Г. В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных / Г. В. Веденякин. М.: Колос, 1973. - 200 с.

118. Митряков, А. В. Надежность восстановительной технологии / А. В. Митряков. Саратов : Изд-во Сарат. ун-та., 1979. - 184 с.

119. Пустыльник, Е. И. Статистические методы анализа и обработки наблюдений / Е. И. Пустыльник. М.: Наука, 1968. - 288 с.

120. Адлер, Ю. П. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. / Ю. П. Адлер, Е. В. Маркова, Ю. В. Грановский. М. : Наука,1976- 128 с.

121. Маркова, Е. В. Математическое планирование химического эксперимента / Е. В. Маркова, А. Е. Рохваргер. М. : Знание, 1971. - 32 с.

122. Саутин, С. Н. Планирование эксперимента в химии и химической технологии / С. Н. Саутин. Л. : Химия, 1975. - 48 с.

123. Мелкумов Я. С. Экономическая оценка эффективности инвестиций. М. : ИКЦ «ДИС», 1997. - 160 с.

124. Экономика : справочное пособие / под ред. Д. В. Валовой и др. -М. : Интел-Синтез, 2001.