автореферат диссертации по технологии материалов и изделия текстильной и легкой промышленности, 05.19.03, диссертация на тему:Созндание технологии и оборудования по регенерации текстильных отходов и разработка способов их использования

- 3 МАР 1997

На правах рукописи

САПРЫКИН Дмитрий Николаевич

СОЗДАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ И ОБОРУДОВАНИЯ ПО РЕГЕНЕРАЦИИ ТЕКСТИЛЬНЫХ ОТХОДОВ И РАЗРАБОТКА СПОСОБОВ ИХ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ

Специальность 05.19.03 — Технология текстильных материалов

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Иваново 1997

Работа выполнена в Ивановской государственной текстильной академии.

Научный консультант —

доктор технических наук, профессор В. Д. Фролов.

Официальные оппоненты:

доктор технических наук, профессор Ю. В. Павлов, доктор технических наук, профессор Н. М. Ашнин, доктор технических наук, профессор А. Г. Коган.

Ведущая организ а ц и я —■

Открытое акционерное общество «Московский концерн по производству продукции текстильной промышленности» «Мостекс».

Защита состоится « » мор то. . 1997 г.

в Л^. часов на заседании диссертационного ученого совета Д 063.33.01 в Ивановской государственной текстильной академии.

Адрес: 153000, Иваново, пр. Ф. Энгельса, 21. С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ИГТА.

Автореферат разослан « .'.Т. »

1997 г.

Ученый секретарь диссертационного совета доктор технических нау профессор

М. Н. ГЕРАСИМОВ

Аннотация

Работа посвящена созданию новой техники и технологии как по разволокнению отходов хлопкоткацкого, швейного и трикотажнгго производств, так и по использованию регенерированного волокна при производстве пряжи.

Созданные автором новые технологии и машины характеризуются универсальностью при агрегировании в поточные линии.

Поточные линии для регенерирования волокна из текстильных отходов включены в технологические процессы.по производству пряжи различного назначения и нетканых текстильных материалов.

Созданы и теоретически обоснованы условия разволокнения отходов хлопкоткацких, швейных и трикотажных производств и предложены способы использования их в основном производстве с проведением их экспериментальной и промышленной апробации.

Результаты работы внедрены на предприятиях текстильной отрасли при модернизации оборудования, машиностроительном заводе и в учебных заведениях при обучении инженеров, аспирантов и студентов.

Автор защищает:

- обобщенные теоретические и технологические исследования процесса разволокнения отходов хлопкоткацкого и швейного производств;

- комплексное теоретическое обоснование очистки смесей от сорных примесей и пыли в поточных линиях, а также практическое применение в технологическом процессе авторских способов и конструкций;

- технологию и поточную линию процесса разволокнения отходов хлопкопрядильного производства, экспериментальное и промышленное осуществление в условиях комбината;

- технологию и поточную линию процесса разволокнения отходов теацкого.и швейного производств, а также практическое осуществление всего комплекса очистки, смешивания, выравнивания и получения полуфабрикатов и готовой продукции в условиях промышленного предприятия;

- методы рационального использования типовых классифицируемых отходов хлопкопрядильного и ткацкого производств, предприятий лепкой промышленности;

- результаты теоретических и экспериментальных исследований технологии созданного оборудования и устройств для очистки, разрыхления и смешивания волокнистой массы; .

- способ подготовки волокнистого материала к прядению, имеющего в составе смеси определенный процент регенерируемых

волокон, полученных при разволокнении путанки, лоскута и ошлихтованных концов;

- новые конкурентоспособные промышленные образцы готовых тканей;

- технологию и конструкции устройств в поточных линиях для получения нетканых полотен.

Общая характеристика работы

Актуальность. Настоящая диссертационная работа выполнена в соответствии с планом внедрения законченных научных исследований по программе МНТК "Текстиль" за период 1992-1996 г,г. и гранта Госкомвуза РФ.

Актуальность проблемы состоит в том, что создание новых малоотходных и безотходных технологий возрастает в связи с необходимостью интенсивного развития всех отраслей. В первую очередь, эта проблема должна быть решена в наиболее материалоемких отраслях народного хозяйства, к которым относится текстильная промышленность, где применение новых технологий приводит к быстрой окупаемости.

Для более эффективного использования и экономии материальных ресурсов необходимо широкое внедрение научно-технических достижений, направленных на повышение эффективности использования сырьевых ресурсов, создание необходимых для этого ресурсосберегающих технологий, конструкций машин, способов и поточных линий.

Особую значимость имеют универсальные технологии и оборудование, созданные на базе существующих модернизированных2нсгь созданных узлов, механизмов и машин.

Социальная направленность явилась следствием таких факторов, как:

- простой предприятий из-за отсутствия сырья и его высокой ценовой стоимости;

- полное или частичное отсутствие необходимых исследований этих технологических проблем и соответствующего отечественного оборудования для их решения.

Решение таких проблемных задач связано в текстильной промышленности, в первую очередь, с разработкой твердых отходов, представляющих собой концы пряжи, обрезки тканей, трикотажные отходы, а также ошлихтованные концы.

Поэтому необходимо комплексное решение проблемы по созданию технологий и оборудования по реализации получения новых источников сырья и разработки рациональных способов его использования.

Цель и задачи исследования. Главная цель состоит в созданиип ел-йологии и оборудования для получения кондиционного сырья из текстильных отходов, изыскании более эффективных способов использования этих сырьевых ресурсов в хлопчатобумажной промышленности при выработке пряжи, нетканых полотен на малотоннажном универсальном оборудовании в условиях единой поточной линии, а также в решении обобщенных теоретических и технологических исследований процесса разволокнения отходов и комплексных теоретических обоснований технологии в единой поточной линии.

Решение этих проблем связано с теоретическим обоснованием новой технологии подготовки отходов и использованием их при выработке пряжи средних и больших линейных плотностей, а также в традиционной технологии при изготовлении новых видов нетканых полотен.

Поставленная цель достигнута путем развития нового перспективного научного направления, которое на этапе реализации включает следующие задачи:

1. Комплексное исследование отходов в условиях реального предприятия с целью обеспечения растущих потребностей в текстильном сырье с оценкой потенциальных возможностей, которые создают предпосылки для увеличения производства его с учетом раскрытая организационных, технологических, технических и экономических факторов.

2. Теоретическое обобщение технологических исследований процесса разволокнения отходов текстильного производства и (Экспериментальное обоснование новых технологических принципов и конструктивных решений предварительной обработки текстильных отходов и определение технологической пригодности разволокненных отходов .для производства изделий с определенными потребительскими свойствами.

3. Комплексное теоретическое обоснование очистки смесей от сорных примесей й пыли в объединенных поточных линиях и практическое применение в технологическом процессе авторских способов и конструкций.

4. Разработка технологии и оборудования в поточной линии для разволокнения лоскута и ошлихтованных концов.

5. Разработка технологии и оборудования по смешиванию и выравниванию потока регенерированных (предварительно подго-

топленных) волокон с основной смесью при производстве пряжи и нетканых полотен.

6. Разработка технологии и оборудования в поточной линии по производству нетканых полотен на основе регенерируемых (раэво-локненных) в процессе обработки волокон.

7. Проверка теоретических положений экспериментальными методами и их промышленное внедрение.

8. Определение сферы реализации теоретических и экспериментальных результатов исследований.

Методы исследования. В теоретических исследованиях рассматриваемой проблемы использованы математические методы дифференциального и интегрального исчисления, математического моделирования,' методы теоретической и экспериментальной аэродинамики, планирования эксперимента, случайных функций.

Для определения параметров технологического процесса впервые применены методы:

- оценка характеристик регенерируемых волокон, полученных из отходов путанки, лоскута и ошлихтованных концов по диаграммам "Barbe", "Hauteur", 'Taft";

- в процессе теоретических и экспериментальных исследований разработаны три физические модели, позволившие выявить ряд технологических параметров, влияющих на качественные характеристики выходящей продукции;

- экспериментальные исследования проводились на вновь создан- ном технологическом оборудовании в условиях производства и в лаборатории кафедры МТГМ ИГТА (г.Иваново).

Наушая новизна. В диссертационной работе впервые получены следующие научные результаты:

- создан набор физических моделей для выявления ряда технологических и конструктивных факторов, определяющих характер качественных физико-механических показателей продукции;

- дано теоретическое обобщение технологических исследований процесса разволокнения отходов текстильного производства и экспериментальное обоснование новых технологических принципов и конструкторских решений предварительной обработки текстильных отходов и определение технологической пригодности развопокненных отходов для производства изделий с определенными свойствами;

- разработана универсальная технология, способы и конструкции узлов и приспособлений аэродинамической очистки смеси в процессе переработки и дано теоретическое обоснование физической сущности применяемых комплексных способов;

- приведено теоретическое обоснование взаимодействия рабочих органон.и отходов на стадии разволокнения с учетом аэродинамиче-

ских и других факторов, определяющих щадящее воздействие в технологическом процессе разьединения;

- разработаны технология и оборудование в поточной линии для раэволокнения "мягких" концов путанки, "жестких" ошлихтованных концов пряжи и обрезков х/6 тканей;

- разработаны технология и оборудование поточных линий с использованием регенерированных волокон в смесках с хлопковым волокном при выработке пряжи и нетканых полотен;

- разработаны способ, технология и оборудование в поточной линии по реализации смешивания регенерированных волокон с основной смесью в оптимальных точках вложения отходов при получении различных видов пряжи, при этом дано теоретическое обоснование взаимодействия рабочих органов и волокнистой массы на заключительной стадии раэволокнения с у .етом действия аэродинамических сил и геометрических параметров созданных устройств, машин и поточных линий;

- разработаны технология и оборудование в поточной линии с комплексным воздействием на смешивание и очистку разнородных волокон путем многократного чередования двойного периодического аэродинамического воздействия на смесь в поточной линии и дано аналитическое обоснование сущности этого процесса;

- по результатам исследований предложены новые подходы к разработке классификации отходов и определены возможности и степень раэволокнения различных видов отходов текстильного производства с непрерывной поточной технологией, направления использования производственных отходов по их технологической пригодности после раэволокнения;

- на основе развитых в диссертации теоретических положений решена крупная народнохозяйственная проблема - создание принципиально новыхтехнологнй раэволокнения отходов, определена их пригодность при переработке в поточных линиях, что обеспечивает значительное повышение уровня рентабельности и экологичности;

- новизна предложений подтверждена 9 авторскими свидетельствами, тремя патентами, а также медалью ВДНХ.

Практическая ценность. Практическая ценность научной работы апключпется в том, что теоретические результаты доведены до практического внедрения технологий, устройств, машин, пяти поточных линий с решением комплекса практических задач: способов очистки, разволокнения различных видов отходов с последующим дифферен-цированым вложением их в смеси, нетрадиционной проводке при смешивании, выравнивании по принципиально новым способам получения пряжи, нетканых и готовых изделий на АООТ "Куровской текстиль" и АО "Ликингкая мануфактура".

Разработаны, изготовлены и внедрены в производство три поточные линии для получения регенерированных волокон из отходов, комплексная поточная линия для получения пряжи различного назначения с использованием регенерированных волокон, а также две новые поточные линии Д'Я выработки нетканых полотен.

1 фактическая часть диссертации включает промышленные испытания созданных -технологий, устройств и оборудования в составе поточных линий и внедрение их в производство для получения более высокой рентабельности готовой продукции с новыми потребительскими свойствами.

Разработаны рекомендации по эксплуатации, настройке узлов и механизмов поточных линий,что позволяем эффективно использовать технологию в текст ильной промышленности.

Работа выполнена по планам НИР за 1992-1996 годы, а также в • соответствии с программой -ММ'ТК "Текстиль". Совокупные результаты работы свидетельствуют о становлении нового перспективного научно-технического направления в области технологии и оборудования но двум проблемам:

1) обеспечение дополнительным сырьем текстильной промышленности;

2)раци(>|1а мюс использование сырья.

Реп ч»тк»пин результатов работы. Результата исследований внедрены в производствах на поточных линиях АООТ "Куровской текстиль" и АО "Ликинская мануфактура".

Лозврат регенерированного сырья в основное производство дало экономический зффект 2,9 млрд.рублей в 1996 году при получении продукции в виде тканей и нетканых полотен с новыми качественными характеристиками и потребительскими свойствами.

Разработка, изготовление и внедрение на предприятии новых отечественных технологий и оборудования дала экономию только По трем поточным линиям 2,4 млн.доллароь, согласно стоимости иностранных поточных линий но состоянию на 1996 год.'

Результаты исследовитий, реализованных в 2-х монотрафиях, используются" и учебном процессе студентами вузов, аспирантами и преподавателями в курсовых, дипломных работах и при выполнении КИР, которые базируются на безотходной технологии:

1. "Производство текстильных материалов на основе, малоотходной технологии", 16 пл. 1995;

2. "Малоотходная технология в текстильном производстве",31п.л., 1996.

В 1996/97 учебном году планируется открыть курсы по изучению безотходной технологии при кафедре МТТМ ИГГА для инженерно-текнических работников и студентов старших курсов.

ЛпроБафм ряботг.г. Материалы по теме диссертационной работа докладывались и получили одобрение ¡га:

- совещании специалистов Минтекстильпрома РФ на тему "Опыт переработки угаров и отходов на предприятия;; хлопчатобумажной отрасли и создание безотходных производств". Вышневолоцкий х/б комбинат, 1993;

- демонстрации макетов поточных линий и ооразцов полуфабрикатов в виде тканей, нетканых полотен и разволокненного сырья, которые получены на этих поточных линиях на Международной н/т конференции "Современные тенденции развития технологии и техники текстильного производства" 18-20 ноября 1993 года в г.Иваново;

- научно-техническом совещании работников АО "Ликинская мануфактура" и лаборатории новых способов прядения ЦНИХЕИ,1992;

- международной п/т конференции "Проблемы развития малоотходных ресурсосберегающих экологически чистых технологий в текстильной и легкой промышленности". Нрогресс-95. И1ТА;

- научно-техническом совещании инженерно-технических работников АОО'1 "Куровской текстиль" в ! 993 - 199бг.г.;

- конгрессе "Сочременные проблемы научно-производственного образовательного комплекса текстильной и легкой промышленности" 19-22 ноября 1996 года г.Ипанопо;

- заседаниях кафедры М'П'М с 1992-1996 г.г.;

- расширенном заседании кафедры механической технологии текстильных материалов и кафедры прядения натуральных и химических волокон И ГТ'А 29. И .96 г., протокол № 2.

Публкка1щн. Но результатам выполненных работ опубликовано 42 печатных работы, у из которых в центральных журналах, 2 монографии, 9 патентов и авторских свидетельств, остальные - в межвузовских сборниках раучных трудов.

Структура И объем работы. Работа состоит Из введения, 6 глав $ выводами, общих выводов и рекомендаций, списка литературы (200 наименований) и приложения.

Основное содержание изложено на 397 С1 рянйцах| иллюстрирован го 154 рисунками и включает 111 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, определены цель и за. (ачи исследований, научная новизна и практическая значимость дис-ертационной работы.

В первой главе дан обзор теоретических и экспериментальных ра-от, посвященных решению задач исследований и совершенствова-

нию технологии как по разволокнению отходов хлопкопрядильного и ткацкого производств, так и по использованию регенерированного волокна в основном производстве.

Значительный вклад в развитие теории и практики внесли русские ученые А.Г.Севостьянов, Н.М.Ашнин, Г.И.Карасев, В.Д.Фролов, Ю.В.Павлов, А.Г.Коган, Н.Н.Труевцев, . В.Е.Гусев, Е.Н.Бершев, В.П.Балясов,Г.К.Кузнецов,В.Г.Комаров,И.Г.Борзунов,Ф.М.Плеханов Малафеев P.M. и др.

В текстильной промышленности России необходимо решить проблему использования отходов, представляющих значительный резерв сырья.

Состояние производства в текстильной промышленности на современном этапе кризисное, в связи с: .

- отсутствием сырья и его значительной стоимостью;

- полным или частичным отсутствием единой концепции технологии и отечественного оборудования по решению проблемы малоотходной технологии;

- высокой стоимостью зарубежных поточных линий по разработке отходов и иной организационной концепцией.

Поэтому дальнейший прогресс в текстильной промышленности связан с решением проблемы подготовки отходов и использования их, что в общем хлопчатобумажном производстве составляет 15-20 %, а доля в общем балансе сырья увеличивается до 27-35 %.

Кризис сырья требует комплексного подхода к его использованию и созданию безотходных технологий и поточных линий применительно к современным текстильньш предприятиям, что требует нового подхода к экономии сырья и материалов, при этом вновь создаваемые технологии должны быть универсальными, а поточные линии для регенерации отходов должны быть включены в технологические процессы по производству пряжи различного назначения или нетканых полотен (рис.1).

Во второй главе дано теоретическое обоснование технологии и оборудования [положительное решение по заявке № 94025961/12 (025838)] поточной линии для разволокнения "мягких" концов пряжи в волокнистую .массу, пригодную для переработки в составе хлопковой смеси для производства пряжи на пневмомеханических прядильных машинах.

Рис.1 .Экономическая значимость использования отходов

Теоретическое обоснование взаимодействия рабочих органов и концов пряжи проведено с учетом аэродинамических сил и других факторов, влияющих на мягкое воздействие в технологическом про= цессе разъединения упругих концов пряжи.

Основное отклонение на угол /7 до соприкосновения с билом консольная часть нити будет иметь от аэродинамической силы, создаваемой билом (рис.2).

Масса т закреплена на абсолютно жесткой балке, имеющей момент ииерцпй /0. Правая опора консольной части нити интерпретирована пружиной с жесткостью С и демпфером вязкого трения (коэффициент трения а ). На массу т действует возмущающая сила F(t), заданная полем допуска.

Максимально возможное значение динамической реакции Nmax , возникающей между массой т (било) и консольной балкой в произвольный момент времени определяется из уравнений движения массы:

ту + N ~ F = 0; 1 IQ0 + аЬг0 + cL2p = -Nl\ >

откуда

р = --ад - Лр^г

(10 + т1*)Р%{ ■ Л }

Рис.2.Схема обтекания била игольчатого трепала и распределение давления

С учетом р ^ Л* .откуда

N„m

2 т!2Р0

отсюда амплитудно-динамическая реакция при малом а

N - ш"/2?о

2п(10 + т12)'

Действие аэродинамической силы определяется давлением по контуру С,О»/!.;.-

Р-Р

л _ 1 ' п

рг: .

2

С учетом уравнения, вдоль одной линии тока

Р + рО)1

Рп в-К-я const

Р-Р.

имеем р рУ2

2

6 реальных условиях технологического процесса по консольной балке в виде нити массой т, ударяет игольчатое трепало массой т, приходящейся на одну нить. Причем игла вонзается в нить со скоростью У0, которую можно найти из формулы:

тУ* , ,У0г

откуда получаем величину отклонения: # от» *

1 т + т1 2%'

В цилиндрическое тело с постоянной скоростью погружается ас-симетричное заостренное тело, выжимая среду из этого пространства. Уравнения установившегося течения вязкого слоя,ограниченного поверхностями, определяется формулами:

1 б ( 6УЛ 1 ЗР д.Р

"г

•V Sr) fi

г8г\ 8г) 1181* ц81 г 8г $1

Полное сопротивление прокалыванию определится из формулы: Робщ. ='Р + Ру,

где F - сила трения, Н;

Р[ - сила давления на боковую поверхность, Н.

Данные сипы определяются из следующих уравнений:

F = 2n»vÇ , P^P^lrprÇ,

где H - высота вытесненного иглой слоя пряжи, мм; / - расстояние, не пройденное в пряже иглой, мм. Согласно расчетам Ро6щ =5.4F, так как PÍ=:4.4F. Если рассматривать каждую разъединяемую ветвь, как гибкую нить, натяжение ветви вычисляем по формуле Эйлера:

р = ~Fef,Çi = 2.1Fe"Pi ' 2 '

где rpi - угол обхвата иглы нитью, град;

fi - коэффициент трения волокнистого материала; е - основание натуральных логарифмов.

На последнем этапе растаскивания происходит отрыв части волокнистого материала за иглой за счет работы разрыва, которая с учетом предыдущих формул и коэффициента режима работы К имеет вид:

R^SAn/aVln .

(0.2 /0)2

где 1р - разрывное удлинение, %;

т] - коэффициент полноты диаграммы растяжения; 11с - толщина слоя, мы;

/= 0.2/û, 'û - отклонение нити за счет воздушного потока. Формула, определяющая работу разрыва, принимает вид:

Rp = rjPplpK,

где Рр - разрывная нагрузка, с-Н; '/> - разрывное удлинение, %; t] • коэффициент полноты диаграммы растяжения. Для npoBqjKH результатов теоретических разработок, практические испытания и анализ полученных данных от момента начала раз-волокпеиия сурошлх концов пряжи, затем по разработанной схемё отбора проб и конечного продукта, всяи на а ль метре фирмы "Пей ер" (Швейцария) с автоматической подготовкой штапельков волокон на штапеяемерах с последующим замером и распечаткой данных диаграмм "Hauteur", "Barbe" и "Tuft" в соответствии с международным« стандартами по волокну.

Лабораторный и инструментальный анализы показали, что разработанная технология и действующий набор оборудования наиболее оптимален для раэвояокнения "мягких" концов : (путанки) с эффек-

тавностью выхода разъединенного волокна до 94 % , что выше, чем на аналогичных зарубежных технологических цепочках.

Расчет по специальной программе "ОЬпу" установил, что последовательного разрыва волокон на разных стадиях разволокнения не происходит, поэтому эта волокна с успехом могут использоваться в основной сортировке, что подтверждает правильность выбора рабочих органов, скоростных параметров их работы, а также способы разволокнения.

Сравнение расчетных, экспериментальных физико-механических показателей волокон, полученных в процессе регенерации отходов, с эталонным показало, что волокно, полученное при разволокнения суровых концов пряжи, по своим свойствам относится ближе к данным стандартного средневолокнистого хлопка с меньшей длиной волокна.

В третьей главе представлены результаты теоретических и экспериментальных исследований по разволокнению лоскута ошлихтованной пряжи.

Предложенный способ и поточная линия [положительное решение 95120597/12 (036007)] по разволокнению учитывают особую специфику ошлихтованной пряжи и лоскута, имеющих пылящую шлихту и красителей от начала до конца разработки, что препятствует использованию волокна для изготовления нательного, постельного белья, одеял и т.д. Поэтому одной из важнейших технологических задач, решаемых в поточной линии, является обеспыливание и очистка получаемой в процессе разволокнения волокнистой массы.

Для очистки волокнистой массы в виде сформированного слоя 3 использован новый способ продувки на конденсорах I и 4 (рис.3) через сопла 2 и 5.

В процессе продувши слоя 3 воздушным потоком на соринку массой т действует сила Р^-КУ3 или Р = та , откуда после преобразований

2

общее решёние которого имеет вид:

т

2

Рис.З.Устройсгво для очиспси волокнистой массы в виде слоя

Для нахождения частотного решения в зависимости от технологической ситуации необходимо вычислить значения произвольных постоянных С, и С2.

При аэродинамическом и технологическом характере взаимодействия чешущих барабанов для эффективного отвода запыленного потока воздуха в совокупности к трем рабочим органам необходимо учитывать полученное семейство линий тока в зоне

Для эффективного съема разволокненной смеси с поточной линии найдена зависимость начального градиента скорости

В соответствии с линейным законом, выражаемым зависимостью уравнения Ух = ж К, <р , распределение скоростей можно представить соотношением:

где Po - давление, H; Po - плотность воздушного потока в точке торможения конфузора с углом <р , кгсг/м4.

Для оценки засоренности полокна в работе использован автоматический прибор "Trachtester" фирмы "Ilolling-wors" (ФРГ), где фиксируется крупный сор, пыль и фрагменты волокла.

По мере разработки растет доля пыли (от 0.046 до 0.729 %) и фрагментов волокна (от 0.022 до 0.078 %), а содержание чистого волокна составляет 84 %, доля неразработанных фрагментов нити - менее 15.2%.

Для определения длины волокон были применены инструментальные методы по способу "Darbe", "Tuft", "Hauteur", которые показали, что на выходе поточной линии для ошлихтованных концов и лоскута для волокна она составила соответственно: 5 мм - 0.4-0.7 % ; 7.5 мм -11.7-13.3 % ; 12.5 мм - 43.2-*5.9 % ; 20 мм - 76.6-78.6 %.

Полученные полуфабрикаты из этого хлопкового волокна пользуются спросом на товарном рынке при производстве ворсовых, одежных, обувных, декоративных тканей, стеганых изделий и др.

В четвертой гласе обоснованы теоретические и экспериментальные исследования при выборе узловых элементов технологии и оборудования при подготовке сырья к пневмопрядению.

В процессе очистки и смешивания смесей повышается сортность пряжи и снижается обрывность в пневмопрядении. Технологические условия выделения сорных примесей на устройстве (рис.4) [патент РФ № 2055951} происходит на участке AM радиусом R на жесткую примесь площадью миделева сечения 5, имеющую скорость У, массу m и вес Р = mg действующей силы:

+ = 0

m

dt1 dt

d'y

где ¿¡¡г - произведение массы на ускорение;

кя ÉL

^ - сопротивление воздушного потока.

Отклонение от горизонтальной плоскости жесткой примеси за время t определяется уравнением:

dv Р Г V = W = 1-е т

dt KS . .) •

а траектория движения примесеи

ас2. а-х ay-bx = —In-

8 о '

За малый промежуток времени At количество удаленных сорных иримссей равно nN At, где N - количество сорных примесей в данный момент в зоне MN; п - коэффициент пропорциональности. Тогда убывающая масса жестких сорных примесей за время At

AN--nNAt

После преобразования имеем:

N=ce~nt.

Технологические испытания угароочищающего устройства УО-1М показали эффективность работы устройства: по очистке от сорных примесей в пределах 4 %, а повышение разрыхленноста составило 0.15.

Использование аэродинамики в бункерах с перфорированными стенками, в первую очередь, определяет эффективность очистки и выравнивание полуфабрикатов прядения.

Одно из таких устройств ОРМ предложено автором (патент РФ Ма 2054060), при этом теоретически была обоснована технологическая схема, решена конструктивно и внедрена в поточное производство.

В основу теоретической разработки положено общее уравнение массопроводности применительно к бункеру бесконечной длины:

dC dv

I

\qyj

r d2C d2C d2C^ dx2 + dy2 + dz2 )

где С - концентрация смеси, подаваемой в бункер, кг/кг; Р - коэффициент массопроводноста; у - удельная масса воздуха; а - количество в потоке частиц волокна и воздуха.

Г

X

X

^ Г*

Рис.4. Расчетная схема угароочищающего устройства УО-1М '

При этом окончательное решение приводится к виду для функции <р(Х) = , которая характеризует начальное распределение концентрации сора и пыли по длине столба:

где 21 - расстояние между стенками, мм; я -любоечисло.

Таким образом, получено приближенное распределение концентрации сорных примесей и пыли в зависимости от технологических и конструктивных особенностей расположения перфорированных стенок в бункере от координаты по оси ОХ и оси времени.

При выборе параметров оптимизации регулируемых сечений перфорации была определена оптимальная скорость воздушного потока, обтекающего перфорацию:

где ¿о • гидравлический диаметр всей перфорации; ¡¡; - гидравлический диаметр до перфорации; £ ~/г//о ~ коэффициент сжатия струи; <р - коэффициент скорости. В силу закона изменения количества движения в массе потока, изменение концентрации определяется уравнением:

где С, Со - концентрации сорных примесей и пыли соответственно в сечении внутри и после перфорации в зоне отсоса; г - время процесса очистки, с;

скорость очистки от сорных примесей и пыли, м/с;

а Г

к - коэффициентпропорциналыюсти. При решении технологических задач определяется время, необходимое для выполнения условий удаления сорных примесей и пыли.

Оптимальная площадь перфорированной стенки находится при использовании уравнения:

где С - концентрация сорных примесей и пыли, содержащихся в верхнем слое бункерного питателя; с - концентрация сорных примесей и пыли, содержащихся в

нижнем слое бункерного питателя; К- коэффициент пропорциональности.

Предварительно находятся данные доя построения графика с ординатой 1/К(С-с) и абсциссой С.

После подсчета величины площади, ограниченной кривой, двумя ординатами и осью абсцисс, определяем требуемую поверхность перфорированной стенки:

где - масса волокна в верхней части бункерного питателя с перфорированными стенками, кг/кг;

Сь - концентрация сорных примесей и пыли, удаляемых в верхней части бункерного питателя с перфорированными стенками, кг/кг.

При проведении технологического эксперимента разрыхляющей части ОРМ и обработке данных получены математические модели:

У, -13.00+0.201Х,+0.073Х2-0.050Х/'0.025Х,хг0.075Х/; Yj = 57.999+2.841x^0.854х2Л 688x/-L 062x2 ; У, = 42.0+3.997х,+1. 082х2+0.688xj-0.25x,xr0. ¡88х2г; Y4 = 42.0-2.84Lx;+0.854хг-0.6S8x/-J.062х22;

где Yj -количество выделяемой пыли, г; У2 - количество выделяемых угаров, %; У^ - количество жестких и сорных примесей, %; У, - количество прядомого волокна, %; X/ - частота сращения пильчатого барабана, мин-' ; х2 - величина разводки, мм. Технологические испытания установки ОРМ в составе машин раз-рыхлительно-трепального агрегата позволили улучшить очистку не менее, чем в два раза по сравнению с классическим контрольным вариантом, где использовалась машина ГР-1М, то есть вместо 16 % очистки смеси в новом варианте эффективность повысилась до 32 % . Разрыхленность смеси улучшилась с 0.27 (контрольный вариант) до 0.30- (экспериментальный вариант). Сортность пряжи повысилась на один сорт, то еегъ был исключен III сорт.

В значительной степени претерпел изменение в поточной линии процесс смешивания и выравнивания дрейфа производительности, что определилось "устройством стабилизации" (а.с.№ 1266902) и системой сдвоенных питателей (патент РФ № 2055952), в основе которого лежали теоретические разработки на оснований уравнения неразрывности, когда уровень волокнистого материала в бункере опустился на величину:

-dxF = j.lf sjlgxdt,

где F • сечение бункера, мм2;

/ - сечение отверстия бункера, мм2; откуда получено

2V

t--

V

' рас »да

где V - объем волокна в бункере, мм3.

Таким образом, время полного расхода волокна из бункера под действием силы тяжести в два раза больше времени, необходимого

для выхода столба волокна, находящегося под постоянным первоначальным напором.

При изменении уровня волокнистого столба на величину АИ из уравнения материального баланса будем иметь:

где V,т - объем заполнения бункера смесью, и1; Кьтусх • объем выпуска смсси, м5. Применительно к нашим условиям передаточная функция

где Ко6 - коэффициент усиления объекта; ¡1 - величина отклонения бородки, мм; Т„6 - постоянная времени объекта, равная

„, 2/7/ IV

V

' рас юла

Коэффициент усиления из передаточной функции 1¥(р) равен

К „г.—

2 РНср IV

ИЛИ

Т

F '

Аналитическое определение характеристик раскрывает зависимость постоянной времени То6 и коэффициента усиления К^ от основных параметров поперечного сечения /, при этом уравнение массы столба волокна является отрицательной обратной связью.

Эти теоретические разработки были положены в основу технологических схем [а.с. № 1093735, N9 1245628 и полеж. решение на заявку К» 94003027/12(003366)] по так называемой тупиковой системе бункерного питателя.

В пятой главе показан способ подготовки смеси, имеющей в своем составе разволокненпые отходы для выработки пряжи на пневмомеханических прядильных машинах [полож. решение на выдачу патента № 94025962/12 (025839)]. Стержнем этого способа являлась цель, состоящая в том, чтобы использовать проведенные автором разработки в области технологии текстильного производства и оптимально спланировать и реализовать каждый процесс в длинной цепи от сырья до готового изделия.

Этот способ предусматривает применение технологии очистки и ёмешиваиия по принципу "фильтрования" сырья, когда выделение Сорных примесей и пуха осуществляется за счет аэродинамических сил, чередующихся с механическим воздействием после многократного аэродинамического воздействия (а.с. 1234464, 1245628, 1093735,2055951,2055952, 2054060).

Для определения эффективности технологических возможностей контрольной и экспериментальной поточных линий проведены технологические испытания в условиях производства при выработке пряжи на пневмомеханических прядильных машинах типа БД-2008К и определены основные физико-механические свойства пряжи при выработке пряжи для основы линейной плотностью Т = 36 текс (табл.1) и пряжи для выработки угка линейной плотностью Т = 72 текс.

Таблица 1

Физико-механические показатели пряжи Т = 36 текс

Наименование Контрольный вариант Экспериментальный варинт Изменения, % ОСТ 17-362-85

Линейная плотность пряжи, текс 35.8 35.9 +0.1 3б.0«„

Удельная разрывная нагрузка, сШтехс 9.96 10.75 +7.17 10.0

Коэффициент вариации по разрывной нагрузке Сч, % 14.5 11.3 21.0 11.5

Коэффициент вариации по линейной плотности Су, % 4.5 3.4 26.6 3.5

Показатели качества 0.73 0.94 0.87

Сорт пряжи II I - I

Крутка, кр/м '796 805 825

Обрывность пряжи, н; 1000 камер/ч 117 96 14.8 -

Таблица 2

Физико-механические показатели пряжи Т — 72 текс для выработки упса ткани

Наименование Контрольный вариант Экспериментальный вариант Изменения, % ОСТ 17-362-85

Линейная плотность пряжи, текс 70.1 69.1 -

Удельная разрывная нагрузка, сН/текс 9.96 10.0 - 10.0

Коэффициент вариации по разрывной нагрузке Су, % 15 14.13 +0.87 11.5

Коэффициент вариации по линейной ПЛОТНОСТИ Су , % 4.5 4.4 +0.1 3.5

Показатели качества 0.77 0.87 - 0.87

Сорт пряжи II I I

Крутка, кр/м 630 633 650

Обрывность пряжи, на 1000 камер/ч ПО 94 14 -

Таким образом, производственные испытания эксперментальной поточной линии показали эффективность и стабильность ее работы в течение продолжительного времени (1,5 года), а качество пряжи и тканей с учетом использования разволокненных отходов дня пряжи 36 текс составляло до 6,6 %, для пряжи 72 текс - до 20 %, что соответствует требованиям ОСТ.

В шестой главе даны исследования по разработке технологии и оборудования в поточной линии для производства нетканых полотен из отходов хлопкопрядильного и ткацких производств.

В состав сортировки для производства ваты и ватина на предприятии АООТ "Куровской текстиль" входят следующие виды отходов (табл.3).

Таблица 3

Состав сортировки для производства ватина

Вид Помер отходов Процент

отходов ОСТ 1788-86 вложения

Пух с фильтром 1 50

Подметь серая 34 5

Орешек и пух вторичного про- 5 13

изводства

Лоскут, ошлихтованные концы - 32

После резательной машины смесь попадает в секции для разволок-нения, обеспыливания, смешивания, и в конечной секции получается слой в видетюлотпа. Этот слой при последующей обработке используется в виде ваты, иглопрошивного полотна или войлока.

Требования к чистоте смеси, используемой в нетканых полотнах, весьма различны, поэтому необходимо тщательно очистить смесь от посторонних примесей. Поэтому автором проведены теоретические исследования наиболее приемлемой схемы по эффективной очистке от сорных примесей и пыли.

Для этого рассматривалось силовое воздействие свободной струи на преграду в виде сороотбойного ножа (рис.5). Плоская струя воздушного потока вытекает н виде пристеночного слоя барабана, движущегося на плоский сороотбойный нож. Площадь струи - а струя движется со скоростью Уа и встречает на своем пути плоские или криволинейные цилиндрические стснки. Струя этой наклонной стенкой делится на две неравные части, которые сходят с нее со скоростями И/ и У2 с предлагаемыми направляемыми под углами и рг. Запишем уравнение Бернулли для сечений 0-0 и 1-1:

0 2 1 2 "

Составим уравнение количества движения для струи, ограниченной контрольной поверхностью, состоящей из сечений 0-0, 1-1 и 2-2:

Р = Л + Р, + Я, ¡-О+рУ^+рУ^ + рУ&,

где Q¡, QJ - объемные расходы через сечения 5;, .

Рис.5.Расчегная схема воздействия свободной струи на сороотбойный нож

Получим выражение силы воздействия струи на преграду. Если сороотбойный нож симмегричен, то (?/ = = = / 2 и 01 -А .тогда

рх = рдг{1-совр).,ру=о.

Максимального значения сила достигнет при р - п

Проектируя слагаемые уравнения на направления нормали к плоской стенке, получим: •

Проектируя слагаемые на направления скорости У[, определим расходы: £?сс«« =

откуда

п -g°(Ucosa) 2

Частицы сора вследствие их значительно большой массы имеют более высокую кинетическую энергию А - , поэтому продолжают тангенциально двигаться. Волокна в силу их меньшей массы и большой удельной поверхности следуют за потоком воздуха. Поэтому расположение сороотбойных ножей должно исключить потери прядомого волокна. Обычно в зоне сороудаления существует поток всасываемого воздуха, имеющий направление, противоположное направлению движения сора, поэтому выделяются частицы, которые обладают большой кинетической энергией.

Холстопрошивное нетканое полотно, полученное на поточной линии, имеет следующую характеристику (табл.4).

Таблица 4

Тексшльный материал Толщина, мм Коэффициент вариации по толщине,% Поверхностная плотность, г/м* Коэффициент вариации по поверхностной плотности, %

Холстопрошив-ной х/б нетканый материал 0.95-1.25-2.4 4-6.9 100-450 2.9-6.7

Для производства швейной ваш на предприятии была рекомендована автором смеска, аналогичная составу в табл.3.

При этом выход волокнистой смеси в процессе раэволокнения составляет 89.1 % при наличии неразработанных примесей в количестве 4.2 % . По фактическим испытаниям разволокненной массы посторонние примеси составляют 0.1 %, что значительно лучше показателя По ГОСТу, равного 3.5 %. Такая очиспса обеспечивается многократным аэродинамическим воздействием и эффективным сороудалением в зоне сороотбойной пластины.

ОЬЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕКОМЕНДАЦИИ

1. Кризис сырья требует комплексного подхода к его использованию и созданию безотходных технологий и способов применительно к текстильным предприятиям, что требует нового подхода к экономии сырья и материалов, при этом вновь создаваемые технологии и способы должны быть универсальными и достаточно просто компа-новатъся из классических узлов, и основная стратегия модернизации текстильной промышленности должна учитывать еще и то, чтобы технология разволокнения и поточные линии для производительной разработки отходов текстильной и легкой промышленности должны быть включены в технологические процессы по производству пряжи и нетканых материалов различного назначения.

2. Теоретически обоснованы и разработаны технология и оборудование гк гочной линии для разволокнения "мягких" концов пряжи в волокнистую массу, пригодную для переработки в составе хлопковой смеси для производства пряжи на безверетенных прядильных машинах.

3. Разработана технология и оборудование поточной линии для разволокнения лоскута и отшлихтованных концов, при этом найдены оптимальные технологические параметры для каждого вида отходов.

4. Разработана универсальная технология, способы и конструкции узлов аэродинамической очистки смеси в процессе обработки и дано теоретическое обоснование физической сущности применяемых способов с оптимизацией технологического процесса.

5. Разработаны способ, технология и оборудование поточной линии по смешиванию регенерированных (разволокненных ранее) волокон и основной смеси при получении различных видов пряжи пневмомеханическим способом, также разработаны способ и технология объединения поточных линий по регенерированию волокон и получению полуфабрикатов прядения и пряжи при смешивании, при этом дано теоретическое обоснование взаимодействия рабочих органов и волокнистой массы на заключительной стадии разволокнения с учетом аэродинамических сил и геометрических параметров шахт формирования и транспортировки волокон.

6. Разработана технология и оборудование по смешиванию разнородных волокон путем многократного чередования двойного периодического аэродинамического воздействия на смесь в поточной линии и дано аналитическое обоснование сущности этого процесса для системы двойных питателей.

7. Разработана технология и оборудование по выравниванию полуфабрикатов прядения по линейной плопшсги и структурной неравномерности за счет стабилизации производительности смесовых машин, бункерных питателей и аэродинамических холстообраэовате-лей.

8. Разработана технология и оборудование в поточной линии по производству нетканых полотен, швейной и одежной ваты из отходов хлопко-прядпльного и ткацкого производств, аналитически определены условия очистки в зоне разволокнения комплексных сороотбой-ных ножей и дана характеристика регенерированных волокон в процессе их разволокнения на поточно?': линии.

9. Расширена область применения разьолокненных отходов, как одного из важнейших факторов получения дополнительного источника сырья и экономически целесообразного использования отходов в основном производстве, при этом полученные полуфабрикаты из хлопкового волокна пользуются спросом на товарном рынке в виде пряжи, ткани, для изготовления нетканых полотен на различной основе, стеганных изделий, для ворсовых тканей (одежных, обувных, декоративных) в смеси с другими волокнами.

10. Достоверность результатов технологических исследований подтверждаются применением новых методов "Барбе", "Тафт", "Хауте" определения характеристик хлопкового волокна, полученного как в процессе разволокнения, так и в процесс 5 обработки в основном производстве, причем результаты эксперимента сопоставимы с данными хлопкового волокна из американского эталона "короткое ослабленное волокно".

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. Фролов В.Д., Сапрыкин Д.Н., Фролова И.В. Малоотходная технология в текстильном производстве. - Куровское. - 1996. - С.378-407.

2. Производство текстильных материалов на основе малоотходной технологии: Отчет о НИР/Андреев В.Н., Фролова И.В., Климушки-наО.А., Сапрыкин Д.Н., Базунов Л.Ю. - Иваново. - 1991. -34 с.

3. Сапрыкин Д.Н., Кабанов С.М. Малоотходная технология при выработке текстильных изделий // Проблемы развития малоотходных ресурсосберегающих экологически чистых технологий в текстильной и легкой промышленности: Тез. докл. междунар. науч. техн. конф. "Прогресс-95". - Иваново, 1995. - С. 12.

4. Фролов В.Д., Власов A.A., Сапрыкин Д.Н. Аэродинамический и технологический характер взаимодействия приемных валиков чесальной машины // Изв. вузов. Технол. текст, пром-сти. - 1993. - N» 2.

- С.71-74.

5. Фролов В.Д., Сапрыкин Д.Н., Фролова И.В. Производство текстильных материалов на основе малоотходной технологии. - Куровское. - 1995. - С.226-235.

6. Аэродинамический объем волокон с очищающих установок системы ИвНИТИ / Сапрыкин Д.Н., Власов A.A., Андреев В.Н., Фролов В.Д. // Прогрессивная техника и технология прядильного производства: Межвуз. сб. науч. тр. - Иваново, 1995. - С. 14-22.

7. Иат. 2055951 Россия, МКИ ДОЮ 9/06. Угароочищающее устройство для текстильных машин / Сапрыкин Д.Н., Фролов В.Д., Кабанов С.М., Сулаев A.B., Фадеев И.Б. - 1996.

8. Устройство для повышения очищающей способности автопитателя типа АП-18: Информ.листок № 2-95 / Фролов В.Д., Сапрыкин Д.Н., Кабанов СМ., Горьков Г.Н. - Иваново: ЦНТИ, 1995.

9. Ефремов В.В., Сапрыкин Д.Н., Горьков Г.Н. Агрегат очистки отходов крашеного хлопка: Отчет о НИР. - Иваново, 1992.

10. Пат. 2054060 Россия. Обеспыливающая разрыхлительная машина / Сапрыкин Д.Н., Фролов В.Д., Кабанов С.М. - 1996.

11. Обеспыливающая рыхлительная машина: Информ. листок № 11-95 / Кабанов С.М., Сапрыкин Д.Н., Фролов В.Д., Горьков Г.Н.

- Иваново: ЦНТИ, 1995.

12. Сапрыкин Д.Н., Кабанов С.М., Минофьев A.A. Устройство рыхлителя хлопка новой конструкции // Современные тенденции развития технологии и техники текстильного производства: Тез. докл. междунар. науч. техн. конф. "Прогресс-93". - Иваново. - 1993.

13. Фролов В.Д., Сапрыкин Д.Н., Кабанов С.М. Аэродинамика и технология формирования столба волокна в бункерах с перфорированными стенками // Изп. вузов. Технол. текст, пром-сти.-1993. - № 3.

- С.62-64.

14. Теоретическое обоснование процесса очистки воздушного потока от сорных примесей и пуха в шахте возврата / Сапрыкин Д.Н., Фролов В.Д., Кусковский J1.H., Донков A.A. // Технология и оборудование прядильного производства: Межвуз. сб. науч. тР-: - Иваново.

- 1986.

15. Фролов В.Д., Сапрыкин Д.Н., Кабанов С.М. Технологические условия очистки сформированного слоя // Изв. вузов. Технол, текст, пром-сти. -1995. - № 4. - С.62-64.

16. A.C. 1216264 СССР, МКИ ДОЮ 16/00. Устройство для стабилизации производительности смесителя / Закорюкин Ю.В., Павельев К.И., Пухов В.М., Терехов А.И., Сапрыкин Д.Н. - Опубл. в БИ в

1984.

17. Исследование смешивающей машины как накопителя волокна на имитационной динамической модели / Павельев К.И., Терехов А.И., Закорюкин Ю.В., Сапрыкин Д.Н.: - Иваново, 1985. Деп. в ЦНИИТЭИлегпром.

18. A.C. 1266902 СССР, МКИ ДОЮ 14/00. Устройство для стабилизации производительности поточной линии хлопкопрядения / Павельев К.И., Терехов А.И., Закорюкин Ю.В., Сапрыкин Д.Н., Гнездова Л.И, Пухов В.М. Опубл. в БИ в 1985.

19. Павельев К.И., Сапрьгкин Д.Н., Терехов А.И. Автоматизированный агрегат питания: Информ.листок № 544-85. -Иваново: ЦНТИ,

1985.

20. Пат. 2055952 Россия, МКИ Д01 G 13/00, 23.04. Устройство для смешивания волокнистого материала / Сапрыкин Д.Н., Фролов В.Д., Кабанов С.М. Опубл. в БИ в 1995.

21. Установка для смешивания волокнистого материала: Информ. листок N> 12-95 / Сапрыкин Д.Н., Фролов В.Д., Кабанов С.М., Горьков Г.Н. - Иваново: ЦНТИ, 1995.

22. Способ подготовки меланжевых смесей: Информ. листок

№ 154-92 / Сапрыкин Д.Н., Фролов В.Д., Ефремов В.В., Горьков Г.Н.

- Иваново: ЦНТИ, 1992.

23. Сапрыкин Д.Н. Технология и конструкция поточной линии трепального перехода при' подготовке цвестной смеси // Прогрессивная техника и технология прядильного оборудования: Межвуз. сб. науч. тр. / ИвТИ:- Иваново, 1995. - С.6-11.

24. Устройство для очистки, возврата и смешивания волокон в поточной линии: Информ. листок Na 10-95 / Сапрыкин Д.Н., Фролов В.Д., Кабанов С.М., Горьков Г.Н., Ефремов В.В. - Иваново: ЦНТИ, 1995.

25. A.C. 1093375. Бесхолстовый питатель текстильных машин / Фролов В Д., Конев A.C., Рубцов В.Д., Сапрыкин Д.Н., Фролова И.В.

26. A.C. 1245628. Устройство для питания группы параллельно работающих текстильных машин / Фролов В.Д., Сапрыкин Д.Н., Ми-гушов И.И., Фролова И.В. Опубл. в 1986.

27. A.C. 1234464. Аэродинамический холстообразователь / Фролов ВД., Сапрыкин Д.Н., Зимин С.П., Бонокин В.В., Балакирева Н.Ю., Миронов В.А.

28. Сапрыкин Д.Н., Полякова Д.А. Выбор технологических цепочек для выработки пряжи больших линейных плотностей из отходов хлопкопрядильного производства II Реф.сб. Текст, ггром-сть. - 1983.

- № 7. -С.5-8.

29. Сапрыкин Д.Н. Совершенствование технологии переработки отходов прядильного производства на чесальных агрегатах АЧМ-14У // Совершенствование техники и технологии текстильного производства: Тез.докл. науч. техн. конф. - Барнаул, 1983. - С.41-43.

30. Сапрыкин Д.Н. Производство пряжи больших линейных плотностей из смесей хлопкопрядильных отходов и цветного вискозного волокна // Современная техника и технология хлопчатобумажного производства и перспективы развития отрасли на XII пятилетку: Тез.докл.обл.науч.техн.конф. - Иваново, 1984. - С.З.

31. Рациональное использование отходов производства с применением прядильных роторных машин / Д.А.Полякова, Чулкова Н.М., Брезулова Е.А., Сапрыкин Д.Н. I/ Из цикла лекций заочного двухгодичного факультета по новой технике и технологии хлопчатобумажной гуюмышленности. -М.: Легк. и пищ. пром-сть, - 1984. - С.3-35.

32. Журбин A.M., Жуковская Л.И., Сапрыкин Д.Н. Переработка поливинилхлоридного волокна II Текст, пром-сть. - 1984. - Ко 9.

-С.44-49.

33. Сапрыкин Д.Н., Кабанов С.М. Малоотходная технология при выработке текстильных изделий II Проблемы развития малоотходных ресурсосберегающих экологически чистых технологий в текстильной и легкой промышленности: Тез.«докл. междунар. науч. техн. конф.

- Иваново, 1995.-С.218. . _

34. Фролов В.Д., "Сапрыкин Д.Н., Энхтуяа Д. Аэродинамическое воздействие на технологию расчесывания волокнистого материала в рабочей паре // Изв.вузов. Технол. текст, пром-сти. - 1992. - Я» 4.

- С.66-69.

35. Фролов В.Д., Сапрыкин Д.Н., Ендонжамц Б. Внешнее аэродинамическое воздействие на технологический процесс в рабочей паре валичной чесальной машины //Изв.вузов. Технол. текст, пром-сти.

- 1992.-N»5.-C.112-114.

36. Сапрыкин Д.Н., Юхина Е.А. Влияние шлихтовальных материалов на обрывность хлопчатобумажной пряжи // Теория и практи-

ка бесчелночного ткачества: Тез.докл. Российской республиканской науч.техн.конф. - М.: 1992. - С. 12-13.

37. Сапрыкин Д.Н. Способ подготовки волокнистого материала к прядению II Теория и практика разработки оптимальных технологических процессов и конструкций в текстильном производстве: Тез. докл. междунар. конф. "Прогресс-96". - Иваново. - 1996.

38. Базунов Л.Ю., Сапрыкин Д.Н. Течение воздушного потока в пограничном слое очистительной машины в зоне очистки // Прогрессивная техника и технология прядильного производства: Межвуз. сб. науч.тр. - Иваново, 1995. - С.93-97.

39. A.C. 1388483. Узел съема волокнистого продукта к чесальной машине / Фролов В.Д., Ефремов Е.Е., Сапрыкин Д.Н., Фролова И.В.

40. Ефремов В.В., Сапрыкин Д.Н. Исследование работы чесальной машины с неподвижными шляпками для химических волокон // Совершенствование оборудования и улучшение качества продукции прядильного производства: Межвуз. сб. науч. тр. - Иваново, 1988.

41. Сапрыкин Д.Н., Ефремов В.В. Исследование процессов управления воздушными потоками с помощью различных управляющих устройств И Совершенствование техники и технологии прядильного производства: Межвуз. сб. науч. тр. - Иваново, 1991. - С.28-31.

42. Сапрыкин Д.Н., Макаров В.В. Технология подготовки лоскута к разволокнению в зоне питания // Теория и практика разработки оптимальных технологических процессов и конструкций в текстильном производстве: Тез. докл. междунар. конф. "Прогресс-96". - Иваново.

С41-45.

- 1996.

а га.

■в-—еэь