автореферат диссертации по обработке конструкционных материалов в машиностроении, 05.03.01, диссертация на тему:Создание и исследование системы виброэжекторного сверления, повышающей эффективность обработки глубоких отверстий

р \ и v " 2 2

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПО ВЫСШЕМУ ОБРАЗОВАНИЮ МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ "СТАНКИН"

На правах рукописи УДК 621.9.048.6472

Кокарев Владимир Иванович

СОЗДАНИЕ И ИССЛЕДОВАНИЕ СИСТЕМЫ ВИБРОЭЖЕКТОРНОГО СВЕРЛЕНИЯ, ПОВЫШАЮЩЕЙ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ОБРАБОТКИ ГЛУБОКИХ ОТВЕРСТИЙ

Специальность 05.03.01

05.02.08-

Процессы механической и физико-технической обработки, станки и инструмент

Технология машиностроения

Автореферат диссертации на соискание ученой степени доктора технических наук

Москва - 1995

Работа выполнена в Московской Государственном Технологическом Университете "СТАНКИН"

Официальные оппоненты - доктор технических наук, профессор

Бушуев В.В.

- доктор технических наук, профессор Древаль А.Б.

- член-корреспондент Академии технологических наук К', доктор технических наук, профессор

Еатерин ;з.А. ■

Ведущее предприятие - Государственный космический

научно-производственный центр, конструкторское бюро "Салют"

£ацпта состоится т«тня_1295 г. в // часов на

заседала спегз&шаззроаанного созета Д 062.42-01 при Московской Государственном Технологическом Университете "СТАНСЕ!" по одрзсу: 101472, КС, Москва, Х-55, Задаовска£ пер., 3 а, ауд._

С дпссертадаеН иозно ознакомиться в' библиотеке ИГТ7 "СТАНКлН" Автореферат разослан " 4 " 1935 г.

Учинн! секретарь спег^алазззрованного совета

доктор техинч9СК!-:х наук, профессор З.А.Бубнов

Общая характеристика работы

Актуальность темы. Несмотря на общий прогресс в области металлообработки, операция глубокого сверления отверстий малого диаметра /3 - 12мм/ в труднообрабатываемых материалах остаётся одной из наиболее трудоёмких и малопроизводительных, в то же время, на рассматриваемый диапазон диаметров приходится до 70-80£ от общего объёма отверстий в изделиях авиационной, ракетной, оборонной техники.

В работах 3,А.Сателя, В.Н.Подураева, А.Г.Туманова, А.Г.Коновалова, С.А.Мурашкина, Е.Е.Захарова,.В.Н.Баранова и др., а также в ранее проведённых исследованиях автора была установлена высокая эффективность нестационарной обработки /вибросверления/ глубоких отверстий, которая для отверстий малого диаметра является часто единственным способов гарантированного получения мелкодроблёной стружки, обеспечивавшей стабильность транспорта стружки из зоны резания потоком С01. что является одной из основных проблем в технологии глубокого сверления.

Для ряда труднообрабатываемых материалов, в частности, применяемых для изготовления деталей газотурбинных двигателей, вибросверление является и наиболее экономичным и производительным способом, в связи с положительным влиянием на обрабатываемость, вследствие улучшения контактных процессов в зоне резания.

Несмотря на то, что нестационарная обработка отверстий малого диаметра имеет ряд преимуществ перед традиционными способами глубокого сверления, широкого промышленного распространения этот прогрессивный метод пока не получил. Одной из основ-

ных причин является отсутствие выпуска, созданных на современной уровне, с комплексным охватом специфики нестационарного резания, специальных станков, т.к. имеющиеся решения относятся к выпуску станков для собственных нужд силами некоторых предприятий, на основе морально устаревших проектов, или, чаще всего, используются модернизированные токарные станки, которые не соответствует требованиям нестационарной обработки.

Сдерживает широкое освоение прогрессивной технологии и отсутствие простых и надёжных вибросуппортов, так как для нестационарного резания до настоящего времени применялись вибросуппорты, созданные на основе следящих гидравлических исполнительных механизмов с распределителем золотникового типа, обычно применяемые в системах управления. Эксплуатация их в условиях .нестационарного нагружения требует усложнения конструкции, введения обратных связей, что превращает такой вибросуппорт в очень сложный гидравлический агрегат, который трудно изготавливать и эксплуатировать.

Требуют решения и проблемы обеспечения стабильного отвода стружки из зоны резания, тонкой очистки СОЖ, так как при нестационарной обработке эти проблемы приобретают особую значимость. Ранее перечисленные проблемы решались, в основном, для недроблёной стружки, и их механический перенос в область глубокого вибросверления не всегда даёт положительный результат.

В данной работе комплексно решалась проблема создания станка для нестационарной обработки, рассматриваемая как проблема создания сложной технической метасистемы, включающей в себя нетрадиционные для обработки резанием устройства в сочетании с традиционными узлами металлорежущих., станков.

Целью работы является повышение эффективности обработки глубоких отверстий малого диаметра в труднообрабатываемых материалах и ускорение освоения нового прогрессивного оборудования для нестационарного резания.

Методы исследования. В работе проводились теоретические исследования с использованием вариационных методов; метода прямой линеаризации; численное решение дифференциальных уравнений на ЭВМ; машинное моделирование нестационарных процессов и экспериментальное исследование с.применением статистических методов планирования эксперимента; применялись системологические приёмы и методы синтеза и комплексной декомпозиции метасистем; методы пространственно-графической нотации, а также специально созданные установки и оборудование, оснащённые современной аппаратурой.

Научная новизна диссертационной работы заключается з:

- взаимосвязях кинематического дробления струзки с .эаек- ' торнш отводом её из зоны резания;

- взаимосвязях мецду с.ормой колебали!! сверла и эгГектнв-костыэ вибрационного сверления;

- соотнопенпях относительного перепала давленпл рабочей ;:гл::ости с конструктивными параметре:л; трслспортпру:оцзго сс.екторного устройства;

- в натвштаческйх моделях шлоо^азше: колебашС педчо-л:;чес::ого ^¡бросуппорта пульсатор.:ого 'лша;

- экспериментальной величине оптимальной дес~оршции упругих оболочек исполнительного механизма вибросуппорта, устраняющей скачкообразное изменение жёсткости.

Практическая ценность работы заключается в: рекомендациях по реализации метода виброэкекторного сверления; экспресс-методике определения действительного размаха колебаний режущих кромок сверла в зоне резания; рекомендациях по тонкой очистке смазочно-охлаздазще£ нидкости с применением £ильтрувден центрифуги и гидроциклона; в создании специального станка для виброэкекторного сверления глубоких отверстий малого диаметра; рекомендациях по ускорению изготовления станка на основе предложенного штерсГвЁсно-шдульного принципа создания . оборудования для глубокого вибрационного сверления; ыето-дцках определения параметров вибросуппорта и ээдкторного устройства для отвода струкки.

Степень обоснованности полученных результатов.

Основные научные положения и рекомендации работы базируются на корректном использовании основных положений теории колебаний, теории струйных аппаратов, численных методов, теории планирования и поиска оптимума, математической статистики, структурного анализа, функциональной декомпозиции. Использованные в работе современные средства и методы иссле-

дований подтверждают достоверность теоретических положений и обоснованность результатов, которые согласуются с расчётами, проведёнными на ЭБМ и экспериментальными исследованиями, а также с результатами, полученными отечественными и зарубежными исследователями.

Апробация работа. Результаты диссертационной работы использованы при выполнении восьми научно-исследовательских работ и внедрены на трёх крупных машиностроительных объединениях, а также использованы в учебном процессе ряда учебных заведений.

Основные результаты работы доложены: на 5-ой и 6-ой Всесоюзных конференциях "Прогрессивная технология обработки глубоких отверстий" /г.Москва, 1979, 1988гг./; на республиканской конференции "Пути ускорения внедрения новой техники и повышение её эффективности" /г.Алма-Ата, 19^0г./; на Всесоюзной конференции "Интенсификация технологических процессов механической обработки" /г.Ленинград, 1936г./; на научно-техническом совещании "Совершенствование технологии изготовления глубоких отверстий" /г.Омск, Х90§г./; на Всесоюзной научно-технической конференции "Прогрессивная технология, конструкции, механизация и автоматизация производственных процессов в машино- и приборостроении" /г. Калуга, 19о7г./.

Структура работы и объём. Диссертация состоит из шести глав, списка литературы и приложения. Работа представлена на 237 стр., содержит 19 таблиц, 140 рис.., список литературы Еклячает 129 наименований.

В первой главе определены основные направления совершенствования станков и устройств для нестационарного сверления глубоких отверстий малого диаметра /3 - 16мм/.

Впервые предложено повысить эффективность обработки глубоких отверстий за счёт применения нового технологического метода, основанного на сочетании кинематического дробления стружки с её эжекторяш отводом из зоны резания, названного автором виброэжек-торным сверлением.

Показано, что для ускорения промышленного освоения предложенной технологии глубокого сверления необходим, как поиск решений по созданию простых конструкций вибросуппортов, устройств эжекторного транспорта COS и её тонкой очистки, так и новый подход к созданию станка для виброэкекторного сверления, как сложной технической обрабатывающей метасистемы.

В результате анализа различных работ в области ударных методов разрушения различных материалов установлена предпочтительность импульсного воздействия при нестационарной обработке, характеризуемое значительно большим временем накопления энергии по сравнению с временем её освобождения при воздействии инструмента на обрабатываемый материал. Поэтому предложено использовать импульсное воздействие и при вибросверлении, для осуществления которого предложено применять вибраторы пульсаторного типа, которые позволяют получать отличную от синусоидальной форму колебаний. Выполнен анализ требований, которым должен отвечать станок для нестационарной обработки и установлена целесообразность комг?-. плексного системного подхода при его создании.

Во второй главе излагаются вопросы исследования вибросуппорта пульсаторного типа предложенной новой конструкции. В основу вибропривода для создания вибросуппорта положено сочетание исполнительного механизма /ИМ/ на силовых упругих оболочках с вибровоз-

будителем, выполненным на базе шестеренного насоса-пульсатора с .дросселирующими каналами в ряде зубьев.

Разработаны две основные модификации вибропривода: одностороннего действия, или односекционный /рис.1а/ и двухстороннего действия, или двухсекционный /рис.1б/.

Учитывая, что за время одного периода условия работы каждой секции насоса-пульсатора двухстороннего действия и соединённых с ними упругих оболочек аналогичны условиям работы вибропривода одностороннего действия, за основной объект исследований выбран модуль вибропривода одностороннего действия, обеспечивающий работу вибросуппорта по двум схемам: "прямой" /соответствует рис.1а/ и "обратной".

В работе рассматривается вибропривод с одной степенью свободы, что позволяет, в силу симметричности линейной схемы, рассматривать нагруженное состояние одной оболочки, и решать задачу, как плоскую.

Основной параметр исполнительного механизма - величина деформации /предварительного иодаатия/ рукава высокого давления, применённого в качестве оболочки /рис.1в/ - определяет несущую площадь ^о = и упругие свойства /жёст-

кость/ ИМ.

В результате исследований выявлено, что х-ки жёсткости оболочек /рис.1г/ рукавов П-Л-12-2Ю/Г25-У4 имеют характерный излом при ¿Гос 0,51 и МОГуТ быть аппроксимированы кусочно-линейными функциями, состоящими из двух участков, жёсткость на которых отличается более, чем на Теоретический анализ деформации оболочки на основе зависимостей для малых деформаций предварительно нагруженных тонкостенных кон:-: струкции и условия минимизации потенциальной энергии деформа-

Л <рорна

о г * б л хо-10,г1 А*форнация

Г)

ж

®

I----.ы

р, МПо

<0 0

ш

' ил м

И* ^

Щ

2А-Ю']ц

W

Шля

Рь

0.14

40 £о «о то га ю /г-' к)

Рис Л. Исследование вибросуппорта пульсаторного типа

НИИ в виде у

% ' % 1 +J(i-rJ^-fp, /ft)

Jo

где П - потенциальная энергия деформирования; модуль упругости; 3- момент инерции; А- радиус криволинейного участка оболочки; р- нагрузка деформирования, показал, что скачкообразное изменение жёсткости обусловлено переходом от первой ко второй форме деформации /см. рисЛв/, который происходит и для рукавов нагруженных внутренним давлением. Для армированных оболочек рукавов высокого давления переход ко второй форме происходит при относительной деформации cL =50А и сохраняется до <Я = t причём,.на характерных участках, до и после точки излома, кривые жёсткости имеют практически линейный характер. После

¿1= SO% криволинейный участрк исчезает, что обусловлено началом соприкосновения стенок оболочки. Выявлено, что наиболее эффективное использование несущей способности рукавов при работе в составе ИМ вибросуппорта происходит при

Теоретический анализ силового нагружения исполнительного ¡.:е::аш!з;.'л вибросуппорта позволил получить модели ^характерных случаев нагружения ИМ и выражение для определения потери номинального размаха колебаний при внешнем нагружении осевой силой:

£ /пох

& = о * ct + o.sjre«f/>r+/f") ' (2)

где Ct;Ct - жёсткости оболочек; Pr pz давление в оболочках; г0 - максимальная осевая сила.

Анализ выражения / 2/ показывет, что потеря заданного размаха колебаний подвижного органа ИМ вибросуппорта зависит от величины внешней нагрузки, жёсткости оболочек и давления жидкости в них, длины поджатого /деформированного/ участка рукава , и может регулироваться достаточно простыми методам, приводящими к увеличению знменателя выражения /2/.

Разработана модель вибровозбудителя предложенной конструкции вибросуплорта, представленная в виде двух дисков, контакта рукмцих по периферии /рис.1д/, с вырезанными в них. секторами, моделирующими дросселирующие каналы в зубьях, обеспечивающие пульсацию жидкости при вращении шестерён. Угол секторов равен углу фазы слива ¿Рс

На участках, ограниченных углами & и ^ /рис.1е/, площадь проходного сечения дросселя переменна и определяется зависимостью

^'бх(м) > (*)

на участке, ограниченном Ус площадь сливного канала $с<< постоянна и определяется зависимостью

где Л -ширина зуба насоса-нульсатора; X - ширина сливного канала; $ - угол поворота шестерён: 6', Ь' ширина и.высота дросселирующего канала в срезанном зубе.

Ввиду установленной малости участков с переменной пло-' щадью дросселирования/рис Л е/, закон изменения площади сечения дросселя вибровозбудителя аппроксимирован функцией, ступенчато изменяющейся от О до на участке, огра-

ниченном углом ¿азы слива Ус /см. рис. 1е/.

Из условия неразрывности потока жидкости нагнетаемой

вибровозбудителем определена эквивалентная площадь При этом, дросселирующий канал в вибровозбудителе представлен в виде системы двух дросселей I и 2 /сы.рис.1д/, при этом зшг.й скоростей изменения их площадей противоположны.

Площадь дросселя I:

/> - 6*х ; '(5)

площадь дросселя 2:

Л Вх*. > М

х, = г ¿со:* + ь ; ^ (&-*)+й .

Общая подача жидкости через дроссели $1 ж Яг.

где

п

"<9

/1 р -1 м -

О-"'*}/' тгттт , (7)

где - к-т расхода;^ -перепад давлений; у3 - плотность жидкости. Зквивалентная площадь дросселирующего канала:

С _ ----(3)

В соответствии с предложенной моделью разработана гидравлическая схема вибросухшор.а/фисЛи/, на которой вибровозбудитель I смоделирован насосом И постоянной производительности

а,

, дросселем с проходным сечением Sз/r<s и ключом К . Утечки смоделированы дросселем На основе расчётной гидравлической схем получена математическая модель вибровозбудителя, описывающая его работу без

силового нагружения исполнительным механизмом Ш /нагрузка моделируется дросселем /см. рисЛе/, что позволило

исследовать вибровозбудитель, как автономий объект возбуж

1 •

дения пульсирующего потока:

(9)

йя- . •

Ж' ж сн

Г$'= 5, о<£ <

О < € -ое.н '

т •

Методом прямой линеаризации получено решение модели ■ / 9/ вибровозбудителя в виде

где

>4 ~< С-к-т линеаризации; ЗфО .

Выявлено, что процесс изменения объёма жидкости в полости вибровозбудителя принимает, с течением времени, уста новившийся характер /рис Лж/. После выхода системы виброво будите ля на стационарный режим, в ней устанавливается оста точные давление р^ и обьём ^ост.» уровни которых зависят от рабочих параметров системы.

Связь между величинами объёмов в конце фаз слива двух

последовательных циклов вибровозбудителя определяется по слелуюшешг полтгчанношг в пайотя вьтяждтт:

Исследование математической модели вибровозбудителя на ЭВМ ЕС-1420 /рис. 2/ и экспериментальная проверка на специально разработанном стенде показали, что предложенная математическая модель адекватно описывает рабочий процесс вибровозбудителя, выполненного в виде шестеренного насоса-пульсатора.

Комплексная модель вибросуппорта на основе вибропривода одностороннего действия /см. рис.1а/ включает в себя вибровозбудитель I /см.рис.Хи/ соединённый с исполнительным механизмом 2, упругие оболочки которого смоделированы поршнями с изменяющейся площадью, зависящей от перемещения х подвижного органа вибросуппорта. Предложенная модель вибросуппорта описана системой дифференциальных уравнений:

/-сп — /л-" * / —

а.Р/ -Л/ту,' (12)

.С. * £чгвппи < А < Т

Pue. 2.

Алгоритм раочцта вибросуппорта на ЭЯЛ

3 си.зц о ото;!тз'Лые»л соединительного трубопровода аеаду вкбровозбудителем и Ш, влияние волновых процессов в трубопроводах не учитывалось.

В результате исследований математической модели

вибросуппорта на ЭВМ /см.рис.2/ с применением метода Рунге-Кутта 4-го порядка и экспериментальных исследований установлено, что изменение объёма жидкости в полости /рис.3/ гидросистемы имеет вид колебаний пилообразной формы, амплитуда которых увеличивается с ростом частоты колебаний, при этом также растёт размах пульсаций давления, что приводит к возрастанию размаха колебаний штока вибросуппорта /рис.1к/. В рабочем для вибросверления диапазоне частот /0 - ЮОс"1/ частотные х-ки вибропривода не имеют резонансных пиков, что обеспечивает устойчивую работу вибросуппорта в дорезонансном режиме.

Выявлено, что на-создание пульсирующего потока требуются дополнительные затраты мощности, связанные с созданием постоянного уровня остаточного давления в полости пульсирующей оболочки, который растёт с увеличением частоты колебаний. Для снижения уровня остаточного давления найдено решение, заключающееся в прерывании процесса нагнетания во время фазы слива через дросселирующие каналы в зубьях путём ограничения участка контакта зубьев с корпусом углом, равным угловому шагу зацепления. Зибросуппорт с предложенным решением защищён авторским свидетельством СССР й 1240967.

Исследованы взаимосвязи между параметрами вибросуппорта и характеристиками силового нестационарного нагружения с моделированием на ЗВМ /см.рис.2/, при предварительной аппроксимации осевого усилия, записанного при зибросверлении на осциллограмму /рис.4.5/.

3 результате исследований установлено, что под нагрузкой

\у 'Ю'У

Он-Т^ / Юс-

/ //

¿¡06

О %ЗГ $)Рад

Рис.Е. Изменение объёма гадкости в полости оИбросугшорта в зависимости от угла поворота шестерён вибровозбудителя при различных частотах

Рис. 4. Акаказ £ор:.щ :;ог.ебгнил осевого

э.;^\>:о.:/.:_.г.экс;:1: а - "ц,...;.:ая" с.села; б-"обратная"

" Р •..........'

1л

о ЬТ * о <*Т*мП

о . Л

Л/

д

о л & Г Г Г *0

Рис. о. Аппро:;с:-::.ащ!Я осевого усилия при вибросверлении

наблюдается смещение штока вибросуппорта от нулевого положения, составляющее 5 - 10% от номинального размаха колебаний /50 - 500мкы/ при нагрузках, в рассматриваемом диапазоне диаметров, до 10 кН. Показано, что увеличивая давление в полости возвратной оболочки, можно уменьшить величину смещения штока и потерю размаха колебаний.

В третьей главе рассмотрены вопросы комплексного исследования процесса виброэжекторного сверления.

Проведён факторный эксперимент по установлению силовых зависимостей при обработке ряда труднообрабатываемых материалов. Измерение осевой силы и крутящего момента производилось специально разработанным тензодинамометрическам устройством с регистрацией сигналов осциллографом Н-117 через усилитель ТА-5.

При вибросверлении жаропрочного сплава ЖС6-КП двухкро-мочным сверлом диаметром 5 мм с режущей частью из ВК8, прр постоянных режимах резания: V» /^ %ин -/<? /

геометрии режущей части : Х-0°> /2 . 2.^/40" п дщще рабочей части £р - ¿ООнн получено уравнение регрессии Ро (х+£ : 2 Ах) :

у с /99, 5 * + 93 Х± (13)

где Х% -кодовое обозначение фактора

-кодовое обозначение фактора 2Ал .

Проверка уравнения регрессии по критерию Фишера показала, что оно адекватно отражает результаты эксперимента. В результате оптимизации по методу крутого восхождения определено оптимальное для исследуемого диапазона диаметров значение сдвига фаз колебаний С-0,?3 , которое согласуется с ре-

* ч

I

I

о

$ 20

«ч

В Т 3-1! Ле • 8 л = {00*«*'*;

11111

■ 1В

Л" * «г V \

--Л 1 А* \ „Л

О 60 по НО МО ЗОО

Уыоеа* кооа$1/*юта

аУ

Рис. ь. Определение действительного раз:/л:х :-.оле- -бан:£ репущих кромок 2Арк при ввброезерлешш

г ¿и ^

да

¿к!±

ЗУ

НИ

О

Рис. 7. Графическая диагностика процесса струлг.о-образования при вибросверленни: а - графическая интерпретация диагностики /Р - осевая сила на сверле; /4х - размах колебаний реаущих кромок; I - сдвиг £аз колебании; б - блок-схема диагностик: ;.:;кропро1"ессор-

о, ю V

о/кг О

■ ХС6-М: Ш: 2Л*'О.П»м

N У

•

0.1

4* 46 О.*

0,5

о.*

о,г о.т о

а. ¿г:-/; /П.- Ои «Л**/ • 4/1 я*

V 1 *

N ч\

N . ^ Л - ^X

•

м а6 аг

Гис.и. сав:;с;;:.:ость стойкости /длины обрасот;с; Ь /

от сдвига ;лз колебании (■ при впброс.'.зктсрко:.: евзр--чонкк. А -"па:;.£...'!с..з.:.а, ■ -"оо;)ат;:ая"с;:о;.;;.; X - т'ооугольпме колебания;

с:;пусо:;даль:-:;.:е кола00111111

командуемыми значениями сдвига фаз в работах З.Н.Подураева, А.Г.Туктанова.

Разработан и экспериментально проверен метод определения дйствительного размаха колебаний режущих кромок сверла в зоне резания, при котором, после вывода режущих кромок из обрабатываемого материала с помощью ударного устройства, снимается профиллограмма /макрорельеф/ поверхности отверстия /"до-нышка"отверстия/ и в одном из цилиндрических сечений строится развёртка /рис.ба/.Учитывая, что траектория движения режущих кромок представляет собой периодическую функцию, которую можно, с достаточной для инженерных расчётов и назначения режима резания. точностью, аппроксимировать её основной гармоникой у = , по параметрам а , 6 , С , получен-

ным измерением имеющегося участка кривой /рис.66/, ограниченного точками I и 2, можно определить величину действительного размаха колебаний режущих кромок в зоне резания:

А = —-—V- • Г")

Сравнение профиллограмм Ах СУ) , полученных по предло-женнол методике, с осциллограммами силового нагруже-

ния показало, что они имеют идентичное изменение формы на протяжении периода колебаний, что позволило, предварительно вводя масштабный к-т, учитывающий изменение задаваемого размаха колебаний, производить диагностику процесса стружхообра-зования и прогнозировать ¡Корму стружки, производя графическую диагностику /рис.7/ на экране дисплея непосредственно в процессе сверления с помощью микропроцессорного контроллера системы управления, используя сигнал тензодинамомет-

ра.

Обработка информационных сигналов в процессе вибросверлени осуществляется программными модулями вычислительной В и графической Г подготовки. По параметрам вибросверления -частоте колебаний £ , частоте вращения шпинделя Л , минутной подаче - определяются угол поворота )$ , сдв фаз С и подача на оборот , необходимые для формиро вания модулем Г информационных массивов /У'У/ и А ж /V; С ' из дискретных значений величины осевого уси лия Р и амплитуды вибропереыещения Ах . Массивы храня ся в запоминающем устройстве

ЗУ .

После прерывания процесса вибросверления, по сигналам /высота рельефа/ и /угол поворота детали/

формируется массив А у С*) . Полученные массивы могут исполь зоваться для изучения спектральных и корреляционных х-к колебаний, виброперемещений, силового нагруяения и т.д.

Графическое представление результатов осуществляется терминалом

т .

Исследовано влияние импульсной формы колебаний на стойкость при виброэкекторном сверлении. Установлено /рис.8/, что импульсная форма колебаний /пилообразных, треугольных/ обеспечивает повышение стойкости на 20-50$ по сравнению с синусоидальными, а при "обратной" схеме, обеспечивающей большие скорости врезания и плавный вывод наблюдается увеличение стойкости на 40-50$. Полученные результаты хорошо согласуются с результатами исследований при разрушении материалов на копровой установке, проведёнными В.Н.Подураевым.

Поиск закономерностей, описывающих работу экекторлого устройства для транспорта стружки из зоны резания произведён на основе закона ш/лульсов,применённого к неупругим взаимо-

действующим средам, которыми при глубоком вибросверлении являются: эквитируемая среда - смесь стружки и СОК /как правило, на масляной основе/, рабочая среда - масляная жидкость /СОЖ/.

Для эжекторного устройства, которое для отверстий малого диаметра выполнено по классической схеме струйного насоса, закон импульсов записывается следующим образом

<5> v5h + 6Н \ + 6н)ы3 /3fps

is

На основе уравнения /15 /и результатов экспериментальных исследоганий получено уравнение х-ки эжекторного устройства, на основе которого можно определять параметры эжектора для транспорта стружки из зоны резания в указанном диапазоне диаметров сверления:

- 0/432 - ОА/и - О. 022$i/z , (16,

йрр '

А Ре

где - - относительный перепад давлений рабочего

APfi

и эжектируемого потоков;

U - к-т эжекции.

Экспериментально .установлено, что при виброэжекторном сверлении отверстий малого диаметра рабочее давление СОЕ, можно снизить в 1,5-2 раза, вследствие улучшения условий транспорта дроблёной стружки на участке отвода и уменьшения вероятности закупор::н отводного канала. При эжекторном отводе таксе значительно улучшаются экологические условия в рабочей зоне станка.

Исследования показали особую актуальность очистки С02 при глубоком вибросверлении, так мелкие частицы стружки, попадая на контактные участки режущей части, интенсивна-

руют износ и разрушение инструмента, а также ухудшают качество обработанной поверхности.

В данной работе разработана специальная гидроциклонная система тонкой очистки масляных COI, типа МР и сульфоАрезол. Проведённые исследования по оптимизации параметров гидроциклона методом факторного эксперимента показали, что гидроциклон обеспечивает высокую степень очистки /10-20мкм/, что вполне достаточно для многих операций глубокого сверления. Для более тонкой очистки можно дополнительно применять цетри(Тугирование и бумажные вакуумные фильтры, при этом, применение, гидроциклона значительно увеличивает срок их службы.

В результате экспериментальных исследований, установлено, что значения параметров шероховатости, достижимые при оптимальных режимах виброэжекторного сверления значительно меньше, чем при безвибрационном сверлении, что позволяет рекомендовать виброэжекторное сверление, как окончательный метод при глубоком сверлении отверстий

диаметром 3-15 мм, исключая такие операции, как развёрты-

о

вание, растачивание, а в некоторых случаях шлифование и внутреннее хонингование. При этом.достигается и высокая точность .обработки

/ JT6; JT? /, а увод оси уменьшается в 2-е раза по сравнению со сверлением без применения вибраций.

Обеспечение высокого качества обработки при виброэжек-торном сверлении связано с .наличием эффекта вибрационного выглаживания, и уменьшения вероятности попадания элементов стружки в зазор менду стенкой отверстия и сверлом, вследствие эжекторного транспортирования на участке отвода.

В четвёртой главе рассмотрены вопросы синтеза системы для нестационарной обработки - базового станка для вяброэжекторного сверления, и основных узлов его ядра -виброоуппорта и зжекторного устройства, а также вопросы ускорения изготовления и сборка станка.

На основе концепции системного подхода и с применением метода функциональной декомпозиция разработана энергофункциональная архитектура /ряс.9а/ обрабатывавшей системы для глубокого сверления.

Общая глобальная концепция архитектуры интерфейсной модели систем выражена двумя контурами - контуром обработки /> -в-в.-^-Рд я контуром о::-.:агдащей среды Ро ~/гз - ~ ~ в - функционально сопряжённых инструментально-технологической цепью ¿Ъ - ^з ~ & ~ • Эта архитектура наследована из традиционной системы для глубокого сверления.

Внутренняя архитектура контуров отражает признаки представителя новой эволюционной ветвя - станка для вйброэжактор-ного сверления.

Ядро' виброэжэкторной системы представлено цепью функциональных полей: объекта обработки , виброполя ^г' , поля технологической среды . Периферию составляют базирующее поле станины и поле привода подачп ^

На основе энергофункциональной архитектуры разработана интерфейсно-кубиковая модель станка, в которой базирующее поле материализовано модулем /"кубиком"/ станины ,

образующим, совместно с балками М/о п стойками рам-

ную конструкция /р:;с.9б/.

Монтажные системные интерфейсы , модуля стани-

Рис.S. ЗкергоС-ушашона 1ьная /а/ и 1ШТ9рф:1сноч/дцуль:-:ая /б/ ар:з1те:стура- обрабатывали системы для выброэ::;ектор.:ого сверленая глубохах отверстий

ны обеспечивают базирование элементов ядра: модуля привода вращения шпинделя М, , модуля вибропривода , модуля маслоцриёмника /Уу , а также модуля привода подачи .

' Регенерационно-циркуляционный комплекс технологической среды /модули и модуль гидропневмопривода

сосредоточены в отдельной зоне и связаны с ядром системы гидравлическим интерфейсом .

Связь с системой управления /модули ^/2- /% выполненной также по блочно-модульному /кубиковому"/ принципу осуществляется через системные интерфейсные модули Мщ .

При декомпозиции задачи синтеза вибросуппорта с использованием гидравлического пульсирующего потока выделены две-самостоятельные задачи: I/ формирование пульсирующего потока; 2/ преобразование пульсаций в вибрационное перемещение подвижного органа исполнительного механизма вибросуппорта.

Решение первой задачи на основе применения вибровозбудителя в виде шестеренного насоса-пульсатора подробно изложено во 2-ой главе диссертации.

При решении второй задачи, в результате применения концепции системного подхода и функционально-пространственного моделирования, положенных в основу предложенной системы создания обрабатывающих систем - предложено повысить надёжность

/— г~ I

интерфейсного соединения упругих элементов О / О /рис 10а/ с виброполем вибровозбудителя путём применения "Сандви-

чевой" архитектуры /рис¿Об/ исполнительного механизма /ИМ/, в основу которой положена пакетная структура, состоящая из базовых. олоС2 ^ . имеющих унифицированные интерфейсы

У2.3 Э22' Ьч •

Интерфе£сно-кубиковый вариант вибросуппорта также шэет

Рис .10. Синтез исполнительного механизма впбросуппорта пульсаторного типа

"сандвичевую" архитектуру /рис. Юг/ состоящую из 4-х базовых слоев: исполнительного Кг , упругого Кг » распределительного и силового /монтажного/ Ау . Перестановкой упругого модуля /рис.Юв/на 180° обеспечивается изменение схемы работы ИМ /"прямая" или "обратная"/, а изменением подачи жидкости в упругие элементы/рис.1Рд»в/можно получить различные схемы колебаний подвижного органа.

В задачу синтеза эжекторного устройства входила разработка концептуальной модели эжектора с максимальной степенью функциональной и интерфейсной совместимостью. На основе анализа архитектур возможных моделей струйных аппаратов, общая классификация которых дана в работах Е.Я.Соколова, Зингера U.M. и др., синтезирована функциональная эжекторная пара, в которой интер.;:, фейс рабочего сопла и камеры смешения унифицирован. Последующая унификация внешнего интерфейса позволила получить различные схемы работы путем замены "ядра" э^ктора, имеющего также унифицированный внешний интерфейс.

3 основу предложило! концепции ускорения процесса создания станка полотна, базирующаяся на "бинарной" Представлении элементов системы, дифференциация функций каждого элемента системы виброэжекторного сверления, загупэчаоща-ся в отделении спещ^ичастах интерфейсных функций элемента от основной /несущей/ £у::кции, являющейся базовой для все:! системы.

Бинарная структура положена в основу формирования бинарной архитекторы элементов системы, заключающееся в выделении ядра и цнтер:>..сно~ оболочки. ¿дя обвспэчони.; свобода развития на этапе йункциональпо-пространствэнного моделирования Дщ/ и ускорения и ускорения изготовления система особое в;::;;:ллле удэлялось архитектуре станка да;; з::с'роо :'.ек-тор.юго ?:;о1У;ек::л.

В архитектуре основных функциональных модулей обрабатывающей систеш для виброэжекторного сверления - узле вращения детали, маслоприёмнике, приводе подачи, ъибросуппорте - применён единый стиль; выраженный в наличии вертикальных базирующих интерфейсных плит и горизонтальных пластин монтажного интерфейса, пространство между которыми заполнено несущим композитным штериалом, в структуре которого выполнены внутренние функциональные каналы к полости /рис. II /.

Сборка станка осуществляется нанизыванием модулей обрабатывающего контура на интерфейсные поверхности станины, после чего "пристёгиваются" интерфейсные соединители гидравлического и электрического интерфейсов.

При:.:зкзние предложенных решении при создании станков для виброэаекторного сверления позволило сократить сроки их изготовления в 4-5 раз по сравнению с традиционными.

В пятой главе изложены вопросы управления системой нестационарной обработки.

Процесс формирования структуры системы управления также основан на иерархической декомпозиции общей задачи /рис.13/, с выделением задач обработки информационных потоков, выполняемых ядром системы ЯСУ и задач преобразования потоков электрической энергии сенсорно-приводного слоя /электродвигатели, электромагниты, датчики и др./ в удобный для обработки вид информации, выполняемых компонентами периферии систеш управления ПСУ. Специфической особенностью предлагаемой системы управления является реализации задач управления в различных средах: программно-аппаратной и аппаратной.

При декомпозиции общей задачи управления станком для

Плиндельная бабка Маслоприёшик

Внбросуппорт

Привод подачи

Рис.11. Схема унификации архитектуры основных узлов станка для виброэкекторного сверления

ы

t V

слой (С ПС)

/ГМЕ/

m /мамтон/ /гтщ] /стф!^Ш/к

Рис.12. Декомпозиция задачи управления

Рис.14. Структурный гра£ программного обеспечения

Рис.IZ. Организация управления станком для виброэкекториого сверления глубоки отверсти;1

виброэжвкторного сверления выделяется класс задач управления сенсорно-приводный слоем обрабатывающей сисгеш, к который относятся задача: "Деталь", "Инструмент", "Технологическая среда", "Гидропневмопривод" и задача обслуживания оператора "Терминал", координация которых обеспечивается по принципу иерархического управления задачей "Управление".

Компоненты сенсорно-приводного слоя группируются в функциональные зоны, связанные с соответствующими задачами управления.

Общей концепцией архитектуры системы управления является реализация задач управления функциональными модулями обрабатывающей: системы контурами замкнутого управления, модули программной поддержки которых сосредоточены в драйверном слое программного обеспечения, и их параллельное функционирование, в реальном масштабе времени, осуществляется развитой системой прерываний со стороны адаптерного слоя.

Программное обеспечение системы управления комплексом для виброэжекторного сверления имеет двухслойную структуру /рис.14/, мониторный слой которой представлен управляющей задачей "Монитор" и пакетом "Цикл" целевых мониторов управления циклами подсистем комплекса, а также фоновой задачей технологической диагностики.

Система управления станка выполнена на базе микропроцессорной системы /МПС/, связанной через преобразовательный слой с оператором и сенсорно-приводным слоем системы.

Основу ядра МПС составляет микропроцессорный контроллер /МПК/, представляющий собой специально разработанную одноплатную восьмиразрядную микро-ЗЗМ, с магистрально-модульной архитектурой открытого типа, системная магитраль которого реализует стандартный многомашинный интерфейс И41.

В шестой главе приведены данные по промышленной реализг ции результатов, полученных в работе.

При вшолнен:;!; рлда НИР под руководство;.; автора душ предприятии авиационной промышленности создан ряд про:.щпл;гшнх образцов станков для виброэжекторкого слерле;шя.

В качестве базовой модели разработан универсальный станок "Пульсар-У", предназначенный для виброэаекторного сверлени глубоких отверстии диаметром S-I5í.c¿. Станок представлл'зт cooo.'l cnc?3;.:y, uocTpoeanyj г;о -1:адло..:з;зо:.^ з работе патэр.ейсио-мод ному принципу и имеет блочную компоновку.

Ка основе базовоИ модели созданы: станок-автомат "Пуль-сар-012М", оснаща:::г;и специальными автоштичес;а:;л1 устройства-.: загрузки заготовок и инструмента; стскок-полуавтомат "Пуль-сар-020"; гибкий автоматизированный :/.одуль для виброэ^екторлоп сверления "Пульсар-012М" /рис. 15 /, оснащении!, пирояозахватнш роботоыч.'лнипуляторо:.. /рис. 16 / и бастропереналааизаешш устройствами для загрузки заготовок и сганы инструмента, выполне! ных в виде цепных транспортёров /рис.17 /.

Все модели станков оснащены системой диагностики на базе тензомвтрического сило:;зыеритвльного устройства, встроенного з вабросуппорт, что позволяет получать информацию о состоянии инструмента и прэдохранять инструмент от поломай.

Системы управления станков выполнены на.базе ;.лп;ро—L.B.M и ¡.икропроцессорного контроллера.

Созданные стан::и и устройства внедрена ка Хапумсиом и Московском машиностроительных производственных объединениях /О10, :.1Ш0 "Салют"/, Калужском шаиностроительком сбьедине-н::и "Халутапутьмаш". Станки обеспечивают ¡ювшэнпе производительности-в 1,5-2раза, в сравнении с существующими, улучшение экологии и услови;; труда. Новизна создании:: устройств i; ста:а;о: защищена девятью авторскими свидетельствами.

Рис.15. Гибкий автоматизированный модуль для виброкекторного сверления глубоких отверстий

/У а 4

/2

Рис.145• Схема-работы технологического робота-манипулятора для автоматической смены заготовок и инструмента

Рис. 17. Еистроперзнала;:£вае[.:ыИ :.лгаз;;н-транспортур

ОБЩИЕ, шведа ПО ДИССЕРТАЦИИ

1. Станок для виброэкекторного сверления глубоких отверстии представляет собой сложную техническую метасистему для нестационарной обработки.

2. Ядро системы нестационарной обработки глубоких отверстий составляют устройства и процессы дробления и транспорта стружки.

3. Импульсная форма колебаний режущего инструмента при вибросверлении повышает стойкость до 40-50^, по сравнению с синусоидальной, и может быть обеспечена виброприводом пульсаторного типа предложенной конструкции.

4. Вибросуппорт на основе вибропривода с вибровозбудителем шестерённого типа и исполнительным механизмом на упругих, поджатых до эллиптического сечения, оболочках представляет собой нелинейную систему дроссельного возбуждения колебаний, обеспечивающую получение колебаний пилообразной формы /с возможностью регулирования крутизны пилы/ и устойчивую работу вибросуппорта в дорезонансном режиме при частотах от 0 до 150

5. Для поджатых рукавов высокого давления с внутренним давлением характерен скачок жёсткости до 40$ при относительной деформации ol~ 50%t что обусловлено переходом от одной формы деформации оболочки к другой и должно учитываться при при проектировании и эксплуатации вибросуппорта.

6. Наиболее эффективно используются несущие способности упругих оболочек на основе рукавов высокого давления в диапазоне относительной деформации

исключая значенияЗ^отличающкеся от 0,5 Рен более чем на величину размаха колебаний инструмента.

7. Изменение объёма жидкости в полости гидросистемы вибросуппорта пульсаторного типа носит характер колебаний пилообразной формы, размах которых растёт с ростом частоты, при гтом также растет размах пульсаций давлений в упругих оболочках, что обуславливает увеличение размаха колебаний на выходе вибратора.

8. Оптимальное значение сдвига фаз колебаний инструмента и частоты вращения шпинделя для колебаний пилообразной формы находится в пределах <■ -О,/- 0,2 .

9. Реальная амплитуда колебаний режущих кромок инструмента в зоне резания до 4-5 раз меньше кинематической, что необходимо учитывать при назначении'режима вибросверления.

10. При оптимальных режимах виброэжекторное сверление обеспечивает шероховатость поверхности до и точ_ ность обработки отверстия до УГ6, ЗТ? , с уменьшением увода в 2-3 раза по сравнению с безвибрационным сверлением, а также повышение производительности в 1,5-2 раза, что позволяет рекомендовать предложенную технологию виброзжекторного сверления в качестве!_ окончательного метода обработюпглубоких отверстии диаметром 3-15 ш. с

11. Интерфейсно-модульный принцип создания системы нестационарной обработка, на основе предложенной концепции кубиновой технологии, позволяет сократить сроки создания и изготовления станка в 4-5 раз по сравнению с традиционными.

Основное содержание диссертации изложено в следующих работах:

1. В.И.Кокарев. О применении гидравлических пульсаторных вибросуппортов для механизации и автоматизации процессов дробления стружки // Пути повышения механизации , и автоматизации тяжёлых ручных работ в машиностроении Казахстана: Сб. докладов Респуб. кон£.- Алма-Ата.: КазНШНТИ, 1979.- с.75-78.

2. Кокарев В.И., Кожевников Д.В., Сорокин А.Н. Привод подачи станка для глубокого сверления отверстий малых диаметр.".-ров // Известия вузов. Машиностроение.- 1980, ЯЗ.- с.15-19.

3. Кокарев В.И. Оприменении виброэжекторного сверл шия. для повышения производительности обработки глубоких отверстий малого диаметра // Пути ускорения внедрения новой техники в машиностроении Казахстана.- Алма-Ата, КазНШНТИ, 1980.- с. 78-83.

4. Кокарев В.И., Денчик А.И. Применение установок тонкой очистки СШ при глубоком сверлении // Проблемы комплексного исследования минерально-сырьевых ресурсов в промышленности: Сб. докл. Республ. кон£.- Павлодар, ПИИ.- с.63-69, 1979.

5. Кокарёв,ВРазработка средств дробления стружки цри различных способах обработки" резанием.// Проблеш комплексного исследования минерально-сырьевых ресурсов в промышленности: Сб докл. Респ. кон§. - Пагиод^;, ПИИ.- 1979, с.56-57.

6. Исследование процесса глубокого сверления и разработка инструментов, обеспечивающих высокопроизводительную обработку / Кокарев В.И., Бортник Н.Н., Шакиев Ш. - Отчёт о НИР, Jj Гос. ??г. 7o007u95.- Павлодар.: ПИИ,1976.- 27с.

7. Кокарев В.И. Исследование процесса вибрационного сверления глубоких отверстий специальными свёрлами с эжекторным отводом стружки Отчёт о НИР.- !.'.: ЕНТИЦ. .'.'Бо64о7о, 1900.133 с.

8. Сверление глубоких отверстий малых диаметров с налопсе-нием вибраций и эжекторным отводом стружки // Прогрессивная технология обработки глубоких отверстии: Сб. докладов Всесоюзной конференции.- М.: ЦНИИшТормации, I9CI.- с.53-54.

9. Исследование обрабатываемости сталей 45СЛ, 25}ZTT и эксплуатации режущего инструмента на специальных станках и автоматических линиях / Кокарев В.И., Наумов Н.О., Проскуряков А.Ф.и.др.- Отчзт о НИР /промежуточный/, том I, ¡' Гос. per. 7900479оо.- Павлодар.: ПИИ, 1979.- 106 с.

10. Исследование обрабатываемости сталей 45CJI, 25ХГТ и эксплуатации режущего инструмента / Кокарев i).И., Наумов Н.О., Пустыльников В.П. и др.- Отчёт о НИР /промежуточный/, том 2,

Я Гос. per. 790047966.- Павлодар.: ПИИ, 1930.- 90 с.

11. Исследование обрабатываемости сталей 45CJI, 25ХГГ и эксплуатации режущего инструмента / Кокарев В.И., Наумов Н.О., Лустыльников В.П. и др.- Отчёт о НИР, том 3 /заключительный/, & Гос. per. 790047966.- Павлодар.: НИИ, 1981.- 184 с. .

12. Кокарев В.И., Кожевников Д.В., Наумов Н.О. Вибросверлильный комплекс "Пульсар" для обработки глубоких -отверстий малого диаметра в труднообрабатываемых материалах // Прогрессивная технология обработки глубоких отверстий.- М.: ЦНИИинформации, 1985с.63-64.

13. Кокарев В.И. Применение статистических методов планирования эксперимента при идентификации процесса резания.- Алма-Ата, Иэ-во Минвуза Казахстана, 1985.- 48 с.

14. Кокарев В.И., Наумов Н.О., Лустыльников В.П. Виброэжекторг' ное сверление глубоких отверстий шлого диаметра в труднообрабатываемых материалах // Улучшение использования достижений науки

и техники в машиностроении.- Павлодар.: ЦНТИ, 1985.- с.46-48.

15. Кокарев В.И., Наумов Н.О., Емельянов А.Г. Диагностика процесса нестационарной обработки глубоких отверстий // Прогрессивная технология обработки глубоких отверстий.- М.: ЦНИИИнфор-мации, 1985.- с.64-65.

16. Разработка и исследование специального вибросверлильного станка с системой тонкой очистки СОЖ. Отчёт о НИР / Рук. L< В.И.Кокарев.- Я Гос. per. 01.82.0082338.-Павлодар.: ПИИ, 1985— ИЗ с.

17. Кокарев В.И., Наумов Н.О., Пустыльников В.П. Теоретическое и экспериментальное обоснование параметров вибросуппорта гидропульсаторного типа // Прогрессивная технология обработки глубоких отверстий: Сб. докладов 6-ой Всесоюзной конференции.-U.: ЦНИИйхИгорыации, 1985.- с.75-78.

18. Кокарев В.И., Наумов В.В., Наумов Н.О. Система технологической диагностики и управления станками для БИброэг.екторного сзврлзния // Улучшение пспо льзовакия достг^знп*: пауки 2 тзззя-кн з машиностроении.- Павлодар.: ИНГИ, I9Ü5, с. 43-49.

19. Кокарев В.И., Наумов Н.О., Руль A.A. Гибкий автоматизированный модуль для вибрационного сверления глубоких отверстий // Совершенствование технологии изготовления глубоких отверстий в деталях из труднообрабатываемых материалов": Сб. тезисов докладов Всесоюзного научно-техн. совещ.- Омск, 1986— с. 37-38.

20. Исследование возможностей повышения надёжности вибросуппортов станков для глубокого сверления / Отчёт о НИР: Рук. В.И.Кокарев.- £ Гос. per. 01.850016792.-Павлодар.: ПИИ, 1986.- 30 с.

21. КгЬарев В.И., Наумов Н.О., Руль A.A. Технологическая оснастка станка для вибрационного сверления глубоких отверстий малого диаметра // Интенсификация технологических процессов механической обработки: Сб. докл. Всесоюзной нучно-техн. конф.-Ленянград.: ЛШ, I9Ü6.- с.34.

22. Разработка и исследование автоматизированной системы технологической диагностики и управления процессом вибрационной обработки с применением Микро-ЭВМ / Ггчёт о НИР.: Рук. Кокарев В.И.- .'.'= Гос. per. 01.0016792.- Павлодар.: ПИИ-,

1986, 50 с.

23.Кокарев ¿.И., Наумов Н.О., Руль A.A. Вибросуппорт для нестагзонарной обработки глубоких отверстий // Совершенствование технология изготовления глубоких отверстий в деталях из труднообрабатываемых материалов: Сб. тезисов длкл. Всесоюзного научно-тегя. совет.- Омск, 1936.- с. 33-39.

24.Кокарев В.!'., Наумов Н.О., Резницкий И.З. Диагностика процесса нестационарной обработки глубоких отверстий // Авиационная промышленность.- 1986, .- с.25-23.

25. Теоретическое и экспериментальное обоснование оптимальных параметров вибросуппортов гидропульсаторного типа // Авиационная проккменность.- 1906, Л 2.- с. 23-31.

26. Кокарев В.М., Наумов Н.О., Пустпльшков В.П. Вибрационная установка / Рекламный проспект.- Павлодар.: ПИИ, 1936.

27. Кокарев В.И., Наумов Н.О., Руль A.A. Гибкий автоматизированный вибросверлильный модуль "Пульсар-У" / Рекламный проспект.- Павлодар.: ГСЗД, 1936.

23. Кокарев В.'!., Наумов Н.О., Пустыдьняков З.П. Центрифуга период"lecoro действия / Рекламный проспект.- Павлодар. : П^, 1936.

29. Кокарев В.И., Наумов Н.О., Руль A.A. Комплекс для вибро-эжекторного сверления глубоких отверстий // Прогрессивные технологии и конструкции, механизация и автоматизация производственных процессов в машино- и приборостроении.- Калуга.: !ШУ им. Н.Э.Баумана, I9Ü7.- с. 45-46.

30. Кокарев В.И., Наумов Н.О., Тарабановский 13.М. Оптимизация параметров вибросуппорта пульсаторного типа // Прогрессивные технологии и конструкции в машино и приборостроении.-Калуга.: МВТУ им. П.о.Еаумана, I9C7.- с.63.

31. Кокарев В.И., Наумов Н.О., Пустыльников В.П. Устройство для поштучной выдачи деталей. Авт. свид. й I2373G0 // Открытия. Изобретения.- 1936, Jj 22.

32. Кокарев З.П., Наумов И.О., Пустыльников B.C., Руль Л.Л. Ц'нтриСуга периодического действия для обезвоживания стружки. Авт. свид. i: I2I42I6 // Откр. Кзоб.-193£, Я Ü.

33. Кокарев З.И., Наумов Н.О., Пустыльников В.П. Гидравлическая вибрационная установка. A.c..,'12409о7/Дюл.°А, I9Ü6.

34. Кокарев В.И., Наумов Н.О., Пустыльников В.П. и др. Станок для сверления глубоких отверстий. A.c. ß I2G96I5.-IS137, Г6.

35. Кокарев З.И., Наумов Н.О., Руль A.A. и др. Магазин инструментов. A.c. Г: 1475006.. 1987*'

36. Кокарев В.И., Наумов И.О., Руль A.A. Центрифуга для обезвоживания струнка. A.c. Я1414466 // Еюл.ГЗ, I9X.

37. Кокарев В.И., Наумов Н.О., РезницкиЗ И.З. и др. Устройство управления станком для глубокого сверления. A.c,J'I239o57,I9ü?

Зо. Кокарев В.И., Наумов Н.О., Руль A.A. и др. Устройство механизированного крепления инструмента. A.o.j:i364405,IS«ü.ßI.

39. Кокарев В.И., Наумов Н.О., Руль A.A. и др. Устройство для автоматической смены инструмента. A.c.J3I4I454o.-I9G8, В 29.

40. Разработка и исследование гибкого автоматизированного модуля для вибросверления. Отчёт о НИР/Рук. 3.П.Кокарев.-М.: ШВД.- I9Ü3, 47 с.

41. Исследование и разработка технических предложении по созданию специального станка дая глубокого сверления отверст:::: в .y&tsjsz Па- Отчёт о 1ГТ / ?у:;. J.::.Kc::r^a.-

12. Korten В.". :&тер.;;е::сно-*.юдуль!-:1£1 юпгщ'п соед',:::::я обра-батпвалвд:.: систем.- '..!•: ЗИРТУС.- с.