автореферат диссертации по безопасности жизнедеятельности человека, 05.26.03, диссертация на тему:Совершенствование методов оценки безопасности эксплуатации оборудования оболочкового типа в системе магистрального транспорта газа

На правах рукописи /

__--Т. «--».-5Г

ЧУЧКАЛОВ МИХАИЛ ВЛАДИМИРОВИЧ

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДОВ ОЦЕНКИ БЕЗОПАСНОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ ОБОЛОЧКОВОГО ТИПА В СИСТЕМЕ МАГИСТРАЛЬНОГО ТРАНСПОРТА ГАЗА (НА ПРИМЕРЕ ООО «БАШТРАНСГАЗ»)

Специальность 05 26 03 - «Пожарная и промышленная безопасность» (нефтегазовая отрасль)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

□ОЗ17 гиьь

УФА - 2007

003177066

Работа выполнена в Уфимском государственном нефтяном техническом университете

Научный руководитель

доктор технических наук, профессор Шарафиев Роберт Гарафиевич

Официальные оппоненты

доктор технических наук, профессор Гареев Алексей Габдуллович,

доктор технических наук, профессор Ерофеев Валерий Владимирович

Ведущая организация

Автономная некоммерческая организация Республиканский центр научно-технического обеспечения «Башпромбезопасность»

Защита состоится 28 декабря 2007 года в 15-00 на заседании совета по

защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212 289 05 при Уфимском

государственном нефтяном техническом университете по адресу 450062,

Республика Башкортостан, г Уфа, ул Космонавтов, 1

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Уфимского

государственного нефтяного технического университета

г - С

Автореферат разослан « °у> <?/> 2007 года

Ученый секретарь совета

А В Лягов

/

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность темы

Необходимость обеспечения промышленной безопасности оборудования оболочкового типа (газопроводы, сосуды, работающие под давлением) в течение всего периода его эксплуатации является основополагающей проблемой В процессе эксплуатации оборудования, особенно длительно эксплуатируемого, происходит постоянное снижение его эксплуатационных свойств и характеристик безопасности Для обеспечения промышленной безопасности необходимо знать закономерности данных процессов Используя их, можно планировать компенсирующие мероприятия, позволяющие поддерживать эксплуатационные параметры в допустимых пределах

Своевременный анализ и объективная оценка протекающих дефадационных процессов позволяет определять динамику реального технического состояния оборудования, предупреждать возникновение нештатных ситуаций, уменьшать вероятность отказа, риск аварии, а также прогнозировать возможный безаварийный период (остаточный ресурс) его эксплуатации

Предельное состояние оборудования оболочкового типа в системе магистрального транспорта газа достигается в результате происходящих износовых процессов, вызываемых накоплением различных повреждающих факторов Указанные факторы обусловлены возникновением концентрации нагрузок в местах локальных дефектов, а также наличием коррозионного износа металла конструкции, приводящих к труднопредсказуемым отказам длительно эксплуатируемого оборудования

Нормативная документация по отбраковке дефектов труб линейной части магистральных газопроводов построена исходя из предположений, что дефекты, размеры которых являются допустимыми с точки зрения прочностных требований, либо не оказывают влияния на общую несущую способность, либо их влияние компенсируется принятыми коэффициентами запаса прочности Кроме того, в настоящее время фактически отсутствует нормативная база по отбраковке дефектов труб компрессорных станций При проведении диагностических обследований приходится пользоваться нормативными документами по сооружению газопроводов, когда любые, даже незначительные, дефекты недопустимы При проектировании оборудования оболочкового типа отсутствует учет непосредственного влияния локальных дефектов

Неадекватность такого подхода очевидна Аналитические исследования, представленные в диссертационной работе, показывают, что потенциально опасной является эксплуатация оборудования, отработавшего расчетный срок службы Применение для оценки ресурса данной категории оборудования тех же нормативных подходов, что и при проектировании, может привести к неоправданной перебраковке диагностируемых конструкций ^

С позиции диагностики дефекты, параметры которых превышают браковочный уровень, согласно действующей нормативной документации, должны быть устранены, либо оборудование должно быть снято с

эксплуатации Однако при сохранении общего уровня безопасности важную роль играет анализ степени повреждающих процессов силовых элементов конструкции

Специфика оборудования оболочкового типа заключается в том, что одни и те же его типы (газопроводы, сосуды) работают в условиях различных технологических параметров, отличаются конструктивным и материальным исполнением Это предопределяет виды, закономерности и степень повреждающих процессов в условиях их эксплуатации и, следовательно, величину интенсивности отказов

К настоящему времени накопилось достаточно большое количество работ, посвященных изучению данного вопроса Это труды учебных, отраслевых институтов ГОУ ВПО «УГНТУ», ГОУ ВПО «ПГТУ», ГУП «ИПТЭР», ООО «ВНИИГАЗ» и других предприятий, работы ведущих ученых Аскарова Р М , Бакиева А В , Белова П Г, Бугая Д Е , Буренина В А , Гареева А Г, Герцбаха И Б , Гумерова А Г, Елохина А Н, Зайнуллина Р С , Захарова М Н, Ибрагимова И Г, Кузеева И Р , Куркина С А , Ризванова Р Г , Рябчикова Н М , Султанмагомедова С М, Халимова А Г, Хлуденева А Г и других Тем не менее пока недостаточно сведений по расчетному определению характеристик безопасности конструктивных элементов сосудов и трубопроводов при длительной эксплуатации

Целью работы является совершенствование методов оценки безопасности эксплуатации оборудования оболочкового типа на основе критериев, учитывающих динамику износовых процессов при длительной эксплуатации в системе магистрального транспорта газа

Реализация цели диссертационной работы осуществляется путем постановки и решения следующих основных задач

- статистическое исследование технического состояния оборудования оболочкового типа, отработавшего расчетный срок службы, выявление основных факторов, снижающих безопасность его эксплуатации,

- на основе экспериментальных исследований - разработка критерия безопасности оборудования оболочкового типа в зонах локальных объемных и плоскостных дефектов,

- разработка научно обоснованной методики по оценке безопасности эксплуатации газопроводов компрессорных станций в зонах локальных дефектов,

- на основе математического анализа технического состояния оборудования — разработка кинетических моделей коррозионного износа, позволяющих прогнозировать характеристаки промышленной безопасности (вероятность безотказной работы, интенсивность износовых отказов) и управлять промышленным риском с учетом влияния коррозионных повреждений на общую потенциальную опасность эксплуатируемого оборудования,

- разработка компьютерной программы, позволяющей прогнозировать техническое состояние газопроводов и сосудов давления с целью предупреждения аварий и инцидентов

Научная новизна:

1 Предложен критерий безопасности, устанавливающий момент начала разрушения трубной стали Х70 в зонах локальных объемных и плоскостных дефектов различной глубины и конфигурации, приводящих к развитию инцидентов и аварий длительно эксплуатируемого оборудования в системе магистрального транспорта газа

2 Впервые разработан и научно обоснован метод обеспечения безопасности эксплуатации газопроводов компрессорных станций категории В, позволяющий определять предельно допустимые размеры объемных дефектов, ремонтируемых шлифовкой

3 В зависимости от режимных параметров эксплуатации впервые разработаны кинетические модели абсолютной скорости износа конструктивных элементов сосудов давления, позволяющие, через прогнозирование вероятности безотказной работы и интенсивности износовых отказов, управлять аварийным риском длительно эксплуатируемого оборудования

Практическая значимость и реализация результатов работы:

1 Результаты проведенных статистических исследований технического состояния газопроводов и сосудов используются ООО «Баштрансгаз» при технической обработке и анализе результатов комплексных диагностических обследований

2 Методы кинетического моделирования коррозионных процессов конструктивных элементов сосудов давления в зависимости от режимных параметров эксплуатации, управления промышленным риском, прогнозирования характеристик безопасности (интенсивности износовых отказов, вероятности безотказной работы) оборудования оболочкового типа с учетом факторов его коррозионного повреждения, а также критерий безопасности, устанавливающий момент начала разрушения трубной стали Х70 в зонах локальных дефектов, реализованы в виде компьютерной программы (авторское свидетельство №2005620289), использующейся в ООО «Баштрансгаз» при планировании диагностических и ремонтных мероприятий, а также в ГУП «БашНИИнефтемаш» на стадии конструктивно-технологического проектирования оболочковых конструкций

3. На основе методики по оценке безопасности эксплуатации газопроводов компрессорных станций в зонах локальных дефектов разработан стандарт СО-З-И-00154358-39-425-06 «Инструкция по отбраковке и ремонту шлифовкой дефектов труб компрессорных станций при их переизоляции», рекомендованный Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору в качестве стандарта ООО «Баштрансгаз»

4 Методика вероятностного прогнозирования характеристик промышленной безопасности оборудования оболочкового типа с учетом факторов его коррозионного повреждения используется в ГОУ ВПО «УГНТУ» при подготовке и переподготовке специалистов нефтегазового профиля

На защиту выносятся теоретические обобщения известных и полученных автором результатов исследований в области повышения

безопасности эксплуатации оборудования оболочкового типа в системе магистрального транспорта газа Апробация работы

Основные результаты работы доложены и положительно оценены на научно-технических конференциях молодых ученых и руководителей предприятий ТЭК РФ (гМосква, Минпромэнерго РФ, 2006 г, 2007 г), XVI Съезде Международной топливно-энергетической ассоциации (г Москва, 2007 г), научных конкурсах «Лучший молодой специалист» среди трудящейся молодежи РБ (гУфа, 2005 г., 2006 г), Международной учебно-научно-практической конференции «Трубопроводный транспорт - 2005» (г Уфа, 2005 г), научно-технических конференциях «Инжиниринг, инновации, инвестиции» (г Челябинск, 2005 г, 2006 г), всероссийском семинаре-совещании Ростехнадзора РФ «Проблемы промышленной безопасности в системе нефтегазового комплекса трубопроводного транспорта» (гУфа, 2005 г), VI Конгрессе нефтегазопромышленников России «Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа» (гУфа, 2005 г), научно-технической конференции молодых ученых и руководителей ОАО «Газпром» (г Самара, 2005 г), научно-практической конференции «Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа» (г Уфа, 2006 г)

Публикации

По теме диссертации опубликованы 33 научные работы, в том числе 2 в изданиях, входящих в Перечень ВАК Минобразования и науки РФ Структура и объем диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, списка использованных источников из 118 наименований Диссертация содержит 136 страниц машинописного текста и включает 37 рисунков, 23 таблицы

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении приведена общая характеристика работы, сформулированы цель и основные задачи исследования, обоснована актуальность проведенных исследований

В первом разделе дается анализ опубликованных работ, посвященных проблеме повышения безопасности эксплуатации оборудования оболочкового типа Классифицированы локальные дефекты сосудов и трубопроводов, а также рассмотрены применяемые подходы к оценке их опасности

Исследования показали, что оценка степени опасности дефектов, построенная на экспертном анализе и полуэмпирическом подходе, в значительной мере зависит от субъективного мнения специалиста, проводящего эту оценку В связи с этим, несмотря на простоту используемых при экспертной оценке промышленной безопасности оборудования эмпирических зависимостей, квалифицированно оценка может быть проведена только специалистом, имеющим большой практический опыт

Поэтому наряду с существующим подходом необходимо разработать критерий безопасности оборудования оболочкового типа в зонах локальных

объемных и плоскостных дефектов и на основе анализа степени повреждающих процессов смоделировать кинетику износа конструктивных элементов исследуемого оборудования

Решение данной задачи позволит провести прогнозирование характеристик промышленной безопасности длительно эксплуатируемого оборудования в объеме практического применения методологии управления риском

Во втором разделе описан критерий безопасности, устанавливающий момент начала разрушения оборудования в зонах локальных дефектов, разработанный на основе проведенных экспериментальных исследований разрушения образцов из стали марки Х70 с концентраторами, моделирующими локальные объемные и плоскостные дефекты

Экспериментальные исследования характера разрушения стали марки Х70 в зонах локальных объемных и плоскостных дефектов позволили установить его взаимосвязь с процессом развития пластических деформаций в зоне концентратора На этом основании установлено, что критерий безопасности, определяющий характер разрушения стали в зонах локальных объемных и плоскостных дефектов, должен быть деформационным критерием

Для разработки критерия безопасности был выбран методологический подход, основанный на численном анализе напряженно-деформированного состояния в зоне концентраторов образцов при экспериментально определенном значении максимальной нагрузки, выдерживаемой образцами Идея заключалась в том, чтобы, сопоставив рассчитанные на момент начала разрушения значения главных напряжений и интенсивности пластической деформации (в1Ср), определить вид зависимости между этими величинами

В таблице 1 приведено сопоставление предельных значений интенсивности пластических деформаций со следующими параметрами, характеризующими напряженное состояние

- эквивалентным напряжением, рассчитанным согласно энергетической гипотезе прочности Хубера-Мизеса,

- эквивалентным напряжением, рассчитанным согласно гипотезе прочности Треска-Сен-Веннана,

- параметром Макклинтока,

- параметром Надаи-Лоде

Первый достаточно интересный вывод, который можно сделать на основе анализа данных таблицы, свидетельствует о том, что гипотеза прочности Треска-Сен-Венана, при оценке несущей способности образцов с острыми концентраторами, дает более достоверные результаты, чем гипотеза прочности Хубера-Мизеса Действительно, если условием начала разрушения считать превышение эквивалентного напряжения над пределом прочности материала (оэкв > ав), то гипотеза Хубера-Мизеса для образцов с первой конфигурацией

концентраторов дает оценку прочности с погрешностью (——100%), равной

26%, а гипотеза Треска-Сен-Веннана с погрешностью 10% Однако оценка прочности в любом случае завышена, что делает использование гипотезы

прочности Треска-Сен-Венана, в качестве условия разрушения в зонах острых концентраторов, крайне нежелательным

С целью нахождения параметра, в единой зависимости от которого находятся предельные значения интенсивности пластической деформации в зоне концентраторов всех типов, был рассчитан параметр Надаи-Лоде (Хя), определяемый формулой

2 <т, - сг, — <у,

где О! а2 о3 - главные напряжения в вершинах концентраторов напряжений, МПа

Путем статистического анализа была установлена хорошая корреляция между предельными значениями интенсивности пластической деформации в зоне локальных объемных, плоскостных дефектов и параметром Надаи-Лоде (коэффициент корреляции равен 0,95) при использовании экспоненциальной зависимости е,/(Ха) в следующем виде

£ ^ =е-0,85+3,11^

Экспериментально интенсивность пластической деформации определяется по соотношению

'.А

~ т>

где 5Р - равномерное удлинение металла,

т - коэффициент запаса, равный 1,5

Величину 5Р можно определить по данным проведенных экспериментальных исследований разрушения образцов по формулам

у--р + 8р {\-cpJ,

где 5П - полное удлинение образца при кратности п=Ьо/<Зо, мм, Ьо - база образца при механических испытаниях, мм, (¿о - первоначальный диаметр образца, мм, фк - сужение в шейке разорванного образца

Результаты экспериментального расчета интенсивности пластической деформации в вершине концентратора в момент разрушения образца 4 типа при глубине дефекта 1 мм показали хорошую сходимость с данными численных

методов Погрешность вычисления составила ^ ~£'сур =3,4%

Таблица 1 - Значения параметров разрушения и величины пластической деформации у вершин концентраторов в

момент разрушения образцов

Вид конфигурации мм £ Р Чс > % Хубера-Мизеса, МПа = а> Треска-Сен-Веннана, МПа °экв =ст1-°з Макклинтока т с,+а2+ст3 Надаи-Лоде х _ 2 - -

3 а, с, -сг3

1 3 1,05 477 545 2,05 0,255

2 3 2,35 473 543 1,87 0,175

3 3 2,90 523 562 1,29 0,719

4 3 9,11 599 601 0,60 0,987

5 3 10,58 613 614 0,35 0,990

1 2 1,32 491 547 1,96 0,474

2 2 1,58 490 545 1,68 0,486

3 2 2,41 529 568 1,41 0,683

4 2 7,92 590 596 0,78 0,959

5 2 10,31 612 616 0,40 0,974

1 1 2,81 530 579 2,38 0,596

2 1 4,28 550 580 2,03 0,769

3 1 5,81 587 614 1,52 0,811

4 1 8,70 611 630 0,69 0,876

5 1 10,23 602 606 0,41 0,970

На рисунке 1 изображен график выбранной зависимости £1СР(Хя), описывающей экспериментально полученные точки

Рисунок 1 - Зависимость предельных значений интенсивности пластической деформации от параметра Надаи-Лоде (у^) Полученная зависимость является критерием безопасности, определяющим момент начала разрушения трубной стали Х70 в зонах локальных объемных и плоскостных дефектов при различных конфигурациях и глубинах концентраторов, приводящих к развитию аварий и инцидентов на длительно эксплуатируемом оборудовании

Полученный критерий имеет существенное преимущество перед критерием Макклинтока, в зависимости от которого находятся предельные значения интенсивности пластической деформации в зоне концентраторов только одинаковой глубины

Установлено, что гидравлическое испытание оболочковых конструкций повышенным давлением не должно провоцировать рост плоскостных дефектов и уменьшать безопасность эксплуатации сосудов и газопроводов

В основу разработанной методики по оценке безопасности эксплуатации газопроводов компрессорных станций, позволяющей определить предельно допустимые размеры объемных дефектов, ремонтируемых шлифовкой, положены принципы действующих СНиП 2 05 06-85* «Магистральные трубопроводы» и ВСН 39-1 10-009-2002 «Инструкция по отбраковке и ремонту труб линейной части магистральных газопроводов», согласно которой на линейной части магистрального газопровода допускается ремонт шлифовкой объемных дефектов глубиной 20-30% от толщины стенки Прямой перенос данных нормативов на газопроводы компрессорных станций считаем недопустимым, так как категории трубопроводов КС выше, что означает необходимость более жесткого подхода к их долговечности Уменьшение допустимой глубины поверхностных дефектов пропорционально отношению численных значений коэффициентов условий работы позволит проводить ремонт трубопроводов шлифовкой и обеспечит необходимый уровень безопасности эксплуатации, соответствующий требованиям отраслевых нормативов

Исходя из этого, допустимую глубину дефекта (рисунок 2), подлежащего ремонту шлифовкой (пескоструйной обработкой), предлагается определять по зависимости

г 1 20 5„т

[дш1<5Л -(5--г—),

1*1 ф р 100 0,9

где 5ф - фактическое значение толщины стенки обследуемой трубы газопровода, мм,

5Р - расчетное значение толщины стенки газопровода, мм, 20 - допустимое значение утонения (в процентах) труб Ш-1У категории, которые, согласно вышеуказанным нормативам, могут ремонтироваться шлифовкой, %,

т - коэффициент условий работы ремонтируемого участка трубопровода, 0,9 - коэффициент условий работы участков трубопровода Ш-1У категории,

100 - коэффициент перевода допустимого утонения труб Ш-1У категории из процентного значения на относительное утонение

Тогда

[дш]<аф-0,87 5р

Допустимая глубина дефекта, подлежащею ремонту шлифовкой при длине дефектов вдоль образующей трубопровода (14 - 28) 5 и ширине дефекта от 17 мм до 70 % наружного диаметра трубы предлагается определять по зависимости

г 1 30 5„ т

^♦-^"¡ооад0

Тогда

[Дш]<6ф-0,8 5„

Дефекты глубиной, соответствующей значению, определяемому по разработанным зависимостям, должны быть зашлифованы и зачищены пескоструйной обработкой до металлического блеска, обследованы на отсутствие трещин и внутренних дефектов

В третьем разделе приведен анализ идентифицированной дефектности более 900 сосудов ООО «Баштрансгаз», показывающий актуальность исследования закономерностей и кинетики коррозионных повреждений оборудования

Эксплуатация сосудов, работающих под давлением, сопряжена с риском разрушительного высвобождения энергии транспортируемого сжатого газа, что может повлечь за собой значительный материальный ущерб

В общем случае при управлении риском для обеспечения безопасности эксплуатации сосудов необходим одновременный учет как аварийного, так и штатного рисков Оценка риска при штатной (проектно-конструкторской) эксплуатации сосудов - достаточно изученный вопрос и анализируется на стадии проектирования аппарата

Более сложной является процедура оценки аварийного риска Обобщенная форма записи показателей аварийного Яа риска имеет вид

К=Л р,

1 1

где Л- частота отказов, —,

год

р- последствия

Оценка последствий аварий при эксплуатации сосудов не вызывает принципиальных затруднений и, как правило, исследуется при декларировании безопасности промышленной деятельности опасного производственного объекта Повышенная опасность объектов газотранспортной системы диктует необходимость углубленного анализа и управление аварийным риском

Анализируя ситуацию, сложившуюся в области количественной оценки промышленного риска газотранспортного оборудования, следует заметить, что практика анализа риска предшествовала развитию детальных исследований

В практике частотного анализа риска сформировались два различных подхода к определению частоты отказов

В соответствии с одним из них интенсивность (частоту) отказов принимают как среднестатистическую по отрасли Хотр для данного типа оборудования

Л --А-тр пП'

где N - число аварий, шт , п - число объектов, шт , П - период наблюдения, лет

Определяемая на основе анализа ретроспективной информации среднеотраслевая характеристика является малопригодной для оценки промышленного риска оборудования оболочкового типа, так как не всегда отражает специфику и его реальное техническое состояние

Второй подход к оценке интенсивности отказов оболочковых конструкций базируется на формировании и количественном анализе «деревьев отказов» При таком подходе возможен учет специфики того или иного технического устройства, его фактического состояния (скорости износа) и

особенностей эксплуатации Необходимая для этого информация об интенсивности износовых отказов оборудования может быть получена путем вероятностного прогнозирования

В соответствии с положениями теории надежности с учетом нормального распределения случайной величины, вероятность безотказной работы может быть представлена в виде

Величину и можно записать в соответствии с кумулятивной моделью отказов в виде

где 5 - текущее значение степени износа стенки, дол ед , а - относительная скорость износа стенки, дол ед /год, Бз, Ба - статистические оценки среднеквадратичных отклонений соответственно степени и скорости износа стенки, дол ед /год

Из вышеуказанных уравнений следует, что факторами, определяющими техническое состояние оболочковых конструкций, являются скорость повреждающих процессов а и время т Отсюда процедура определения интенсивности износовых отказов сводится к решению двух задач

- моделирование кинетики накопления коррозионных повреждений,

- вероятностное прогнозирование на базе кинетических моделей интенсивности износовых отказов оборудования, соответствующей его техническому состоянию

Концептуальным аспектом методики кинетического моделирования является предположение о существовании единых кинетических закономерностей износа для группы однотипных оболочковых конструкций или их элементов, работающих в различных условиях нагружения

Для изучения кинетики коррозионного износа целесообразно вместо относительной скорости износа а с размерностью дол ед/год использовать абсолютную скорость с размерностью мм/год, не требующую

дополнительной информации о расчетной толщине стенки ^ и связанную с относительной скоростью с помощью соотношения

где т - время эксплуатации, лет,

и - квантиль нормального распределения

Точечная оценка интенсивности отказов определяется как

[<?]-£ _[ё]-ат

где п - число замеров толщины стенки при диагностировании, шт , ^ - номинальная толщина стенки оборудования, мм, ^ - текущая толщина стенки в месте к-го замера, мм, расчетная толщина стенки, мм, при 6к=[5]=1, т<1 - период эксплуатации оборудования 1-го типа оборудования на момент диагностирования, год

Скорость износа в общем случае может быть представлена зависимостью, отражающей влияние режимных и конструктивных параметров, материального исполнения оборудования, рабочей среды и ее агрегатного состояния Для группы однотипных оболочковых конструкций

я = /(7\р,Дв„а2,а3),

где Т, р - соответственно температура и давление в оболочке, °С, МПа, О - диаметр оболочки, м, а[ - материал оболочки,

а2, а3 - соответственно рабочая среда и ее агрегатное состояние В соответствии с рассматриваемым подходом предпринято изучение кинетических закономерностей процесса коррозионного износа оборудования

Предметом кинетического исследования служили группы однотипных сосудов, отличающихся масштабом и эксплуатационными параметрами пылеуловители циклонные, газосепараторы, адсорберы, емкости, а также их конструктивные элементы (днища, крышки, обечайки, штуцеры)

Отдельные результаты исследования представлены в таблицах 2 и 3 в виде полиномиальных кинетических моделей процесса коррозионного износа, а также на рисунках 3-5

Таблица 2 - Кинетические уравнения абсолютной скорости износа конструктивных элементов сосудов давления_

Номер Уравнение

1 а-4,33 Ю-2 °'80б±0,007

2 а = 5,11 Ю-2 0,858 ±0,009

3 а = 7,88 10~2 0,931 ± 0,011

4 1 = 8,98 10"2-^-±0,012 °кц

5 а-4,18 Ю-3 °'834± 0,005

Таблица 3 - Кинетические модели абсолютной скорости износа конструктивных элементов сосудов давления в

зависимости от эксплуатационных параметров

Тип оборудования, элементы Номер уравнения Коэффициент детерминации Среда Агрегатное состояние среды Марка стали Область применения яа ю3, дол ед /год

Пылеуловители, адсорберы, газосепараторы (верхнее днище) 1 0,83 Природный и попутный нефтяной газ (метан, азот, углекислый газ) ГФ 09Г2С, 16ГС Г--40-40 "С, Р=2,5-7,5 МПа, 0=0,8-2,6 м 0,898

Пылеуловители, адсорберы, газосепараторы (обечайки) 2 0,88 Природный и попутный нефтяной газ (метан, азот, углекислый газ) ГФ 09Г2С, 16ГС Т=-40-40 °С, р=2,5-7,5 МПа, 0=0,8-2,6 м 1,633

Пылеуловители, адсорберы, газосепараторы (нижнее днище) 3 0,91 Природный и попутный нефтяной газ (метан, азот, углекислый газ) ГФ 09Г2С, 16ГС Т=-40-40 °С, р=2,5-7,5 МПа, 0=0,8-2,6 м 1,278

Емкости (зона нижней образующей обечайки) 4 0,78 Конденсат газа ЖФ 09Г2С, 16ГС Т=-30-30 °С, р=0,2-2,5 МПа, Б=1,4-2,4 м 0,783

Емкости (зона верхней образующей обечайки) 5 0,81 Конденсат газа ЖФ 09Г2С, 16ГС Т=-30-30°С, р=0,2-2,5 МПа, 0=1,4-2,4 м 1,001

0.2

0,4

ЕШ 0,6 ЕЭ 0,8 ■зш 1,0

Рисунок 3 - Зависимость интенсивности износовых отказов от скорости износа емкостного оборудования

0,6

сп о,в гшт 1,о

Рисунок 4 - Зависимость вероятности безотказной работы от скорости износа емкостного оборудования

0,005

Рисунок 5 - Зависимость вероятности безотказной работы от скорости износа оборудования «вертикального типа»

Отмечена неравномерность износа элементов как емкостного, так и колонного оборудования. Так, например, скорость износа зоны нижней образующей емкостей более чем в два раза превышает скорость износа зоны верхней образующей. В сосудах «вертикального типа» (пылеуловители, газосепараторы, адсорберы) скорость износа уменьшается по обечайке сосуда в направлении снизу вверх в соответствии с увеличением чистоты рабочей среды.

Таким образом, как показывают результаты исследования, оборудование является весьма индивидуальным в кинетическом аспекте повреждающих процессов. Скорость износа различна как для отдельных сосудов, так и для их конструктивных элементов, следовательно, различно и их техническое состояние - степень износа. Наиболее изношенные элементы определяют ресурс безопасности эксплуатации оборудования и, следовательно, именно они должны быть объектом наиболее пристального внимания при выполнении работ, связанных с анализом промышленного риска (планы ликвидации аварийных ситуаций и т.д.).

Отсюда следует еще один концептуальный аспект исследования промышленной и экологической безопасности объектов газотранспортного профиля: частотный анализ риска выполняется на основе принципа «слабого звена».

Полученные в ходе исследования кинетические уравнения были использованы нами для прогнозирования интенсивностей износовых отказов, а также частотного анализа и управления промышленным риском оборудования оболочкового типа. Рисунки 3-5 иллюстрируют общий характер зависимости

интенсивности отказов л.в и вероятности безотказной работы Р аппаратов емкостного и «вертикального типа» от их технического состояния, определяемого скоростью износа, при различных технологических, режимных и конструктивных параметрах

В четвертом разделе описан вычислительный эксперимент, проведенный с целью более детального анализа характеристик безопасности Р), осуществления прогнозирования интенсивности отказов и управления промышленным риском конкретных объектов контроля Установлено, что как интенсивность отказов, так и вероятность безотказной работы оборудования существенно зависят не только от длительности его эксплуатации и скорости износа (рисунки 6,7), но и от среднеквадратичного отклонения скорости 8а в соответствии с кинетической моделью надежности (рисунок 8) Из рисунка 6 видно, что для обечаек емкостей, характеризующихся большим значением 8а= 1,001 10"3 дол ед/год, при прочих равных условиях наблюдается более высокая интенсивность отказов Днища отличаются меньшим значением 8а=0,783 10'3 дол ед /год, и, соответственно, более низкой интенсивностью отказов. Это различие в значениях снижается с ростом степени износа

Примечательно, что увеличение относительной скорости износа, как видно из рисунка 8, приводит к снижению динамики интенсивности отказов при тех же значениях степени износа Это связано с уменьшением длительности эксплуатации оборудования при условии постоянства значений 5 и, как следствие, снижением дисперсии износа в соответствии с кинетической моделью надежности

Дальнейший частотный анализ риска эксплуатации сосудов выполнялся с использованием полученных расчетных оценок интенсивностей износовых отказов и «деревьев отказов» (рисунок 9) Такой подход позволяет, как отмечалось выше, осуществить индивидуальное прогнозирование интенсивности отказов и управление риском конкретных объектов на стадии эксплуатации с учетом информации о его техническом состоянии

При построении «деревьев отказов» учитывались три группы факторов — предпосылок к возможным авариям

- отказы систем средств измерения и контроля, АСУ,

- ошибки персонала,

- техническое состояние оборудования

«Дерево отказов» учитывает в соответствии с рассматриваемым подходом влияние степени износа оборудования на величину интенсивности конечного события - его разгерметизации Расчетные оценки интенсивностей износовых отказов получены для днищ емкостей («слабого звена») при трех

^о, =2,49x10-

1

значениях степени износа я 5 =1,48x1 (Г10 --г, ЛЛ=06 =2,49x10"5

%-х л7 = 7,26х 10 3 г-07 год

Анализ «дерева отказов» емкости (рисунок 10) показывает резкое возрастание интенсивности конечного события при значениях степени износа, превышающих 0,6

1Е-01

1Е-02

1Е-03

1Е-04

л

\ . г 2

/

30 35 40 45 50

Период эксштуатации, лет

55

60

65

1 - днище, а=0,02; 2 - обечайка, а=0,015 Рисунок 6 - Зависимость интенсивности отказов элементов емкостного оборудования от времени

100

£ 99,8

99,6

99,4

99,2

1 - 2^

\

^- \ \ \

30 32 34 36 38 40 42 44 46 Период эксплуатации, лет

50

1 - днище, а=0,02; 2 - обечайка, а=0,015 Рисунок 7 - Зависимость вероятности безотказной работы элементов емкостного оборудования от времени

1Е-01 ¡£-02

1Е-03

1Е-04

1Е-05

/ Г

;/ 2 /

/ Г ( / /

/ / и /

J

-V а-0,005 а=0,( 25

0.5

0,6 0,7 0.8

Степень износа, дол.ед.

0,9

1 - обечайка, 8а-1,001е-03; 2 - днище, 8а=0,783е-03; 3 - обечайка, 8а=1,001е-03; 4 - днище, 8а=-"0,783е-03 Рисунок 8 - Зависимость интенсивности отказов элементов емкостного оборудования от степени износа

Разгерметизация еу

{2.65Е-4; степень кзн. эса 0,5

2.90Н-4 степень изн 1са 0.6

7.52Е-3. степень изно са 0,7)

(Отказ СС уровня 1 / Оц. ..^ё-з,)

I Ошибка \ шри ремонте/

Рисунок 9 - «Дерево отказов» для емкостного оборудования

20

Степень износа, дол.ед.

1 - днище, а=0,004; 2 - днище, а=0,0045; 3 - днище, а=0,005 Рисунок 10 - Анализ «дерева отказов» емкостного оборудования

Так, при 8<0,5 значение интенсивности отказов X емкости практически совпадает с его значением без учета степени износа (^=2,65x10~4). Факторами, определяющими интенсивность отказов в этом случае, являются отказы систем средств измерения и контроля, а также ошибки персонала. В интервале 5=0,5+0,6 отмечается некоторое увеличение интенсивности отказов до значения Л=2,9хЮ"4 1/год. Область значений 5>0,6 характеризуется резким возрастанием значений X. При 8=0,7 интенсивность отказов (разгерметизации) емкости достигает значения 7,52х10"3 1/год, что практически совпадает с интенсивностью износовых отказов з =7,26х10"31/год. Следовательно, можно полагать, что на этой стадии износа интенсивность отказов емкости определяется уже ее собственным техническим состоянием и перестает зависеть от отказов систем средств измерения и контроля, а также ошибок персонала («лимитирующая стадия»).

Учет в рамках рассматриваемых аспектов специфики и реального состояния оборудования оболочкового типа при оценке его потенциальной опасности является важной задачей и необходимым условием при снижении промышленной опасности и предупреждении аварий на опасных производственных объектах. В современных условиях интенсивного использования изношенного оборудования эта задача представляется особенно актуальной.

Разработанные подходы обеспечения промышленной безопасности оболочковых конструкций реализованы в виде компьютерной программы. При принятии решения о целесообразности внедрения программы учитывался также косвенный эффект, достигаемый за счет того, что автоматизированная система позволяет:

- повысить технический уровень производства, качество и достоверность выдаваемой информации, за счет поддержания ее на современном уровне,

- исключить дублирование при сборе, обработке и хранении данных,

- более точно прогнозировать, моделировать и отслеживать процесс движения технического состояния эксплуатируемого оборудования и, в случае возникновения возможных опасных перекосов и диспропорций, принимать обоснованные решения по предупреждению аварий и инцидентов

На основании проведенных исследований могут быть сделаны следующие основные выводы:

1 Проведенный ретроспективный анализ количества аварий газопроводов и сосудов, работающих под давлением, свидетельствует о существенной роли износовых отказов (до 52%) в обеспечении безопасности эксплуатации оборудования оболочкового типа, а также недостаточном развитии нормирования характеристик безопасности в системе магистрального транспорта газа

2 Предложен критерий безопасности, устанавливающий момент начала разрушения трубной стали Х70 в зонах локальных объемных и плоскостных дефектов при различных конфигурациях и глубинах концентраторов, приводящих к развитию инцидентов и аварий длительно эксплуатируемого оборудования

3 Разработана и научно обоснована методика по оценке безопасности эксплуатации газопроводов компрессорных станций в зонах локальных дефектов Предложено уменьшение допустимой глубины поверхностных дефектов оценивать пропорционально отношению численных значений коэффициентов условий работы газопроводов, что позволит проводить ремонт трубопроводов шлифовкой и обеспечит необходимый уровень промышленной безопасности, соответствующий требованиям отраслевых нормативов

4 В зависимости от режимных параметров эксплуатации разработан метод кинетического моделирования абсолютной скорости износа конструктивных элементов сосудов, отработавших расчетный срок службы Установлено, что в емкостях, работающих под давлением 0,5МПа, скорость коррозионного износа конструктивных элементов в 6 7 раз ниже, чем в аналогичных (по материальному исполнению) конструкциях, эксплуатируемых при давлении 2,5МПа Предложен метод прогнозирования характеристик промышленной безопасности (интенсивности износовых отказов, вероятности безотказной работы) и управления риском конструктивных элементов сосудов давления с учетом влияния коррозионных повреждений на общую потенциальную опасность длительно эксплуатируемого оборудования В частности установлено, что при степени износа 8>0,7 техническое состояние емкости для сбора конденсата переходит в «лимитирующую стадию», при которой значение интенсивности отказов соответствует уровню разгерметизации

5 На основе разработанных подходов обеспечения промышленной безопасности оборудования оболочкового типа разработана компьютерная

программа, позволяющая прогнозировать техническое состояния газопроводов и сосудов давления с целью предупреждения аварий и инцидентов

Основные результаты исследований опубликованы в следующих печатных работах:

1 Чучкалов М В Внедрение новых методов анализа, учета и статистики технического состояния газотранспортного оборудования / М.В Чучкалов, С М Кудакаев, Ф М Аминев // Трубопроводный транспорт - 2005 тез докл Международной учебно-научно-практической конференции - Уфа ДизайнПолиграфСервис,2005 -С 102-104

2 Чучкалов МВ Разработка обобщенного деформационного критерия разрушения трубной стали Х70 в зонах локальных дефектов // Тез докл участников I научно-технической конференции молодых ученых и специалистов ООО «Баштрансгаз» - Уфа ИТЦ ООО «Баштрансгаз», 2005 -С 10-12

3 Ас 2005620289 Программа учетных показателей по техническому контролю сосудов и аппаратов / М В Чучкалов, Ф М Аминев, А Р Галикеев (Россия) - 2005620219; заявлено 07 09 05, зарег 07 11 05

4 Чучкалов М В Аналитическая оценка эксплуатационной надежности оборудования в системе магистрального транспорта газа / М В Чучкалов, Р Г Шарафиев - Уфа ГУЛ «Уфимская типография №1», 2006 - 103 с

5 Чучкалов М В Исследование коррозионных процессов газотранспортного оборудования Кинетика разрушения / М В Чучкалов, Р Г. Шарафиев // Управление качеством в нефтегазовом комплексе - 2006 -№3 -С 38-40

6 Чучкалов М В Оценка эксплуатационной надежности газотранспортного оборудования (алгоритмизация промышленного риска и оценка интенсивности отказов) Сообщение 1 / М В Чучкалов, Р Г Шарафиев, С В Ерофеев // Инжиниринг, инновации, инвестиции сб науч тр - Челябинск Изд-во ЧНЦ РАЕН, РУО МАИ, ЧРО МАНПО, ЧРО МААНОИ, ЧелЦНТИ, 2006 - Вып 8 - С 34-43

7 Чучкалов МВ Структурное моделирование аналитических систем в трубопроводном транспорте / М В Чучкалов, И Ю Адеев // Трубопроводный транспорт - 2006 тез докл Международной учебно-научно-практической конференции -Уфа ДизайнПолиграфСервис, 2006 -С 14-16

8 Чучкалов М В Развитие экспериментальных исследований процесса коррозионного износа оборудования // Трубопроводный транспорт - 2006 тез докл Международной учебно-научно-практической конференции - Уфа ДизайнПолиграфСервис, 2006 -С 118-120

9 Чучкалов М В К вопросу оценки промышленных рисков оборудования на опасных производственных объектах // Трубопроводный транспорт - 2006 тез докл Международной учебно-научно-практической конференции - Уфа ДизайнПолиграфСервис, 2006 -С 116-118

10 Чучкалов МВ Методическое обеспечение оценки и прогнозирования промышленного риска сосудов // Проблемы строительного комплекса России материалы X Международной научно-технической конференции при X Международной специализированной выставке «Строительство Коммунальное

23

хозяйство - 2006» / под ред В.И Агапчева и др -^фа УГНТУ, 2006 - Т 1 -С 170-173

11 Чучкалов МВ Программная реализация решения задач эксплуатационной надежности сосудов и аппаратов / М В Чучкалов, РГ. Шарафиев // Проблемы строительного комплекса России материалы X Международной научно-технической конференции при X Международной специализированной выставке «Строительство Коммунальное хозяйство -2006»/под ред В И Агапчева и др -Уфа УГНТУ, 2006 -Т1 -С 168-170

12 Чучкалов МВ Кинетическая концепция прогнозирования долговечности материалов / М В Чучкалов, Р Г Шарафиев, Р Ф. Хафизов // Инжиниринг, инновации, инвестиции сб науч тр - Челябинск Изд-во ЧНЦ РАЕН, РУО МАИ, ЧРО МАНПО, ЧРО МААНОИ, ЧелЦНТИ, 2006 - Вып 9. -С 63-65

13 Чучкалов МВ Определение НДС трубопроводов с помощью программных средств, основанных на методе конечных элементов // Инновационный потенциал молодых ученых и специалистов ОАО «Газпром» материалы научно-практических конференций молодых ученых и специалистов ОАО «Газпром» - призеров 2006 года в 3 т Т 3 - М ООО «ИРЦ Газпром», 2006 - С 21-23

14 Чучкалов МВ Инженерные аспекты обеспечения надежной эксплуатации оборудования в высокорисковых производствах // Инновационный потенциал молодых ученых и специалистов ОАО «Газпром» материалы научно-практических конференций молодых ученых и специалистов ОАО «Газпром» - призеров 2006 года в 3 т Т 2 - М ООО «ИРЦ Газпром», 2006 -С 132-141

15 Чучкалов М В Многофакторное моделирование износовых процессов и аналитическая оценка промышленного риска сосудов / МВ Чучкалов, Р Г Шарафиев // Безопасность труда в промышленности — 2007 - №1 - С 6065

Подписано в ге-ать1511 2007 Бумага офсегтнак Фор\>ат 60x341МЗ Печать трафаретная Уел -neu г 1,0 У" -изд я 0 S Тираж 90 зкз Заказ <¥■ ТигогресЬ^я DSSETAM г Уфа, Проспект Октября, 133

1 МЕТОДЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ И АНАЛИЗА ЛОКАЛЬНЫХДЕФЕКТОВ ОБОРУДОВАНИЯ ОБОЛОЧКОВОГО ТИПА

1.1 Типы и классификация локальных дефектов оборудованияоболочкового типа

1.2 Методы и средства диагностирования техническогосостояния оборудования оболочкового типа

1.3 Ретроспективный анализ аварий и инцидентовна оборудовании оболочкового типа 41.,4 Применяемые подходы к оценке опасности локальныхдефектов оборудования оболочкового типа 44Выводы по первому разделу

2 СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ МЕТОДОВ ОЦЕНКИБЕЗОПАСНОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ГАЗОПРОВОДОВ В ЗОНАХЛОКАЛЬНЫХ ДЕФЕКТОВ

2.1 Разработка критерия безопасности оборудованияоболочкового типа в зонах локальных объемных и плоскостныхдефектов

2.1.1 Характеристика сталей, применяемых при сооружениигазопроводов

2.1.2 Экспериментальные исследования характераразрушения стали марки Х70 в зонах локальных объемных иплоскостных дефектов

2.1.3 Критерий безопасности оборудования оболочковоготипа в зонах локальных объемных и плоскостных дефектов

2.1.4 Экспериментальные исследования разрушения сталимарки Х70 в зонах острых концентраторов, нанесенных в областисварных швов

2.1.5 Экспериментальные исследования разрушения сталимарки Х70 в зонах острых концентраторов при повторномнагружении

2.2 Разработка нормативного документа по обеспечениюбезопасности эксплуатации участков газопроводов КС категории Вв зонах локальных дефектов

2.2.1 Методика определения допустимой глубиныповерхностных дефектов, позволяющих ремонт трубопроводов КСшлифовкой

2.2.2 Обследование труб газопроводов КС

2.2.3 Отбраковка труб в зонах локальных дефектов 88Выводы по второму разделу

3 ИСССЛЕДОВАНИЕ ЗАКОНОМЕРНОСТЕЙ И КИНЕТИКИПОВРЕЖДАЮЩИХ ПРОЦЕССОВ В ОБОРУДОВАНИИОБОЛОЧКОВОГО ТИПА

3.1 Статистическое исследование технического состоянияоборудования оболочкового типа

3.2 Математическое моделирование износовых процессовоборудования оболочкового типа

3.3 Разработка кинетических моделей повреждающих процессовоборудования оболочкового типа 104Выводы по третьему разделу

4 К0ЛИЧЕСТВЕННБ1Й АНАЛИЗ И УПРАВЛЕНИЕ АВАРИЙНБ1МРИСКОМ ДЛИТЕЛБНО ЭКСПЛУАТИРУЕМОГООБОРУДОВАНИЯ ОБОЛОЧКОВОГО ТИПА

4.1 Прогнозирование интенсивности износовых отказовоборудования оболочкового типа

4.2 Анализ и управление аварийным риском оборудованияоболочкового типа

4.3 Промышленное состояние исследовательской модели

4.3.1 Архитектура внешнего управления компьютернойпрограммой

4.3.2 Организационная структура компьютерной программы

4.3.3 Промышленное применение компьютерной программы 120Выводы по четвертому разделу

Актуальность темы

Необходимость обеспечения промышленной безопасности оборудования оболочкового типа (газопроводы, сосуды, работающие под давлением) в течение всего периода его эксплуатации является основополагающей проблемой. В процессе эксплуатации оборудования, особенно длительно эксплуатируемого, происходит постоянное снижение его эксплуатационных свойств и характеристик безопасности. Для обеспечения промышленной безопасности необходимо знать закономерности данных процессов. Используя их, можно планировать компенсирующие мероприятия, позволяющие поддерживать эксплуатационные параметры в допустимых пределах.

Своевременный анализ и объективная оценка протекающих деградационных процессов позволяет определять динамику реального технического состояния оборудования, предупреждать возникновение нештатных ситуаций, уменьшать вероятность отказа, риск аварии, а также прогнозировать возможный безаварийный период (остаточный ресурс) его эксплуатации.

Предельное состояние оборудования оболочкового типа в системе магистрального транспорта газа достигается в результате происходящих износовых процессов, вызываемых накоплением различных повреждающих факторов. Указанные факторы обусловлены возникновением концентрации нагрузок в местах локальных дефектов, а также наличием коррозионного износа металла конструкции, приводящих к труднопредсказуемым отказам длительно эксплуатируемого оборудования.

Нормативная документация по отбраковке дефектов труб линейной части магистральных газопроводов построена исходя из предположений, что дефекты, размеры которых являются допустимыми с точки зрения прочностных требований, либо не оказывают влияния на общую несущую способность, либо их влияние компенсируется принятыми коэффициентами запаса прочности. Кроме того, в настоящее время фактически отсутствует нормативная база по отбраковке дефектов труб компрессорных станций. При 5 проведении диагностических обследований приходится пользоваться нормативными документами по сооружению газопроводов, когда любые, даже незначительные, дефекты недопустимы. При проектировании оборудования оболочкового типа отсутствует учет непосредственного влияния локальных дефектов.

Неадекватность такого подхода очевидна. Аналитические исследования, представленные в диссертационной работе, показывают, что потенциально опасной является эксплуатация оборудования, отработавшего расчетный срок службы. Применение для оценки ресурса данной категории оборудования тех же нормативных подходов, что и при проектировании, может привести к неоправданной перебраковке диагностируемых конструкций.

С позиции диагностики дефекты, параметры которых превышают браковочный уровень, согласно действующей нормативной документации, должны быть устранены, либо оборудование должно быть снято с эксплуатации. Однако при сохранении общего уровня безопасности важную роль играет анализ степени повреждающих процессов силовых элементов конструкции.

Специфика оборудования оболочкового типа заключается в том, что одни и те же его типы (газопроводы, сосуды) работают в условиях различных технологических параметров, отличаются конструктивным и материальным исполнением. Это предопределяет виды, закономерности и степень повреждающих процессов в условиях их эксплуатации и, следовательно, величину интенсивности отказов.

К настоящему времени накопилось достаточно большое количество работ, посвященных изучению данного вопроса. Это труды учебных, отраслевых институтов ГОУ ВПО «УГНТУ», ГОУ ВПО «ПГТУ», ГУП «ИПТЭР», ООО «ВНИИГАЗ» и других предприятий, работы ведущих ученых: Аскарова P.M., Бакиева А.В., Белова П.Г., Бугая Д.Е., Буренина В.А., Гареева А.Г., Герцбаха И.Б., Гумерова А.Г., Елохина А.Н., Зайнуллина Р.С., Захарова М.Н., Ибрагимова И.Г., Кузеева И.Р., Куркина С.А., Ризванова Р.Г., Рябчикова Н.М., Султанмагомедова С.М., Халимова А.Г., Хлуденева А.Г. и 6 других. Тем не менее пока недостаточно сведений по расчетному определению характеристик безопасности конструктивных элементов сосудов и трубопроводов при длительной эксплуатации.

Целью работы является совершенствование методов оценки безопасности эксплуатации оборудования оболочкового типа на основе критериев, учитывающих динамику износовых процессов при длительной эксплуатации в системе магистрального транспорта газа.

Реализация цели диссертационной работы осуществляется путем постановки и решения следующих основных задач:

- статистическое исследование технического состояния оборудования оболочкового типа, отработавшего расчетный срок службы, выявление основных факторов, снижающих безопасность его эксплуатации;

- на основе экспериментальных исследований - разработка критерия безопасности оборудования оболочкового типа в зонах локальных объемных и плоскостных дефектов;

- разработка научно обоснованной методики по оценке безопасности эксплуатации газопроводов компрессорных станций в зонах локальных дефектов;

- на основе математического анализа технического состояния оборудования - разработка кинетических моделей коррозионного износа, позволяющих прогнозировать характеристики промышленной безопасности (вероятность безотказной работы, интенсивность износовых отказов) и управлять промышленным риском с учетом влияния коррозионных повреждений на общую потенциальную опасность эксплуатируемого оборудования;

- разработка компьютерной программы, позволяющей прогнозировать техническое состояние газопроводов и сосудов давления с целью предупреждения аварий и инцидентов.

Научная новизна:

1 Предложен критерий безопасности, устанавливающий момент начала разрушения трубной стали Х70 в зонах локальных объемных и плоскостных дефектов различной глубины и конфигурации, приводящих к развитию инцидентов и аварий длительно эксплуатируемого оборудования в системе магистрального транспорта газа.

2 Впервые разработан и научно обоснован метод обеспечения безопасности эксплуатации газопроводов компрессорных станций категории В, позволяющий определять предельно допустимые размеры объемных дефектов, ремонтируемых шлифовкой.

3 В зависимости от режимных параметров эксплуатации впервые разработаны кинетические модели абсолютной скорости износа конструктивных элементов сосудов давления, позволяющие, через прогнозирование вероятности безотказной работы и интенсивности износовых отказов, управлять аварийным риском длительно эксплуатируемого оборудования.

Практическая значимость и реализация результатов работы:

1. Результаты проведенных статистических исследований технического состояния газопроводов и сосудов используются ООО «Баштрансгаз» при технической обработке и анализе результатов комплексных диагностических обследований.

2. Методы кинетического моделирования коррозионных процессов конструктивных элементов сосудов давления в зависимости от режимных параметров эксплуатации, управления промышленным риском, прогнозирования характеристик безопасности (интенсивности износовых отказов, вероятности безотказной работы) оборудования оболочкового типа с учетом факторов его коррозионного повреждения, а также критерий безопасности, устанавливающий момент начала разрушения трубной стали Х70 в зонах локальных дефектов, реализованы в виде компьютерной программы (авторское свидетельство №2005620289), использующейся в ООО «Баштрансгаз» при планировании диагностических и ремонтных 8 мероприятий, а также в ГУП «БашНИИнефтемаш» на стадии конструктивно-технологического проектирования оболочковых конструкций.

3. На основе методики по оценке безопасности эксплуатации газопроводов компрессорных станций в зонах локальных дефектов разработан стандарт СО-3-И-00154358-39-425-06 «Инструкция по отбраковке и ремонту шлифовкой дефектов труб компрессорных станций при их переизоляции», рекомендованный Федеральной службой по экологическому, технологическому и атомному надзору в качестве стандарта ООО «Баштрансгаз».

4. Методика вероятностного прогнозирования характеристик промышленной безопасности оборудования оболочкового типа с учетом факторов его коррозионного повреждения используется в ГОУ ВПО «УГНТУ» при подготовке и переподготовке специалистов нефтегазового профиля.

На защиту выносятся теоретические обобщения известных и полученных автором результатов исследований в области повышения безопасности эксплуатации оборудования оболочкового типа в системе магистрального транспорта газа.

Апробация работы

Основные результаты работы доложены и положительно оценены: на научно-технических конференциях молодых ученых и руководителей предприятий ТЭК РФ (г.Москва, Минпромэнерго РФ, 2006 г., 2007 г.); XVI Съезде Международной топливно-энергетической ассоциации (г.Москва, 2007 г.); научных конкурсах «Лучший молодой специалист» среди трудящейся молодежи РБ (г.Уфа, 2005 г., 2006 г.); Международной учебно-научно-практической конференции «Трубопроводный транспорт - 2005» (г.Уфа, 2005 г.); научно-технических конференциях «Инжиниринг, инновации, инвестиции» (г.Челябинск, 2005 г., 2006 г.); всероссийском семинаре-совещании Ростехнадзора РФ «Проблемы промышленной безопасности в системе нефтегазового комплекса трубопроводного транспорта» (г.Уфа, 2005 г.); VI Конгрессе нефтегазопромышленников России «Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа» (г.Уфа, 2005 г.); научно-технической конференции 9 молодых ученых и руководителей ОАО «Газпром» (г.Самара, 2005 г.); научно-практической конференции «Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа» (г.Уфа, 2006 г.).

Публикации

По теме диссертации опубликованы 33 научные работы, в том числе 2 в изданиях, входящих в Перечень ВАК Минобразования и науки РФ.

Структура и объем диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, списка использованных источников из 118 наименований. Диссертация содержит 136 страниц машинописного текста и включает 37 рисунков, 23 таблицы.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ

1. Проведенный ретроспективный анализ количества аварий газопроводов и сосудов, работающих под давлением, свидетельствует о существенной роли износовых отказов (до 52%) в обеспечении безопасности эксплуатации оборудования оболочкового типа, а также недостаточном развитии нормирования характеристик безопасности в системе магистрального транспорта газа.

2. Предложен критерий безопасности, устанавливающий момент начала разрушения трубной стали Х70 в зонах локальных объемных и плоскостных дефектов при различных конфигурациях и глубинах концентраторов, приводящих к развитию инцидентов и аварий длительно эксплуатируемого оборудования.

3. Разработана и научно обоснована методика по оценке безопасности эксплуатации газопроводов компрессорных станций категории В в зонах локальных дефектов. Предложено уменьшение допустимой глубины поверхностных дефектов оценивать пропорционально отношению численных значений коэффициентов условий работы газопроводов, что позволит проводить ремонт трубопроводов шлифовкой и обеспечит необходимый уровень промышленной безопасности, соответствующий требованиям отраслевых нормативов.

4. В зависимости от режимных параметров эксплуатации разработан метод кинетического моделирования абсолютной скорости износа конструктивных элементов сосудов, отработавших расчетный срок службы. Установлено, что в емкостях, работающих под давлением 0,5МПа, скорость коррозионного износа конструктивных элементов в 6.7 раз ниже, чем в аналогичных (по материальному исполнению) конструкциях, эксплуатируемых при давлении 2,5МПа. Предложен метод прогнозирования характеристик промышленной безопасности (интенсивности износовых отказов, вероятности безотказной работы) и управления риском конструктивных элементов сосудов давления с учетом влияния коррозионных повреждений на общую потенциальную опасность длительно эксплуатируемого оборудования. В частности установлено, что при степени износа 8>0,7 техническое состояние емкости для сбора конденсата переходит в «лимитирующую стадию», при которой значение интенсивности отказов соответствует уровню разгерметизации.

5. На основе разработанных подходов обеспечения промышленной безопасности оборудования оболочкового типа разработана компьютерная программа, позволяющая прогнозировать техническое состояния газопроводов и сосудов давления с целью предупреждения аварий и инцидентов.

1. Абдуллин И.Г., Гареев А.Г., Мостовой А.В. Коррозионно-механическая стойкость нефтегазовых трубопроводных систем: диагностика и прогнозирование долговечности. Уфа: Гилем, 1997. - 177 с.

2. Айбиндер А., Такса Б., Дальтон П. и др. Прочностные критерии в американских нормах проектирования нефтегазопроводов и их сопоставление с критериями российских норм СНиП 2.05.06-85* // Газовая промышленность. 1994. - №2. - С. 31 -34.

3. Алексахин С.В., Балдин А.В., Николаев А.Б., Строганов В.Ю. Прикладной статистический анализ: Учебное пособие для вузов. М.: Изд-во ПРИОР, 2001.-224 с.

4. А.с. 2005620289. Программа учетных показателей по техническому контролю сосудов и аппаратов / М.В. Чучкалов, Ф.М. Аминев, А.Р. Галикеев (Россия).-2005620219; заявлено 07.09.05; зарег. 07.11.05.

5. Ахназарова C.JI., Кафаров В.В. Методы оптимизации эксперимента в химической технологии. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высшая школа, 1985.-327 с.

6. Белов П.Г. Моделирование опасных процессов в техносфере. Москва: Издательство Академии гражданской защиты МЧС РФ, 1999. 124 с.

7. Бородавкин П.П., Синюков A.M. Прочность магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1984. - 245 с.

8. Вайсберг П.М. Система диагностики и технической инспекции магистральных газопроводов // Газовая промышленность. 1997. - №5. -С. 38-40.

9. Васильев В.И., Жернаков С.В. Экспертные системы: Управление эксплуатацией сложных технических объектов. Уфа: У Г АТУ, 2003. - 106 с.

10. Велиюлин И.И. Совершенствование методов ремонта газопроводов. М.: Нефть и газ, 1997. 223 с.

11. Велиюлин И.И., Седых А.Д., Алыианов А.П. и др. Статистический анализ размеров дефектов при разрушении магистральных трубопроводов //

12. Транспорт и подземное хранение газа. М.: ВНИИЭГазпром, 1989. - №6. -С. 6-14.

13. Вентцель Е.С., Овчаров JI.A. Теория вероятностей и ее инженерные приложения. М.: Наука, 1988. - 480 с.

14. ВРД 39-1.10-001-99. Руководство по анализу результатов внутритрубной инспекции и оценка опасности дефектов. М.: ОАО «Газпром», 1999. - 17 с.

15. ВРД 39-1.10-004-99. Методические рекомендации по количественной оценке состояния магистральных газопроводов с коррозионными дефектами, их ранжирование по степени опасности и определению остаточного ресурса. М.: ООО «ИРЦ Газпром», 2000. - 52 с.

16. ВРД 39-1.10-023-2001. Инструкция по обследованию и ремонту газопроводов, подверженных коррозионному растрескиванию под напряжением, в шурфах. М.: ВНИИГаз, 2002. - 23 с.

17. Временная инструкция по определению стресс-коррозионно опасных участков и техническому диагностированию технологических трубопроводов газа компрессорных станций. -М.: ВНИИГАЗ, 2006. 76 с.

18. ВСН 011-88. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Очистка полости и испытание. -М.: ВНИИСТ, 1988 г.

19. ВСН 39-1.10-009-2002. Инструкция по отбраковке и ремонту труб линейной части магистральных газопроводов. М.: ВНИИГАЗ, 2002.- 12 с.

20. Гареев А.Г. и др. Особенности разрушения материалов нефтегазопроводов. Уфа: Гилем, 2006. - 156 с.

21. Гареев А.Г., Насырова Г.И. Прогнозирование и диагностика коррозионного процесса магистральных трубопроводов // Учебное пособие. -Уфа: УГНТУ, 1995.-69 с.

22. Гетман А.Ф., Козин Ю.Н. Неразрушающий контроль и безопасность эксплуатации сосудов и трубопроводов давления. М.: Энергоатомиздат, 1997. - 288 с.

23. Горский В.Г. и др. Научно-методические аспекты анализа аварийного риска/Горский В.Г., Моткин Г.А., Петрунин В.А., Терещенко Г.Ф., Шаталов А.А., Швецова-Шиловская Т.Н. М.: Экономика и информатика, 2002. - 260 с.

24. ГОСТ Р 12.3.047-98 ССБТ. Пожарная безопасность технологических процессов. Общие требования. Методы контроля. М.: Изд-во стандартов, 2000. - 79 с.

25. Гражданкин А.И., Лисанов М.В., Печеркин А.С. Использование вероятностных оценок при анализе безопасности опасных производственных объектов // Безопасность труда в промышленности. 2001. -№ 5. - С. 33-36.

26. Даффи А., Эйбер Р., Макси У. О поведении дефектов в сосудах давления // Новые методы оценки сопротивления металлов хрупкому разрушению.-М.: Мир, 1972.-С. 301-332.

27. Денис Руди М. Оценка допустимости коррозионных дефектов // Трубопроводный транспорт нефти. 1997. - №4. - С. 28-34.

28. Дрейпер Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ: Пер. с англ. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Статистика, 1973. - 365 с.

29. Захаров М.Н., Лукьянов В.А. Прочность сосудов и трубопроводов с дефектами стенок в нефтегазовых производствах. М.: ГУП «Нефть и газ» РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, 2000. - 216 с.

30. Зубова А.Ф. Надежность машин и аппаратов химических производств. Л.: Машиностроение, 1971. - 183 с.

31. Иванцов О.М. Надежность строительных конструкций магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1985. - 231 с.

32. Иванцов О.М., Харионовский В.В., Черний В.П. Сопоставление методик расчета магистральных трубопроводов по нормам России, США, Канады и европейских стран. М.: ООО «ИРЦ Газпром», 1996. - 51 с.

33. Инструкция по применению стальных труб в газовой и нефтяной промышленности. М.: ВНИИГАЗ, 1992. - 31 с.

34. Карпенко Н.П., Манукьян Д.А., Фуругян М.Г. Проблемы оценки экологического риска // Проблемы управления безопасностью сложных систем: Материалы 8-й международной конференции. М: ИПУ, 2000. - 148 с.

35. Кендалл М., Стьюарт А. Статистические выводы и связи. М.: Наука, 1973.-899 с.

36. Колесников И.С. Анализ возможности применения бесконтактного магнитометрического метода для диагностирования линейной части подземных трубопроводов. НТС «Диагностика оборудования и трубопроводов». М.: ООО «ИРЦ Газпром», 2003. - № 4-5. - С. 19-27.

37. Конакова М.А., Шарыгин В.М. Структурная предрасположенность трубных сталей к коррозионному растрескиванию под напряжением // Тез. докл. Всерос. научно-практ. конф., посвящ. 30-летию предпр. Севергазпром. -Ухта: 1998.-С. 122-125.

38. Красков В.А., Иванов В.А. Критериальный анализ необходимости выполнения ремонтных работ на подводных переходов / Вопросы состояния и перспективы развития нефтегазовых объектов Западной Сибири: сб. науч. тр. Тюмень: ТГНГУ, 2004. - С. 18-23.

39. Красовский А.Я., Красико В.Н. Трещиностойкость сталей магистральных трубопроводов. Киев: Наукова думка, 1990. - 176 с.

40. Кудакаев С.М., Уаман Ф.Ф., Аскаров Г.Р. и др. Анализ научных и нормативно-технических источников по отбраковке труб линейной части магистральных газопроводов и предложения по их развитию: обзор, инф. М.: ООО «ИРЦ Газпром», 2005. - 76 с.

41. Куркин А.С., Жохов А.Г. Применение модели хрупкого и вязкого разрушения для расчета на прочность сварных конструкций // Сварочное производство. 1995.-№10.-С. 11-13.

42. Лабораторные работы по курсу сопротивления материалов // под. ред. проф. Пономарева С.Д. -М.: МВТУ им. Н.Э.Баумана, 1960. 186 с.

43. Мазель А.Г. О стресс-коррозии газопроводов // Газовая промышленность. 1993. -№ 7. - С. 36-39.

44. Макклинток Ф. Пластические аспекты разрушения // Разрушение.- М.: Мир, 1976. Т.З. С. 67-262.

45. Малинин Н.Н. Прикладная теория пластичности и ползучести.- М.: Машиностроение, 1975. 400 с.

46. Малышев Б.Д. Сварка и резка в промышленном строительстве.- М.: Стройиздат, 1989. 400 с.

47. Маннапов Р.Г. Оценка надежности химического и нефтяного оборудования при поверхностном разрушении. М.: ЦИНТИхимнефтемаш, 1988.-38 с.

48. Махутов Н.А. Деформационные критерии разрушения и расчет элементов конструкций на прочность. -М.: Машиностроение, 1981. 272 с.

49. Методика оценки стоимости разработки программного продукта. Нормативы расчета трудозатрат. М: ОАО «Ростелеком», 2001. - 5 с.

50. Методические указания по расчету экономической эффективности создания и внедрения АСУ. М: Экономика, 1995. - 11 с.

51. Мясников В.А. Анализ разрушений магистральных нефтепроводов // НТС Магистральные и промысловые трубопроводы: проектирование,строительство, эксплуатация, ремонт. М.: РГУ нефти и газа им. И.М. Губкина, вып.1, 2003. - С. 42-45.

52. Неразрушающие методы контроля. Спецификатор различий в национальных стандартах разных стран // под ред. проф. В.Я. Кершенбаума. М.: Центр «Наука и техника», 1992. Т.1. - 235 с.

53. Неразрушающие методы контроля. Спецификатор различий в национальных стандартах разных стран // под ред. проф. В.Я. Кершенбаума. -М.: Центр «Наука и техника», 1992. Т.З. 244 с.

54. Неразрушающие методы контроля. Спецификатор различий в национальных стандартах разных стран // под ред. проф. Н.А. Пугина. М.: Центр «Наука и техника», 1992. Т.2. - 160 с.

55. Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник / В.В. Клюев, Ф.Р. Соснин, В.Н. Филинов и др. - М.: Машиностроение, 1995. -487 с.

56. ОСТ 4.071.30 Автоматизированная система управления предприятием. Создание системы. Нормативы трудоемкости. М: Изд-во стандартов, 1980. - 34 с.

57. Отчёт по внутритрубной дефектоскопии газопровода Уренгой-Петровск, ЗАО «НПО Спецнефтегаз», 2003. 163 с.

58. Отчёт по внутритрубной дефектоскопии газопровода Уренгой-Петровск, ЗАО «НПО Спецнефтегаз», 2005. 175 с.

59. Пастернак В.И. Современные методы дефектоскопии газопроводных труб / НТС Отечественный и зарубежный опыт. М.: ООО «ИРЦ Газпром», 1996. - С. 40-49.

60. ПБ 03-576-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением // Колл. авт. М.: ГУП «НТЦ Промбезопасность», 2003. - 192 с.

61. Полозов В.А. Критерии опасности повреждений магистральных газопродуктопроводов // Газовая промышленность. 1998. - №6. - С. 13-15.

62. Поляков В.Н., Романов В.В., Сергеева Т.К. и др. Влияние металлургических факторов на стойкость сталей против коррозионного растрескивания // Тем. обзор. Сер. Коррозия и защита сооружений в газовой промышленности. -М: ВНИИЭгазпром, 1983.-41 с.

63. Притула В.В. Стресс-коррозия ретроспектива взглядов и оценок // Современное состояние и проблемы противокоррозионной защиты магистральных газопроводов и газопромысловых сооружений отрасли. - М.: ООО «ИРЦ Газпром», 1995. - С. 53-63.

64. Р51-31323949-42-99. Рекомендации по оценке работоспособности дефектных участков газопроводов. М.: ОАО «Газпром», 1998. - 67 с.

65. РД-3-Р-00154358-15-196-06. Регламент актуализации базы данных диагностической информации по сосудам ООО «Баштрансгаз». Уфа: ИТЦ ООО «Баштрансгаз», 2006. - 8 с.

66. РД 03-606-03. Инструкция по визуальному и измерительному контролю Спб. Изд. ДЕАН, - Санкт-Петербург: 2004. - 96 с.

67. Самарский А.А. Введение в численные методы. М.: Наука, 1987. -288 с.

68. Сборник нормативных документов «Ремонт изоляционных покрытий трубопроводов «высокой стороны» и подключающих шлейфов компрессорных станций на объектах ОАО «Газпром». М.: ООО «ИРЦ Газпром», 2006.- 119 с.

69. Седых А.Д. Безаварийность достижима, но потребует «жертв» // Потенциал. 1998. - №2. - С. 32-35.

70. Системная надежность трубопроводного транспорта / B.JI. Березин и др. -М.: Недра, 1997. 517 с.

71. СНиП 2.05.06-85*. Магистральные трубопроводы / Газстрой СССР. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985. - 52 с.

72. СО-З-И-00154358-39-424-06. Инструкция по отбраковке и ремонту шлифовкой дефектов трубопроводов компрессорных станций при их переизоляции. Уфа: ИТЦ ООО «Баштрансгаз», 2006. - 29 с.

73. СО-З-И-00154358-39-425-06. Инструкция по отбраковке сварных стыков трубопроводов компрессорных станций со смещением кромок. Уфа: ИТЦ ООО «Баштрансгаз», 2006. - 25 с.

74. Сугак Е.В. и др. Надежность технических систем / Е.В. Сугак, Н.В. Василенко, Г.Г. Назаров, А.Б. Паньшин, А.П. Каркарин 2-е изд., перераб. и доп. - Красноярск: НИИ СУВПТ, 2001. - 608 с.

75. Теплинский Ю.А., Конакова М.А., Борщевский А.В. и др. Коррозионные повреждения на магистральных газопроводах // Газовая промышленность. -2001. -№5. С. 32-35.

76. Феодосьев В.И. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1986. - 512с.

77. Хан Г., Саррат М., Розенфилд А. Критерии распространения трещин в цилиндрических сосудах давления // Новые методы оценки сопротивления металлов хрупкому разрушению. М.: Мир, 1972. - С. 272-300.

78. Хенли Э.Д., Кумамото Х.Х. Надежность технических систем и оценка риска: Пер. с англ. // под ред. B.C. Сыромятникова. М.: Машиностроение, 1984. - 528 с.

79. Чучкалов М.В., Адеев И.Ю. Структурное моделирование аналитических систем в трубопроводном транспорте // Трубопроводныйтранспорт 2006: тез. докл. Международной учебно-научно-практической конференции. - Уфа: ДизайнПолиграфСервис, 2006. - С. 14-16.

80. Чучкалов М.В., Аскаров P.M. Инженерные аспекты развития метода магнитной памяти металла в оценке напряженно-деформированного состояния газопроводов/Электрон. ресурс. 26 июля 2007. -http://ndt.org.ua/rus/articles/?id=43.

81. Чучкалов М.В. К вопросу оценки промышленных рисков оборудования на опасных производственных объектах // Трубопроводный транспорт 2006: тез. докл. Международной учебно-научно-практической конференции. - Уфа: ДизайнПолиграфСервис, 2006. - С. 116-118.

82. Чучкалов М.В. Развитие экспериментальных исследований процесса коррозионного износа оборудования // Трубопроводный транспорт 2006: тез. докл. Международной учебно-научно-практической конференции. - Уфа: ДизайнПолиграфСервис, 2006. - С. 118-120.

83. Чучкалов М.В., Шарафиев Р.Г. Аналитическая оценка эксплуатационной надежности оборудования в системе магистрального транспорта газа Уфа: ГУП «Уфимская типография №1», 2006. - 103 с.

84. Чучкалов М.В., Шарафиев Р.Г. Исследование коррозионных процессов газотранспортного оборудования. Кинетика разрушения // Управление качеством в нефтегазовом комплексе. 2006. - №3. - С. 38-40.

85. Чучкалов М.В., Шарафиев Р.Г. Многофакторное моделирование износовых процессов и аналитическая оценка промышленного риска сосудов // Безопасность труда в промышленности. 2007. №1. - С. 60-65.

86. Чучкалов М.В., Шарафиев Р.Г., Хафизов Р.Ф. Механизмы коррозионного разрушения металла // Современные технологии и бизнес: сб. науч. тр. Челябинск: Изд-во ЧНЦ РАЕН, ЧРО МААНОИ, ЧООО PC НИО, ЧелЦНТИ, 2006. -Вып.2. - С. 68-73.

87. Чучкалов М.В. О механизмах коррозионного разрушения оборудования. Основные факторы // Геотехнические и эксплуатационныепроблемы нефтегазовой отрасли: Материалы международной научно-технической конференции. Тюмень: ТюмГНГУ, 2007. -С.281-285.

88. American National Standard. ASME B31.4 Liquid Transportation Systems for Hydrocarbons, Liquid Petroleum Gas, Anhydrous Ammonia and Alcohols.

89. American National Standard. ASME B31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems.

90. American National Standard. ASME B31G Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines: A Supplement to B31, Code for Pressure Piping.

91. DNV RP-F101 Corroded Pipelines, «Det Norske Veritas», 1999.

92. Early ultrasonic crack detection for effective crack control//Pipeline and Gas J. 1999. - Vol. 226, 7. - P. 76.

93. Folias E.S., Int. J. Fracture Mechs.- 1965. -p. 104.

94. Mitchell J.L. Smart pigs getting smarter to meet operator demands//Pipe Line and Gas Industry. 1996, VI. - Vol. 79, №6. - P. 37-41.

95. Parkins R.N. Line pipe corrosion cracking-prevention and control. 1995.18-21 apr. Cambridge.

96. Revie R., Fischera M. An electrode desing for dual measurement of potential inside artifical pits and on polarization surfaces//Jornal of the Electrohemigal Socieru. 1982. V. 129.3. P. 669-672.

97. Schwenk W. Curreni distribution during the corrosion protection of pipes//Corrosion Sciene. 1983. V.23.8. P. 871-886.

98. Stress Corrosion Cracking Management in Buried Pipelines (USA Pipeline Security Management)/Oil and Gas Journal (USA). December 2005. - p. 56.

99. Thomas J. O'Grady II, Daniel T. Hisey, John F. Kiefner Pressure calculation for corroded pipe developed. -Oil and Gas Journal. -Oct. 19,1992. -P. 84-87.

100. ГАЗПРОМ» • Ш ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО АСЫХ АКЦИШГР^Л? УЗМРИВТЕ ту -• «ГАЗПРОМ»•«БАШТРАНСГАЗ» общество с ограниченной ответственностью•'яуапяылыры сикланган йамжатЕ «БАШТРАНСГАЗ»

101. Р. Зорге ур., 59-сы йорт, 9ф8, . Р. Зорге ул., д. 59, Уфа,;

102. Башкортостан Респу'бликаНы, 450054, Расэй ФедерацияЬы Республика Башкортостан, 450054, Российская Федерация

103. E-mail: info@bashtg.gazprom.nj -" '

104. Оо7 ^ Ng &V; £of/-/ ' На Noот'1. СПРАВКА

105. Результаты проведенных статистических исследований технического состояния .газопроводов и сосудов используются ООО «Баштрансгаз» при технической обработке и анализе результатов комплексных диагностических.обследований,

106. Реализация результатов данной работы позволила повысить безопасность эксплуатации более 900 единиц оборудования оболочкового типа, эксплуатирующегося в. 10 филиалах Общества.

107. И.о. заместителя, генерального директора по производству1. Р.Р.Усманов' • :: • - : г 'дгЕ-~зтЕа- sio ОБ? - 2 • -r:^ •