автореферат диссертации по информатике, вычислительной технике и управлению, 05.13.06, диссертация на тему:Система автоматизации и моделирования технологических процессов на машиностроительных предприятиях



На правах рукописи

О 6 Д В Г 2009

СКЛУБОВСКИЙ Алексей Александрович

0

СИСТЕМА АВТОМАТИЗАЦИИ И МОДЕЛИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ

Специальность 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (промышленность)

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Санкт-Петербург - 2009

003475116

Работа выполнена в Петербургском государственном университете путей сообщения (ПГУПС) на кафедре "Информатика и информационная безопасность"

Научный руководитель: доктор технических наук, профессор

Пиль Эдуард Анатольевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Максаров Вячеслав Викторович

кандидат технических наук, доцент Пешехонов Алексей Анатольевич

Ведущая организация: Санкт-Петербургский институт

машиностроения (ЛМЗ-ВТУЗ)

Защита состоится 8 сентября 2009г. в 14 часов на заседании диссертационного совета Д.212.244.01 при Северо-Западном государственном заочном техническом университете по адресу: 191186, Санкт-Петербург, ул. Миллионная, д. 5, ауд. 301.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Северо-Западного государственного заочного технического университета.

Автореферат разослан 09 июля 2009 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета Иванова И.В.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы. Постоянно увеличивающиеся объемы работ по ремонту специального самоходного подвижного состава предъявляют повышенные требования к качеству управления технологическими и производственными процессами. От этих требований напрямую зависит безопасность движения.

Одним из перспективных способов повышения производительности механической обработки лезвийным инструментом и снижения затрат является применение групповой технологии в машино- и приборостроении. Как групповой технологии обработки деталей, так и автоматизации были посвящены работы таких ученых как Б.С. Балакшин, Г.К. Горанский, Н.К. Капустин, B.C. Корсаков, A.A. Маталин, С.П. Митрофанов, Ю.Г. Шнейдер. Эффективность автоматизации на основе групповой технологии во многом определяется объединением деталей в группы по общности конструкторско-технологических признаков.

Несмотря на достигнутые результаты в настоящее время еще нет соответствующих инженерных методов конструкторско-технологического группирования деталей, и последующей теоретической методики нормирования операций токарной обработки. Все вышеперечисленное заставляет технологов либо экспериментально определять оптимальные режимы резания, либо использовать табличные данные. Первый способ дает большой разброс результатов, полученных разными технологами, а второй обладает значительной дискретностью получаемых данных. Таким образом, это связано с большими финансовыми затратами и значительными потерями рабочего времени. Сложность математического описания и моделирования изучаемого объекта (ремонтируемой техники) заключается, главным образом, в отсутствии приемлемых готовых математических моделей, способных комплексно описать данный объект с учетом всех его конструкторско-технологических связей.

Диссертационная работа является продолжением и развитием исследований по групповой технологии, применительно к деталям телам вращения и/или не телам вращения характеризуемых 71 и 75 классами классификатора ЕСКД. Она посвящена теоретическим и экспериментальным исследованиям в области группирования деталей и нормирования операций металлообработки на универсальных станках токарной группы. Выявленные в работе данные явились научно-методической основой методов группирования и разработки метода нормирования операций металлообработки. Они позволяют:

- устанавливать взаимосвязь между различными узлами и агрегатами объекта исследования (ремонтируемой техники);

- исследовать зависимость длины и диаметра обрабатываемой поверхности как функцию неполного штучного времени;

- повысить производительность труда технологов.

Цель работы - повышение эффективности и качества изготовления деталей на универсальных станках токарной группы и разработки технологических процессов на основе создания математической модели по конструкторско-технологическим признакам, а также создание научно-обоснованного метода нормирования операций металлообработки при помощи полиноминальных зависимостей неполного штучного времени от длины или от диаметра обрабатываемой поверхности.

Основными задачами исследования являются следующие:

1. Анализ современных подходов в области механической обработки лезвийным инструментом, повышении производительности и качества деталей тел вращения и/или не тел вращения.

2. Разработка математических моделей технологических процессов, режущего инструмента, измерительного инструмента, станочных приспособлений, а также математической модели автомотрисы дизельной монтажной (АДМ) и выявление конструктивно-технологических параметров между ее узлами и агрегатами.

3. Разработка базы данных MS Access деталей тел вращения и/или не тел вращения и их группирование при помощи SQL-запросов с выявлением комплексных деталей.

4. Проведение теоретических исследований нормирования операций металлообработки на универсальных станках токарной группы при единичном, мелкосерийном и среднесерийном характере производства.

5. Разработка программы автоматизирующей процесс нормирования неполного штучного времени для операций металлообработки и позволяющей осуществлять быстрые расчеты с наглядным выводом результатов.

Объектом исследования - является разработанная система автоматизации технологических процессов, как составная часть управления производством, позволяющая повысить качество и эффективность выпускаемой продукции.

Методы исследований. Для решения поставленных задач в диссертации использовались методы математического моделирования, численные и натурные эксперименты. Теоретические исследования математической модели проведены с использованием аппарата теории графов.

Научная новизна заключается в следующем:

1. Предложены математические модели технологических процессов, режущего и измерительного инструментов, станочных приспособлений и автомотрисы дизельной монтажной (АДМ) с построением графов и указанием связей между основными параметрами, узлами и агрегатами объектов.

2. Разработан способ группирования деталей на основе классификатора ЕСКД ГОСТ 2.201-80 и отличающийся от известных тем, что группирование происходит не только по конструкторским, но и по технологическим признакам (материал детали, форма детали и т.д.).

3. Выведены полиноминальные закономерности расчета неполного штучного времени как функции от длины или от диаметра обрабатываемой поверхности.

4. Разработан метод определения неполного штучного времени на основе линий трендов, позволяющий определять техническую норму времени для любой обрабатываемой длины или диаметра, что позволило повысить производительность труда технологов.

Практическая ценность работы. На основе предложенного метода группирования разработана база данных деталей изготовляемых либо ремонтируемых на Предприятии по ремонту специального самоходного подвижного состава (ПР ССПС) и получены 12 групп деталей с выявлением комплексных, содержащих все элементарные конструктивные поверхности присущие группе.

Разработана программа нормирования неполного штучного времени, которая в отличие от других программных средств позволяет получать быстрый наглядный результат с рекомендацией режимов резания (скорость, резания, глубина резания, подача).

На защиту выносятся:

1. Математические модели технологических процессов, режущего, измерительного инструментов и станочных приспособлений.

2. Математическая модель автомотрисы АДМ как наиболее сложной из всех представленных в ремонте, позволяющей установить связи между ее различными узлами и агрегатами.

3. Способ группирования деталей на основе конструктивно-технологических признаков, позволяющий объединить детали в группы вне зависимости от их агрегатно-узловой принадлежности и выявить комплексные детали.

4. Результаты теоретических исследований зависимости неполного штучного времени от длины или диаметра обрабатываемой поверхности.

5. Программа для расчета неполного штучного времени на основе линий трендов обеспечивающая реализацию нормирования режимов резания на универсальных станках токарной группы.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на Международных научно-технических конференциях, научно-технических семинарах и заседаниях кафедр: Международной научно-технической конференции «Улучшение эксплутационных показателей автомобилей, тракторов и двигателей» г. Санкт-Петербург в 2007г., Международной научно-технической конференции «Улучшение эксплутационных показателей автомобилей, тракторов и двигателей» г. Санкт-Петербург в 2008г., на заседаниях и семинарах кафедры «Информатика и информационная безопасность» ПГУПС; на заседаниях и семинарах кафедры «Теория механизмов и робототехнические системы» ПГУПС.

Реализация работы и внедрение результатов. Инженерные методики группирования деталей тел вращения, вычисления нормативов неполного штучного времени и их программные реализации внедрены на предприятии по ремонту специального самоходного подвижного состава (ПР ССПС) Дирекции по ремонту специального самоходного подвижного состава филиала ОАО «РЖД» Октябрьской железной дороги.

Программа по нормированию общемашиностроительных укрупненных нормативов времени для металлорежущих станков токарной группы в единичном и мелкосерийном производстве внедрена на кафедре «Технологии морского приборостроения» Санкт-Петербургского государственного морского университета.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 печатных работ, в том числе в изданиях, рекомендованных ВАК (журнал: СТИН (станки и инструменты). Москва - 2008. - №10; Металлообработка. Санкт-Петербург: Издательство «Политехника» - 2008, №5).

Струстура и объем работы. Диссертация состоит из четырех глав, основных выводов и рекомендаций. Содержит 154 страницы основного текста, 43 рисунка, 8 таблиц, список литературы из 125 наименований и 2 приложения. Общий объем работы составляет 168 страниц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность выбранной темы, сформулированы цели и задачи исследования, изложены основные положения выносимые на защиту, показаны научная новизна и практическая ценность диссертационной работы, а также апробация работы и краткая аннотация ее глав.

В первой главе анализируется состояние работ в области механической обработки лезвийным инструментом, повышении производительности и качества деталей тел вращения и/или не тел вращения, а также обосновано применение математической модели.

Использование математической модели позволяет решить две задачи: оптимальный выбор оборудования для обработки заданной номенклатуры деталей и оптимальный выбор деталей для загрузки заданного оборудования.

Следующей задачей, которую необходимо решить на основе математической модели является группирование деталей.

В настоящее время задача группирования решается практически вручную из-за сложности формализации соответствующего математического и программного обеспечения.

Различают три метода группирования деталей:

- с построением классификационных рядов (или преобразованием п-мерного пространства признаков в одномерное)

- без выявления подмножеств с наивысшей плотностью расположения в п-мерном пространстве;

- с установлением подмножества с наивысшей плотностью.

Согласно первой методике детали группируются с помощью информационно-поисковой системы. В этом случае группирование основывается на систематизации кодов детали, то есть на применении классификационных рядов, обладающих рядом свойств, на основе которых основан этот метод группирования.

Вторая методика может быть эффективно реализована только с помощью ЭВМ. Детали рассматриваются в п-мерном пространстве и близкие из них компонуются в группу обычно очень быстро, чем детали, отстоящие в этом признаковом пространстве на большом расстоянии. Все данные, необходимые для группирования, хранятся в базе данных. В этом случае предполагается формирование запроса к ИПС на группирование.

Согласно третьей методике, в п-мерном пространстве предварительно выделяются подмножества деталей с высокой плотностью. Опираясь на эти подмножества, автоматически или в режиме диалога технолог может окончательно сгруппировать детали по заранее заданным критериям.

При разработке технологических процессов всегда возникает вопрос о создании классификаторов типовых (элементарных) поверхностей того класса деталей, на который эта система ориентирована. Наличие полных классификаторов и создание соответствующей базы данных позволяет значительно сократить время кодирования и вывода закодированной информации о детали технологом. Использование базы данных классификатора элементарных поверхностей позволяет уже на стадии проектирования деталей тел вращения производить их отработку на технологичность.

Различные виды элементарных поверхностей в деталях достаточно хорошо представлены в литературе. Но их недостатком является то, что они вместили в себя все виды разнообразных элементарных поверхностей из машино- и приборостроения, станкостроения, то есть при кодировании конкретных деталей большая часть этих классификаторов не будет использована. Следовательно, необходимо разработать классификатор видов

элементарных поверхностей, который вобрал бы в себя не только все виды обрабатываемых поверхностей конкретного производства, но позволил бы добавлять при необходимости новые виды.

На основе представленных выше данных, можно сделать вывод о том, что появилась необходимость в разработке теории, а на ее основе методов и программ, которые позволили бы не только автоматизировать процесс проектирования технологии, но и группирование деталей.

Итогом проведенного общего анализа работ в области обработки деталей тел вращения и возможности разработки математической модели с последующим переходом к группированию деталей и нормированию операций металлообработки стала постановка целей и задач, решаемых в данной диссертационной работе.

Во второй главе предложены математические модели технологических процессов, режущего и мерительного инструментов, станочных приспособлений, а также математическая модель автомотрисы дизельной монтажной АДМ, как наиболее сложной из всех представленных в ремонте.

Проектирование технологических процессов в машино- и приборостроении определяется в первую очередь развитием научных основ технологии, а также математических методов, технологических средств и используемой техники. От того, какие закономерности и положения заложены при проектировании, от их практической и научной ценности зависит степень совершенства разработанного технологического процесса, который во многом определяет качество изделия и производительность металлорежущего оборудования.

Согласно ГОСТам 23501.601-83 и 23501-605 при проектировании необходимо создать математическую модель того класса деталей, на которую ориентирована разрабатываемая система.

Одной из наиболее важных задач остается автоматизация и управление

Рис. 1. Граф математической модели технологических процессов: ТП - технологический процесс; МТП -маршрутный технологический процесс; МОТП - маршрутно-операционный технологический процесс; ОТП -операционный технологический процесс; МОБ - операция механообработки; ТО - транспортная операция; КО -контрольная операция; ТР - технологические режимы; П - переходы.

технологическими процессами.

Таким образом, технологические процессы (ТП) могут быть: маршрутными (МТП), маршрутно-операционными (МОТП) и операционными (ОТП) (рис. 1).

ТП={МТП1.....МТЦ, МОТПь ..., МОТП,, ОТП,,..., ОТП,} (1)

Маршрутный технологический процесс состоит из совокупной последовательности отдельных операций механообработки (МОБ), контрольных (КО), транспортных (ТО) и т.д. (2).

МТП={МОБ[.....МОЪ, КОь ..., К01, ТОь ..., ТО;} (2)

Маршрутно-операционный технологический процесс состоит и совокупной последовательности отдельных операций механообработки, контрольных транспортных и т.д. и их переходов (П) (2.3).

МОБ = {ПМОБь ..., ПМОБ^ (3)

КО = {ПКОь ..., ПКО,} (4)

Т0={ПТ0ь...,ПТ01} (5)

Объединяя формулы (3), (4) и (5) получаем следующее выражение: МОТП={ ПМОБ,,..., ПМОБь ПКО,,..., ПКОь ПТОь ..., ПЩ } (6) Операционное описание технологического процесса (ОТП) - это полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения с указанием переходов (П) и технологических режимов (ТР) (7).

ОТП={ПМОБь ..., ПМОБь ПКОь ..., ПЩ, ПТО1,..., ПТОь ТР,,..., ТР^ (7) Математическая модель представляет собой граф, вершинами которого являются ее основные узлы и агрегаты, а ветвями их конструктивно-технологические параметры.

На основе разработанной конструкторско-технологической математической модели были разработаны групповые технологические процессы на характерные детали представители групп. Данные детали носят название комплексных, так как объединяют в себе все конструктивно-технологические элементарные поверхности входящих в группу деталей.

В третьей главе приведены результаты разработки базы данных MS Access деталей тел вращения и группирование деталей на основе классификатора ЕСКД.

В разработанную базу данных входит более 300 деталей, которые изготавливаются либо ремонтируются на Предприятии по ремонту специального самоходного подвижного состава (ПР ССПС).

Две трети деталей относятся к 71 классу - детали тела вращения, а одна треть к 75 классу - детали тела вращения и/или не тела вращения.

Одна из основных задач, которые необходимо было решить - это задача группирования деталей с последующей разработкой группового технологического процесса (ГТП).

При организации группирования важнейшими этапами работы являются первичная классификация и предварительное группирование деталей.

Под предварительным группированием понимают процесс отбора деталей (точнее их описаний) по их кодовым обозначениям с целью создания унифицированных технологических процессов их обработки.

Окончательное группирование осуществляется по результатам проектирования технологии с целью точного определения состава групп.

Первичная классификация и группирование проводились по конструкторским признакам деталей, характеризующим форму, размеры, точность и шероховатость поверхности, а также по техническим условиям, содержащимся в чертеже. Более глубокую проработку дает использование конструкторско-технологических признаков детали, характеризующих технологический процесс их изготовления. К этим признакам относятся материал, форма и размеры заготовки, средства технологического оснащения, содержание и состав технологических операций изготовления деталей и т.д.

Группирование деталей по конструктивным классификационным признакам может быть осуществлено двумя способами: выборкой и

систематизацией (построением классификационного ряда). Процесс выборки заключается в том, что из всей совокупности описаний деталей отбираются описания тех деталей, которые отвечают заданным условиям (критерию выдачи).

В созданной базе данных имеется большое количество различных деталей, поэтому применение операций выборки нецелесообразно, так как в этом случае происходит выделение одной группы. В этой ситуации используется способ группирования, основанный на систематизации кодов деталей, то есть на применении классификационных рядов, в которых все детали делятся на группы. В каждой записи с описанием детали содержится классификационный код К. При этом:

К=(Хь Х2,..., Хт, хо где Хь Х2,..., Хт, X* - соответствующие признаки классификации.

Операция по упорядочению записей называется сортировкой, а классификационный код, по которому идет упорядочение - ключом сортировки. Для классификационного ряда характерно то, что две любые записи имеющие одинаковый код К, будут стоять рядом и, следовательно, записи с одинаковым К соберутся в одно место классификационного ряда. Кроме того, две записи у которых К отличается лишь значением младшего признака (например классификационные признаки относящиеся к виду или подгруппе) будут стоять в ряду относительно недалеко друг от друга. На этих свойствах ряда основано его применение при группировании деталей в существующей базе данных.

В созданной базе данных группирование осуществляется при помощи БС^Ь-запросов.

Полями таблицы являются классификационные признаки, а каждая строка соответствует какой-либо детали (рис. 2). В соответствии с классификатором ЕСКД в базу данных входят таблицы, которые объединяют классификационные признаки, характеризующие подкласс, группу, подгруппу и вид для обоих классов 71 и 75.

; у -1 ы а; а а У ; а ^ л ; -я -А ; ¿1 я ¡у а У ; >■> >х (а & ■ >т |

№п/| Ыг чертежа | Название | Цв<| 1/сН |/<Н 0,3 0,511>211>2| Без. .закрыт! Бе) Без)Бе!Бе]с_, С_|Без. .центр ¡1'

► ПДГКу 5.34.00.006 Шкив о: 0 0 11 о; 0: 0 0 о| о; 0 0 1! 0, 0

2 ДГКу 5.34.00.005 Фланец о! 1! 0 о! 0 0 0 о; 0 1 0 0: 0 0 0:

3 ДГКу 5.32.12.007 Полумуфт о' 1' 0 0 0 0 0 ...............0 0 1 0; 0 0 0 .............о:,

4 ДГКу 5,34.01,019. Крышка о; 1 0 о' 0 0 0 о' о » 1' 0 0 .....о: о'

5 ДГКу 5 34 01.003 Втулка о: 0 0 1 0 0 0 V 0! 0, Р: & 0 .....о;..... 0

6 ДГКу 5.34.01.014 Втулка о' 1! 0 0 0 о; 0 .......1 0 "о о' 0 0 0 0

7 ДГКу 5.34.01.009 Втулка о; 0; 0 1 0 0 0 .........1| о! 0 0 о; 0; 0; 0

8 ДГКу 5.34.01.082 Втулка 0 о! 0 1 0 0 о[ 1; 0 0 ._.. 0 о; 0^ "о: о:

9 ДГКу 5.34.01.052 Палец 0: 6Г 0 0 "о!" 1 0 ..................0 оГ 0 0 5! 0:........ .............1

10 ДГКу 5.34.01.007 Крышка 'оГ 1! о" "о] 0; 0 "о|............. ~к 0 ......1" 0 0 0 0............. ...............с

11 ДГКу 5.34 01.016 .Втулка "оГ Я 0 ж 0 0 о| V 0 0 0, 0 о' 0............. .................о;

12 ДГКу 5.34.01.015 Втулка "0; 1" 0 0: о! 0 0 ...................г 0 .....0 о' 0 0 ;;;о......... .................0

13 ДГКу 5.34.01.051 Втулка 0 а: 0 1 "оГ 0 0 ..............0 0 1 0 0 0 0............. 0;

14 ДГКу 5.34.01.011 Втулка "оГ 3, 0 0 "о|" 0 о; ......... Д:. о!' 0 ^ 0 0 0............ .......6

15 ДГКу 5.34.01.063 Крышка 0 1| 0 о! о] 0 0 т о; 0 0 0 о" 0 с

16 324.234.01.001 Палец "оГ о[ 0 "о[ о;' 1 о' 0 0 1' 0 0 0 0........... 1;

17324.234.01.003 Кольцо Д1 0 1 0 о] 0 0 0 г 0 0 0 0 0............. о'

18 324.234.01.С04 Кольцо Д| о[ 11" 0 о[ 0 0 "о[......... ' 1 0 0 0 0 0* 0............ ..............0

Рис. 2. Фрагмент таблицы кодирования деталей

Кодирование деталей осуществляется следующим образом: если деталь имеет данный классификационный признак, то ячейке таблицы присваивается 1, в противном случае 0. Помимо классификационных признаков детали группируются по номерам конструкторских документов и по материалу. Как пример можно привести случай, когда две детали имеют одинаковый код классификационной характеристики, никогда не попадут в одну группу, если имеют разные материалы, так как это будет накладывать ограничения на общность технологической оснастки, инструмента и режимов резания, которые будут различны для этих деталей.

В результате классификации, кодирования и группирования деталей с различных узлов и агрегатов автомотрисы АДМ были образованы 12 групп (рис. 3) (кольца, фланцы, втулки гладкие, втулки ступенчатые, патрубки, стержни, оси, штуцеры, штуцеры несимметричные, гайки шестигранные с резьбой в упор, гайки шестигранные с резьбой напроход). Это позволило осуществить переход от агрегатно-узловой специализации к групповой.

¡¡¡..Открыть ¿Конструктор. йр Создать Объекты Таблицы

.¡«р Запросы

Ш Формы Ш • Отчеты ^ Страницы Ш Макросы Модули

Группы

Избранное

»здание запроса е режиме конструктор»

Щ.} Создание запроса с помощью мастера

Группа 1 (Кольца) г£р Группа 10 (Болты)

Группа 11 (Гайки бгр с резьбой в упор) Щр Группа 11 (Гайки бгр с резьбой напроход) |р Группа 12 (Шайбы) >5 Группа 2 (Фланцы) Шр ГруппаЗ'(Втулки гладкие) ¡Р Группа 4 (Втулки ступенчатые) Др Группа 5(Патрубки) Группа 6 (Стержни) йр Группа 7 (Оси) ^Р Группа 8 (Штуцера)

Группа 9'(Штуцеры нессиметричные) ¿р Универсальный запрос

Рис. 3. Группы деталей сформированные в результате запросов

В четвертой главе приведены результаты экспериментальных исследований для расчета технической нормы времени (неполного штучного времени).

Существуют следующие методы нормирования технологических операций, которые получили распространение:

- опытно-статистический метод;

- расчетный метод;

- использование табличных данных.

Опытно-статистический метод нельзя применять для деталей, обрабатываемых впервые, если нет надежных данных по опыту обработки аналогичных деталей. Это самый несовершенный метод нормирования, применение которого можно допускать как исключение и лишь при наличии накопленного статистического материала. Однако, данный метод наиболее прост в осуществлении.

Расчетный метод заключается в том, что на основе конкретных параметров обрабатываемой детали (ее материала, обрабатываемого

диаметра, шероховатости поверхности, режущего инструмента, оборудования) рассчитывают конкретные режимы резания, после чего производят нормирование. Как показала практика, также как и при нормировании опытно-статистическим методом, имеет место значительная разница в нормах. Это объясняется тем, что выбор скоростей резания и подачи, а также определение вспомогательного и дополнительного времени зависти полностью от субъективного подхода работника, производящего нормирование.

Использование для нормирования операций табличных данных лишено этих недостатков, но табличные данные в свою очередь не перекрывают своего геометрического многообразия обрабатываемых поверхностей, то есть в таблицах даны конкретные фиксированные значения (например, длина обработки, диаметр поверхности, диаметр сверла и т.д.).

Поэтому возникает необходимость разработки методики, по которой будет возможно производить расчет времени для любой обрабатываемой длины или диаметра поверхности. Этого можно добиться при помощи построения линии трендов и установления коэффициента корреляции.

При анализе табличных режимов резания были получены корреляционно-регрессионные зависимости между такими переменными как: -зависимость неполного штучного времени от длины обрабатываемой поверхности I (мм) - Тшт =/(1) при 0=сол.тГ;

-зависимость неполного штучного времени от диаметра обрабатываемой поверхности О (мм) - Тшт=/(0) при /=сош7.

Экспериментальные данные показали, что наиболее предпочтительной из всех является полиноминальная функция 6-го порядка (рис. 4), но ее недостаток это большое количество составляющих в уравнении.

Проведенные исследования показали, что в большинстве случаев достаточно полиноминальной функции 4-го порядка, которая мало отличается от полинома 6-го порядка, но в свою очередь сокращает количество вычислений.

Также необходимо отметить, что для некоторых длин и диаметров поверхностей нельзя использовать полиноминальную функцию 6-го порядка, а в ряде случаев 4-го и 5-го порядков, так как в этом случае линия тренда приобретает ярко выраженную скачкообразность, которую хорошо видно (рис. 5). Поэтому полиномы высоких степеней нельзя использовать для данных зависимостей, хотя они имеют больший коэффициент корреляции.

Сверка расчетных данных с табличными показывает, что в погрешность до 20% укладываются абсолютно все расчетные значения, в диапазон 10% - 20% попадает 4,5% всех данных, в диапазон 5% - 10% попадает 15% данных, а свыше 80% данных имеют погрешность в пределах 5% от табличного значения, что позволяет использовать данную методику расчета неполного штучного времени для проектирования технологических процессов на стадии разработки изделия.

......полиноминальный ряд - линия тренда

Рис. 4. График изменения времени точения Тшт в зависимости от длины обрабатываемой поверхности (£)=75мм; ?=3мм)

, мин

= 7 -10~'2/ -5-10-9 / +10 Г -10 Г +

0,00674/2 -0,2I22/-f-2,6371

50 100

• табличный ряд —

150 200 250

■ полиноминальный ряд

/, мм

Рис. 5. График изменения времени точения Тшт в зависимости от длины обрабатываемой поверхности, полином 6-й степени ф=20мм; г=2мм)

Заключительным этапом является разработка программы нормирования операций токарной обработки с использованием Visual Basic. Тестирование программы показало, что все расчеты, реализуемые в рамках ее функционирования позволяют эффективно оценивать процессы нормирования с погрешностью не превышающей 5% - 15% по сравнению с табличными данными.

В приложении приводится комплект технологических документов на изготовление комплексной детали и акты внедрения в производство и в учебный процесс.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ДИССЕРТАЦИОННОЙ РАБОТЫ

В результате проведенных исследований были получены следующие основные научные результаты:

1. Предложены математические модели технологических процессов, режущего инструмента, измерительного инструмента и станочных приспособлений. Построены графы математических моделей с указанием

19

основных частей и различных характеристик перечисленного выше инструмента и приспособлений.

2. Разработана математическая модель, полностью описывающая автомотрису дизельную монтажную (АДМ), как наиболее сложную из всех ремонтируемых на предприятии. Получен граф математической модели вершинами которого являются узлы и агрегаты машины, а его ребрами являются их конструктивно-технологические параметры.

3. Разработан способ кодирования деталей на основе классификатора ЕСКД ГОСТ 2.201-80, а также последующего группирования деталей используя конструкторско-технологических параметры, что является более прогрессивным методом в отличие от агрегатно-узловой специализации ремонта.

4. Разработана база данных деталей с использованием MS Access, изготовляемых либо ремонтируемых на Предприятии по ремонту специального самоходного подвижного состава, которая является расширяемой и дополняемой. Что повышает гибкость, как при освоении новых технологий производства, так и при ремонте новых типов машин.

5. По результатам проведенных экспериментальных исследований были получены полиноминальные зависимости 4-го, 5-го, и 6-го порядков для расчета укрупненных машиностроительных норм времени и соответствующего нормирования операций металлообработки, что позволило получить новый способ нормирования.

6. На базе полученных полиноминальных функций при помощи линий трендов разработана программа расчета с использованием Visual Basic, позволяющая проводить полный расчет укрупненных машиностроительных норм времени для следующих токарных операций единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства: наружное точение, растачивание резцом, растачивание резцом в оправке, прорезка пазов в отверстиях и сверление.

СПИСОК ОПУБЛИКОВАННЫХ РАБОТ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

Публикации в изданиях, рекомендованных ВАК России

1. Склубовский A.A., Пиль Э.А. Использование полиноминальной зависимости при нормировании операций сверления. // СТИН (Станки и инструменты). М.: №10, 2008. - С.34-35.

2. Склубовский A.A. Расширение возможностей использования классификатора ЕСКД для группирования деталей машиностроения. // Металлообработка. Санкт-Петербург: Издательство «Политехника», №5(47), 2008. - С.40-42.

Публикации в других изданиях

3. Склубовский A.A., Пиль Э.А. Общая математическая модель автомотрисы дизельной монтажной АДМ // Межвузовский сборник «Проблемы машиноведения и машиностроения выпуск 37». Санкт-Петербург: Издательство СЗТУ, 2007. - С.ЗОО-ЗОЗ.

4. Склубовский A.A., Пиль Э.А. Общая математическая модель автомотрисы дизельной монтажной АДМ // Сборник научных трудов международной научно-технической конференции «Улучшение эксплутационных показателей автомобилей, тракторов и двигателей». -Санкт-Петербург, СПбГАУ, 2007. - С.332-336.

5. Склубовский A.A. Группирование деталей в машиностроении с использованием БД Access //Альманах современной науки и образования. Тамбов: №7(14), 2008. - С.186-188.

6. Склубовский A.A. Нормирование операций сверления в единичном и мелкосерийном производстве // Межвузовский сборник «Проблемы машиноведения и машиностроения выпуск 38». Санкт-Петербург: Издательство СЗТУ, 2008. - С.120-124.

7. Склубовский A.A., Пиль Э.А. Использование программы VISUAL BASIC для нормирования операций // Сборник научных трудов

международной научно-технической конференции «Улучшение эксплутационных показателей автомобилей, тракторов и двигателей». -Санкт-Петербург, СПбГАУ, 2008. - С.82-88.

8. Склубовский A.A. Нормирование операций сверления в единичном и мелкосерийном производстве // Сборник научных трудов международной научно-технической конференции «Улучшение эксплутационных показателей автомобилей, тракторов и двигателей». - Санкт-Петербург, СПбГАУ, 2008. - С.96-103.

9. Склубовский A.A., Пиль Э.А. Нормирование операций сверления при единичном и мелкосерийном производстве // Известия ПГУПС (выпуск №4). - Санкт-Петербург, 2008. - С. 140-144.

10. Склубовский A.A., Пиль Э.А. Нормирование операций сверления с использованием полиноминальной зависимости // Вестник ИНЖЭКОНА, серия: технические науки (выпуск 8 (27)). - Санкт-Петербург, 2008. - С.77-80.

Подписано в печать 02.07.2009 г. Формат 60x84 1/16. Бумага офсетная. Печать офсетная. Усл. печ. л. 1,3. Тираж 100 экз. Заказ № 1229.

Отпечатано в ООО «Издательство "JIEMA"»

199004, Россия, Санкт-Петербург, В.О., Средний пр., д.24, тел./факс: 323-67-74 e-mail: izd_lema@mail.ru http://www.lemaprint.ru

ВВЕДЕНИЕ

СОДЕРЖАНИЕ

1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ РАБОТ В ОБЛАСТИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ, ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ И КАЧЕСТВА ДЕТАЛЕЙ ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ.

1.1. Анализ математических моделей деталей тел вращения.

1.2. Анализ систем автоматизации технологической подготовки производства.

1.2.1. Основные понятия и определения.

1.2.2. Подготовка управляющих программ (УП) для станков с ЧПУ.

1.3. Анализ работ в области повышения производительности и качества обработки деталей тел вращения.

1.4. Выводы.

2. ОПИСАНИЕ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ И МОДЕЛИРОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ТЕОРИИ ГРАФОВ.

2.1. Математическая модель технологических процессов.

2.2. Математические модели режущего инструмента.

2.3. Математическая модель автомотрисы дизельной монтажной АДМ.

2.4. Структура предприятия по ремонту специального самоходного подвижного состава и характеристика производственных участков.

2.5. Выводы.

3. РАЗРАБОТКА БАЗ ДАННЫХ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ

MS ACCESS И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ НА ИХ ОСНОВЕ.

3.1. Классификация и кодирование конструкторско-технологической информации.

3.2. Организация группирования деталей.

3.3. Реализация базы данных и формирование групп деталей.

3.4. Адресация детали к группе на примере сравнения с комплексной деталью.

3.5. Разработка технологического процесса на комплексную деталь с помощью программного средства Вертикаль-ТП.

3.6. Выводы.

4. НОРМИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ.

4.1. Основные понятия, определения и структура технической нормы времени.

4.2. Методы определения технической нормы времени (неполного штучного времени).

4.3. Зависимость изменения неполного штучного времени от длины обрабатываемой поверхности (наружное точение).

4.4. Зависимость изменения неполного штучного времени от диаметра обрабатываемой поверхности (наружное точение).

4.5. Разработка программы нормирования операций токарной обработки с использованием Visual Basic.

4.6. Выводы.

Актуальность темы. Постоянно увеличивающиеся объемы работ по ремонту специального самоходного подвижного состава предъявляют повышенные требования к качеству управления технологическими и производственными процессами. От этих требований напрямую зависит безопасность движения.

Одним из перспективных способов повышения производительности механической обработки лезвийным инструментом и снижения затрат является применение групповой технологии в машино- и приборостроении. Как групповой технологии обработки деталей, так и автоматизации были посвящены работы таких ученых как Б.С. Балакшин, Г.К. Горанский, Н.К. Капустин, B.C. Корсаков, A.A. Маталин, С.П. Митрофанов, Ю.Г. Шнейдер. Эффективность автоматизации на основе групповой технологии во многом определяется объединением деталей в группы по общности конструкторско-технологических признаков.

Несмотря на достигнутые результаты в настоящее время еще нет соответствующих инженерных методов конструкторско-технологического группирования деталей, и последующей теоретической методики нормирования операций токарной обработки. Все вышеперечисленное заставляет технологов либо экспериментально определять оптимальные режимы резания, либо использовать табличные данные. Первый способ дает большой разброс результатов, полученных разными технологами, а второй обладает значительной дискретностью получаемых данных. Таким образом, это связано с большими финансовыми затратами и значительными потерями рабочего времени. Сложность математического описания и моделирования изучаемого объекта (ремонтируемой техники) заключается, главным образом, в отсутствии приемлемых готовых математических моделей, способных комплексно описать данный объект с учетом всех его конструкторско-технологических связей.

Диссертационная работа является продолжением и развитием исследований по групповой технологии, применительно к деталям телам вращения и/или не телам вращения характеризуемых 71 и 75 классами классификатора ЕСКД. Она посвящена теоретическим и экспериментальным исследованиям в области группирования деталей и нормирования операций металлообработки на универсальных станках токарной группы. Выявленные в работе данные явились научно-методической основой методов группирования и разработки метода нормирования операций металлообработки. Они позволяют:

- устанавливать взаимосвязь между различными узлами и агрегатами объекта исследования (ремонтируемой техники);

- исследовать зависимость длины и диаметра обрабатываемой поверхности как функцию неполного штучного времени;

- повысить производительность труда технологов.

Цель работы - повышение эффективности и качества изготовления деталей на универсальных станках токарной группы и разработки технологических процессоз на основе создания математической модели по конструкторско-технологическим признакам, а также создание научно-обоснованного метода нормирования операций металлообработки при помощи полиноминальных зависимостей неполного штучного времени от длины или от диаметра обрабатываемой поверхности.

Основными задачами исследования являются следующие:

1. Анализ современных подходов в области механической обработки лезвийным инструментом, повышении производительности и качества деталей тел вращения и/или не тел вращения.

2. Разработка математических моделей технологических процессов, режущего инструмента, измерительного инструмента, станочных приспособлений, а также математической модели автомотрисы дизельной монтажной (АДМ) и выявление конструктивно-технологических параметров между ее узлами и агрегатами.

3. Разработка базы данных MS Access деталей тел вращения и/или не тел вращения и их группирование при помощи SQL-запросов с выявлением комплексных деталей.

4. Проведение теоретических исследований нормирования операций металлообработки на универсальных станках токарной группы при единичном, мелкосерийном и среднесерийном характере производства.

5. Разработка программы автоматизирующей процесс нормирования неполного штучного времени для операций металлообработки и позволяющей осуществлять быстрые расчеты с наглядным выводом результатов.

Объектом исследования - является разработанная система автоматизации технологических процессов, как составная часть управления производством, позволяющая повысить качество и эффективность выпускаемой продукции.

Методы исследований. Для решения поставленных задач в диссертации использовались методы математического моделирования, численные и натурные эксперименты. Теоретические исследования математической модели проведены с использованием аппарата теории графов.

Научная новизна заключается в следующем:

1. Предложены математические модели технологических процессов, режущего и измерительного инструментов, станочных приспособлений и автомотрисы дизельной монтажной (АДМ) с построением графов и указанием связей между основными параметрами, узлами и агрегатами объектов.

2. Разработан способ группирования деталей на основе классификатора ЕСКД ГОСТ 2.201-80 и отличающийся от известных тем, что группирование происходит не только по конструкторским, но и по технологическим признакам (материал детали, форма детали и т.д.).

3. Выведены полиноминальные закономерности расчета неполного штучного времени как функции от длины или от диаметра обрабатываемой поверхности.

4. Разработан метод определения неполного штучного времени на основе линий трендов, позволяющий определять техническую норму времени для любой обрабатываемой длины или диаметра, что позволило повысить производительность труда технологов.

Практическая ценность работы. На основе предложенного метода группирования разработана база данных деталей изготовляемых либо ремонтируемых на Предприятии по ремонту специального самоходного подвижного состава (ПР ССПС) и получены 12 групп деталей с выявлением комплексных, содержащих все элементарные конструктивные поверхности присущие группе.

Разработана программа нормирования неполного штучного времени, которая в отличие от других программных средств позволяет получать быстрый наглядный результат с рекомендацией режимов резания (скорость, резания, глубина резания, подача).

На защиту выносятся:

1. Математические модели технологических процессов, режущего, измерительного инструментов и станочных приспособлений.

2. Математическая модель автомотрисы АДМ как наиболее сложной из всех представленных в ремонте, позволяющей установить связи между ее различными узлами и агрегатами.

3. Способ группирования деталей на основе конструктивно-технологических признаков, позволяющий объединить детали в группы вне зависимости от их агрегатно-узловой принадлежности и выявить комплексные детали.

4. Результаты теоретических исследований зависимости неполного штучного времени от длины или диаметра обрабатываемой поверхности.

5. Программа для расчета неполного штучного времени на основе линий трендов обеспечивающая реализацию нормирования режимов резания на универсальных станках токарной группы.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на Международных научно-технических конференциях, научно-технических семинарах и заседаниях кафедр: Международной научно-технической конференции «Улучшение эксплутационных показателей автомобилей, тракторов и двигателей» г. Санкт-Петербург в 2007г., Международной научно-технической конференции «Улучшение эксплутационных показателей автомобилей, тракторов и двигателей» г. Санкт-Петербург в 2008г., на заседаниях и семинарах кафедры «Информатика и информационная безопасность» ПГУПС; на заседаниях и семинарах кафедры «Теория механизмов и робототехнические системы» ПГУПС.

Реализация работы и внедрение результатов. Инженерные методики группирования деталей тел вращения, вычисления нормативов неполного штучного времени и их программные реализации внедрены на предприятии по ремонту специального самоходного подвижного состава (ПР ССПС) Дирекции по ремонту специального самоходного подвижного состава филиала ОАО «РЖД» Октябрьской железной дороги.

Программа по нормированию общемашиностроительных укрупненных нормативов времени для металлорежущих станков токарной группы в единичном и мелкосерийном производстве внедрена на кафедре «Технологии морского приборостроения» Санкт-Петербургского государственного морского университета.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 10 печатных работ, в том числе в изданиях, рекомендованных ВАК (журнал: СТИН (станки и инструменты). Москва - 2008. - №10; Металлообработка. Санкт-Петербург: Издательство «Политехника» - 2008. №5).

Структура и объем работы. Диссертация состоит из четырех глав, основных выводов и рекомендаций. Содержит 154 страницы основного текста, 43 рисунка, 8 таблиц, список литературы из 125 наименований и 2 приложения. Общий объем работы составляет 168 страниц.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ

В результате проведенных исследований были получены следующие основные научные результаты:

1. Разработана математическая модель, полностью описывающая автомотрису дизельную монтажную (АДМ), как наиболее сложную из всех ремонтируемых на предприятии. Получен граф математической модели вершинами которого являются узлы и агрегаты машины, а его ребрами являются их конструктивно-технологические параметры.

2. Разработана методика кодирования деталей на основе классификатора ЕСКД ГОСТ 2.201-80, а также последующего группирования деталей используя конструктивно-технологические параметры, что является более прогрессивным методом в отличие от агрегатно-узловой специализации ремонта

3. Разработана база данных деталей с использованием MS Access, изготовляемых либо ремонтируемых на Предприятии по ремонту специального самоходного подвижного состава, которая является расширяемой и дополняемой. Что повышает гибкость как при освоении новых технологий производства, так и при ремонте новых типов машин.

4. По результатам проведенных экспериментальных исследований были получены полиноминальные зависимости 4-го, 5-го, и 6-го порядков для расчета укрупненных машиностроительных норм времени и соответствующего нормирования операций металлообработки, что позволило получить новый способ нормирования.

5. На базе полученных полиноминальных функций при помощи линий трендов разработана программа расчета с использованием Visual Basic, позволяющая проводить полный расчет укрупненных машиностроительных норм времени для следующих токарных операций единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства: наружное точение, растачивание резцом, растачивание резцом в оправке, прорезка пазов в отверстиях и сверление.

1. Автоматизация группирования деталей механообрабатывающего производства / Бордня Ю.С., Рыбак Н.Т., Огнев Ю.Ф., Муравьев М.В., Чикризов С.В. и др. // Авиац. пром-ть 1992. - №1. - С.24-26.

2. Автоматизация проектирования технологических процессов в машиностроении / B.C. Корсаков, Н.М. Капустин, К.Х. Темпельгоф, X. Лихтенберг; Под общ. ред. Н.М.Капустина. М.: Машиностроение, 1985. - 304 с.

3. Автоматизация процессов подготовки авиационного производства на базе ЭВ и оборудования с ЧПУ / В.А.Вайсбург, В.А.Медведев, А.Н. Вакумский и др. М.: Машиностроение, 1985. - 216 с.

4. Автоматизированная подготовка программ для станков с ЧПУ: Справочник / P.A. Сафраган, Г.В. Евгеньев, А.Л. Дерябин и др.; Под общ. ред. Р.Э. Сафрагана. Киев: Техника, 1986.- 191 с.

5. Автоматизированная система проектирования маршрута обработки отверстий на станках с ЧПУ / Юнаш Э.Л. // Прогрес. технол. чистов. и отдел, обраб. // Челяб. гос. техн. ун-т. Челябинск, - 1991.- С. 101-103.

6. Автоматизированное проектирование оптимальных наладок металлорежущих станков / A.M. Гильман, В.Г. Гостев, Ю.Б. Егоров, Ю.В. Ясаков. М.: Машиностроение, 1984. - 168 с.

7. Автоматизированный расчет эффективных режимов резания на ПЭВМ / Белоусов А.И. // Пути повыш. эффект, использ. реж. инстр.: Тез. докл. 3 Всес. научн.-техн. совещ. Москва, 15-17 окт., 1991. - М.: 1991. - С. 18-19.

8. Автоматизированные системы технологической подготовки производства в машиностроении / Под ред. Г.К.Горанского. М.: Машиностроение, 1976. - 239 с.

9. AutoCAD в конструкторском производстве / Париевский С.Я., Кожевников А.Н. // Тез. докл. научн.-техн. конф. Инструментальщиков, 14 нояб. 1991. /Перм. обл. правл. «Машиностроитель» Пермь, 1991. - С.33-35.

10. Аронов A.M., Вейсберг Ю.И., Падун Б.С. Опыт повышения эффективности групповой обработки на токарно-револьверных автоматах в условиях автоматизации технологической подготовки производства. Л.: ЛДНТП, 1984. - 32 с.

11. Байков В,Д., Ваткевич С.Н. Решение траекторных задач в микропроцессорных системах ЧПУ / Под. ред. В.Б.Смолова Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986. - 106 с.

12. Балакшин Б.С. Основы технологии машиностроения. М.: Машгиз, 1971.-486 с.

13. Бенеш В.Ф., Найдин Ю.В., Перцов Г.Н. Автоматизированная блочно-цикловая система подготовки управляющих программ для обработки корпусных деталей на многоинструментальные станки с ЧПУ // Станки и инструмент. 1978. - №1. - С.3-6.

14. Бермах A.M., Вульфсон И.А., Шумаев А.Г. Развитие машинного программирования для станков с ЧПУ // Станки и инструмент. 1978. - №9. -С.32-34.

15. Бирюков В.В., Дьяченко С.А. САПР технологических процессов обработки деталей тел вращения и корпусов // Станки и инструмент 1991. -№1. - С.17-18.

16. Боголюбов Я.М., Цветков В.Д., Цымбал Г.Я. Автоматизация синтеза для станков с программным управлением // В кн.: Автоматизация технологической подготовки производства в приборостроении. М.: НТО «Приборпром», 1975.

17. Бугрименко Г.А. Автолипс язык графического программирования в системе AutoCAD, - 1992. - 144 с.

18. Быстрова К.Н., Воробьева М.И. и др. САПР технологических процессов механической обработки // Приборы и системы управления. 1983.- №4. С.18-19.

19. Вальков В.М. Контроль в ГАП. Д.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986. - 232 с.

20. Вахвалов В.А. САПР программ для станков с ЧПУ // Механизация и автоматизация производства. 1984. - №5. - С. 10-12.

21. Ващенко Ю.Л. Автоматизация анализа технологических процессов при решении задач оптимизации. Минск: Ин-т техн. Кибернетики АН БССР, 1985. - 96 с.

22. Войшнис А.И., Каргин М.Г., Кожемякин Ю.А., Черепахин Ю.Г. Интегрированная система технологической подготовки производства деталей типа тел вращения //Станки и инструмент. 1991.- №5. - С.5-7.

23. Волвочев Р.Т. Элементы математической логики и теории мно-жеств.- Минск.: Изд-во «Университетское», 1986, - 112 с.

24. Вульфсон И.А. Разработка управляющих программ. М.: Машиностроение, 1976. - 25 с.

25. Гибкие производственные комплексы / Под ред. П.Н. Белянина и В.А.Лещенко. М.: Машиностроение, 1984. - 384 с.

26. Гибкие автоматизированные системы сборки / П.И. Алексеев, А.Г. Герасимов, Э.П. Давыденко и др.; Под общ.ред. А.И. Федотова. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1989. - 349 с.

27. Гибкие производственные системы Японии / Пер. с яп. А.Л. Семенова, Под ред. Л.Ю. Лищинского. М.: Машиностроение, 1987. - 232 с.

28. Гибкое автоматизированное производство / В.С.Азбель, В.А. Егоров, A.B. Звоницкий и др.; Под общ. ред. С.А. Майорова, Г.В. Орловского, С.Н. Халкиопова. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние. 1985. - 456 с.

29. Гильман A.M., Егоров Ю.Б. Разработка управляющих программ для станков с ЧПУ в системе автоматизации проектирования технологических процессов // Станки и инструмент. 1990. - №12. - С. 14-16.

30. Гжиров Р.И., Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ: Справочник. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1990. -588 с.

31. Горанский Г.К. Кодирование информации о машиностроительных деталях в автоматизированных системах технологического проектирования. -Минск.: Вып. 2. БелНИИНТИ, 1989. 184 с.

32. Горанский Г.К. Методика выбора металлорежущих станков, инструментов и режимов резания в автоматизированных системах технологического проектирования. Минск.: Вып. 6. БелНИИНТИ, 1990. - 64 с.

33. Горанский Г.К., Бендереева Э.И. Банк и база данных конмплексной автоматизированной системы технологической подготовки производства (КАС ТПП) «ТЕХНОЛОГ». Минск.: Вып. 9. Бел-НИИНТИ, 1990. - 72 с.

34. Горанский Г.К., Бендерева Э.И. Технологическое проектирование в комплексных автоматизированных системах подготовки производства. М.: Машиностроение, 1981. - 456 с.

35. Горбатина Г.Н. Программные средства адаптации САПР ТП к условиям различных предприятий // Приборы и системы управления. 1982. -№8. - С.35-37.

36. Диалоговое проектирование технологических процессов / Под ред. С.И.Булатова. М.: Машиностроение, 1983. - 254 с.

37. Евгенев Г.Б. Основы программирования обработки на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1983. - 304 с.

38. Журомский М.В., Суворов B.C. САПР ТП для металлообрабатывающего оборудования с ЧПУ // Приборы и системы управления. 1990. -№8. - С.4-6.

39. Интегрированные САПР ТП и УП для ГПС механообработки плоских корпусных деталей / Соскин Л.В., Боголюбов Я.М., Сериков И.Д., Воронин С.С. //Механиз. и автоматиз. пр-ва. 1991. - №8. - С.16-17.

40. Информационное обеспечение интегрированных производственных комплексов / В.В. Александров, Ю.С. Вишняков, Л.И. Горская и др.; Под ред.

41. B.В. Александрова. Л.: Машиностроение, Ленингр. одт-ние, 1986. - 264 с.

42. Использование станков с программным управление: Справочное пособие / Под ред. Лесли В. М.: Машиностроние, 1976. - 432 с.

43. Капустин Н.М. Разработка технологических процессов обработки деталей на станках с помощью ЭВМ. М.: Машиностроение, 1976. - 288 с.

44. Капустин Н.М., Гайгал И.В. Проектирование оптимального технологического процесса обработки основных отверстий на обрабатывающем центре // Изв. вузов. Машиностроение. 1975. - №4. - С. 169173.

45. Капустин Н.М., Павлов В.В., Козлов Л.А. и др. Диалоговое проектирование технологических процессов. М.: Машиностроение, 1983. -285 с.

46. Классификатор ЕСКД. Классы 71,72,73,74,75,76. Иллюстрированный определитель деталей. М.: Изд-во стандарты. Пояснительная записка - 1986. -37 с.

47. Ковшов Е.Е. Предметно-ориентированные системы автоматизированного проектирования управляющих программ для оборудования с ЧПУ в технологической подготовки производства // Приборы и системы управления. 1993. - №9. - С.37-39.

48. Комплексная САПР технологических процессов в машиностроении с элементами интеллекта / Тихонов Н., Лазуко И., Степанов В. // Междунар. научн.-техн. конф. «Актуал. пробл. фундам. Наук» Москва, 28 окт. - 3 нояб. 1991. Сб. докл. Т4. - М. -1991. - С.5-7.

49. Константинов М.Т. Расчет программ фрезерования на станках с ЧПУ.- М.: Машиностроение, 1985. 160 с.

50. Корсаков B.C. Точность механической обработки. М.: Машгиз, 1966.- 379 с.

51. Красников В.Ф. ГПС для комплексного изготовления деталей типа тел вращения // Станки и инструмент. 1991. - №1. - С.20-23.

52. Кумабэ Д. Вибрационное резание. М.: Машиностроение, 1985. - 424с.

53. Кучуганов В.Н. Автоматический анализ машиностроительных чертежей. Иркутск: Изд-во Иркут. ун-та. 1985. - 122 с.

54. Левин А.И. Система автоматизированного проектирования для A3 Московского станкостроительного ПО «Красный пролетарий». 1991. - №3. -С.9-12.

55. Логашев В.Г. Технологические основы гибких автоматизированных производств. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние. 1986. - 176 с.

56. Маликов О.Б. Склады гибких автоматизированных производств. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1986. - 187 с.

57. Маталин А.А. Технология машиностроения. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. - 496 с.

58. Маталин A.A., Дашевский Т.Б., Княжицкий И.И. Многооперационные станки. М.: Машиностроение, 1974. - 320 с.

59. Митрофанов С.П. Групповая технология машиностроительного производства. В 2-х т. Д.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. - 407 с.

60. Михельсон-Ткач В.Л. Повышение технологичности конструкций. -М.: Машиностроение, 1988. 104 е.: ил.

61. Многоцелевые системы ЧПУ гибкой механообработкой / В.Н. Алексеев, В.Г. Воржев, Г.П. Гырдымов и др.; Под общ. ред. проф. В.Г. Колосова. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984. - 224 с.

62. Молочник В.И., Гырдымов Г.П., Гольдштейн А.И. Проектирование постпроцессоров для оборудования с числовым программным управлением. -Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982. 136 с.

63. Невельсон И.С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущих станках. -Л.: Машиностроение, 1982.-184 с.

64. Никитенко В.Д. Подготовка программ для станков с числовым программным управлением. М.: Машиностроение, 1973,- 240 с.

65. Новоселов Ю.К., Куля В.И., Баркалова И.В. Структура интеллектуальной технологической системы ТЕХИНСИ // Обеспеч. техн. точ. и надеж, деталей автомобил. техн. / Моск. автомоб. ин-т (ВТУЗ-ЗИЛ) М.; -1992. - С. 20-22.

66. Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под редакцией А.Г. Монахова. -М.: Машиностроение, 1974. 600 с.

67. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы выполняемые на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство. Часть II. Токарные станки. М.: Машиностроение, 1987. - 427 с.

68. Операционная технология обработки деталей общемашиностроительного применения на токарных станках с ЧПУ. Рекомендации. М.: ЭНИМС. 1980. - 88 с.

69. Организация производства и управление предприятием / Бухалков М.И. ИД «Инфа-М», 2008. 544 с.

70. Оре О. Теория графов. М.: Наука, 1980. - 336 с.

71. Остафьев В.А., Камаев Ю.Н., Федоров Л.Л. Система автоматизированного изготовления деталей // Вестн. Киев, политехи, ин-та. Сер. Приборостроение. 1984. - №14. - С.66-68.

72. Папшев Д.Д. Отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. М.: Машиностроение, 1978. - 152 с.

73. Пиль Э.А. Теория сложности обработки деталей в машиностроении. -СПб.: РЕМО & Со. г. Санкт-Петербург, 1997. 132 е., ил.

74. Плотко В.Н., Цымбал Г.Я. Проектирование траектории .движения инструмента для обрабатывающих центров сверлильно-фрезерно-расточного типа // Автоматизация процессов проектирования. Минск: Мат-лы техн. кибернетики АН БССР. - 1983, вып. 2 - С. 46-58.

75. Полонский А.Э. Диалог в САПР ТП динамического пользования // Приборы и системы управления. 1991. - №8. - С.12-13.

76. Прасов Г.Л., Цукерман Б.К., Чудаков А.Д. Система автоматизированной подготовки управляющих программ для станков с ЧПУ ТЕХТРАН СМ-1 // Технология автомобилестроения. 1983.- №5. С.6-11.

77. Привалов Ю.А. САПР конструкторско-технологической подготовки производства на ПЭВМ IBM PC/XT/AT // Приборы и системы управления. -1992.-№8.-С. 14-16.

78. Применение ЭВМ в технологической подготовки серийного производства / С.П.Митрофанов, Ю.А.Гульнов, Д.Д.Куликов, Б.С. Падун М.: Машиностроение, 1981. - 287 с.

79. Промышленная технология «проектирование-изготовление» пресс-форм, штампов для станков с ЧПУ на базе систем AutoCAD и CADNCE / Петров В.Н., Максимов Н.С. // Тез. докл. научн.-техн. конф. инструментальщиков, Пермь, 1991. - С.28-30.

80. Разработка типовой АСТПП на базе ПЭВМ / Пахомов Н.В., Сухорев

81. B.C. / Система автоматизир. техн. подгот. пр-ва в машиностр. Тез. докл. Всесоюз. научн.-техн. семин. Севастополь, 25-27 нояб. 1991. М. - 1991.1. C.36-37.

82. Ракович А.Г. Основы автоматизации проектирования технологических приспособлений / Под ред. Е.А. Стародетко. Минск: Наука и техника, 1985. - 285 с.

83. Седин А.Ф. Повышение надежности инструмента путем обработки деталей на технологичность в САПР ТП механической обработки // Машиностроитель. 1992. - №4. -С.22-24.

84. Система автоматизированной оценки технологичности изделий на стадии 11ИI / Брежнева И.В. // Технол. сборочн. работ, средств механ. и автоматиз.: Мат-лы семин. / О-во «Знание» РСФСР. МДНТП. М., 1989. -С.27-30.

85. Склубовский A.A., Пиль Э.А. Использование полиноминальной зависимости при нормировании операций сверления. // СТИН. М.: №10, 2008. — С.34-35

86. Склубовский A.A. Расширение возможностей использования классификатора ЕСКД для группирования деталей машиностроения. // Металлообработка. Санкт—Петербург: Издательство «Политехника», №5(47).-С. 2008

87. Склубовский A.A., Пиль Э.А. Общая математическая модель автомотрисы дизельной монтажной АДМ // Межвузовский сборник «Проблемы машиноведения и машиностроения выпуск 37». Санкт-Петербург: Издательство СЗТУ, 2007. С.300-303.

88. Склубовский A.A. Группирование деталей в машиностроении с использованием БД Access //Альманах современной науки и образования. Тамбов: №7(14), 2008. С.186-188.

89. Склубовский A.A. Нормирование операций сверления в единичном и мелкосерийном производстве // Межвузовский сборник «Проблемы машиноведения и машиностроения выпуск 38». Санкт-Петербург: Издательство СЗТУ, 2008. С.120-124.

90. Склубовский A.A., Пиль Э.А. Нормирование операций сверления при единичном и мелкосерийном производстве // Известия ПГУПС (выпуск №4). Санкт-Петербург, 2008. - С. 140-144.

91. Склубовский A.A., Пиль Э.А. Нормирование операций сверления с использованием полиноминальной зависимости // Вестник ИНЖЭКОНА, серия: технические науки (выпуск 8 (27)). Санкт-Петербург, 2008. - С.77-80.

92. Справочник технолога авторемонтного производства. Под редакцией Малышева Г.А. М.: Транспорт, 1977. - 432 с.

93. Справочник технолога машиностроителя в 2-х томах. 4-е издание, переработанное и дополненное. Под редакцией Косиловой А.Г., Мещерякова P.K. М: Машиностроение, 1985. - 656 с.

94. Стогний A.A., Вольфенгаген В.Э., Кушниров В. А. и др. Проектирование интегрированных баз данных. К.: Технпса, 1987. - 143 с.

95. Сычев А.Г., Ковщов Е.Е., Шемелин В.К. Параметрическое моделирование элементов поверхности в предметноориентированных системах CAD/CAM УП для станков с ЧПУ. М.: МГЦНТИ, ил. №92-112.

96. Технологическая подготовка гибких автоматизированных сборочно-монтажных производств в приборостроении / Н.П. Меткин, М.С. Лапин, В.И. Гольц, П.И. Алексеев. Л.: Машиностроение. Ле-нингр. отд-ние, 1986. - 192 с.

97. Технология обработки на станках с программным управлением / М.А.Эстерзон, С.М.Шрайбман, Б.Н.Струнин, Л.И.Терехова. М.: НИИмаш, 1974.- 150 с.

98. Техтран система программирования оборудованием с ЧПУ/ A.A. Лиферов, О.Ю. Батунер, М.Ю. Блюдзе и др. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1987. - 109 с.

99. Тхор И.Е, Денежный П.М., Стискин Г.М. Токарное дело. М: Высшая школа, 1979. - 200 с.

100. Управление точностью обработки на обрабатывающих центрах /Компонейц А.Н., Костиков В.В., Федотов A.B. // Технол. сборочн. работ, средства механиз. и автоматиз.: Мат-лы семин. /О-во «Знание» РСФСР. МДНТП. М., 1987 - С.123-129.

101. Уралов В.И., Юзефпольский Я.А. Технологическая подготовка многооперационных станков. М.: Машиностроение, 1985. - 86 с.

102. Цветков В.Д. Автоматизация проектирования технологических процессов и программ для станков с ЧПУ // В кн.: Программное управление станками. М.: Наука, 1975.

103. Цветков В. Д. Системно- структурное моделирование и автоматизация проектирования технологических процессов, Минск.: Наука и техника, 1979. - 264 с.

104. Шарин Ю.С. Технологическое обеспечение на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1986. - 174 с.

105. Шарин Ю.С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1986. - 176 с.

106. Шарин Ю.С., Тишинина Т.И. Методические указания по подбору деталей для обработки на станках с ЧПУ. Свердловск: Изд-во Урал, политехи, ин-та, 1983. - 42 с.

107. Шнейдер Ю.Г. Эксплуатационные свойства деталей с регулированным микрорельефом. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982. -248 с.

108. Энгельке У.Д. Как интегрировать САПР и АСТПП: Управление и технология / Пер. с англ. В.В. Мартынюка, Д.Е. Веденеева. Под ред. Д.А. Корягина. М.: Машиностроение, 1990.- 320 с.

109. A new concehn meets the challenge of the 1990s // Assem. Automat -1992.- 12.-N1.-P.5-6.

110. Brandolese A., Garetty M. FMS Control System: DesignCriteria and Performance Analysis // Proceeding of the 2-nd International Con-ference on Flexible Manufacturing Systems. 26-28 October. 1983. London, UK. P.365-381.

111. Brown J., Dubois D., Rathill K., Sethe S.P, Steke K.E. Classifications of Flexible Manufacturing Systems // The FMS magazine. April. 1984. P. 114-117.

112. Brown J., Rathnill K. The Use of Simulation Modelling as a Design Tool for FMS, Proceedings of 2-nd FMS Conference, IFS Publication, 1983, P. 197-214.

113. CAD/CAM advancement // Metalwork Proguition 1991. - 135. - N6.1. P.26.

114. CAD/CAM Aspect im Werkzeug-und-Formenbau. Heuse Otto, «WeerkataffundBert.» 1986, 119.-N7. -p.619-622.

115. CAD-CAM CIM-Beusteine fur Freiformlachen // Stahlformenbauer -1989.- 1989.- N3.-P.98.

116. CAD/CAM neuer staunds alone // Mod. Machining Shop. 1993. - 65. -N11. - P.150.

117. CAD/CAM system help job shop expand // Cuh. Tool Eng.- 1991. 43. -N1. - P.43-44.

118. CAD/CAM-System mit besonderem Schwerpunk and der NC-Imtegration //Feinwerktecht Messtechn. 1992. - 100. - N5. - C.l 13.

119. Demonstration of an integrated CAD/CAM chain. Gillet J. «ISATA-86»: 15th, Int. Syst. Automat. Technol. and Autom., Flims Oct. 6th-10th, 1986. Proc. Vol. 1, Croydon.

120. Knowladge-based process planning system for prismatic work-pieces in CAD/CAM environwent / Zust Rainer, Taiber Joachim // CIRP Ann. 1990. - 39. -N1. - P.493-496.

121. Mind over manufacturing. Manufacturing is ripe for expert systems. Here are some ways Ai is being to work on the shop floor / Larry R., Harris Ph.D. // Dec. prof. 1990. - 9. - N12. - P.44-46,48.

122. Programming for machining based on workpiece model in computer. Kawabe. S., Shimura. S. «CIRP Annals» 1983. 32 - N1. - P.351-355.

123. Ranky P. The design and operation of FMS. Flexible Manufac-turingSystems. IFS (Publications), Ltd, UK North-Holland Pub-lishing Company, 1983, P.l-348.

124. Rechnerunterstutzte Vorgabezeitermittlung beschleuningh die Aufragsabwicklung // Technica (Suisse) 1992. - 44. - N5.- P.64-657