автореферат диссертации по металлургии, 05.16.05, диссертация на тему:Реализация новой схемы интенсивной пластической деформации с целью повышения технологических свойств исходной заготовки



Семашко Марина Юрьевна

РЕАЛИЗАЦИЯ НОВОЙ СХЕМЫ ИНТЕНСИВНОЙ ПЛАСТИЧЕСКОЙ ДЕФОРМАЦИИ С ЦЕЛЬЮ ПОВЫШЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ ИСХОДНОЙ ЗАГОТОВКИ

Специальность 05.16.05.— Обработка металлов давлением

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

2 0 ЯНВ 2011

Челябинск 2010

004619560

Работа выполнена в Национальном исследовательском университете ГОУ ВПО «Южно-Уральский государственный университет»

Научный руководитель: Доктор технических наук, профессор Официальные оппоненты: Доктор технических наук, профессор Кандидат технических наук, доцент

Ведущая организация:

Виктор Георгиевич Шеркунов

Михаил Витальевич Чукин Сергей Александрович Мымрии

ЗАО НПО «БелМаг» (г. Магнитогорск)

Защита состоится 2010 г. в /'¿""часов на заседании

диссертационного совета Д 212.298.01 при НИУ ГОУ ВПО «Южно-Уральский государственный университет» по адресу: 454080, г. Челябинск, пр. Ленина, 76, ЮУрГУ С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ЮУрГУ

Автореферат разослан « /У» /^¿^¿--2010 г.

Ученый секретарь диссертационного совета, доктор физико-математических наук, профессор

Д.А. Мирзаев

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность. Повышение качества махро- и микроструктуры, а следовательно, физико-механических свойств металлических изделий и полуфабрикатов, является одной из актуальных задач металлургии и машиностроения. Для решения таких задач созданы и продолжают создаваться инновационные способы, устройства и технологии получения материалов с заданной структурой и свойствами.

В настоящее время материалы с высоким уровнем физико-механических свойств получают методами порошковой металлургии, термомеханической обработкой, а также воздействием на материалы интенсивной пластической деформацией.

Все вышеперечисленные методы имеют свои достоинства и недостатки, а также порой являются малопригодными и сложноосуществимыми. Отдельные способы требуют сложного специального оборудования, что влечет за собой дополнительные капитальные вложения.

Для выпуска массовой продукции наиболее перспективны деформационные технологии, основанные, в частности, на развитии методов интенсивной пластической деформации (ИПД), т.е. процессов деформирования при температурах ниже порога рекристаллизации с высоким уровнем накопленной деформации.

В настоящей работе предлагается и исследуется новая схема интенсивной пластической деформации металлов, которая сочетает в себе известные операции: высадку, выдавливание в кольцевую полость, прошивку и обратное выдавливание. Преимущество данного способа перед другими заключается в осуществлении непрерывного (без извлечения полуфабриката из технологической оснастки) интенсивного деформирования металла, которое позволяет значительно измельчать структуру и изменять свойства исходного металла. Впоследствии изделия из таких материалов, обладая высоким комплексом физико-механических свойств, имеют большое значение для ускоренного развития металлургической, машиностроительной и других отраслей промышленности. В этом плане диссертационная работа является актуальной.

Цель и задачи работы: на основании накопленного опыта, математического и натурного моделирования, выполнить комплексное исследование новой схемы интенсивной пластической деформации металлов, приводящей к изменению микроструктуры исходной заготовки; разработать рекомендации по использованию рассматриваемого способа для получения полуфабрикатов с высоким уровнем механических свойств; разработать устройство для его осуществления.

Для достижения: указанной цели поставлены следующие научные задача:

— осуществить математическое моделирование исследуемого способа;

- провести натурное моделирование способа интенсивной пластической деформации металлов;

- исследовать и проанализировать параметры очага деформации, определяющие эффективность деформации;

- исследовать особенности обработки и воздействие на микроструктуру при деформировании цветных металлов и сплавов;

- разработать рекомендации по изготовлению и использованию полуфабрикатов и готовых изделий, полученных рассматриваемым способом в промышленных условиях с целью повышения качества продукции.

Научная новизна.

- предложена новая схема интенсивной пластической деформации металлов для изменения их микроструктуры и физико-механических свойств;

- впервые произведено компьютерное моделирование рассматриваемого способа в пакете DEFORM с целью выявления и исследования наиболее значимых параметров очага деформации, определяющих эффективность структурообразования, а также определения рациональной конструкции инструмента, условий деформирования, энергосюговых параметров процесса;

- впервые осуществлен комплекс натурных экспериментов с детальным анализом полученных результатов, позволяющих оценить адекватность компьютерного моделирования;

- впервые, используя методы математического моделирования, статистической обработки результатов экспериментов, получена математическая модель расчета усилия обратного выдавливания Р и величины С (величины, оценивающей степень дефектов, возникающих в результате деформирования) на стадии обратного выдавливания (из «стакана» в цилиндр);

- определены режимы деформирования образцов из цветных металлов и сплавов, при которых происходят процессы структурообразования, а также изменения их физико-механических свойств (повышение прочности и пластичности);

- на основе результатов теоретических и экспериментальных исследований выработаны рекомендации по использованию изделий и полуфабрикатов, полученных исследуемым способом в промышленных условиях с целью повышения качества продукции;

- разработано устройство для получения полуфабрикатов методом интенсивной пластической деформации (заявка на способ и устройство пластического структурообразования находится на рассмотрении в ФГУ ФИПС).

Достоверность. Обусловлена наличием хорошей сходимости между результатами математического моделирования кинематических характеристик, параметров формоизменения при осуществлении процесса интенсивной пластической деформации с результатами лабораторных экспериментов. Для решения вариационных задач использовался современный пакет DEFORM, применяемый на многочисленных предприятиях и институтах в России и мире. При анализе результатов вычислительных и лабораторных экспериментов использовались методы статистической обработки.

Практическая значимость.

Разработан и исследован способ интенсивной пластической деформации металлов, предложено устройство для его осуществления, позволяющее непрерывно воздействовать на заготовку, создавая в ней значительные напряжения и деформации, вследствие чего измельчается микроструктура исходной заготовки.

В результате теоретических и экспериментальных исследований разработан ряд технологических режимов, позволяющих изготовить полуфабрикаты из алюминиевого сплава АМгб и меди М1, а также других цветных металлов и сплавов с повышенными физико-механическим свойствами.

Предложена математическая модель расчета усилия обратного выдавливания Р и величины С (величины, оценивающей степень дефектов, возникающих в результате деформирования) на стадии обратного выдавливания (из «стакана» в цилиндр);

Материалы диссертации используются в учебном процессе при подготовке инженеров по специальности «Машины и технологии обработки металлов давлением» в ЮжноУральском государственном университете.

Апробация результатов работы. Основные положения работы н отдельные ее результаты доложены на следующих конференциях:

— 8-я Международная научно-практическая конференция по высоким технологиям и фундаментальным исследованиям (ВТ и ФИ) Высокие технологии, прикладные исследования, промышленность (г. Санкт-Петербург, 2009 г.);

— V-я научно-практическая конференция Научно-технический прогресс в металлургии, (г. Темиртау, Республика Казахстан, 2009 г.);

— III Международная Казахстанская металлургическая конференция (г. Караганда, Республика Казахстан, 2010 г.);

— II Международный конгресс «Цветные металлы - 2010», (г. Красноярск, 2010 г.);

— ежегодные научно-практические конференции ЮУрГУ (2003—2010 гг.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 9 работ, в том числе 2 патента РФ, 7

статей и тезисов докладов. В числе изданий рекомендованных ВАК РФ по специальности

защиты опубликовано 5 статей, кроме того, 1 заявка на получение патента находится на рассмотрении в ФГУ ФИПС).

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, 5 глав, заключения, списка использованных источников из 158 наименований, содержит 190 страниц машинописного текста, приложений, 189 рисунков и 22 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулирована цель и приведена общая характеристика работы.

Первая глава посвящена литературному и патентному обзору по вопросам современного состояния техники и технологии получения металлов с измененной структурой. Большой вклад в изучение процессов выдавливания внесен И.С. Алиевым, Ю.А. Алюшиным, В.А. Головиным, С.И. Губкиным, И.Я. Тарновским, O.A. Ганаго, AM. Дмитриевым, В.В. Евстеевым, П.С. Истоминым, А.Г. Овчинниковым, Л.И. Перлиным, Е.А. Поповым, И.П. Рене, А.Д. Томленовым, JI.A. Шофманом, В. Джонвоном, X. Кудо, Э. Томсеном и др.

Важную роль в развитии технологии создания материалов высоким уровнем физико-механических свойств играет порошковая металлургия - метод, при помощи которого в настоящее время изготовляют широкий ассортимент порошковых и: композиционных материалов.

На структуру металлов возможно влиять и при помощи методов высокотемпературной и низкотемпературной термомеханической обработки (ВТМО и НТМО) - совокупности операций деформации, нагрева и охлаждения (в различной последовательности), в результате которой происходит формирование окончательной структуры металла, а, следовательно, и его свойств в условиях повышенной плотности и оптимального распределения несовершенств строения, созданных пластической деформацией.

Важную роль в струкгурообразовании металлов играют методы интенсивной пластической деформации: деформация кручением под высоким давлением, всесторонняя ковка, интенсивная пластическая деформация (ИПД) равноканальное угловое прессование (РКУП), РКУП-конформ, метод «песочных часов», способ пластического структурообразования металлов при интенсивной пластической деформации, последний метод заключается в том, что сначала производят закрытую осадку, затем последовательно производят обратное выдавливание и прямое выдавливание с одного торца заготовки, а затем процесс повторяют с другого торца заготовки. 6

Произведенный литературный анализ позволил разработать на кафедре МиТОМЩ ЮУрГУ схему деформирования, сочетающую в себе операции высадки, выдавливания в кольцевую полость, прошивки и обратного выдавливания, а также устройство для его осуществления (рис. I, 2).

Step 100 Step 1101

Step 600

) высадка б) выдавливание в . г) обратное

, ч в) прошивка

(осадка) кольцевую полость г выдавливание

Рис. I - Предложенная схема деформирования

Пуансон

Матрица

i

t

Рисунок 2 - Устройство для пластического структурообразования металлов

С целью выбора инструмента для дальнейших исследований произведен анализ современных средств моделирования процессов обработки материалов давлением, таких как ANSIS, LS-DYNA, CATIA, DELMIA, Simufact.Formmg, DEFORM и пр. В силу ряда обстоятельств предпочтение было отдано пакету Defoim.

На основании вышеизложенного были сформулированы цель и задачи настоящего исследования.

Вторая глава посвящена моделированию схемы интенсивной пластической деформации и анализу напряженно-деформированного состояния (НДС) заготовки на каждом этапе цикла деформирования. Моделирование предложенного процесса производилось в пакете ОЕРОКМ-21). Для расчетов НДС в данном пакете применяется метод конечных элементов — метод решения вариационных задач, который позволяет решать задачи, связанные со значительной деформацией, а также генератор автоматического построения сетки (АМО), который позволяет оптимизировать сетку.

Целью математического моделирования совмещенного процесса открытой осадки, выдавливания в кольцевую полость, закрытой прошивки и обратного выдавливания, выполненного в настоящей работе, является анализ предложенной схемы деформирования, исследование напряженно-деформированного состояния, возникающего в металлической заготовке, определение потребного усилия деформирования для дальнейшего выбора силового оборудования, а так же выработки ряда рекомендаций для натурного проектирования технологической оснастки.

Процесс осуществлялся в устройстве, представленном на рисунке 2, в качестве заготовки был выбран круг 0 35 мм, высотой 120 мм, материал заготовки алюминий АД1. Предварительно на заготовку было нанесено 9 точек: 1-3 в центральном, 4-6 в предграничном, 7-9 граничном слоях заготовки с целью более точного анализа течения металла на каждом этапе деформирования. Поэтапно каждая стадия способа пластического струюурообразования с иллюстрацией распределения интенсивности деформаций представлена на рисунке 3. Величина интенсивности деформации в каждой точке проиллюстрирована на рисунке 4. Усилие деформирования необходимое для протекания процесса составляет порядка 36 т. На этапе компьютерного моделирования была выявлена необходимость применения противодавления, которое обеспечивает стабильность протекания процесса и ликвидирует образование дефектов (рис. 5).

Анализируя напряжения и деформации, возникающие в деформируемой заготовке можно сделать вывод, что на протяжении цикла деформирования в сечении возникают как растягивающие, так и сжимающие напряжения и деформации. Наибольшее течение металла наблюдается в центральной области под пуансоном. Интенсивность деформаций достигает 3-11 после одного цикла деформирования (рис. 3).

Рис. 3. Распределение интенсивности деформации в исследуемых точках на каждом этапе цикла деформирования

Интенсивность деформаций

Третья глава посвящена натурным экспериментам, которые являются ключевыми в цикле научных исследований. Они позволяют на практике подтвердить или опровергнуть все возможные гипотезы и предположения. В рамках главы проводились параллельные натурные и компьютерные эксперименты, позволяющие наиболее полно изучить способ струкгурообразования.

Для проведения исследований была разработала конструкция штамповой оснастки и изготовлен штамп, состоящий из основания, подвижной матрицы и пуансона (рис. 6).

В качестве экспериментальных образцов использовались отлитые свинцовые заготовки, состоящие из двух половин, на одну из которых была нанесена сетка, при помощи иглы, закрепленной в инструментальном микроскопе. Параллельно производилось моделирование процесса в программе DEFORM 2D.

На рисунке 7 представлены все стадии рассматриваемого процесса.

шшшшшшшш

г) Образнее ныдавливание

Рис. 7. - Стадии процесса

В ходе проведения натурного эксперимента были полученные качественные образцы различных конфигураций с измененной макро и микроструктурой (рис. 8), было оценено и описано качество деформируемых образцов на каждом переходе цикла исследуемого процесса, определено потребное усилие деформирования и степени деформаций в радиальном и продольном направлениях (табл. 1).

Проведенное исследование показало хорошую сходимость результатов компьютерного моделирования в пакете DEFORM 2D и натурного эксперимента. На каждом переходе величины усилий, полученных путем компьютерного моделирования, отличаются от натурных на 6-8 % (табл. 1). Значение степеней деформации, полученные при компьютерном и натурном эксперименте несколько отличаются (9-26 %, табл. 1), что в данном случает незначительно, поскольку невелика разница в натуральных значениях этих показателей.

Рис. В — Формоизменение заготовки

Табл. 1

Сравнение компьютерного и натурного экспериментов

свободная осадка

рад деф. прод. деф. усилие, кН.

нат. мод. расхожд в % нат. мод. расхождение в % нат. мод расхождение в %

0,44 0,37 15,0 -1,0 -0,74 26,0 60-70 56,4 6,0

закрытая осадка

рад. деф. прод. деф. усилие, кН

нат. МОД. расхожд в% нат. мод. расхожд в% нат. мод. расхожд в%

-1,76 -1,59 9,0 -2,3 -1,8 21,0 100 93,2 6,8

закрытая прошивка

рад. деф. прод. деф. усилие, кН.

нат. мод. нат. МОД. нат. мод расхожд в%

1,49 -2,75 150 160 6,25

обратное выдавливание

рад. деф. прод. деф. усилие, кН.

нат. мод. нат. мод. нат. мод. расхожд в %

-1,71 300 328 8,5

Для дальнейшего натурного моделирования в качестве заготовок были выбраны образцы из свинцового сплава, образцы из сплава АМгб и медные образцы М1 размерами: высота 120 мм и 035 мм (рис. 9). Исследования осуществлялись на гидравлическом прессе в лаборатории кафедры МиТОМД. Деформационные процессы осуществлялись в холодном и

горячем состояниях. Замер температуры производился при помощи лазерного температуроизмерителя. В качестве нагревательного устройства был использован ТЭН, расположенный на нижней траверсе пресса, в полость которого помещалась технологическая оснастка (.рис. 10).

I свинцовая б) алюминиевая в) медная

Рис. 9. Исходные заготовки

Рис. 10. Расположение на столе пресса

Максимальное количество циклов непрерывной деформации, которым были подвержены свинцовые образцы - 1-7, образцы из сплава АМгб - 1-3, медные образцы подвергались 1-9 циклам деформации (рис. 11). Все исходные медные образцы с целью повышения пластичности предварительно отжигались при температуре 800 °С и охлаждались в воде. Деформация свинцовых и 2х медных образцов осуществлялась в холодном состоянии. Алюминиевые образцы разогревались до температуры порядка 350 "С. Оставшиеся медные образцы деформировались при температуре ниже температуры рекристаллизации < 200 °С.

я

а) свинцовая б) алюминиевая в) медная

Рис. 11. Деформированные заготовки Для анализа механических свойств материалов были подготовлены стандартные образцы на растяжение. Образцы вытачивались при помощи лезвийного инструмента из исходной заготовки и заготовок, подверженных деформированию по предложенной схеме. В результате которых, были построены кривые упрочнения для исходного и подверженного одному циклу деформирования образцов из сплава АМг 6 (рис. 12, табл. 2). На рисунке 13 представлена диаграмма растяжения 4х образцов. Образец № 1 - исходный, № 2 - после 3 циклов деформации, образец № 3 - после 5 циклов, образец № 4 - после 7 циклов деформирования. Данные механических испытаний приведены в таблице 3.

Растяжение А[_

300

„ 460 ■

5 «О

V 350

| 300

£ 250

I зсю '

А

= 160

I юо

и

I бон

х О

©

•/Г

"Ш

••АБИйЛГ'Дефарнацм |

-Ий Iас-л с-дюго цил.ч Д*-<р'Г' НI (.■■УЪйПЯ 2

Н—I—I—I—I—Ь

11111

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 16 16 17 18 18 20 21 Пфрщцип 1 (%]

Рис. 12. Кривые упрочнения деформированной и исходной заготовок Данные механических испытаний АМгб на растяжение

Табл. 2

Мжшалыш ' Мзмлччч 1иач ~

1«1иР«М1-ие|.|111 цм (ш)

1 7 477 06 375,30 0,197 5,0021

2 9 415,24 ! 473,87 0,066 5,0060

Растяжение М1

-4 м I ДО дгТкмт' вом^

2 ИI пслле • ц»/>с д( ГСМ1-

-3-м I ггэсл* С ц«лр« -4-м I гчгяс 7 шли»

а*МШ1ра рб]

Рис. 13. Кривые упрочнения деформированных и исходной заготовок

Данные механических испытаний АМгб на растяжение

Табл. 3

Млшшяяшях Ш) Млы-лчуч „ ЗЯЙРВОТИК! цри Д^ГМ'м юн*. ри ЩЪГЯЦвтш (рлзригс) (ЧМ УМ» ДвдзаесрД»»}

1 4 .>49,80 21 В,89 0,399 5,0300

2 7 370,24 370,89 0,023 5,0300

3 7 982,09 393,82 0,171 5,0800

4 8308,83 415,86 0,216 5,0300

Испытания на растяжения образцов из сплава АМг 6 показали, что за один цикл деформирования заготовка значительно упрочняется. Критическое значение напряжения при растяжении возрастает с 375 до 473 МГТа. Но также следует сказать об уменьшении зоны пластичности. Относительное удлинение уменьшается с 19 до 6 %.

Из рисунка 13 и таблицы 3 видно, что медные образцы, подверженные деформированию по предложенной схеме после 7 циклов значительно упрочняются, его максимальное напряжение при растяжении достигает 415 МПа, что практически в два раза превышает значение напряжения растяжения для недеформированного образца 218,89 МПа.

Важно отметить заметное увеличение пластичности испытуемых образцов. Если после трех циклов деформирования относительное удлинение составляло 2,3 %, то после 7 циклов деформирования это значение составило 21,6 %.

Последующие эксперименты подтвердили наметившуюся тенденцию к увеличению прочности и пластичности. Максимальное количество циклов деформирования без разрушения образца на лабораторном оборудовании достигало 9, при этом усилие деформирования превышало 5000 кН.

Повышение прочности и пластичности говорит о том, что в результате экспериментальных исследований по предложенной схеме был подобран оптимальный режим изотермического деформирования медных образцов, при котором медные заготовки

постоянно подогревались до температуры, не превышающей температуру рекристаллизации, был учтен деформационный разогрев и небольшие скорости деформирования.

Для оценки изменений в структуре образцов из центральной части деформированных и исходных заготовок были вырезаны шлифы размерами по И -10 мм и 0 35 мм (рис. 14).

¡¡11111111 ш ЩШЯШШШМ^МШ

. Г Г-

Рис. 14. Шлифы

Свинцовые образцы были обработаны следующим составом: 100 мл глицерина, 9 мл ледяной уксусной кислоты и 9 мл НЫОЗ. Образцы выдерживались в травителе в течение 10 -15 мин.

В качестве травителя для АМгб был выбран состав Келлера: 10 смЗ Н?; 15 смЗ НС1; 90 смЗ Н20.

Для меди М1 травителем был выбран СцС12 7 % в ЫН40Н.

Размеры зерен до деформации и после оценивались известным методом выявления и определения величины зерна

После анализа данных, полученные в результате исследований по свинцовым заготовкам можно сделать вывод, что в среднем размер зерна уменьшился после 5 полных циклов деформирования в =3-5 раз.

Однако нужио отметить, что свинец является материалом с низкой температурой рекристаллизации и не исключено, что изученная картина, может несколько отличаться от той, что имела место непосредственно после деформации.

Результаты исследования микроструктуры АМг 6 приведены на рисунке 15 а - до деформирования и 15 б после одного полного цикла деформирования.

Сплав АМгб с добавками марганца (5,8-6,8 %) склонен к пресс-эффекту. При горячем деформировании выделяющиеся частицы интерметаллидов на основе марганца закрепляют элементы дислокационной структуры горячедеформированного спаава. Они затрудняют процесс рекристаллизации. В результате горячего прессования (а в исходном состоянии АМгб находился именно в таком состоянии) фиксируется полигональная структура (рисунок 15 а). Причем, трудно разделить границы зерна и субзерна. То есть уже в исходном состоянии присутствует субзерно размером к 10 мкм. За один полный цикл предлагаемого

процесса горячего деформирования структура АМгб приобретает более «тонкое» строение. Размер субзерен уменьшается до «3 мкм.

а) до деформирования б) после одного цикла

Рис. 15-Структура образцов АМгб

Результаты исследования микроструктуры М1 приведены на рисунке 16 а — до деформирования, 16 б после трех циклов деформирования, 16 в после 5 циклов деформирования.

а) до деформации б) после Зх циклов в) после 5 циклов

Рис. 16. Структура образцов М1

Анализируя полученные данные можно сделать вывод, что после 5 полных циклов деформирования размер зерна медного образца уменьшился в среднем в 5,1 раза (с 3,06 мкм до 0,59 мкм).

Таким образом, в результате экспериментальных исследований был получен упрочненный образец с измельченной структурой. Следует отметить, что с увеличением циклов обработки до 7 вместе с прочностью повышается пластичность образца.

В четвертой главе используя статистические методы математического моделирования получены зависимости усилия деформирования Р и величины С от технологических параметров на начальной стадии операции обратного выдавливания.

Величина С— относительная величина, предложенная автором, позволяющая оценить размер возникающего дефекта на операции обратного выдавливания, определяемая по формуле

Очевидно, что усилие необходимое для начала осуществления операции обратного выдавливания будет зависеть от ряда технологических факторов, таких как: механические свойства обрабатываемого материала, соотношение геометрических размеров инструмента, колебания высоты дна «стакана», величины усилия противодавления, коэффициента трения, скорости перемещения матрицы и др (рис. 17). Немаловажным в операции обратного выдавливания является и то, что в начале данной операции наблюдается потеря устойчивости дна стакана, сопровождаемая отходом металла от инструмента и образованием характерной складки. Для более качественной оценки дефекта при осуществлении операции обратного выдавливания автор видит целесообразным вести относительную величину С, которая позволит охарактеризовать высоту отхода метала от инструмента.

Рис. 17 — Обратное выдавливание В данном случае рассматривался дробный факторный эксперимент 1/8 реплики от ПФЭ типа 27''. В качестве варьируемых факторов были выбраны (рис. 17): асж - напряжение сжатия, МПа; г:/г0 - отношение радиусов матрицы и пуансона; сг^/ст^- отношение напряжений, создаваемых в металле под воздействием противодавления к пределу прочности

на сжатие; Ц - коэффициент трения между поверхностями сопряжения; у„ — скорость перемещения матрицы, м/с; а~ угол конусности внутренней поверхности матрицы; и2г0 — отношение высоты заготовки к ее диаметру. Функцией отклика явились усилие деформирования Р и величина С.

После того, как был составлен план эксперимента, каждый опыт был смоделирован в пакете программ 0ЕКСЖМ-20. После реализации факторного эксперимента 27"3 были получены уравнения регрессии для расчета усилия деформирования Р (2) и величины С (3);

у, = 84 + 58,21*, + 39,5*2 + 9,35*3 + 7,34*, + 2,07*5 + 3,54*6 + 0,44*, + + 0,7 1*,*5 + 0,7 1*2*6 + 0,7 1*3*7 + 0,78*,*6 + 0,78*2*5 + 0,78*4*7 + , (2) + 1,375^*, +1,375*3Л5 +1,375*,*6 + 1,09*2*7 +1,09*4*5 +1,09*3*6

у2 = 26,788 +1,013*, - 3,40*2 - 22,375*3 +1,275*, -1,975*, - 4,975*6 + 0,325*, --0,01*,*5 -0,01*2*6 -0,01*,*, -0,05*,*6 -0,05*2*5 -0,05*4*7 + . (3)

+ 0,04*,*, + 0,04*з*5 + 0,04*4*6 + 0,03*2*7 + 0,03*4*5 + 0,03*3*6

Уравнения с действительными коэффициентами для расчета усилия: Я = 0.181-сг ~16Л и-18.3 а+157.0 г>/-22.9 г'/ +5.65-<Т"/ -64.4г + 0.00828-ст -а + 78.8иа +

А А А, " (4)

+10.2 « ^/+0.0Ьст,31.2-(и-^/+10.9-'1'^/1 ■+12.5 а с^/ +5.68 ^'/т^'/а +

Уравнения с действительными коэффициентами для расчета величины С:

С = -0,00031а,-0,417- г'/-1,34-С"/ +3,03-а + 1,69- у-О.гОв-л-О.ЗП-1"/-0,0000106-<т,-у-/Ч /сг, / Га ' '

-0,000531-о-,-а-1,79-^-г + 0,000252-а,-^/-0,00573^/а+0,971-°^/ ^

+ 0,344 • У^ ■ а + 4,29^-0,0032 - -+1,948 - ц +1,102,

причем численные значения коэффициентов учитывают различие в размерностях Р, С и переменных параметров.

Наибольшее влияние на величину усилия деформирования оказывает марка материала, а именно такой фактор, как предел прочности. Таким образом, чем выше значение временного сопротивления, тем больше усилия требуется для осуществления процесса деформирования. Также значительное влияние на величину усилия оказывает соотношение размеров матрицы и пуансона, а именно величина г;/г„ Значительно меньшее влияние на функцию отклика оказывают такие факторы, как ¿г„ / - отношение

напряжений, создаваемых в металле под воздействием противодавления к напряжению сжатия и коэффициент трения. Еще меньшее влияние на усилие деформирования оказывают скорость перемещения матрицы, « угол конусности внутренней поверхности матрицы, длина заготовки, а также парные взаимодействия вышеназванных факторов.

Наибольшее влияние на величину С оказывает соотношение ап / а— отношение напряжений, т.е. наличие или отсутствие противодавления (63 %). При равенстве соотношения 0,5 величина С наименьшая, что говорит о качественном протекании процесса деформации. Значительно меньшее влияние оказывает а~ угол конусности внутренней поверхности матрицы,- 14 % и соотношение размеров матрицы и пуансона - 9,6 %. Очень незначительное влияние на величину С оказывают эффекты взаимодействия факторов.

В пятой главе сделан ряд рекомендаций для практического применения получаемых полуфабрикатов. Так из упрочненных цилиндрических полуфабрикатов с измененной микроструктурой возможно изготовить лопатки газотурбинного двигателя (ГТД) (рис. 18), поршни цилиндров, работающих при больших нагрузках Полуфабрикаты показанные на рисунке 19 могут использоваться в качестве заготовок для термомеханических муфт (рис. 20).

а) б)

Рис. 18 - Использование ИПД технологии для сплава ВТ-6:

- исходная заготовка; б- отштампованная из УМЗ полуфабриката заготовка детали ГТД (адаптировано [132])

Рис. 19 - Заготовки термомеханических муфт, полученных способом пластического струкгурообразования

Рис. 20 — Использование термомеханических муфт

Большие перспективы для массового использования технологий ИТТД имеют разработки, направленные на получение высокопрочных полуфабрикатов из УМЗ низкоуглеродистых марок стали (0,08-0,2% С) для метизной продукции повышенного качества. Исследуемый в данной работе способ пластического структурообразования позволяет получать упрочненные цилиндрические заготовки для метизной промышленности, заготовки под габаритные болты, а также заготовки под гайки (рис. 21).

Рис. 21 - Конфигурация получаемых заготовок

Одним из направлений повышения эффективности кумулятивных зарядов с металлическими облицовками является совершенствование исходной микроструктуры облицовок. Ранее произведенные исследования на меди М1 показало значительные преимущества ультрамелкозернисотой (УМЗ) меди перед крупнокристаллической (КК) медью в качестве металлической облицовки. Струи, образованные УМЗ медью имели меньшее количество фрагментов, большую суммарную длину фрагментов, а также увеличение средней длины фрагмента, увеличение скорости и продолжительность воздействия. Глубина пробития струй из УМЗ меди также оказалась выше, чем у струй КК меди.

Заготовки, полученные способом пластического структурообразования из меди М1 могут быть использованы в качестве заготовок для последующего изготовления металлических облицовок кумулятивных снарядов (рис. 22).

Рис. 22 - Заготовка из меди М1

Способ пластического сгруктурообразования металлов позволяет получать цилиндрические заготовки с измельченной структурой из черных и цветных металлов и сплавов с широкой номенклатурой форм и размеров.

В данной главе также предложено промышленное устройство пластического струтстурообразования, которое находится на этапе рассмотрения в ФГУ ФИПС и имеет номер заявки.2009146844.. (рис.23).

Рис. 23 - Схема устройства для осуществления способа

Устройство для способа пластического струкгурообразования металлов содержит матрицу 1 и пуансоны, наружный выполнен полым и представляет собой гидроцшшндр 2 с плунжером 3, внутри упомянутого пуансона расположен внутренний пуансон 4 с полостью 5. Матрица 1 в которой располагают заготовку 6 установлена на ступенчатой плите 7 с шероховатой поверхностью. Между матрицей и основанием ступенчатой плиты

располагаются два полукольца 8 и 9, высота которых равна высоте свободной полости при свободной осадке.

Устройство работает следующим образом.

На основание ступенчатой плиты 7 монтируются два полукольца 8 и 9. Металлическую заготовку 6 помещают в матрицу 1, установленную на полукольцах 8 и 9 до упора в верхнее основание ступенчатой плиты 7. Затем на заготовку 6 при помощи механизма подач 10 устанавливают устройство: наружный пуансон, состоящий из гидроцилиндра 2 с плунжером 3 и внутренний пуансон 4 с полостью 5. Под воздействием рабочей жидкости, функционирующей в полости 5 внутреннего пуансона 4, он начинает свое движение вниз и создает необходимое усилие деформирования Р, при помощи которого осуществляется высадка заготовки. При заполнении свободной полости матрицы начинается процесс выдавливания в кольцевую полость, при котором матрица 1 начинает поднимать плунжер 3 гидроцилиндра 2. В спою очередь плунжер 3 создает необходимую величину противодавления Р, на верхний торец матрицы 1 и боковую часть заготовки 6 для равномерного заполнения рабочей полости материалом заготовки 6. В момент внедрепия внутреннего пуансона 4 в тело заготовки б начинается процесс закрытой прошивки, который, при прохождении металлом более 90 % от первоначальной высоты заготовки, останавливается и начинается процесс обратного выдавливания подвижной матрицей 1. В момент начала обратного выдавливания из устройства извлекаются полукольца 8 и 9 (с целью максимальной проработки материала заготовки). На плунжер 3 гидроцилиндра 2 начинается воздействие рабочей жидкости под давлением, необходимым для создания усилия деформирования Р оер. В свою очередь во внутреннем пуансоне 4 происходит слив рабочей жидкости из полости 5 до величины давления, достаточного для создания усилия противодавления Р /, необходимого для равномерного течения процесса выдавливания, а именно: препятствующего потери устойчивости дна и отходу металла от верхней поверхности ступенчатой плиты 7 в районе серединной линии в процессе выдавливания. При остатке непродеформированного металла не более 10 % цикл повторяется необходимое число раз до получения однородной равноплотой структуры материала заготовки.

Предложенное устройство целесообразно использовать в заготовительном производстве машиностроительных предприятий для получения заготовок с измельченной однородной равноплотной структурой для дальнейшего изготовления высоконагруженных деталей.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ

В настоящей работе предложена и изучена схема интенсивной пластической деформации металлов, состоящая из комбинации уже известных операций высадки, выдавливания в кольцевую полость, закрытой прошивки и обратного выдавливания, повторяющихся циклически, направленная на измельчение структуры исходной заготовки, с целью изменения ее физико-механических свойств:

1. На основании анализа современного состояния техники и технологий получения металлов с измененной микроструктурой была предложена новая схема интенсивной пластической деформации с целью струкгурообразования металлов, включающая в себя последовательность операций высадки, выдавливания в кольцевую полость, прошивки и обратного выдавливания.

2. Детально исследовано поведение заготовки на каждом этапе цикла обработки при помощи моделирования в пакете DEFORM. Оценено течение металла на каждой стадии цикла обработки в граничном, предграничном и центральном слоях заготовки. В процессе моделирования выявлены дефекты каждой операции и сделан вывод о необходимости применения противодавления в процесс обработки. Проанализировав напряженно-деформированное состояние заготовки на каждой операции цикла можно заключить, что уже при осуществлении одного цикла обеспечиваются значительные деформации, которые в свою очередь, приведут к изменениям в микроструктуре заготовки.

3. На основании полученных результатов разработана и изготовлена технологическая оснастка дня осуществления процесса струкгурообразования металлов, позволяющая осуществлять процесс струкгурообразования металлов с рабочим усилием на пуансоне до 5000 кН, и температурой эксплуатации до 900 "С. Данная оснастка впервые позволила осуществить исследуемый процесс.

4. Проведенные исследования на свинцовых заготовках, на которые предварительно наносилась координатная сетка, позволили сделать вывод:

— о достаточно хорошей сходимости натурного и компьютерного экспериментов;

— оценить напряженно-деформированное состояние свинцовых образцов при компьютерном и натурном моделировании:

— определить силовые параметры процесса.

Анализ структуры свинцовых образцов, показал, что размер зерна свинцовых образцов уменьшился в 3 раза.

5. Предложенная схема обработки давлением была опробована на алюминиевых образцах в температурном диапазоне 300 - 350 ° С. В результате были получены

упрочненные массивные заготовки диаметром 35 мм с измельченной в 3 раза структурой уже после одного цикла деформирования.

6. Обработка медных заготовок по предложенной технологии позволила повысить пределы прочности и пластичности исходных образцов и измельчить их структуру в 5 раз. Обработка велась в теплом состоянии, при постоянном подогреве технологической оснастки и образца до 100 °С.

7. Используя статистические методы математического моделирования получены зависимости усилия деформирования Р и величины С1, отражающей эффект потери устойчивости в зависимости от варьируемых факторов (аСж — напряжение сжатия; /"//л, — отношение радиусов матрицы и пуансона; сг„ /псж — отношение напряжений, создаваемых в металле под воздействием противодавления к пределу прочности на сжатие; ц -коэффициент трения между поверхностями сопряжения; у„ — скорость перемещения матрицы, м/с; а - угол конусности внутренней поверхности матрицы; /</2г0 — отношение высоты заготовки к ее диаметру) на начальной стадии операции обратного выдавливания.

8. Проанализированы возможные применения предложенного способа в условиях современного производства. Данный способ позволяет получать упрочненные, пластичные изделия и полуфабрикаты для энергетики, автомобильной и авиационно-космической промышленности. Заготовки, полученные с использованием данной схемы деформирования износостойки и долговечны.

9. Предложена конструкция установки для промышленной реализации разработанного способа.

' Относительная величина, предложенная автором, позволяющая оценить размер возникающего дефекта на операции обратного выдавливания

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ДИССЕРТАЦИИ

1. Семашко М.Ю. Эюс А.Е. Получение изделий с улыромелкозернистой структурой. Наука и технологии. Серия технологии и машины обработки материалов давлением. М., РАН,-2005.-С. 181-184.

2. Семашко М.Ю., Экк А.Е., Шеркунов В.Г. Математическое моделирование процесса непрерывного прессования Конформ. Вестник Магнитогорского государственного технического университета, Магнитогорск, МГТУ № 4, 2006, С. 45-47. (рецензируемое издание, рекомендованное ВАК РФ).

3. Семашко М.Ю., ШЕркунов В.Г. Моделирование процесса пластического сгрукгурообразования металлов в пакете Deform. Научно-технический прогресс в металлургии (сборник научных трудов) — Алматы.РИК, 2009-С. 375-387.

4. Семашко М.Ю., Шеркунов В.Г Моделирование нового способа интенсивной пластической деформации для измельчения структуры металлов в пакете Deform. Сборник трудов 8й международной научно-практической конференции «Исследование, разработка и применение высоких технологий в промышленности» - Санкт-Петербург, 2009- С. 105-107. (рецензируемое издание, рекомендовапное ВАК РФ).

5. Семашко MIO., Шеркунов В.Г., Карева Н.Т., Экк Е.В. Девормирование натурных образцов из свинца и алюминия с целью экспериментального исследования способа пластического сгруктурообразования металлов. Известия МГТУ им. Носова, Магнитогорск, 2010 г. С. 46-49 (рецензируемое издание, рекомендованное ВАК РФ).

6. Семашко М.Ю., Шеркунов В.Г., Экк Е.В. Моделирование процесса интенсивной пластической деформации для измельчения структуры металов, Известия ТулГУ, Технические науки, вып. 2, часть 2. Изд-во Тул-гу, 2010 г. - С. 23—28. (рецензируемое издание, рекомендованное ВАК РФ).

7. Семашко М.Ю., Шеркунов В.Г., Экк Е.В., Трусковский В.И., Мезенцев В.М. Экспериментальное исследование способа пластического струкгурообразования металлов, Весшк ЮУрГУ, Челябинск, 2010 г. С. (рецензируемое издание, рекомендованное ВАК РФ).

8. Патент РФ № 92815. Устройство для прессования. Заявл. 16.12.2009.

9. Патент РФ № 92816. Устройство для прессования. Заявл. 16.12.2009.

Формат 60x84 '/16. Бумага ВХИ 80 гр. Объем 1,6 усл. п. л. Тираж 100 экз. Заказ №1996

Изготовлено в полном соответствии с качеством предоставленных оригиналов заказчиком в ООО «РЕКПОЛ», 454048, г. Челябинск, пр. Ленина, 77, тел (351) 265-41-09,265-49-84

Введение.

1. Анализ существующего положения.

1.1. Способы изменения структуры металлов.

1.1.1. Порошковая металлургия.

1.1.2. Способы получения порошковых материалов.

1.1.3. Методы термомеханической обработки.

1.2. Методы интенсивной пластической деформации.

1.3. Способы пластического стурктурообразования металлов.

1.4.К вопросу определения параметров осадки и выдавливания.

1.5. Средства для моделирования процессов обработки материалов давлением.

1.6. Постановка целей и задач исследования.

2. Исследование напряженно-деформированного состояния заготовки в пакете Deform.

2.1. Метод конечных элементов.

2.2. Моделирование процесса интенсивной пластической деформации.

2.3. Выводы по главе.

3. Экспериментальные исследования способа пластического структурообразования.

3.1. Цели и задачи эксперимента.

3.2. Экспериментальное исследования формоизменения заготовки.

3.3. Анализ структуры свинцовых образцов.

3.4. Анализ структуры и свойств образцов из сплава АМгб.

3.5. Анализ структуры и свойств меди марки М1.

3.6. Выводы по главе.

4. Исследование технологических параметров процесса структурообразования.

4.1. Выдавливание в незакрепленной матрице.

4.2. Исследование зависимости функций отклика от технологических параметров с помощью статистических методов.

4.2.1. Выбор варьируемых факторов и определение значений функций отклика.

4.2.2. Задание исходных данных. Реализация эксперимента и анализ полученных результатов.

4.3. Выводы по главе.

5. Использование способа пластического структурообразования металлов.

5.1. Возможности применения исследуемого способа.

5.2. Устройство для способа пластического структурообразования металлов.

5.3. Выводы по главе.

Актуальность проблемы. Повышение качества макро- и микроструктуры, а, следовательно, физико-механических свойств металлических изделий и полуфабрикатов является одной из актуальных задач металлургии и машиностроения. Для решения таких задач созданы и продолжают создаваться инновационные способы, устройства и технологии для получения материалов с заданной структурой и свойствами.

В настоящее время материалы с заданной структурой и свойствами получают методами порошковой металлургии, термомеханической обработкой, а также воздействием на материалы интенсивной пластической деформацией.

Все вышеперечисленные методы имеют свои достоинства и недостатки, а также порой являются малопригодными и сложноосуществимыми. Отдельные способы требуют сложного специального оборудования, что влечет за собой дополнительные капитальные вложения. Одним из наиболее доступных и легкоосуществимых является способ пластического структурообразования металлов, изученный кафедрой «Машины и технологии обработки материалов давлением» Южно-Уральского государственного университета, который сочетает в себе известные операции обработки металлов давлением, такие как высадка, выдавливание в кольцевую полость, прошивка и обратное выдавливание. Преимущество данного способа перед другими заключается в осуществлении непрерывного (без извлечения полуфабриката из технологической оснастки) многократного выдавливания, которое позволяет значительно изменять структуру исходного металла.

Большой вклад в изучение процессов выдавливания внесен И.С. Алиевым, Ю.А. Алюшиным, В. А. Головиным, С.И. Губкиным, И. Л. Тарновским, O.A. Ганаго, A.M. Дмитриевым, В.В. Евстеевым, П.С. Истоминым, А.Г. Овчинниковым, Л.И. Перлиным, Е.А. Поповым, И.П. Рене, А.Д. Томленовым, JI.A. Шофманом, X. Кудо, Э. Томсеном и др.

Данная работа посвящена теоретическому и экспериментальному исследованию способа пластического структурообразования металлов.

Цель работы: на основании анализа имеющихся работ, математического и натурального моделирования выполнить комплексное исследование способа пластического структурообразования металлов, разработать рекомендации по использованию рассматриваемого способа для получения полуфабрикатов с заданными физико-механическими свойствами, а также разработать устройство для его осуществления.

Для достижения указанной цели необходимо решить следующие научные задачи:

1. Осуществить компьютерное моделирование способа пластического структурообразования с целью определения рациональной конструкции инструмента, условий деформирования, энергосиловых параметров процесса, а так же напряженно-деформированного состояния исследуемого образца.

2. На основании проведенного моделирования спроектировать инструмент и осуществить натурную реализацию исследуемого способа с целью проверки адекватности и дальнейшего использования компьютерной модели. 3. Произвести экспериментальное исследование с целью выявления изменений в микроструктуре обрабатываемого металла.

4. Разработать рекомендации по проектированию и изготовлению рациональной конструкции инструмента, а также методику осуществления способа пластического структурообразования.

Автор выражает благодарность профессору Шеркунову В.Г. за квалифицированное руководство при выполнении данной работы, доцентам Экку Е.В., Трусковскому В.И., Мезенцеву В.М. за консультирование, советы и помощь при подготовке и проведении экспериментов, а также другим сотрудникам кафедры «МиТОМД» Южно-Уральского государственного университета за моральную поддержку.

5.3. Выводы по главе

Недавний значительный прогресс, достигнутый в получении объемных наноструктурных металлических материалов методами интенсивной пластической деформации и в понимании их деформационных механизмов, позволяет более отчетливо представить перспективы широкого использования наноматериалов для конструкционных и функциональных применений.

Структура материалов, полученных методами ИПД, тесно связана с техническими параметрами обработки, ее маршрутами и режимами. Формирование специфичных структур может обеспечивать уникальное сочетание физико-механических свойств, таких как очень высокая прочность и пластичность, высокая усталостная долговечность, износостойкость. Эти свойства особенно важны для инженерных применений металлов и сплавов с измененной структурой как перспективных конструкционных и функциональных материалов нового поколения.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В настоящей работе рассмотрена новая схема интенсивной пластической деформации, состоящая из комбинации уже известных операций высадки, выдавливания в кольцевую полость, прошивки и обратного выдавливания, направленная на повышение технологических свойств исходной заготовки.

1. Используя литературный анализ, экспериментальное и компьютерное моделирование было исследовано влияние геометрии оснастки и технологических параметров на деформированное состояние заготовок в процессе прессования. Предложены и реализованы пути получения однородного деформированного состояния заготовок в процессе прессования.

2. Детально исследовано поведение заготовки на каждом этапе цикла обработки при помощи моделирования в пакете DEFORM. Оценено течение металла на каждой стадии цикла обработки в граничном, предграничном и центральном слоях заготовки. В процессе моделирования выявлены дефекты каждой операции и сделан вывод о необходимости применения противодавления в процесс обработки. Проанализировав напряженно-деформированное состояние заготовки на каждой операции цикла можно заключить, что уже при осуществлении одного цикла можно обеспечить значительные деформации, которые в свою очередь приведут к изменениям в микроструктуре заготовки.

2. На основании полученных результатов разработана и изготовлена технологическая оснастка для осуществления процесса структурообразования металлов, позволяющая осуществлять процесс структурообразования металлов с рабочим усилием на пуансоне до 5000 кН, и температурой эксплуатации до 900 °С. Данная оснастка впервые позволила осуществить исследуемую схему деформирования.

3. Проведенные исследования на свинцовых заготовках, на которые предварительно наносилась координатная сетка, позволили сделать вывод о хорошей сходимости натурного и компьютерного экспериментов. Оценить напряженно-деформированное состояние свинцовых образцов при компьютерном и натурном моделировании. Определить силовые параметры процесса. Анализ структуры свинцовых образцов, показал, что размер зерна уменьшился в 3 раза, несмотря на то, что свинец является материалом с низкой температурой рекристаллизации и не исключено, что изученная картина, может несколько отличаться от той, что имела место непосредственно после деформации.

4. Предложенная схема обработки давлением была опробована на алюминиевых образцах из сплава АМгб в температурном диапазоне 300 — 350°С. В результате были получены упрочненные массивные заготовки диаметром 35 мм с измельченной в 3 раза структурой уже после одного цикла деформирования.

5. Обработка заготовок из меди М1 по предложенной технологии позволила повысить пределы прочности и пластичности исходных образцов и измельчить их структуру в 5 раз. Обработка велась в теплом состоянии, при постоянном подогреве технологической оснастки и образца до 100 °С.

6. Проанализированы возможные применения предложенного способа в условиях современного производства. Данный способ позволяет получать упрочненные, пластичные заготовки для энергетики, автомобильной и авиационно-космической промышленности. Заготовки, полученные с использованием данной схемы деформирования износостойки и долговечны [139-144, 158].

7. Предложено устройство для промышленной реализации способа пластического структурообразования металлов.

Проведенное исследование показало, что предложенная схема деформирования, сочетающая в себе известные операции высадки, выдавливания в кольцевую полость, закрытой прошивки и обратного выдавливания, повторяющиеся циклически позволяет получать значительные изменения в микро и макроструктуре образцов, а также упрочнять образцы, сохраняя их пластичность.

1. Пат. № 2189883 Шибаков В .Г.; Гончаров С.Н.; Мухин М.В. Способ пластического структурообразования металлов при интенсивной пластической деформации и устройство для его осуществления. Заявл. 21.02.2001.

2. Валиев Р.З., Александров И.В. Наноструктурные материалы, полученные интенсивной пластической деформацией. М.: Логос, 2000. 272 с.

3. Gleiter Н. //Progress Mater. Sci. 1989. V. 33. Р.223.

4. Koch C.C., С ho Y.S. // NanoStructured Materials. 1992. V. 1, P.207.

5. Ultrafme-grained materials prepared by severe plastic deformation / Ed. R.Z. Valiev / Annales de Chimie. Science des Materiaux 1996. V. 21. P.369.

6. Siegel R.W. In: Proc. of the NATO ASI, Mechanical properties of ultrafine-grained materials / Eds. M. Nastasi, D.M. Parkin, H. Gleiter. - Dordrecht-Boston-London: KluwerHead. Pabl, 1993 V. 233. P. 509.

7. Морохов И.Д., Трусов Л.Д. Лаповак В.И. Физические явления в ультрадисперсных средах. -М.: Наука, 1984. 472 с.

8. Chow G.M. In.: Proc. of the NATO ASI on Nano Structured Materials: Science &Technologe. - Dordrceht - Boston - London: Kluwer Acad. Publ, 1998. V. 50, P. 30.

9. Колобов Ю.Р., Валиев P.3., Грабовецкая Г.П. Зернограничная диффузия и свойства наноструктурных материалов. — Новосибирск: Наука, 2001 232 с.

10. Morris D.G. Mechanical behavior of nanostructured materials. Switzerland: Trans. Tech. Publication LTD, 1998. P. 85.

11. Лякишев Н.П., Алымов М.И. Наноматериалы конструкционного назначения. Российские Нанотехнологии. 2006, Т.1, № 1-2. С. 71-81.

12. Либенсон Г.А. «Производство спеченных изделий». М., 1982.

13. Теплухин Г.Н. «Порошковые материалы». Л., 1984.

14. Анциферов В.Н. и др. «Порошковая металлургия и напыленные покрытия». М., 1987.

15. Федорченко И. М., Андриевский Р. А. «Основы порошковой металлургии». К., 1961.

16. Бальшин М. Ю. «Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна». М., 1972.

17. Кипарисов С. С., Либенсон Г. А. «Порошковая металлургия» М., 1972.

18. В.Н.Анциферов. От египетских пирамид до космоса//Соросовский образовательный журнал, 1996, № 5, — С.109-114,

19. В.В.Болдырев. Использование механохимии в создании "сухих" технологических процессов//Соросовский образовательный журнал, 1997, №12, с.48-52.

20. В.Г.Пушин. Новые перспективные нанокристаллические материалы: технологии, структура, свойства//Фазовые и структурные превращения в сталях, Сб. научных трудов, Выпуск 2, 2002,С.291-299.

21. Flagan R.C. In: Proc. of the NATO ASI on NanoStructruc-tured Materials: Science&Technology. - Dordrecht-Boston-London: Kluwer Acad. Pab., 1998. V. 50. P 15.

22. Сметкин A.A., Ярмонов A.H. Влияние условий механоактивации на характеристики порошков на основе титанаУ/Проблемы соврем, материалов и технологий. Вестник ПГТУ.-2001.-№ 7.-С.48-54.

23. Бутковский И.Э. Синтез медно-оловянных амальгам//Изв. вузов. Цветная металлургия.-2003.-№ 1.-С.43-45.

24. Ляхов Н.З., Панин В.Е., Дудина Д.В. и др. Разработка конструкционных материалов на основе нанокомпозитных порошков. Часть 1//Физическая мезомеханика.-2003.~ Т.6, №2.-С.63-76.

25. Н.Г. Зарипов Технологические основы порошковой металлургии, Учебное пособие для студентов специальности 1208 "Материаловедениев машиностроении" Уфимского государственного авиационно-технического университета http://nayilz.narod.ru/PorMet/index.html

26. С.Д.Шляпин, A.A. Ильин, Б.А.Колачев, Т.ГЛгудин Механическое легирование порошков для связок алмазосодержащих композиционных материалов//Изв. вузов. Цветная металлургия.-2003.-№4.-С.52-53.

27. Ю.В.Кузьмич, И.Г.Колесникова, В.И.Серба, Б.М.Фрейдин Механическое легирование. Апатиты: Изд-во Кольского научного центра РАН 2004.-179с.

28. Попов H.H., Сидоркин М.Ю.,. Сысоева Т.И, Аушев A.A., Костылев И.В., Гусаров А.Е., Прокошкин С.Д., Боровков Д.В. Исследование влияния термомеханической обработки на структуру и функциональные свойства сплава 45ti45ni-10nb // Металлы, 2007, № 1, С.71-77

29. Бернштейн M.JI. Термомеханическая обработка металлов и сплавов т. 1-2. М., 1968. Московский государственный институт стали и сплавов, Москва

30. Гуляев А.П. Металловедение: Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1986.

31. Новиков И.И., Розин K.M. Кристаллография и дефекты кристаллической решетки: Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1990.

32. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1992.

33. Золотаревский B.C. Механические свойства металлов. М.: Изд-во МИСиС. 1998.

34. Новиков И.И., Строганов Г.Б., Новиков А.И. Металловедение, термическая обработка и рентгенография. М.: Изд-во МИСиС, 1994.

35. Технология термической обработки цветных металлов и сплавов: Учебник для вузов / Б.А. Колачев и др. М.: Металлургия, 1992.

36. Ильин A.A. Механизм и кинетика фазовых и структурных превращений в титановых сплавах. М.: Наука, 1994.

37. Лившиц Б.Г., Краношин B.C., Линецкий Л;Л. Физические свойства металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1980.

38. Материаловедение: Учебник для вузов / Б.Н. Арзамасов, В:И. Макарова, F.F. Мухин и др.; Под общей ред. Б.Н: Арзамасова, F.F. Мухина 3-е изд., перераб; и доп. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001.

39. Бриджмен П.В. Исследование больших пластических деформаций и разрыва. — М: Иностранная литература, 1995. — 444 с.

40. Кузнецов В.И., Быков В.И., Чернышев В.П. и др. Пластическая деформация твердых тел под давлением. Свердловск: ИФМ УНЦ РАН, 1982.85 с.

41. Салищев Г.А., Валиахметов O.P., Галеев P.M., Малышева С.П. Формирование субмикрокристаллической структуры в титане при пластической деформации и ее влияние на механические свойства // Металлы. 1996. № 4. с. 86-91.

42. Salishev G.A., Imaev R. M:, Imaev V. M., Gabdulin N.K. // Mater. Sei. Forum.- 1993. V. 113-115.-P. 613.

43. Сторожев M.B., Попов E.A. Теория обработки материалов давлением: Учебник для ВУЗов. Изд. 4-е переработ, и доп. М.:; Машиностроение, 1977. 423 с.

44. Павлов В А. Аморфизация структуры металлов и сплавов с предельно высокой степенью пластической деформации // Физика металлов и металловедение. 59, 4, 632 (1985).

45. Смирнова H.A., Лефит В.И., Пилюгин В.И., Кузнецов Р.И., Давыдова Л.С., Сазонова В.А. Эволюция структуры гцк монокристаллов при больших пластических деформациях // Физика^ металлов; и металловедение 1986. - Т.61. - С. 1170-1177.

46. Рыбин; В.В. Большие пластические: деформации и разрушение металлов. Металлургия, М. 1986. 224 с.

47. ГОСТ 18970-84. Обработка металлов давлением. Операции ковки и штамповки. Термины и определения.

48. Валиев Р.З., Александров И.В. Объемные наноструктурные металлические материалы: получение, структура, свойства. — М.: ИКЦ «Академкнига», 2007, 398 с.

49. Сегал В.М., Резников В.И., Дробышевский A.C., Копылов В.И. Пластическая обработка металлов простым сдвигом // Металлы — 1981. Т.1.-С. 115-123.

50. Бейгельзимер Я.Е., Варюхин В.Н., Орлов Д.В., Сынков С.Г. Винтовая экструзия процесс накопления деформации. Донецк: Фирма ТЕАН, 2003. 86 с.

51. Сегал В.М. Развитие обработки материалов интенсивной сдвиговой деформацией. Металлы. 2004, № 1, С. 5-13.

52. Копылов В.И., Чувильдеев В.Н. Предел измельчения зерен при равноканальной угловой деформации // Металлы. 2004. № 1. С. 22-35.

53. Процессы пластического структурообразования металлов. В.М. Сегал, В.И. Резников, В.И. Копылов и др. Минск: Наука и Техника, 1994, 232 с.

54. Технология процессов обработки металлов давлением. Полухин П.И., Хензель А., Полухин В.П. и др. М.: Металлургия, 1988. 408 с.

55. Ахмадеев H.A., Валиев Р.З., Копылов В.И., Мулюков P.P. Формирование субмикрозернистой структуры в меди и никеле с использованием интенсивного сдвигового деформирования // Металлы. -1992. -Т.5. С. 96-101.

56. Valiev R.Z., Krasilnikov N.A., Tsenev N.K. Plastic deformation of alloys with submicrograined structure // Mat. Sei. Eng. A. 1991. V. 137. P.35-40.

57. Ywahashi Y., Horita Z., Nemoto M., Langdon T.G. An investigation of microstructural evolution during equal-channel angular pressing // Acta Mater. 1997. - V.45 - P. 4733-474.

58. Segal V.M. Materials processing by simple shear // Mat. Sei. Eng. A. -1995. V. 197. P. 157-164.

59. Семашко М.Ю., Экк A.E. Получение изделий с ультрамелкозернистой структуорой / Наука и технологии. Избранные труды Российской школы. Серия Технологии и машины обработки материалов давлением. М.: РАН, 2005. -204 с.

60. A.c. № 98100132/02. Устройство для обработки металлов давлением / Слобода В.Н., Латыш В.В., Столяров В.В., Рааб Г.И., Ценев Н.К. Заявл. 05.01.1998.

61. A.c. № 94010931/08. Способ получения заготовок с мелкозернистой структурой / Утяшев Ф.З., Кайбышев O.A., Еникеев Ф.У., Влиев Р.З. Заявл. 10.11.1995.

62. A.c. № 528980. Инструмент для прессования или волочения / Сегал В.М., Щукин В.Я. Заявл. 07.02.75.

63. A.c. № 607633. Способ обработки металлов и сплавов пластическим деформированием / Е.М. Макушок, В .Я. Щукин. Заявл. 23.06.76.

64. A.c. № 709230. Способ обработки металлов давлением / Б.Д. Копыловский, Е.И. Семенов, И.С. Зонненберг. Заявл. 13.12.76.

65. A.c. № 492780. Устройство для упрочнения материала давлением / В.М. Сегал, В.Я. Щукин. Заявл 11.06.73.

66. A.c. № 804049. Устройство для упрочнения металлов / В.М. Сегал, В.И. Копылов. Заявл. 27.02.79.

67. A.c. № 279561. Устройство для деформирования металлов и сплавов / В.В. Девятов, Е.М. Девятова. Заявл. 02.09.68.

68. A.c. № 2139164. Способ деформирования заготовок в пересекающихся каналах / Сегал В.М. и др. Заявл. 12.05.98.

69. A.c. № 902962. Устройство для упрочнения металлов пластическим деформированием / В.М. Сегал, В.И. Копылов. Заявл. 13.06.80.

70. A.c. № 492780. Устройство для упрочнения материала давлением / В.М. Сегал, В.Я. Щукин. Заявл. 11.06.73.

71. A.c. № 902884. Устройство для упрочнения металлов пластическим деформированием / В.М. Сегал, В.И. Копылов, В.И. Резников, В.Ф. Малышев. Заявл. 13.06.80.

72. Пат. на полезную модель № 92815. Устройство для прессования / Семашко М.Ю., Трусковский В.И., Шеркунов В.Г. Заявл. 16.12.2009 г.

73. Пат. на полезную модель № 92816. Устройство для прессования / Семашко М.Ю., Трусковский В.И., Шеркунов В.Г. Заявл. 16.12.2009 г.

74. Экк А.Е., Семашко М.Ю., Шеркунов В.Г. Математическое моделирование процесса непрерывного прессования Конформ» / Наука и Технологии Серия Технологии и машины обработки материалов давлением. М.: РАН, 2006. -204 с.

75. Экк А.Е., Семашко М.Ю., Шеркунов В.Г. Формоизменение металла при непрерывном равноканальном угловом прессовании / Вестник Южно-Уральского государственного университета, 2006,

76. Экк А.Е., Семашко М.Ю., Шеркунов В.Г. К вопросу получения длинномерных изделий с ультромелкозернистой структурой / Вестник Южно-Уральского государственного университета, 2006,

77. Экк А.Е., Семашко М.Ю., Шеркунов В.Г. Анализ энергосиловых параметров процесса непрерывного прессования конформ / Вестник Южно-Уральского государственного университета, 2006,

78. Экк А.Е., Семашко М.Ю., Шеркунов В.Г. Формоизменение металла при непрерывном угловом прессовании в канал с сужением на выходе заготовки / Вестник Южно-Уральского государственного университета, 2006,

79. Экк А.Е., Шеркунов В.Г., Трусковский В.И. Применение процесса непрерывного прессования «конформ» для получения изделий ультромелкозернистой структурой / Наука и Технологии Серия Технологии и машины обработки материалов давлением. М.: РАН, 2003. -204 с.

80. Шеркунов В.Г., Экк А.Е. Силовые параметры процесса непрерывного прессования «конформ» / Вестник ЮУрГУ , 2004

81. Дмитриев A.M., Воронцов A.JI. Технология ковки и объемной штамповки. Часть 1. Объемная штамповка выдавливанием. Учебник для вузов с грифом Минобразования РФ. М.: Высшая школа 2002, 400 с.

82. Рене И.П. Теоретические исследования деформаций методом сеток в процессах обработки металлов давлением. — Тула: ТЛИ. 1979. — 97 с.

83. Грудев А.П., Зильберг Ю.В., Гилин В.Г. Трение и смазки при обработке металлов давлением: Справоч. изд. М.: Металлургия, 1982. 431 с.

84. Полухин П.И., Гунн Я.Г., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов: Справочник. М. 1976. 105 с.

85. Богатов A.A. Механичские свойства и модели разрушения металлов: Учебное пособие для вузов. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2002. 329 с.

86. Богатов A.A., Миржицкий О.И., Смирнов С.В. Ресурс пластичности металлов при обработке давлением. М.: Металлургия, 1983. 144 с.

87. Коломогоров B.JI. Механика обработки металлов давлением. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2001, 186 с.

88. Панин В.Е., Лихачев В.А., Гриняев Ю.В. Структурные уровни деформации твердых тел. Новосибирск: Наука, 1985. 229 с.

89. Механика деформирования и разрушения / Под научн. ред. A.A. Богатова. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2001. 404 с.

90. Новиков И.И. Теория термической обработки металлов. М.:I1. Металлургия, 1986. 480 с.

91. Штремель М.А. Прочность сплавов. Ч. 2. Деформация. М.: МИСИС, 1997. 527 с.

92. Панин В.Е. Пластическая деформация и разрушение твердых тел, как эволюция потери их сдвиговой устойчивости на разных масштабных уровнях // Вопросы материаловедения. 2002. № 1 (29). С. 34-50.

93. Утяшев Ф.З., Рааб Г.И. Мехнизмы и модель структурообразования в металлах при больших деформациях // Физика и техника высоких давлений. 2006, № 4. С. 73-78.

94. Утяшев Ф.З., Рааб Г.И. Площадь поверхности фрагментов, зерен и образца при больших холодных деформациях металлов и влияние поверхнсти и очага деформации на измельчение структуры // Физика металлов и металловедение. 2006. 101, № 3. С. 311-322.

95. Физическое металловедение. Вып. 3 Под ред. Р. Канна. М.: Мир, 1968.484 с.

96. Holt D.L. / Journ. Appl. Phys. 1970. V. 41. Р. 3197-3201.

97. Механические свойства материалов под высоким давлением / Под ред. Х.Л. Пью. М.: Мир, 1973. Вып. 2. 374 с.

98. Перлин Л.И., Райтбарг Л.Х. Теория прессования металлов. 2-е изд. перераб. и доп. М.: Металлургия, 1975. 447 с.

99. Зарубин B.C., Селиванов В.В. Вариационные и численые методы механики сплошной среды: Учебное пособие. — М.: Изд-во МГТУ, 1993. — 360 с.

100. Зенкевич О. Метод конечных элементов в технике. — М.: Мир, 1975.-541 с.

101. Нори Д., де Фриз Ж. Введение в метод конечных элементов: Пер. с англ. М.: Мир, 1981.-304 с.

102. Сегерлинд Л.Дж. Применение метода конечных элементов. М.: Мир, 1979. -392 с.

103. Механика обработки металлов давлением. Учебник для вузов. 2-е изд., перераб. и доп. B.JI. Колмогоров Екатеринбург: Изд-во Уральского государственного технического университета УПИ, 2001. 836 с.

104. Машиностроение. Энциклопедия. Ред. совет:К.В. Фролов и др. Том II-3. Цветные металлы и сплавы. Композиционные металлические материалы /Под ред. И.Н. Фридляндера. М.: Машиностроение,2001. 880с.

105. Колачев Б.А., Елагин В.И., Ливанов B.A. Металловедение и термическая обработки цветных металлов и сплавов: Учебник для вузов. 4е изд., перераб. и доп. - М.: МИСИС, 2005. - 432 с.

106. Полухин П.И., Горелик С.С., Воронцов В.К. Физические основы пластической деформации. Учебное пособие для вузов. М.: Металлургия, 1982. 584 с

107. Коновалов A.B. Вязкопластическая модель сопротивления металла высокотемпературной деформации. Металлы. 2005. № 5. С. 94-98

108. Особенности прохождения динамической рекристаллизации в сплаве АМгб и аустенитной стали 08Х18Н10Т. Смирнов A.C., Коновалов А.В.Екатеринбург, Россия

109. ГОСТ 12004-81. Испытания на растяжение.

110. Рааб Г.И., Красильников H.A., Валиев Р.З. и др. Структура и свойства меди после РКУ-прессования в условиях повышенных давлений // Физика и техника высоких давлений. 2000, 10. № 4. С. 73-77.

111. Фарбер В.М., Селиванова О.В. Исследование процесса возврата и рекристаллизации меди после интенсивной холодной пластической деформации кручением и прокаткой // Металлы. 2003. № 3. С 45-52.

112. Прокошкин С.Д., Браиловский В., Хмелевская И.Ю. и др. // Металловедение и термическая обработка металлов. 2005. № 5, 24-29.

113. Колмогоров В. Л., Шишминцев В.Ф., Матвеев Г.Л. Предельная деформируемость металлов при деформировании под гидростатическом давлении // Физика металлов и материаловедение. 1967. Т. 23. С. 167-170.

114. П. Униксов, У. Джонсон и др. Теория пластических деформаций металлов / Под ред. Е.П. Униксова и А.Г. Овичнникова. М.: Машиностроение, 1983. 598 с.

115. Могучий Л.Н. Нокоторые положения теории оболочеке применительно к процессу выдавливания (прессования) // Сб. Процессы формоизменения металлов и сплавов. М.: Наука, 1971. С. 89-95.

116. Богатов A.A., Козлов Г.Д., Колмогоров и др. Пластичность металлов при знакопеременной деформации // Известия вузов. Черная металлургия. 1970. вып. 6. С. 83-87.

117. Журавлв B.C., Пушин В.Г. Сплавы с термомеханической памятью и их применение в медицине. Екатеринбург: УрО РАН, 2000. 151 с.

118. R. Ye. Lapovok, P.W. Mckenzie, Ultrafine Grained Materials III. Edited by Y.T. Zhu, T.G. Langdon, R.Z Valiev, S.I. Semiatin, D.H. Shin, T.C. Lowe, TMS (The Minerals, Metals&Materials Society), 2004, p. 103-110.

119. Прогрессивные технологические процессы холодной штамповки / Ф.В. Гречников, A.M. Дмитриев, В.Д. Кухарь и др.: под общ. ред. А.Г. Овчинникова. -М.: Машиностроение, 1985. 184 е., ил.

120. Равноканальное угловое прессование в условиях «Конформ». Mater. Sei. Ing. 2004, F 382.

121. Ковка и штамповка: Справочник. В 4х т. / Ред. совет: Е.И. Семенов и др. М.: Машиностроение, 1987. 384 с.

122. Прокошкин С.Д., Браиловский В., Хмелевская И.Ю. и др. // Металловедение и термическая обработка металлов. 2005. № 5, 24-29.

123. Свирский О.В., Власова М.А., Кирюшкин И.Н. и др. Сравнение пластичности кумулятивных струй из технической и высокочистой меди // Материалы XXXI науч.-техн. конф. «Проектирование систем». М.: МГТУ им. Баумана. 2004.

124. Бабкин A.B., Ладов C.B., Маринин В.М., Федоров C.B. Закономерности растяжения и пластического разрушния металлических кумулятивных струй // ПМЕФ. 19999 Том 40, № 4. С. 25-35.

125. Лякишев Н.П., Алымов М.И., ДОбаткин Ç.B., Объемные наноматериалы конструкционного назначения // Металлы. 2003. № 3. С. 3-16.

126. Шофман Л.А. Основы расчета процессов штамповки и прессования. -М.: Машиностроение. 1961- 340 с.

127. Добаткин C.B., Рыбальченко О.В., Рааб Г.И. Формирование субмикрокристаллической структуры в аустенитной стали 08Х18Н10Т при РКУП прессовании и нагреве // Металлы. 2006. № 1. С. 48-58.

128. Особенности реологических свойств конструкционных наносталей. Чукин М.В., Гун Г.С., Барышников М.П., Валиев Р.З., Рааб Г.И. // Вестник МГТУ им. Носова. 2007. № 4 С. 89-93.

129. Чукин М.В., Валиев Р.З., Рааб Г.И., Копцева Н.В., Юфимова Ю.Ю. Исследование эволюции структуры наносталей 20 и 45 при критических степенях пластической деформации // Вестник МГТУ им. Носова. 2007. № 4 С. 89-93.

130. Petit, V. Jeanclaude and С. Fressengeas. break-up of copper shaped-charge jets: a combined experimental / numerical / analytical approach. Proc. 22 th Int. Symp. Bal., 2005.

131. Свирский O.B., Власова M.А., Кирюшкин И.Н., и др. Сравнение пластичности кусулятивных струй из технической и высокопрочной меди // Материалы XXXI науч.— техн. конф. «Проектирование систем». М.: МГТУ им. Баумана. 2004.

132. Маркушев М.В., Мурашкин М.Ю. // Структура и свойства алюминиевого сплава 1560 после интенсивной пластической деформации угловым прессованием и прокаткой. Материаловедение 2004. №8. С. 38.

133. Wang Y., Ma Е., Valiev R.Z. and Zhu Y.T. // Tough nano structured metals at cryogenic temperatures. Adv. Mater. 2004. 16. P.328.

134. Gell M. // Applying nanostructured materials to future gas turbine engines. JOM 1994. 46. P.30.

135. Semenova I.P., Raab G.I., Saitova L.R., Valiev R.Z. // The effect of equal channel angular pressing on the structure and mechanical behavior of Ti-6A1-4V alloy.

136. Xu C., Furukawa M., Horita, Z. and Langdon T.G. // Using ECAP to achieve grain refinement, precipitate fragmentation and high strain rate superplasticity in a spray-cast aluminium alloy. Acta Mater. 2003. 51. P.6139.

137. Новик Ф.С., Арсов Я.Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. М.: Машиностроение, 1980. - 304 с.

138. Джонсон Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. М.: Изд-во «Мир», 1980. - 608 с.

139. Смирнов-Аляев Г. А., Чикидовский В.П. Экспериментальное исследование в обработке металлов давлением. — Л.: Машиностроение, 1972.-360 с.

140. Чижиков Ю.М. Теория подобия и моделирования процессов обработки металлов давлением. — М.: Металлургия, 1970. — 296 с.

141. Бродский В.З. Введение в факторное планирование эксперимента. — М.: Изд-во «Наука», 1976. 223 с.

142. Белоцерковный О.М. Численное моделирование в механике сплошных сред. М.: Изд-во «Наука», 1984. - 520 с.

143. Айвазян С.А. Статистическое исследование зависимостей. М.: Изд-во «Металлургия», 1968. - 205 с.

144. Бусленко Н.П. Метод статистического моделирования. — М.: Изд-во «Статистика», 1970. 120 с.

145. Веденянин Г.В. Общая методика экспериментального исследования и обработки опытных данных. — М.: Изд-во «Колос», 1967. 260 с.

146. Гмурман В.Е. Введение в теорию вероятностей и математическую статистику. -М.: Изд-во «Высшая школа», 1963. 150 с.

147. Маринену И., Мойнягу И., Никулеску Р. и др. Основы математической статистики и её применение. — М.: Изд-во «Статистика», 1970.-148 с.

148. Морозов Е.Е. Математическое моделирование в научном познании.- М.: Изд-во «Мысль», 1969. 258 с.

149. Надаи А. Пластичность и разрушение твердых тел. — М.: Изд-во иностранной литературы, 1954. — 235 с.

150. Романовский В.И. Элементарный курс математической статистики.- М.: Изд-во Госплан, 1939. 248 с.

151. Андреев А.П. Разработка и исследование технологии интенсивной пластической деформации методом многократного выдавливания / Автореферат на соискание ученой степени кандидата технических наук по специальности 05.02.09., Ижевск, 2010 г.